PLM, IL PRODOTTO SOTTO CONTROLLO I software per la gestione

PLM, IL PRODOTTO SOTTO CONTROLLO
I software per la gestione del ciclo di vita dei prodotti al
servizio delle imprese... non solo grandi
a cura della redazione di Computerworld Italia
Organizzazione della produzione>> Produzione e logistica
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Sommario
Storia di una ‘rivoluzione’ digitale............................................................. 4
Il PLM arriva nella media impresa italiana.................................................. 7
Integrare PLM ed ERP............................................................................. 9
Glossario............................................................................................. 11
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Introduzione
Nell'articolo di apertura di questo dossier il PLM (Product Lifecycle Management) viene definito
“un approccio strategico che applica un insieme consistente di soluzioni a supporto della
creazione, gestione, disseminazione e utilizzo collaborativo delle informazioni di definizione del
prodotto attraverso l’impresa estesa, dalla sua concezione alla fine della vita, integrando
persone, processi, sistemi e informazioni”. Questo tipo di soluzioni vanno in sostanza a
raccogliere le informazioni che si vanno a generare attraverso l'uso dei sistemi deputati alla
descrizione di un prodotto nelle sue varie fasi di vita, mettendole al servizio della strategia
dell'impresa. Questo mese vi presentiamo una serie di articoli scritti da alcuni esperti del
settore, partendo dalla storia di questo tipo di soluzioni, tra passato presente e futuro, la loro
utilità e applicazione, le funzionalità che esse offrono e alcuni casi di aziende italiane che le
hanno adottate.
Continuando, si andrà maggiormente nel dettaglio del mondo delle Piccole e Medie Imprese,
oggi anch'esse diventate target delle soluzioni PLM, con la possibilità di applicarle per
migliorare le proprie aree di innovazione e i processi di sviluppo dei rispettivi prodotti.
L'articolo presenta quindi alcuni casi di successo di tre realtà italiane del mondo manifatturiero
che hanno sperimentato risparmi e miglioramenti.
Il dossier si chiude infine con un approfondimento su uno scenario che vede le applicazioni di
PLM accoppiate e integrate con i sistemi ERP (Enterpise Resource Planning) e gestionali, per
risolvere quelle discontinuità che possono esistere fra definizione e realizzazione del prodotto.
Tra benefici ottenibili e approcci realizzativi.
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STORIA DI UNA ‘RIVOLUZIONE’ DIGITALE
Passato, presente e futuro delle soluzioni applicative che gestiscono il 'ciclo di vita
dei prodotti'
di Alberto Codrino*
La definizione
Secondo una diffusa definizione, il PLM è
“un approccio strategico che applica un
insieme consistente di soluzioni a
supporto della creazione, gestione,
disseminazione e utilizzo collaborativo
delle informazioni di definizione del
prodotto attraverso l’impresa estesa,
dalla sua concezione alla fine della vita,
integrando persone, processi, sistemi e
informazioni”.
Storicamente i sistemi di Product Lifecycle Management
(PLM) nascono dall’esigenza delle aziende manifatturiere
di gestire dati e documenti generati durante lo sviluppo
di un prodotto industriale. L’obiettivo è raccogliere e
rendere facilmente disponibili tutte le informazioni di
descrizione del prodotto (e del suo processo produttivo),
generate da diversi enti interni ed esterni, e controllare
questo ‘capitale intellettuale’ dalla nascita dell’idea del
prodotto fino alla sua dismissione, operando su tutta la
catena del valore.
Il PLM però non è solo un applicativo: è un approccio strategico. La tecnologia dev’essere il
fattore abilitante per migliorare organizzazione e processi. Inoltre è una ‘digital revolution’,
perché consente di simulare con ottima approssimazione i comportamenti di un oggetto prima
che il primo esemplare sia realizzato. L’attività di prototipazione fisica si riduce, e si può
rimandare fino all’ultimo la produzione, anticipando molte modifiche e rendendole così più
rapide e meno costose.
