iripe - linea di rivestimento tubi

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C.F. MST NDR 81D13 F332M
P. IVA 00180128886
Andrea Per. Ind. Mestre
Via Pezza Alta n. 4
31046 ODERZO (TV)
Tel. 0422/202139
Fax 0422/852724
STUDIO TECNICO
PROGETTAZIONE SISTEMI INFORMATIVI INFORTUNISTICA
- Verifiche impianti e macchinari -
RELAZIONE DI PERIZIA TECNICA
Per la valutazione di conformità di due impianti, uno per il rivestimento in polietilene triplo
strato a calza di tubi d’acciaio di diametro dal 3/4” al 12” da 6 o 12 metri e l’altro, che
permette l’applicazione di vernice epossidica ad alto spessore specifica per il passaggio nei
tubi di acqua potabile.
- LINEA RIVESTIMENTO COMMERCIALE TUBI S.P.A. TIPO LINEA DI RIVESTIMENTO
TRIPLO STRATO MOD CT-1 MATR. 01/2005 ANNO DI COSTRUZIONE 2005 / 2006
-LINEA VERNICIATURA METALTECNICA IMPIANTI SPECIALI TIPO SBV 2,5 - 12
MATR. 04012 ANNO DI COSTRUZIONE 2005
Andrea Per. Ind. Mestre – dom. fiscale Via Argine San Marco, 16 – 30020 Fossalta di Piave (VE)
Iscritto al n. 2029 del Collegio dei Periti Industriali della Provincia di Venezia
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Data:
12/04/2012
Luogo:
Oderzo (TV)
Oggetto:
Valutazione di conformità e funzionalità di due impianti, uno per il rivestimento in
polietilene triplo strato a calza di tubi d’acciaio di diametro dal 3/4” al 12” da 6 o 12 metri e
l’altro, che permette l’applicazione di vernice epossidica ad alto spessore specifica per il
passaggio nei tubi di acqua potabile.
DESCRIZIONE TECNICA IMPIANTO DI RIVESTIMENTO TUBI:
L'impianto risulta essere certificato da IRIPE società del gruppo Commerciale Tubi Srl. L'
impianto permette di applicare il rivestimento esterno a triplo strato a calza secondo le più
importanti normative qualità, UNI, DIN, NFA, CANADIAN e quelle specifiche per i progetti
speciali internazionali o delle principali aziende municipalizzate italiane o europee.
Il processo di estrusione “a calza” consente una migliore uniformità del rivestimento,
permettendo un’elevata resistenza meccanica ed anticorrosiva. Le prove e i test eseguiti
sul prodotto finito, uniti all’attenzione applicativa, hanno lo scopo di ottenere prodotti che
riducano al minimo i problemi durante la posa in opera dei tubi. La possibilità di lavorare
su commessa e secondo standard europei ed extraeuropei permette una produzione
dinamica e flessibile.
La produzione inoltre è dotata di impianto per la sabbiatura e la verniciatura interna dei
tubi con vernice epossidica atta al trasporto di acqua potabile in accordo alla normativa del
ministero della sanità o con vernice antifrizione per il trasporto di gas in accordo alle
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specifiche standard API. Tutti gli impianti sono gestiti mediante aria compressa e serviti
per la movimentazione interna da moderni carriponte.
Corrosione
Oggi il valore di un investimento per una condotta di acqua o gas è particolarmente
elevato e la redditività dell’impiego richiede una vita media di 20 anni. Grande importanza
rivestono quindi le condizioni ambientali in cui opera la linea e diviene fondamentale la
scelta della protezione anticorrosiva da adottare a seconda che la tubazione sia installata
fuori terra o interrata, immersa in acqua dolce o salata. Tutte le tubazioni, non solo quelle
d’acciaio, sono infatti soggette a fenomeni di corrosione, cioè al naturale progressivo
degrado per effetto di azioni meccaniche ed elettrochimiche, che può spingersi fino alla
distruzione dei metalli a contatto con un determinato ambiente. I terreni di posa e le
correnti vaganti disperse da impianti elettrici a corrente continua sono le principali cause di
corrosione di origine esterna. In entrambi casi, a causa del passaggio di una corrente
continua dalla tubazione all’ambiente esterno (zona catodica), si ha la dissoluzione
elettrolitica del metallo e la formazione dei crateri di corrosione.
