ottimizzazione del processo di trattamento degli scarti alla sca

OTTIMIZZAZIONE DEL PROCESSO DI TRATTAMENTO DEGLI SCARTI ALLA
SCA PACKAGING- STABILIMENTO DI PORCARI LU
Cristina Michelucci
SOMMARIO
Il tirocinio è stato svolto alla Sca Packaging – Stabilimento di Porcari (LU), stabilimento che produce carta per la realizzazione
di cartone in macchine ondulatrici.
La materia prima utilizzata è la carta riciclata, comunemente chiamata macero. Quest’ultimo, però, può contenere anche
materiali impropri come plastica, polistirolo, vetro, ecc. Perciò nel ciclo di lavorazione sono necessarie delle macchine che
puliscano la fibra da tutte le impurità.
Lo scopo del lavoro, è, appunto, di trovare un procedimento che aumenti l’efficienza del processo, cioè, che renda lo scarto più
povero di fibra, in modo da ottimizzare l’intero processo di trattamento degli scarti.
Il lavoro è stato svolto su due linee parallele: una teorica e una sperimentale.
La parte sperimentale prevedeva il campionamento e l’analisi di laboratorio; quella teorica, mediante metodo 6-sigma, lo
studio delle cause e delle problematiche e la rielaborazione dei dati.
Infine unire le due in modo da realizzare un metodo per migliorare la qualità, la quantità e il processo di trattamento degli
scarti.
RIASSUNTO
Il tirocinio è stato svolto alla Sca Packaging –
Stabilimento di Porcari (LU), stabilimento che
produce carta per la realizzazione di cartone in
macchine ondulatrici.
La materia prima utilizzata è la carta riciclata,
comunemente chiamata macero. Quest’ultimo, però,
può contenere anche materiali impropri come
plastica, polistirolo, vetro, ecc. Perciò nel ciclo di
lavorazione sono necessarie delle macchine che
puliscano la fibra da tutte le impurità.
Queste apparecchiature si basano su principi di
funzionamento diversi: la separazione dei materiali
non cartacei dall’impasto di carta può avvenire
utilizzando sia il principio della differenza di
dimensione che quello della differenza di peso.
Il sistema di trattamento scarti alla cartiera Sca
Packaging prevede di dividere i rifiuti in più flussi:
ciascun flusso è trattato separatamente con
tecnologie diverse sia per minimizzarne i
quantitativi sia per aumentarne il potere calorifico;
la filosofia è quella di trasformare il rifiuto in
combustibile per privilegiarne il riutilizzo nella
produzione di energia piuttosto che la collocazione
in discarica.
Inoltre, essendo i rifiuti prodotti trasportati per
mezzo di camion, la diminuzione dei quantitativi ha
una grande incidenza sui costi oltre che un grosso
beneficio ambientale in termini di riduzione dei
trasporti dallo stabilimento agli impianti di
trattamento.
Gli scarti di tutte le macchine sono molto umidi dal
momento che l’uso di acqua in cartiera è
indispensabile per la formazione del prodotto finito.
Inoltre in alcuni scarti, anche se opportunamente
separati nel ciclo di lavorazione, rimane, tuttavia,
presente una certa frazione di fibra che assorbe un
quantitativo di acqua comunque consistente, molto
maggiore di quello trattenuto, ad esempio, dalla
plastica.
Allora se l’efficienza delle macchine adibite
all’eliminazione dell’umidità non è buona, lo scarto
trasportato fuori dallo stabilimento risulterà più
umido e quindi più pesante.
Lo scopo del lavoro è di trovare un procedimento
che aumenti l’efficienza del processo, in altri termini
renda lo scarto più povero di fibra, in modo da
ottimizzare, su ogni fronte, qualitativo, economico,
ambientale, l’intero processo di trattamento degli
scarti.
Il lavoro è stato svolto su due linee parallele: una
teorica e una sperimentale.
La parte sperimentale prevedeva il campionamento e
l’analisi di laboratorio; quella teorica, mediante
1
metodo 6-sigma, lo studio delle cause e delle
problematiche e la rielaborazione dei dati.
Infine unire le due in modo da realizzare un metodo
per migliorare la qualità, la quantità e il processo di
trattamento degli scarti.
La filosofia di salvaguardia e rispetto dell’ambiente
è molto presente e sentita nell’ambito dello
stabilimento; anche in questa ottica sono stati
realizzati impianti, come quello del biogas per il
recupero energetico da biomasse ed adottate
tecnologie all’avanguardia nella depurazione delle
acque che, insieme ad un adeguato sistema di
gestione, hanno permesso di conseguire sia la
Certificazione ISO 14001 che la registrazione
EMAS.
La cartiera Sca Packaging – Stabilimento di
Porcari (LU)1
SCA (Svenska Cellulosa Aktiebolaget) è una società
multinazionale svedese fondata nel 1929, con sede a
Stoccolma.