A che cosa serve
Oggi la competitività delle aziende dipende dalla capacità di innovare e di adattarsi a un
mercato globale. Il PLM facilita l’innovazione perché con i prototipi virtuali si possono esplorare
molte più alternative rispetto al tradizionale iter ‘design–build–test’. La globalizzazione poi
impone di integrarsi con clienti, fornitori e partner in varie parti del mondo. Il PLM migliora
l’interoperabilità tra formati CAD e di visualizzazione, automatizza lo scambio di informazioni di
configurazione dei prodotti, consente l’integrazione dell’area produttivo-logistica tra soggetti
con piattaforme e applicativi diversi. Secondo una recente indagine IBM, oltre due terzi dei
componenti di prodotti complessi oggi sono realizzati fuori dall’azienda, e oltre il 50%
dell’innovazione proviene dai partner. Innovazione e globalizzazione sono quindi possibili solo
se si opera in ambienti che agevolino la collaborazione. Il PLM infine rende facilmente
accessibili competenze e conoscenze aziendali e riduce il rischio di fare attività già svolte o non
necessarie.
Quando serve
In passato l’uso di soluzioni PLM era ristretto a grandi aziende nei settori aerospazio/difesa,
automotive, elettronica e tlc. L’evoluzione delle funzionalità e dei servizi di consulenza ha però
ampliato i settori target e ridotto la soglia d’ingresso: anche aziende medio-piccole possono
ottenere buoni ritorni da progetti PLM. Un sistema PLM è utile quando un’azienda deve gestire
la complessità. Può essere complesso il prodotto, per l’alto numero di componenti o le
tecnologie costruttive (aerospace, automotive). O la gestione della sua continua evoluzione
(elettronica di consumo), o della conformità a norme interne, contrattuali, internazionali
(Vision2000, End of Life Vehicles Directive, per l’automotive, CFR Part 11 per farmaceutico e
medicale, WEEE e RoHS per l’elettronica, ecc.). Ma la complessità può essere anche nella
gestione della supply chain, nella dislocazione dei siti produttivi, o nell’architettura IT
eterogenea.
Il mercato
Il mercato PLM ha due componenti principali: i Tool, cioè gli strumenti con cui generare i
documenti di prodotto (CAD, CAE, CAM, ecc.) e i sistemi PDM (Product Data Management) con
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cui gestire la struttura di prodotto e la documentazione prodotta dai tool. Cimdata, nota
società di analisi del settore, stima il mercato mondiale 2006 in 18,1 miliardi di dollari (+8,7%
rispetto al 2005), con il PDM a quota 6,1 miliardi (+14,7%) e i Tool a 12 miliardi (+6,1%).
Europa e Americhe rappresentano ciascuna il 36% del totale, l’area asiatica il 28% ma è in
forte crescita. Da notare che il tasso di crescita previsto nei prossimi cinque anni è
decisamente superiore rispetto alla media del settore IT (8,5% per il PLM, 13,6% per il solo
comparto PDM). Quanto al mercato italiano, secondo i dati PLM Systems nel 2006 si è
attestato su circa 130 milioni di euro (25% licenze software, 15% manutenzioni, 60% servizi di
consulenza).
Cosa fa
Alcuni casi italiani
Il PLM ha raggiunto una buona diffusione
in Italia (circa 100mila postazioni
installate a fine 2006). E’ usato in tutte
le grandi aziende industriali, e anche in
molte realtà medie o medio piccole con
forti esigenze innovative. Negli ultimi
anni si è diffuso in nuovi settori:
farmaceutico, beni di consumo, pubblico,
utility, fashion, servizi finanziari. Le
grandi industrie sono alla seconda o
terza generazione di PLM: Fiat Auto ha
riconosciuto i meriti dell’adozione
estensiva del PLM nella riduzione del
time to market della Nuova Bravo a 18
mesi. Sempre nell’automotive, Iveco ha
un sistema PLM integrato con l’ERP ed
esteso a oltre 2.500 utenti (120
concorrenti).
Avio ha invece usato il PLM per
riposizionarsi da fornitore di componenti
a system integrator nell’Aerospace. Nel
settore difesa, OtoBreda controlla la
configurazione dei mezzi corazzati forniti
agli eserciti di tutto il mondo tramite un
sistema PLM, mentre Alcatel Alenia
Space (ASS) gestisce la configurazione e
documentazione dei prodotti nei
principali programmi aerospaziali
mondiali (oltre 40mila elaborati per ogni
commessa). Grazie al PLM, AAS ha
ridotto del 40% i tempi e del 14% i costi
medi per le modifiche tecniche. Bticino
usa il PLM non solo per gestire i dati di
prodotto (30mila prodotti finiti, 120mila
documenti) ma anche le informazioni di
supply chain (circa 80 fornitori integrati
con 15mila parti e 45mila documenti).