Corrosività del terreno
La corrosività di un terreno dipende dalle sue caratteristiche chimiche (acidità ed alcalinità,
ecc.) fisiche (permeabilità all’aria, porosità, capacita idrica, resistività elettrica, ecc.) e
biologiche (presenza di batteri solfato riducenti, ecc.). La resistività elettrica, essendo
direttamente o indirettamente legata alle caratteristiche fisiche e chimiche del terreno, può
essere assunta come indice della sua corrosività. I terreni argillosi e quelli contenenti ioni
cloro e solforici, come ad esempio i terreni salmastri, hanno una elevata corrosività.
ESEMPIO
DI
CLASSIFICAZIONE
DELLA RESISTIVITÀ ELETTRICA
DEI
Corrosività
Resistività elettrica Ω/cm
Trascurabile
Maggiore di 12.000
Debole
12.000 – 5.000
Media
5.000 – 2.000
Elevata
Minore di 2.000
TERRENI
IN
FUNZIONE
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Caratteristiche generali
Negli ultimi anni le tecniche di rivestimento anticorrosivo hanno compiuto notevoli
progressi per soddisfare l’elevato standard qualitativo e di sicurezza richiesto dal mercato.
I fattori essenziali da considerare nella scelta del tipo di rivestimento sono:
•
•
•
•
•
•
Resistenza e durata nel tempo
Stabilità alle temperature di esercizio
Capacità di adesione all’acciaio
Facilità di riparazione in caso di danneggiamenti
Caratteristiche della posa
Costi di esercizio imputabile ad interventi sul rivestimento
CARATTERISTICHE
RICHIESTE
SOLLECITAZIONI
•
Resistenza a fenomeni
di corrosione
Stabilità
ai
ambientali
fattori
Proprietà meccaniche
•
•
PROVE DI VALUTAZIONE
Azione
permanente
di
agenti corrosivi
Correnti vaganti
Terreno ad alta
corrosività
•
•
•
Radiazioni
Micro-organismi
Soluzioni
aggressive
•
•
•
•
Impatto
Abrasioni
Strisciamento
Flessione
•
•
•
•
Resistenza dielettrica
Resistenza elettrica
Permeabilità allo 0₂ e all'acqua
Resistenza al distacco catodico
•
•
Resistenza ai raggi U.V.
all'ossigeno
Stress Craking ambientali
•
•
•
•
•
Resistenza all'impatto
Resistenza all'abrasione
Resistenza alla penetrazione
Prove di adesione
Prove di trazione
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Caratteristiche rivestimento anticorrosivo IRIPE
Il rivestimento in poliolefine (polietilene e polipropilene) è applicato sui tubi con il sistema
ad estrusione del tipo a calza (diametri dal 3/4” fino al 12”). Grazie all’utilizzo di moderne
tecnologie e della scelta delle materie prime, il rivestimento in triplo strato esterno e la
verniciatura epossidica interna consentono di ottenere i seguenti risultati:
• Elevata resistenza alla corrosione di liquidi, gas e prodotti chimici
• Elevata resistenza alla prova di impatto e durezza
• Elevate proprietà dielettriche
• Altissimi valori di adesione (strappo) per un’ampia escursione termica
• Utilizzo dei rivestimenti poliolefinici in un vasto campo di temperature (polietilene fino a
80°C e polipropilene per offshore e sopra 80°C)
• Eccellente resistenza alla deformazione provocata nella realizzazione di curve
• Facilità di riparazione di eventuali danneggiamenti durante il trasporto o la posa
APPLICAZIONI:
• Tubazioni per acquedotti e oleogasdotti
• Tubazioni per il trasporto e la distribuzione del gas
• Tubazioni fuori terra (attraversamenti aerei e tubi ponte)