L’azienda è attiva nel settore forestale e dalla carta
grafica (SCA Forest Products), in quello dei prodotti
per uso igienico-sanitario (SCA Hygiene Products)
ed in quello degli imballaggi (SCA Packaging).
Il suo mercato di riferimento principale è l’Europa,
dove ha rafforzato la sua posizione sia nel settore
Hygiene che Packaging, acquisendo diverse società
soprattutto negli ultimi anni.
L’organizzazione di SCA Packaging nel nostro
paese prende il nome di SCA Packaging Italia.
Si tratta dell’unica azienda italiana a disporre del
ciclo completo cartiera- ondulatore- scatolificiorecupero carta riciclata.
Lo stabilimento di Lucca si trova, per precisione, a
Porcari, una delle più importanti aree industriali
nell’ambito della produzione della carta.
La cartiera inizia la propria attività nel 1970, con il
nome di Italcarta, avviando la macchina PM1.
Cinque anni più tardi la fabbrica avvia anche la sua
seconda macchina, la PM2.
Nel 1988 il gruppo SCA acquisisce Italcarta, che
quindi entra a far parte dell’organizzazione della
multinazionale svedese. Nel 1994 la cartiera
lucchese può vantare l’assegnazione del marchio
LIFE che rappresenta un riconoscimento per
l’impegno profuso nella lavorazione delle fibre
riciclate e nella salvaguardia ambientale.
Nel 1998 si ha il cambiamento del nome
dell’azienda: Italcarta diviene SCA Packaging
Lucca. Nello stesso anno lo stabilimento consegue la
certificazione del proprio sistema di qualità in base
alla norma ISO 9002, mentre l’anno successivo
1
viene rilasciato alla cartiera lucchese il certificato di
conformità alla ISO 9001. Nel 2001, infine, viene
conseguita la certificazione ambientale in
conformità allo standard ISO 14001, rinnovata poi
nel 2004.
Nel 2005, infine, con la Dichiarazione Ambientale,
SCA Packaging aderisce ad EMAS, impegnandosi,
annualmente, ad elaborare e rendere noti
all’organismo competente gli aggiornamenti
convalidati e metterli a disposizione del pubblico.
Dal punto di vista tecnologico, due recenti aventi
particolarmente significativi per la cartiera, sono
stati, l’installazione di una nuova ribobinatrice, nel
2001, e l’attivazione di un nuovo impianto di
desolforazione del bio-gas per utilizzo come biocombustibile, nel 2002.
Quest’ultimo
ha
permesso
di
migliorare
sensibilmente la qualità del processo di depurazione
delle acque avviato nel 1988. L’impianto di
depurazione acqueo permette di produrre energia
elettrica bruciando il bio-gas che si sviluppa in una
fase del processo di depurazione. Il bio-gas è
composto in prevalenza da metano e in parte
dall’idrogeno solforato (H2S) che è tossico e
maleodorante. Quest’ultimo deve essere tolto prima
che il bio-gas possa essere bruciato per la
produzione di energia elettrica.
Questo impianto rappresenta una tecnologia
altamente avanzata, ha un’elevata efficienza e
funziona in maniera autonoma, necessitando solo dei
controlli sistematici e della manutenzione.
I rifiuti sono composti da sabbia, plastica, ferro,
cariche, colle, paraffine, etc. Ad eccezione della
sabbia, gli altri scarti sono mandati su un nastrino
trasportatore che li immette in due presse poste in
successione. L’efficienza di queste due presse
dipende dal tipo di materiale che viene trattato e
dalla sua quantità.
Questo sistema di trattare gli scarti può essere
migliorato e quindi la ricerca di un processo
economico e funzionale per lo smaltimento dei
rifiuti è lo scopo del progetto da me svolto in
cartiera.
www.scapackaging.it
2
Sintesi del processo produttivo
Riprendiamo a grandi linee il concetto della
produzione della carta.
Come abbiamo già visto precedentemente la carta, il
cartone e il cartoncino, una volta utilizzati, si
possono riciclare.
Dopo di che degli appositi macchinari macerano la
carta, il cartone e il cartoncino provenienti dalla
raccolta differenziata, ottenendo una pasta
omogenea con la quale si possono produrre di nuovo
materiali cellulosici.
Nascono così gli imballaggi, i giornali, i libri, e altri
prodotti che attraverso i più diversi canali
distributivi arrivano ai consumatori finali.
Una volta utilizzati, questi materiali vengono poi
nuovamente raccolti, consegnati alle piattaforme di
selezione dove avviene la cernita (eliminazione delle
impurità come plastica, spille metalliche, ecc.),
ridotti in balle e nuovamente affidati alle cartiere e
successivamente agli impianti cartotecnici, che li
trasformano rispettivamente in nuova carta,
cartoncino e cartone e successivamente in
imballaggi cellulosici, in fogli di carta, in sacchetti
di carta, ecc.