Anche in altri settori ci sono notevoli casi
PLM, tra cui Artemide, Alessi, Barilla,
B&Italia, Luxottica, Italgas.
Nell’impiantistica sono da citare Italferr
(società delle Ferrovie dello Stato che
gestisce con il PLM i progetti di tratte
ferroviarie, gallerie e stazioni) e
Fincantieri o Azimut nella cantieristica
navale. Centinaia di aziende medie o
medio piccole, inoltre, usano con profitto
soluzioni PLM pensate per un parco di
qualche decina di utenti.
Un sistema PLM supporta tutte le attività per progettare,
realizzare, mantenere e dismettere un prodotto. Aiuta a
definire un portafoglio prodotti ottimale, a formalizzare i
requisiti per ogni prodotto, a gestire la definizione e
classificazione dei componenti. Questi sono organizzati in
strutture ad albero (distinte base) consultabili secondo
diverse viste (di progetto, produttiva, ecc.) e livelli, dalle
specifiche di prestazione dei sistemi complessi ai modelli
delle parti più semplici. I tool aiutano invece a realizzare
la documentazione tecnica (disegni di stile, modelli di
simulazione, manualistica).
La struttura del prodotto, il processo per produrlo e la
documentazione che lo descrive sono in continua
evoluzione, e ciò va gestito con un processo di controllo
e allineamento delle modifiche, che mostri a tutti la
configurazione più aggiornata di prodotto e processo.
Lungo la vita del prodotto poi il PLM abilita la
collaborazione nella supply chain grazie a sistemi di
workflow e notifica, scambio dati, condivisione di
applicazioni, gestione di team progettuali.
Il suo futuro
Il mercato PLM sta raggiungendo la maturità; dopo una
serie di acquisizioni (la più clamorosa è l’ingresso di UGS
nel gruppo Siemens per oltre 3,5 miliardi di dollari) i
leader sono ormai tre: Siemens-UGS, Dassault Systèmes
e PTC. A questi si aggiungono altri con presenza
significativa solo nel PDM (SAP) o nei Tool (Autodesk,
Cadence, Mentor Graphics).
E’ probabile che il consolidamento prosegua: i leader
continueranno a estendere la copertura funzionale e
geografica acquisendo concorrenti. Quanto all’evoluzione
tecnologica, sale l’interesse per le Service Oriented
Architecture: il software diventa un fornitore di servizi
(una ‘libreria’ di funzionalità) e aziende e system
integrator possono combinare componenti di fornitori
concorrenti o di applicativi diversi (ERP, PLM, …). Altro
aspetto primario è l’integrazione con Windows Vista, per
aprire a molti più utenti in azienda il processo di sviluppo
e le informazioni di prodotto. Continuano poi a
svilupparsi le soluzioni verticali, con modelli dati e
funzioni per specifiche tematiche applicative (document
management, compliance…) o settori di mercato. Altra evoluzione è il PLM on Demand, fornito
a fronte di un canone di noleggio mensile comprendente hardware, licenze e manutenzione.
Resta da vedere se le aziende italiane accetteranno che la loro proprietà intellettuale risieda
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fuori all’esterno, anche se gestita da esperti in ambienti molto presidiati, e se le reti
riusciranno a supportare il trasferimento di grandi file dal sito del gestore ai client aziendali.
* L'autore è amministratore delegato di PLM Systems
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IL PLM ARRIVA NELLA MEDIA IMPRESA ITALIANA
Dopo le grandi realtà, anche le PMI possono trovare vantaggi competitivi in questo
tipo di soluzioni
di Alberto Codrino*
Il mercato dei sistemi PLM è tra quelli con il maggior tasso di crescita annua nel comparto
dell'ICT: circa il 9% per i cosiddetti 'tool', cioè gli strumenti con cui generare la
documentazione di prodotto (i sistemi CAS, CAD meccanico ed elettrico, CAE, CAM, CASE ecc.)
e il 15% per i sistemi PDM, con cui gestire la struttura di prodotto e la documentazione
generata dai tool. Ciononostante una recente indagine della School of Management del
Politecnico di Milano presso le PMI italiane evidenzia che mentre il CAD bidimensionale è ormai
quasi uno standard, utilizzato da oltre il 90% del campione, e il CAD tridimensionale inizia a
diffondersi (25%), solo un esiguo numero di aziende ha adottato soluzioni PDM per la gestione
del proprio patrimonio intellettuale.