• Tubi per allaccio acqua zincati
• Tubi per allaccio metano (colonne montanti)
Spessore del rivestimento minimo:
Spessore del rivestimento minimo (mm)
UNI 9099
Diametro Diametro
nominale esterno
(")
(mm)
DIN 30670
Normalenormale
Normale Rinforzato Speciale (N-n)
(N)
(R)
(S)
Specialenormale
(S-n)
DIN 30678
Normalerinforzato
(N-v)
Polipropilene
Specialerinforzato
(S-v)
3/4" - 4" 21,3 - 114,3 1,2
5" -10"
139,7 - 273,1 1,5
1,8
2,0
2,5
2,5
1,8
2,0
2,5
2,7
1,2
1,5
12"
2,2
3,0
2,2
2,9
1,8
323,9
2,0
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Caratteristiche delle poliolefine
CARATTERISTICHE DELLE POLIOLEFINE
PROPRIETÀ
METODO
PROVA
UNITA
LDPE
Densità a 23°C
ISO 1183
g/cm³
0,940 - 0,945 0,945 - 0,955 0,89 - 0,92
ISO 1133
g/10 min 0,35 - 0,50
ISO 1133
g/10 min
ISO 6964
%
Tenore
di
ceneri
ISO 6964
(Biossido di Titanio)
%
Indice
di
(190°C/2.16 kg)
fluidità
Indice
di
(230°C/2.16 kg)
fluidità
Contenuto
dicarbonio
nero
HDPE
0,8 - 1,2
0,6 - 1,0
2,0 - 2,5
2,0 - 2,5
1,9 - 2,3
≥ 22
Carico di snervamento
ASTM D 638 MPa
Carico di rottura
ASTM D 638 Mpa
≥ 17
≥ 26
Allungamento a rottura
ASTM D 638 %
≥ 600
≥ 600
Modulo di flessione
ASTM D 790 MPa
min
≥ 30
≥ 30
Durata
ossidazione
EN 728
induttiva a 220°C
min
≥ 10
≥ 10
h
≥ 1000
≥ 1000
D
ASTM
2240
D
ASTM
1525
D
Durezza
Temperatura
rammollimento
A/50
VICAT
Shore D ≥ 48
°C
≥ 20
≥ 60
≥ 60
≥ 91
≥ 115
≥ 143
Temperatura di friabilità
ASTM D 746 °C
≤ -70
≤ -70
Resistività di volume
ASTM D 257 Ωcm
10¹⁶
10¹⁶
30
30
Rigidità dielettrica (0,5 ASTM D 149 kV/mm
≥ 400
≥ 700
Durata
ossidazione
EN 728
induttiva a 200°C
Resistenza
alla ASTM
fessurazione sotto carico 1693
PP
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mm)
Invecchiamento termico
DIN 30670
(200 g. a 100°C)
∆MFR % < 35
< 35
Invecchiamento agli U.V.
DIN 30670
(7GJ/m2)
∆MFR % < 35
<35
Il processo di lavorazione dell'impianto
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1. CONTROLLO E CARICO LINEA
Le tubazioni grezze provenienti dal piazzale di
stoccaggio sono caricate sul bancale di
ingresso tramite carroponte. Sul bancale i tubi
sono controllati uno ad uno in modo da
registrarne la rintracciabilità ed in modo da
verificare eventuali tracce di grasso o olio e
possibili danneggiamenti.
2.
PREPARAZIONE
SUPERFICIE
E
SABBIATURA
Prima della sabbiatura i tubi sono preriscaldati con forno a gas in modo da
eliminarne l’umidità residua e comunque in
modo da rispettare i parametri di sabbiatura
previsti dalla specifica. I tubi sono quindi
sabbiati con graniglia metallica angolare così
da ottenere il grado di rugosità e pulizia
previsti. La cabina di sabbiatura è composta
da una camera protetta e insonorizzata,
completa di impianto di recupero e filtrazioni
delle polveri.
3. PRE-RISCALDO
Dopo un ulteriore controllo superficiale, i tubi
sabbiati vengono accoppiati in modo da
formare un unico tubo sulla linea di
rivestimento ed inviati alla fase di pre-riscaldo.
La fase di pre-riscaldo avviene a mezzo forno
a induzione, in modo da portare la
temperatura superficiale dell’acciaio alla
temperatura prevista per una corretta
applicazione
della
polvere
epossidica
(primer). La temperatura è monitorata
costantemente tubo per tubo.
