Più competitività grazie a strategie di lavorazione mirate

Case History – MMC Hitachi Tool e Gruppo Eltek
A Marcella Trapp
PIÙ COMPETITIVITÀ
GRAZIE A STRATEGIE
DI LAVORAZIONE MIRATE
Tassello stampo
su temprato 53 HRC
fresato con fresa
in metallo duro ETRP
di MMC Hitachi Tool.
76 Stampi • dicembre 2016
Migliorare l’efficienza
produttiva non è
sempre cosa semplice.
Poter contare su un
partner qualificato
col quale collaborare
attivamente per
ottenere determinati
obiettivi può
agevolare questo
percorso. Un
approccio, questo,
scelto dal Gruppo
Eltek che ha deciso
di affidarsi a MMC
Hitachi Tool,
non solo per la
fornitura di utensili
e mandrineria, ma
per un progetto di
più ampio respiro
che porti a un
reale “cambio di
passo” in termini
di ottimizzazione
di processo a tutto
tondo. I più che
positivi risultati
ottenuti confermano
come la scelta si sia
rivelata vincente.
S
Specializzato nella ricerca, progettazione,
sviluppo e produzione di componenti
meccatronici, il Gruppo Eltek vanta
una expertise maturata in diversi
settori, che vanno dalla progettazione e
costruzione degli stampi, all’elettronica,
all’ingegnerizzazione di linee produttive
semiautomatiche o completamente
automatiche con capacità variabili dalle
piccole serie ai milioni di pezzi all’anno.
Con sede principale a Casale Monferrato
(AL), 7 sedi produttive e due commerciali
in 3 diversi continenti, occupa circa 1.200
dipendenti per un fatturato che si chiuderà
quest’anno ancora in crescita, oltre i 150
milioni di euro.
Tradizionalmente conosciuto per
la componentistica nei settori
elettrodomestico e automobilistico, il
Gruppo ha recentemente approcciato
anche il settore medicale e la ricerca
avanzata nel settore delle nanobiotecnologie, consolidandosi in quattro
business unit (appunto Appliance,
Automotive, Biomed-nanotech e Medical),
in grado di garantire una forte presenza
internazionale, l’orientamento al prodotto
e la ricerca e lo sviluppo continuo. Un
risultato reso possibile grazie all’impiego
di tecnologie sempre all’avanguardia
nelle proprie sedi produttive. Come nel
caso di Hône (AO), centro di competenza
progettazione e costruzione stampi per
tutto il Gruppo, dove da oltre un anno
MMC-Hitachi Tool ricopre l’importante
ruolo di partner tecnologico, oltre che
fornitore di utensili e mandrineria.
Qualità di prodotto
e di supporto in sinergia
«Storicamente l’azienda – spiega
Alessandro Zoratto, Industrial
Engineering Manager – ha sempre fatto
largo uso nel reparto per la produzione di
stampi di elettroerosione, scelta dettata da
motivi tecnologici e di mercato. Circa due
anni fa, a seguito di una riorganizzazione
interna, la direzione ha deciso di effettuare
un’analisi di processo di costruzione stampi
per individuare, laddove fosse possibile,
eventuali migliorie da apportare
per ottimizzare ulteriormente
le fasi di lavorazione interessate
ed elevare il livello di
competitività».
Decisivo in questa circostanza
è stato l’incontro avvenuto tra
i tecnici Eltek del plant di Hône
e i tecnici MMC Hitachi Tool,
questi ultimi coordinati dal
responsabile di zona Marco
Baldassa.
«L’obiettivo da perseguire è stato chiaro e
preciso sin da subito – sottolinea Zoratto
– ovvero cercare di eseguire con meno
lavorazioni ciò che prima necessitava di
più riprese. Lo spunto per questa sfida è
stata la realizzazione di uno stampo di un
riscaldatore per blocco motore a gasolio
destinato al settore automotive».
Uno stampo che (volutamente) per
intrinseche peculiarità risultava tutt’altro
che semplice, a due sedi, da 800 x 700 mm,
e che in precedenza veniva realizzato con
almeno 3 passaggi (sgrossatura di fresa,
pre-finitura sempre di fresa, realizzazione
elettrodi e successiva elettroerosione). Il
supporto e il reciproco confronto tecnico,
ha portato all’individuazione di adeguate
frese le quali, unitamente a mirate
strategie di lavorazione, ha permesso di
sfruttare appieno macchine e software
Cam, elevando a tutto tondo l’efficienza di
processo.
Alessandro Zoratto,
Industrial Engineering
Manager di Eltek.