In altri Paesi invece anche le aziende piccole e medie stanno investendo in questa direzione:
un'indagine di AMR Research riporta che l'8% ha già adottato tali soluzioni, il 42% ha
pianificato un'implementazione entro 12 mesi, il 40% intende valutarne l'opportunità e solo il
10% si è dichiarato non interessato. Questo diverso 'passo' è spiegabile in quanto il tessuto
industriale delle PMI italiane è costituito da moltissime microimprese (sotto i due milioni di
euro di fatturato), molte piccole imprese (sotto i 10 milioni di ricavi) e un numero più limitato
di medie imprese (fino a 50 milioni di fatturato); in tale contesto un progetto PLM risulta
spesso non alla portata, sia in termini di investimento che di capacità di gestione.
Molti dei problemi che devono affrontare le PMI nello sviluppo dei prodotti sono però comuni a
quelli delle aziende multinazionali: immettere sul mercato nel minor tempo possibile prodotti
innovativi per mantenere adeguati margini, ridurre i costi per combattere la concorrenza di
Paesi dove il costo del lavoro è più basso, reagire tempestivamente alle nuove esigenze dei
clienti, garantire gli standard di qualità richiesti dalle normative o dalle aziende acquirenti,
gestire prodotti che diventano sempre più complessi per poter soddisfare mercati sempre più
esigenti e differenziati e, infine, per il largo impiego dell'elettronica anche in oggetti di basso
costo.
PLM per le PMI: si può fare
Anche se i bisogni delle PMI sono per molti versi simili a quelli delle aziende più grandi, la
realizzazione di un progetto PLM presenta maggiori gradi di difficoltà, al di là dei costi del
software: la disponibilità di tempo da parte del personale interno per gestire il progetto e
successivamente per i programmi di formazione, il costo dei servizi di consulenza, la necessità
di intervenire sui processi aziendali, la carenza di competenze (per la revisione dei processi,
per lo sviluppo e per la gestione corrente del sistema). Le recenti evoluzioni dell'offerta di
software e servizi consentono però ora anche alle PMI di trarre vantaggi competitivi dal PLM.
Sono state infatti realizzate soluzioni specifiche, i cosiddetti 'vertical', che indirizzano particolari
settori di mercato (aziende meccaniche, impiantistiche, farmaceutiche, della moda ecc.)
oppure problematiche specifiche (gestione della configurazione, gestione documentale,
gestione degli asset) e che già incorporano processi operativi, modelli dati, terminologie,
funzionalità proprie del settore, le cosiddette 'best practice'. Ciò evita alla piccola azienda di
avviare un progetto di analisi e revisione dei processi organizzativi che costituirebbe
un'ulteriore e significativa voce di costo del progetto se delegato a società esterne. Infine una
politica di licenze 'ad hoc' per le PMI e una riduzione delle tariffe di consulenza, grazie alla
maggior diffusione delle competenze sul PLM, consentono di ridurre i costi iniziali del progetto.
Non solo è stata abbassata la soglia di costo e di rischio dell'iniziativa: le mutate condizioni
competitive hanno anche incrementato l'esigenza di introdurre un sistema di PLM. Anche le
piccole aziende ormai iniziano a produrre, e in diversi casi a progettare, ricorrendo a fornitori
esteri; inoltre si vedono sempre più spesso inserite in catene di fornitura complesse, ove il
cliente stesso impone modalità rigorose per la gestione e lo scambio delle informazioni di
prodotto.
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Alcuni casi di successo
Anche se la diffusione del PLM presso le PMI è ancora, almeno in Italia, in fase iniziale, non
mancano esperienze incoraggianti. Di seguito alcuni casi significativi.
Gruppo Maschio, produttore veneto di macchine agricole con 170 dipendenti, a seguito
dell'introduzione del nuovo sistema PLM (CAD e gestione dei dati tecnici) ha ottenuto benefici
considerevoli: la riduzione dei tempi di sviluppo del prodotto da 18 a 8 mesi, un incremento di
produttività del 50% nel processo di progettazione, un risparmio annuale di 115.000 euro
grazie alla validazione preliminare delle parti stampate.