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4. APPLICAZIONE RIVESTIMENTO TRIPLO
STRATO
L’applicazione del primo strato, primer,
prevede l’utilizzo di un sistema di spruzzatura
automatica composto da pistole caricate
elettrostaticamente.
Il
controllo
e
la
regolazione di ciascuna pistola è totalmente
automatizzato. I due strati successivi, adesivo
e top coat (PE) sono applicati mediante una
singola testa di estrusione costituita da due
blocchi centrali, che distribuiscono in maniera
omogenea il prodotto su tutto il tubo. In caso
di errata collimazione degli assi è presente un
sistema automatico di allineamento testatubo.
5. RAFFREDDAMENTO
I tubi rivestiti entrano immediatamente nelle
vasche di raffreddamento ad acqua che ne
abbattono la temperatura in modo da non
aver fasi successive di rammollimento del
rivestimento tali da creare dei difetti.
QUESTO PUNTO PRESENTA UN COLLO DI
BOTTIGLIA SIGNIFICATIVO.
6. HOLIDAY-DETECTOR
Si tratta del controllo della continuità del
rivestimento su tutta la superficie del tubo, è
eseguito applicando una tensione di 25 – 30
kV lungo tutta la circonferenza. Il controllo è
eseguito in continua sul 100% delle tubazioni.
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7. MARCATURA
I tubi vengono rivestiti con delle strisce
colorate,
blu
o
gialle,
in
funzione
dell’applicazione (acqua o gas). A ciascun
tubo è inoltre applicata una scritta in continua
su tutta la lunghezza in modo da riportare le
caratteristiche del tubo grezzo e del
rivestimento.
8. CUT-BACK
Consiste nell’asportazione del rivestimento
per una lunghezza di 100 – 150 mm dalle
estremità del tubo. Il procedimento avviene
tramite spazzole abrasive di acciaio che
vanno anche a formare lo smusso adeguato
sulle estremità del rivestimento.
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RIVESTIMENTO-VERNICIATURA INTERNA
Nella tabella seguente riassumiamo le principali caratteristiche richieste ai rivestimenti
interni in funzione dei fluidi trasportati e delle sollecitazioni cui sono sottoposte le tubazioni
durante la messa in esercizio e durante gli anni di ciclo utile.
PROPRIETÀ
CRITERI VALUTAZIONE
SOLLECITAZIONI / VANTAGGI
Potabilità
Nessuna cessione di particelle al
liquido trasportato
Levigatezza
Perdite di carico minime
Assenza di incrostazioni che riducano il
diametro
Resistenza chimica
Per resistere ai più diversi effluenti
Elasticità
Aderenza
Sollecitazioni durante il trasporto e le
movimentazioni
Proprietà
meccaniche
Resistenza alla abrasione
Particelle presenti negli effluenti
Operazioni meccaniche dipulizia della
conduttura
Anticorrosione
Resistenza alla corrosione
atmosferica
Resistenza al liquido
trasportato
Corrosione atmosferica durante lo
stoccaggio
Corrosione indotta dal liquido
trasportato
Stabilità nei
confronti
dei fluidi
trasportati
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Il processo di lavorazione
1. CARICO E CONTROLLO
Dopo il rivestimento esterno i tubi sono posti
sul bancale del rivestimento interno tramite
carroponte e monitorati internamente uno ad
uno.
2. SABBIATURA
Si procede quindi, una tubazione alla volta,
alla sabbiatura interna mediante turbina ad
aria, con graniglia angolare, in modo da
raggiungere il grado di pulizia e rugosità
richiesti.
3. BICCHIERATURA
Il tubo sabbiato qualora richiesto viene quindi
bicchierato con bicchiere sferico o cilindrico.
Ogni tubo viene quindi verificato prima della
successiva fase di verniciatura.
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4. VERNICIATURA
Il tubo viene quindi verniciato con vernice
epossidica per acqua ad alto spessore. Prima
dell’accatastamento a piazzale le tubazioni
verniciate restano alcune ore all’interno dello
stabilimento per facilitarne l’essicazione.
La ditta costruttrice dei vari impianti che costituiscono la linea di rivestimento è la BF
engineering SPA via A. Costa di Busto Arsizio (MI), che risulta non essere più attiva nel
mercato.