«A fare la differenza –
aggiunge Zoratto – e a
rendere vincente la sfida, non
è stata la sola componente
prodotto, seppur di elevata
qualità, ovvero la fresa ETRP
adottata, bensì anche tutta
la parte di supporto e di confronto che
ha reso possibile l’unione sinergica delle
diverse competenze. Un percorso non di
certo immediato ma con risultati di rilievo
che hanno portato benefici in termini di
innovazione tecnologica».
Più nel dettaglio, per la lavorazione dello
stampo sopra citato è stata utilizzata una
fresa appartenente alla gamma che MMC
Hitachi rende disponibile per eseguire
nervature su materiali con durezze fino
a 60 Hrc. In questo caso si tratta di una
fresa integrale in metallo duro disponibile
dal diametro 1 a 3 mm, con un’innovativa
geometria “ovale” a 4 taglienti ideale
per lavorazioni a elevati avanzamenti ed
elevate sporgenze utensile (fino a 50 volte
il diametro).
«Nel caso specifico in oggetto – continua
Zoratto – il materiale da lavorare era in
acciaio temprato, con durezza 52 Hrc,
lavorato con frese ETRP da 1,25 x 20 mm e
1, 25 x 30 mm».
Ottimizzare efficienza
e capacità produttiva
Il ruolo di MMC Hitachi Tool in
Eltek, come già sottolineato, si è
via via consolidato rafforzando
la partnership su numerosi altri
progetti con lo stesso obiettivo:
ottimizzare l’efficienza e la capacità
produttiva.
«Una collaborazione – prosegue
lo stesso Zoratto – che ha per
esempio permesso in vari e
Particolare stampato
(riscaldatore gasolio
per settore Automotive).
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Case History – MMC Hitachi Tool e Gruppo Eltek
Dispenser per lavastoviglie interamente realizzati
da Eltek (stampi, stampaggio e assemblaggio –
settore Elettrodomestico).
Stampo per rocchetto con boccole e faston costampati
(bobina per settore Automotive).
successivi progetti di realizzare filetti direttamente su acciaio temprato, di
realizzare cave per gli estrattori non più da taglio filo ma di fresa, o ancora
la realizzazione di fori profondi con lavorazioni ad alta velocità, tanto per
citarne alcuni».
Piena fiducia e risultati sul campo, dunque, che hanno convinto l’azienda
ad acquistare non solo una tipologia di prodotto, ma la gamma completa.
Una standardizzazione che ha certamente facilitato (e faciliterà) il
raggiungimento degli obbiettivi prefissati, agevolati da una decisa
propensione all’innovazione di processo.
Un concetto di produzione, questo, allineato a quello sviluppato da MMC
Hitachi Tool e definito “Production50”, applicabile in particolare per il
settore stampi e matrici, che permette la reale e concreta possibilità di
Stampo per particolare con faston costampati (elemento
di un riscaldatore gasolio per settore Automotive).
L’azienda in pillole
Eltek S.p.A. nasce a Casale Monferrato (AL)
nel 1979 dall’iniziativa e dalla lungimiranza
imprenditoriale di Luigi Sassone, già manager
di importanti gruppi societari. Nel 1995,
perseguendo l’obiettivo di verticalizzazione
del processo produttivo, viene acquisito il
pacchetto di maggioranza di Enrietti SPA,
società di costruzione stampi e stampaggio
materie plastiche poi denominata Eltek Plast
S.p.A., con sede a Hone in Valle d’Aosta.
Nel 2001, in risposta alle tendenze dei
mercati di riferimento, l’azienda Eltek,
holding del Gruppo, concretizza il progetto
Brasile, partecipando alla costituzione, nello
stato di San Paolo, della società Eltek Brasil
Ltda. Un processo di internazionalizzazione
che circa tre anni dopo vede la costituzione
in Polona della Eltek Poland S.p.zo.o,
specializzata nella produzione componenti
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appliance e automotive. Il 2005 segna
un’importante tappa di crescita: Eltek
Plast S.p.A. viene infatti incorporata
in Eltek S.p.A. consolidando, di fatto, il
Gruppo anche sotto l’aspetto dell’assetto
societario La Crescita prosegue anche
l’anno successivo con la costituzione in
Cina di Eltek Electromechanical Products
Co. Ltd (sito destinato alla produzione di
componenti per il settore automotive e
appliance) e l’acquisizione della svizzera
Metallux, il cui core business è costituito dai
sensori di pressione a elevate prestazioni.