IMA di Bologna, fornitore di macchine e impianti per l'industria farmaceutica, cosmetica e
alimentare con circa 2.700 dipendenti e un fatturato di 425 milioni di euro, ha invece
affrontato con il PLM la problematica della riduzione del numero delle parti utilizzate - con un
risparmio annuale stimato di 400.000 euro grazie al riutilizzo di codici già progettati in azienda
e di 65.000 euro per gli articoli commerciali - e ha ridotto il tempo dedicato a ricerche e
reperimento di informazioni tecniche su cataloghi valorizzato in 280.000 euro all'anno.
SIAT, azienda milanese fornitrice di macchine per imballaggio con 400 dipendenti, oltre al
miglioramento del time to market e alla riduzione delle modifiche tecniche attribuibili a 'errori',
ha riscontrato una riduzione del 50% dei componenti grazie a un maggiore riutilizzo dei codici
progettati che alla riduzione della varietà dei componenti commerciali acquistati.
In conclusione
Una recente ricerca di Aberdeen Group ha rilevato che le PMI che attuano iniziative di
miglioramento nelle aree dell'innovazione e dei processi di sviluppo del prodotto (per cui il PLM
è la tecnologia abilitante) ottengono benefici significativi, tra cui l'incremento del fatturato
(19%), la riduzione del costo del prodotto (17%) e dei costi per il suo sviluppo (16%).
Mentre nel passato un progetto PLM era inarrivabile per la maggioranza delle piccole e medie
imprese, oggi le recenti evoluzioni dell'offerta di software e servizi consentono ora anche a
queste aziende di trarre notevoli vantaggi competitivi; inoltre la tendenza dei grossi gruppi
industriali a delegare sempre più non solo la produzione ma anche la progettazione di sistemi e
sottosistemi renderà progressivamente necessario l'utilizzo di sistemi PLM da parte di tutte le
aziende che partecipano a 'supply chain' estese e aperte con partner e fornitori.
Nell'intraprendere un progetto PLM, una PMI dovrebbe valutare con attenzione quei fornitori
che propongono soluzioni verticali i cui processi, modelli dati e funzionalità sono più vicini alle
proprie esigenze, rimanendo però cosciente del fatto che qualche adattamento al modo attuale
di lavorare sarà comunque indispensabile; altrettanto importante sarà la valutazione del livello
di integrazione con altri ambienti che costituiscono 'l'ecosistema' dello sviluppo prodotto
esistente, e in particolare i sistemi CAD ed ERP.
Infine sarà utile definire fin dalle prime fasi del progetto se le competenze e la disponibilità di
risorse consentano di affidare la gestione operativa dell'applicazione a personale interno
oppure sia meglio adottare soluzioni in 'hosting' (ovvero on demand). Il team di progetto
dovrebbe essere composto sia da risorse interne, che conoscono i processi e il modo di
lavorare degli utenti chiave (che rappresentano l'asset principale dell'azienda), sia da
consulenti che portino un contributo di esperienze (a differenza delle grandi imprese che sono
alla seconda o terza generazione del sistema PLM, nelle PMI le risorse sono alla prima
esperienza), soprattutto per quanto riguarda le fasi di selezione del package, di definizione
delle modalità di integrazione con i sistemi esistenti e di pianificazione del 'change
management' e della formazione.
* L'autore è amministratore delegato di PLM Systems
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INTEGRARE PLM ED ERP
L'Osservatorio del Politecnico di Milano sulle PMI evidenzia l'evoluzione delle
infrastrutture e l'integrazione delle applicazioni
di Enrico Reggiani
Integrare PLM (Product Lifecycle Management) ed ERP (Enterprise Resource Planning) può
dare grossi vantaggi di produttività, riduzione dei costi, miglioramento dei tempi di esecuzione
e della qualità percepita dal cliente. L’integrazione va però realizzata partendo dalla specificità
di ciascuna situazione, poiché si interviene nel punto più critico di una azienda manifatturiera,
là dove l’idea diventa un oggetto concreto.
