Gruppo CRP - CRP Group

Gruppo CRP: Via C. Della Chiesa, 21 - 41126 Modena - Italy - Tel. +39 059 821135
www.crp-group.com - [email protected]
IL GRUPPO CRP ®
Il Gruppo CRP ha sede a Modena, nel distretto industriale della MotorValley italiana, famoso in tutto
il mondo per la sua eccellenza.
Il Gruppo è costituito da CRP Engineering, CRP Meccanica, CRP Service, CRP Technology, CRP USA
ed Energica Motor Company. Ogni azienda ricopre posizioni di leadership nel panorama
internazionale in mercati caratterizzati dalla richiesta di personalizzazione ed alta tecnologia, quali il
motorsport, l’automotive, il design, l’aerospaziale, l’Unmanned Aerial Vehicle (UAV), la nautica,
l’entertainment e il packaging.
Il Gruppo CRP si distingue per la sua esperienza nelle seguenti tecnologie:
- Fabbricazione additiva e 3D printing
- Sviluppo, produzione e vendita di materiali per sinterizzazione laser e 3D printing
- Lavorazioni meccaniche CNC di precisione
- Direct Metal Laser Sintering (DMLS) ed Electron Beam Melting (EBM)
- Rapid casting
CRP Engineering si propone come un vero e proprio partner tecnologico in grado di fornire consulenze
specialistiche nell’ambito della progettazione, nella scelta dei materiali e dei trattamenti, sia termici, sia
superficiali più idonei alla specifica commessa relativa alla lavorazione meccanica.
CRP Meccanica si dedica a lavorazioni meccaniche CNC di alta precisione per il
settore motorsport, automotive, avio, nautico, ma anche per tutti i settori che richiedono
un elevato grado di personalizzazione e di precisione. Il reparto di lavorazione CNC viene
costantemente aggiornato con centri di lavoro di ultima generazione.
CRP Technology costruisce parti, componenti ed oggetti in fabbricazione additiva e
3D printing e sviluppa, produce e commercializza i materiali per sinterizzazione laser
Windform®, di sua concezione. CRP Technology è anche sinonimo di custom production
grazie alla capacità di realizzare piccole serie e pre-serie, passando dal file CAD 3D alla
parte finita in un solo passaggio. Il reparto di fabbricazione additiva e di 3D printing di
CRP Technology rappresenta uno dei più importanti in termini di tecnologie all’avanguardia
e di servizio (massima qualità, minimo temo di consegna) in Italia e nel mondo.
CRP USA si dedica al servizio di fabbricazione additiva e 3D printing e alla
commercializzazione dei materiali Windform®, per il mercato americano.
CRP USA ha sede in North Carolina, uno degli stati più importanti nel panorama del
motorismo da competizione NASCAR. CRP USA è specializzata nella costruzione di parti
con i materiali Windform® ed è in grado di servire settori strategici come l’aerospazio, il
motorsport, l’entertainment, l’automotive e la difesa.
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LAVORAZIONI MECCANICHE CNC DI PRECISIONE
Le lavorazioni meccaniche di alta precisione sono realizzate con centri di lavoro CNC a 5 assi di
ultima generazione. All’interno del reparto di lavorazioni CNC si trova, inoltre, il reparto di tornitura dotato di
torni motorizzati, il reparto di elettroerosione e il reparto di qualità e collaudo. Grazie a queste tecnologie,
CRP Meccanica è in grado di produrre particolari meccanici con qualsiasi grado di complessità e di elevata
qualità in tempi estremamente ridotti.
Tutti i centri di lavoro CNC sono connessi alla rete aziendale e ricevono direttamente i cicli di lavoro
allestiti dall’ufficio tecnico, in modo da massimizzare l’automazione e quindi la produttività, a vantaggio
della tempistica di consegna e qualità del prodotto finale.
I materiali che vengono lavorati sono la lega di Titanio Ti-6Al4V, l’Acciaio 13-8 PH e 300M, la lega
MMC – AMC225XE, l’Inconel 625 e 718, le leghe di Alluminio, le leghe di Magnesio e le leghe di Rame.
I vantaggi delle lavorazioni CNC di alta precisione
- Garantire elevati standard qualitativi delle parti realizzate con l’ausilio di materiali high-tech
-Costruzione di particolari molto complessi e sensibili per settori particolarmente esigenti come il
motorsport (applicazioni ideali per la massima serie come la F1), l’aerospaziale e l’avio
- Elevato grado di personalizzazione del componente
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FABBRICAZIONE ADDITIVA E 3D PRINTING
La fabbricazione additiva e il 3D printing con materiali Windform® permette di costruire prototipi funzionali
e parti estetiche, in tempi rapidi e con la massima libertà progettuale.