La proprietà, col preciso scopo di servire
al meglio il mercato americano, decide
successivamente di creare anche la Eltek
USA, divisione commerciale che fa parte
di Eltek Group e, nel 2012, anche Eltek
Germany, seconda sede commerciale estera
del Gruppo con sede in Germania. Strutturato
oggi in quattro business unit (Appliance,
Automotive, Biomed-nanotech e Medical),
il Gruppo Eltek può contare su un organico
di oltre 1.200 dipendenti, 7 stabilimenti
(Casale Monferrato, Hône, Mendrisio, Jundaì,
Bielsko Biala, Skoczów, Yantai) e due sedi
commerciali (nel New Jersey e in Germania).
Grazie all’esperienza acquisita nel settore
della produzione e ingegnerizzazione di
componenti, nella produzione di stampi
e stampaggio di materie plastiche e nel
settore elettronico, le singole società del
Gruppo possono offrire un sempre più
completo e capillare servizio, conciliando
le esigenze di rapidità e qualità proprie del
mercato di riferimento, con la capacità di
gestione dei progetti, dalle fasi di R&S sino
alla produzione di serie.
tagliare i costi di produzione complessivi
sino al 50%. Per il citato settore, secondo
accurati studi effettuati, si può infatti
stimare in un 5% il costo attribuibile
agli utensili di taglio, una quota del 25%
la componente costi generali, mentre la
restante parte (ben il 70%) rappresenta
il reale costo di processo. Ed è proprio
in quest’ultima che si deve concentrare
la ricerca dei possibili margini di
miglioramento.
«Margini di miglioramento – rileva Zoratto
– che si sono e si stanno concretizzando
attraverso l’adozione di mirati sistemi
di lavorazione, utensili e strategie
di taglio innovative e talvolta non
convenzionali. Un mix vincente
che permette di ottimizzare
sensibilmente i tempi
ciclo e, al tempo stesso, di
aumentare la produttività
sfruttando appieno le macchine
a disposizione».
Dallo stampo
allo stampaggio
Dal punto di vista puramente produttivo,
per la parte di lavorazione meccanica
nel plant di Hône sono presenti per la
costruzione stampi numerosi centri di
lavoro Cnc: centri di fresatura a 3 e 5 assi,
rettifiche piane/tonde, elettroerosioni a filo
e tuffo, torni.
«Su queste macchine – sottolinea Zoratto
– si realizzano mediamente 50/80 stampi
l’anno, a seconda delle tipologie, di
dimensioni: dai mono-sede a quelli fino
a 16 cavità anche se nel tempo abbiamo
realizzato numerose esecuzioni a 32 e 64
cavità. Stampi di varia complessità, da
quelli dotati di sistemi di iniezione a canali
caldi a quelli provvisti dei più diversi
movimenti anche interni, da stampi per bicomponenti a stampi a iniezione stack per
elevate produzioni».
Ad affiancare il reparto anche la parte
di manutenzione stampi e un reparto
di stampaggio dove sono presenti
una settantina di presse a iniezione
orizzontali e verticali
Sensori di
pressione, qualità
e temperatura
per sistemi SCR
interamente realizzati
da Eltek (stampi,
stampaggio, elettronica
ed assemblaggio – settore
Automotive).
(da 25 a 300 tonnellate), alcune delle
quali equipaggiate con tavole rotanti
o attrezzature automatiche e semiautomatiche di asservimento per i costampaggi di componenti metallici
o elettrici (es.: rocchetti, connettori,
particolari per riscaldatori gasolio
ecc.). Sempre nello stesso plant sono
inoltre presenti numerose linee per la
produzione di dispenser lavastoviglie, di
riscaldatori gasolio, di componenti relativi
a un iniettore piezoelettrico benzina.
Da segnalare che le linee automotive
integrano le tecnologie di assemblaggio
con le tecnologie di stampaggio e costampaggio di materiali termoplastici con
inserti metallici e componenti elettrici
(resistenze).
«Nel sito produttivo di Hône – precisa e
conclude Zoratto – sono impiegate oggi
su tre turni circa 300 persone. Un numero
destinato probabilmente a salire, in virtù
del fatto che è previsto nel corso del
prossimo anno un importante ampliamento
dello stabilimento».
Anche per questo motivo l’azienda è
da qualche tempo impegnata anche
nella ricerca di nuove figure tecniche
qualificate, in particolare di tecnologi
da inserire nel reparto di stampaggio.
Ciò col preciso scopo di proseguire il
proprio percorso di crescita e di ulteriore
consolidamento della posizione da
protagonista che da tempo ricopre nei
settori di competenza nei quali opera.
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La fresa integrale in metallo duro ETRP è disponibile
dal diametro 1 a 3 mm, e vanta un’innovativa geometria
“ovale” a 4 taglienti, ideale per lavorazioni a elevati
avanzamenti ed elevate sporgenze utensile
(fino a 50 volte il diametro).
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