L’evoluzione nei sistemi di gestione dei dati di prodotto degli ultimi anni ci ha portato dal
concetto di PDM a quello di PLM, e ha provocato la comparsa di un’area di intersezione fra il
PLM e l’ERP, in cui le informazioni relative ai vari processi possono fluire in modi diversi a
seconda degli obiettivi preminenti dell’azienda. In realtà, pur essendo in teoria realizzabile
un’integrazione a livello di sistema, esiste molto spesso nelle aziende una discontinuità fra la
definizione del prodotto e la sua realizzazione, che comincia nei processi e continua
nell’organizzazione.
Benefici dell’integrazione
Integrare processi e sistemi fra PLM ed ERP produce molteplici benefici: informazioni sul
prodotto e sul processo produttivo consistenti e condivise; riduzione del time-to-market e dei
costi di sviluppo; miglioramento della qualità e della tracciabilità, propagazione del ‘design
intent’ relativo a una modifica fino alla produzione; miglior comunicazione fra le funzioni;
possibilità di applicare metodologie di Design for Manufacturing (D4M).
Uno studio di CIMdata quantifica i risultati ottenibili: 75% di riduzione di tempi, costi ed errori
del data-entry da un sistema all’altro; 75% di riduzione dei costi connessi ad errori nella
gestione delle BOM (Bill-of-Material), dato che queste sono create una volta per tutte e poi
gestite in modo coerente nei due sistemi; 15% di riduzione dei costi di magazzino, in quanto
circolano meglio le informazioni sulle parti effettivamente disponibili (riutilizzo dei
componenti); 8% di riduzione nello scarto di materiali non utilizzabili in produzione a causa di
modifiche dopo il primo rilascio.
Aziende diverse, requisiti diversi
E’ importante ricordare che diverse realtà aziendali presentano diverse esigenze di
integrazione. In un contesto aeronautico hanno particolare importanza il controllo della
configurazione, la possibilità di tracciare in modo puntuale quanto occorso alla singola unità
durante la produzione, una rigorosa disciplina del processo di modifica. In un contesto di
produzione per commessa di esemplari unici (per esempio macchinari), è invece fondamentale
la possibilità di anticipare il rilascio verso la produzione di alcuni sottosistemi per ovviare al
lungo lead time di acquisizione di alcuni componenti. Ogni azienda deve essere studiata
singolarmente: l’integrazione PLM-ERP non può essere un prodotto “off-the-shelf”.
Prima i processi, poi i sistemi
Un progetto di integrazione fra PLM ed ERP comincia rilevando i processi aziendali che
utilizzano i due sistemi. Quindi occorre determinare quali sono gli oggetti condivisi in questi
processi e verificare se hanno lo stesso significato per ogni attore in azienda: un articolo, per
esempio, in fase di progettazione viene definito con un certo set di attributi, in produzione con
altre informazioni. È quindi necessario stabilire le regole di “ownership” sulla generazione,
modifica e accesso a ciascun dato, e in caso di ridondanza dei dati sui diversi sistemi qual è il
sistema “master” in ogni fase del processo. Il processo aziendale ci dirà infine se occorre
un’integrazione in cui le informazioni fluiscono nei due sensi, o se ne basta una ‘downstream’,
in cui il PLM fornisce i dati all’ERP ma non ne riceve.
Particolare attenzione va anche prestata alla compatibilità dei formati dei dati tra i due sistemi,
e soprattutto alla struttura di prodotto ed al processo di modifica.
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Usiamo l’espressione ‘struttura di prodotto’ anziché BOM poiché in molte realtà si trovano
diverse BOM (a seconda dell’utilizzo e dai dati che contengono): idealmente la struttura di
prodotto è univoca mentre le BOM rappresentano diverse viste sulla stessa struttura. Le più
utilizzate sono:
EBOM, Engineering BOM, o anche BOM As-Designed; contiene l’informazione di struttura come
deliberata dai progettisti. A volte coesistono diverse EBOM (per gruppo funzionale, per zone,
per discipline);
PBOM, Production BOM, o anche MBOM (Manufacturing BOM) o BOM As-Planned; oltre a essere
strutturata secondo l’ordine di montaggio, contiene anche informazioni ad uso del processo di
produzione, quali cicli di realizzazione, attrezzature, materiali di consumo;
BOM As-Built, strutturata come la PBOM, spiega come un determinato serial number è stato
prodotto, compresi i riferimenti ai documenti che autorizzano variazioni rispetto alla BOM AsPlanned;
BOM As-Mantained; contiene le informazioni su come un determinato serial number evolve per
interventi di manutenzione o re-fitting nel corso della sua vita.