Con la tecnologia della fabbricazione additiva è possibile dare vita ad una vera e propria custom production,
passando direttamente dalla progettazione CAD 3D alla parte finita in un solo passaggio, eliminando i costi e
il tempo per la costruzione di attrezzaggi.
Il reparto di fabbricazione additiva e 3D printing si avvale di stampanti professionali che vengono definite
production printer per il livello avanzato di innovazione e per l’entità di volume che possono contenere.
La tecnologia di sinterizzazione laser unita ai materiali Windform® è in grado di realizzare un modello finito in
poco tempo e adatto per prove funzionali, fluido-aerodinamiche, d’accoppiamento e d’assemblaggio.
I vantaggi della fabbricazione additiva e del 3D printing associato ai materiali Windform®
- Totale libertà di forma e di progettazione eliminando i vincoli legati alla realizzazione
(Design For Functionality - DFF)
- Produzione di pezzi con sottosquadri e features complesse che sarebbero impossibili da realizzare con
sistemi di produzione tradizionali
- Riduzione dei tempi di costruzione del prodotto/progetto e conseguente abbattimento dei costi di produzione
- Favorire il processo di verniciatura e metallizzazione delle parti realizzate in 3D printing e fabbricazione
additiva con i materiali Windform® dando vita a parti finali altamente estetiche
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DIRECT METAL LASER SINTERING (DMLS)
Il Direct Metal Laser Sintering permette la creazione di parti tramite la fusione laser locale di polveri di
metallo con una granulometria molto fine. I materiali impiegati sono la lega di Titanio (Ti64), il CrCbMo,
l’Alluminio (AlSi10Mg), l’Acciaio inossidabile (17-4) e le superleghe Inconel 625 e 718.
I vantaggi della tecnologia DMLS
- La capacità di realizzare oggetti in un unico processo semplice e completamente automatico evitando
trattamenti secondari di infiltrazione in forno ad alta temperatura con conseguenti deformazioni
- La costruzione di geometrie complesse come forme libere progettuali o cavità profonde, integrate con canali
di raffreddamento e sedi di estrattori, anche in spazi estremamente ridotti
- La completa eliminazione del “magazzino modelli” è garantita dai tempi estremamente ridotti per la
costruzione delle parti in sinterizzazione metallo
ELECTRON BEAM MELTING (EBM)
L’Electron Beam Melting (EBM) permette la realizzazione di strutture geometriche estremamente
complesse ed interconnesse. Questa fusione a fascio di elettroni permette di ottenere componenti in lega
di Titanio o in Cromo-Cobalto (CrCbMo) attraverso un processo fusorio in vuoto a partire da un letto di
polveri della medesima composizione.
I vantaggi della tecnologia EBM
- La capacità di realizzare strutture geometriche di forma complessa ed interconnesse direttamente dal file CAD 3D
- Il componente ottenuto ha caratteristiche metallurgiche simili a quelle di un microfuso bonificato, che
permettono di saltare le fasi di trattamento termico, risparmiando ulteriormente tempi e costi
- Il processo di smaterozzatura e fresatura chimica non è necessario dato che la fusione non è
ottenuta in guscio ceramico
- Il time to market del prodotto si ottiene in alcuni giorni (6-10) con la possibilità di realizzare più soluzioni
per un dato progetto nello stesso tempo
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Rapid casting
Il rapid casting è una tecnologia che si basa sulla combinazione di 3D printing con il materiale Windform® PS
(polistirene), per fabbricare il modello a perdere e “Investment Casting” (fusione a cera persa).
Il prodotto viene finito con lavorazioni CNC e consegnato completo di trattamenti. Le leghe maggiormente
utilizzate sono: Titanio, Alluminio, Acciaio e Superleghe.
Il sistema non richiede nessun supporto perché il pezzo è sostenuto dalle polveri non sinterizzate, dando
perciò completa libertà di concezione funzionale del prodotto (al contrario di ciò che accade per il CNC).
Nel rapid casting la fusione a cera persa avviene tramite l’utilizzo di modelli a perdere realizzati in fabbricazione
additiva, mediante sovrapposizione consecutiva di strati di materiale polimerico.
I vantaggi del rapid casting
- Isotropia per compensazione – i componenti risultanti da una fusione hanno durata e affidabilità elevata
perché il loro dimensionamento mediante CAE/FEM, se eseguito correttamente, presenta dei margini di errore
inferiori a quelli di componenti dal pieno e/o grazie alla isotropia per compensazione tipica dei getti
- Maggiore resistenza e affidabilità del pezzo
- Maggiore libertà di forma
- Possibilità di alleggerire il pezzo e di renderlo più rigido
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