L'impianto risulta inoltre obsoleto sotto alcuni punti di vista, è necessaria la sostituzione
della testa che crea il rivestimento del tubo ed inoltre è necessario l'adeguamento della
parte di impianto dedicata al raffreddamento del tubo dopo essere stato rivestito. E' qui
che si forma un collo di bottiglia nella produzione particolarmente marcato.
La linea di verniciatura è costruita dalla ditta Metaltecnica Impianti Speciali via Arturo
Maestri Ponte 6 S. Marco Calcinato (BS) che risulta essere ancora operante nel mercato.
L'impianto sopra descritto ha una capacità produttiva di 40.000 mq/mese su un turno.
Questo numero non tiene in considerazione eventuali cambi di testa, manutenzioni ed
altro.
I mq effettivi in un mese su un turno di lavoro operativamente riscontrati sono tra i 25.000
ed i 30.000 in funzione dei diametri lavorati. Le maestranze impiegate in linea sono 8, a
cui si aggiungono 2 per la logistica, 1 per il controllo qualità, 1 manutentore ed 1
responsabile di stabilimento. Il costo industriale di produzione varia in funzione delle
misure prodotte. I diametri che possono essere lavorati sono compresi tra 3/4 e 12 pollici.
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La rivedibilità della linea, a fronte di una ricerca di mercato risulta essere di complessità
elevata, in Italia esistono solamente nr. 03 impianti analoghi a quello sopra descritto.
Inoltre a rendere difficoltosa la reintroduzione nel mercato inoltre è la mancanza di
assistenza della casa produttrice in quanto non più attiva.
Il valore della linea completa è stimato in € 1.200.000,00 oltre iva. Devono inoltre
quantificarsi costi per lo smontaggio ed il rimontaggio per altri circa € 400.000,00 oltre iva.
I costi di trasporto non possono essere quantificati.
L'impianto, considerando anche gli spazi necessari per il deposito dei lavorati, semilavorati
e materia prima, occupa una superficie di circa 4000 mq.
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CONCLUSIONI
Io sottoscritto Andrea Per. Ind. Mestre, libero professionista, con studio in Oderzo (TV) Via
Pezza Alta n. 4 , iscritto all’albo dei periti industriali della provincia di Venezia al no. 2029,
su incarico della società ***********, mi sono recato in data 05/04/2012 presso la sede
della ditta Commerciale tubi srl e dopo le verifiche tecniche effettuate, esaminati i
documenti e gli accessori, assunte le necessarie informazioni:
DICHIARO CHE
I due impianti, uno per il rivestimento in polietilene triplo strato a calza di tubi d’acciaio di
diametro dal 3/4” al 12” da 6 o 12 metri e l’altro, che permette l’applicazione di vernice
epossidica ad alto spessore specifica per il passaggio nei tubi di acqua potabile
mantengono le caratteristiche tecniche inalterate rispetto a quanto previsto dalla casa
costruttrice.
E' presente un collo di bottiglia nella produzione (impianto rivestimento) nel settore del
raffreddamento del tubo in quanto la linea risulta essere non sufficientemente veloce nella
dissipazione del calore accumulato durante la fase di riscaldamento e rivestimento. Per
risolvere il problema è necessario affiancare un'altra linea di raffreddamento oppure
allungare sensibilmente quella esistente. Questa operazione, risulta essere di difficile
esecuzione in quanto comporterebbe una riorganizzazione della disposizione interna di
una parte consistente dell'impianto. Inoltre la testa di lavorazione per il rivestimento risulta
essere obsoleta e da sostituire.
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- Nota del PeritoIl sopralluogo è stato effettuato il giorno 05/04/2012 presso la sede della Commerciale
Tubi Srl. - Via delle Industrie, 16 – 30020 Fossalta di Piave (VE)
La valutazione è stata effettuata tenendo in considerazione lo stato d'uso e la qualità
costruttiva. Nella fattispecie gli impianti risultano essere fermi da fine dicembre 2011, privi
di qualsiasi danneggiamento e provvisti di tutti gli eventuali sistemi di sicurezza.
Oderzo, 12/04/2012
Il consulente tecnico
16/3

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