BOM As-Shipped; usata nei contesti di commessa contiene le informazioni sul manufatto così
come è stato spedito per il montaggio finale: può infatti essere utile una distinta per
ottimizzare le spedizioni, che traccia la posizione dei componenti all’interno di imballi, pallet,
ecc.
Non in tutti i contesti queste viste hanno senso: chi costruisce automobili non traccia così
puntualmente ogni unità in esercizio come chi costruisce aerei, mentre per chi lavora a
commessa e costruisce singoli esemplari EBOM, PBOM e MBOM possono coincidere. Una
corretta integrazione deve prevedere responsabilità, strumenti e regole di congruenza per
passare da una BOM all’altra.
Passando al processo di gestione delle modifiche, può essere più o meno rigoroso e strutturato
a seconda di esigenze e vincoli normativi dei diversi mercati. Quando è presente va però
incorporato nell’integrazione, in modo tale che, pur in differenti contesti, sia possibile tracciare
attraverso i sistemi la progettazione e realizzazione del cambiamento attraverso lo stesso
oggetto, l’ECO (Engineering Change Order).
Approcci realizzativi
Una volta stabilito come integrare i processi, abbiamo diverse opzioni per la realizzazione
pratica, a meno di utilizzare una suite nativamente integrata. Una possibilità è l’integrazione
punto a punto, che però, pur essere ritagliabile esattamente sui bisogni individuati, presenta
svantaggi ben noti: necessità di aggiornare l’applicazione ad ogni cambio di release dell’ERP o
del PLM; necessità di modificare il codice in caso di variazione dei processi (in quanto la logica
è ‘cablata’ nell’applicativo); difficoltà nel reperire le competenze per lo sviluppo e la
manutenzione, e così via.
La seconda alternativa è usare un modulo di integrazione fornito dal fornitore PLM: molti di
loro propongono integrazioni “off-the-shelf” generiche o indirizzate verso gli ERP più diffusi,
che però vanno valutate con attenzione, perché in genere sono industrializzazioni di
un’integrazione effettuata per uno specifico cliente. Il risultato dipende da quanto la logica e
processi aziendali di quest’ultimo sono vicini ai nostri. Il rischio principale è che, dato che non
si ha in genere accesso al codice sorgente, sia molto oneroso variare alcune delle logiche
implementate. Inoltre il supporto a livello locale non è in genere ottimale.
Una terza opzione è l’utilizzo di un middleware di integrazione. A fronte di un investimento
piuttosto alto, è garantita una serie di vantaggi, tra cui indipendenza dagli applicativi;
disponibilità di “connettori” standard verso il middleware stesso (prodotti e mantenuti dal
fornitore); logica programmata e documentata nel middleware (che consente di sostituire
eventualmente uno o l’altro dei componenti senza variarla); riutilizzo della stessa logica per
consentire ad altri applicativi di accedere a dati e processi.
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GLOSSARIO
COMPUTER AIDED DESIGN (CAD)
Strumenti software indirizzati alla progettazione tramite computer, utilizzati in vari settori,
come architettura e meccanica. Altri prodotti di 'aiuto' sono i CAE (Computer Aided
Engineering), CAM (Computer Aided Manufacturing), CASE (Computer Aided Software
Engineering).
ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (ERP)
Un insieme di moduli software, completo di funzionalità specifiche, che consente
all'azienda di integrare in tempo reale i dati e di gestire funzioni e processi operativi
PRODUCT DATA MANAGEMENT (PDM)/PRODUCT LIFECYCLE MANAGEMENT
(PLM)
Sistema per la gestione delle informazioni di prodotto dall'ideazione alla sua realizzazione
fino alla sua dismissione. Il PLM è un'evoluzione del PDM
SERVICE ORIENTED ARCHITECTURE (SOA)
Approccio software che permette l'utilizzo di componenti applicativi riutilizzabili, componibili
e integrabili, programmati anche per svolgere solo una particolare funzionalità. Tra questi
ci sono anche i cosiddetti web services.
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Documento reperibile, assieme ad altre monografie, nella sezione Dossier del sito
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Documento pubblicato su licenza Nuov@ Periodici Italia
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