E così avanti, praticamente all'infinito.
L'utilizzo dei maceri consente di ridurre la quantità
di materiali destinati alle discariche, risparmiando
così una preziosa risorsa che andrebbe altrimenti
distrutta.
Andiamo a vedere più in dettaglio: i maceri vengono
gettati nella vasca piena d’acqua del “pulper”
(“spappolatore”), che ha la funzione di separare fra
loro le fibre. Il prodotto finale è denominato
“sospensione” e consiste in una poltiglia di fibre in
sospensione acquosa al 4% circa. La pasta così
ottenuta deve essere sottoposta ad alcuni trattamenti
specifici finalizzati a eliminare tutti gli eventuali
materiali estranei ancora presenti (chiamati
“contaminanti”) come plastica, vetro, ferro, colle,
paraffina, ecc., la cui presenza può creare problemi
produttivi e condizionare gravemente la qualità del
prodotto finito. La prima fase che s'incontra in
questo percorso comune a tutti i tipi di carta è quello
della “raffinazione”.Lo scopo principale della
raffinazione è quindi quello di aumentare i legami
tra le fibre per sviluppare solidità e resistenza del
foglio. La “miscelazione” è la prima parte del
processo di trasformazione vero e proprio e consiste
nell'omogeneizzare in maniera ottimale le materie
prime fibrose tra di loro e con le altre materie di
natura non fibrosa (additivi e ausiliari di processo).
A questo punto l'impasto viene fortemente diluito
fino a contenere solo l’1% di fibre. La precisione
della diluizione (governata da sofisticati controlli
computerizzati) è fondamentale per il successivo
processo di “formazione”.
Con il termine “formazione” si definisce la fase di
fabbricazione vera e propria della carta, partendo
dall’impasto fibroso e fino alla formazione del
foglio di carta.
Il metodo 6-sigma2
Il forte aumento della competitività in quasi
tutti i settori di mercato, ha spinto le
aziende, sia pubbliche che private, a
cercare approcci, metodi e strumenti
sempre più rapidi, concreti ed efficaci per
migliorare i risultati economico/finanziari e
i livelli di qualità del proprio business.
In questa direzione strategica nel corso
degli anni 90 alcune aziende leader
mondiali hanno progettato e implementato
un nuovo approccio denominato “6 sigma”,
basato su una “catena delle cause” che si
può descrivere così:
- I risultati aziendali sono direttamente
collegati
alla
crescita
dell’attività
- La crescita è in gran parte determinata
dalla soddisfazione dei clienti per i
prodotti/servizi
acquistati
- La soddisfazione dei clienti dipende
essenzialmente da qualità, prezzo e
disponibilità
(consegne)
- La qualità, il prezzo e le consegne sono
funzione diretta delle capacità dei processi
aziendali di controllare difetti (o errori),
costi
e
tempi
di
ciclo
- La capacità dei processi è fortemente
limitata dalla variabilità. E’ questo il vero
nemico della qualità e dei tempi dei
processi.
2
www.galganogroup.it
3
Il progetto
Come abbiamo già descritto, il progetto affronta il
problema del trattamento degli scarti alla SCA
Packaging di Porcari.
Riepilogando, la cartiera realizza i suoi prodotti
partendo da carta riciclata, quest’ultima contiene,
oltre alla fibra, sostanze improprie quali plastica,
ferro, legno, colle e cariche di ogni tipo.
Diviene, così, necessaria una selezione del materiale
di partenza, al fine di separare queste sostanze dalla
fibra vera e propria.
Seguendo il metodo 6-sigma il primo passo è stato
definire gli scopi/obiettivi della fase DEFINE:
valicare le opportunità di miglioramento e avere la
visione degli impianti e dei processi interessati.
Quindi le attività svolte: analisi dei dati storici e la
mappatura del processo.
Le cause dell’incremento della quantità smaltita
sono state riscontrate nella mancata pressatura del
pulper stoccato verso il lato autostrada, nell’acquisto
di macero di grado 1; e nel malfunzionamento della
pressa a vite nei primi mesi del 2006.
Per quanto riguarda la mappatura, sotto viene
riportato lo schema del processo dove sono presenti
i punti di prelievo dei campioni da me analizzati
(fig.1).
- Pressatura, Pressa a vite (MERI): scarto
Pulper bagnato; scarto bagnato da Reject
Sorter.
- Epurazione, Ecoreject: fibra con sabbia.
- Elephant: sabbia con fibra.
Per quanto riguarda lo scopo/obiettivo della fase
MEASURE è stato sintetizzato come la fotografia
della situazione iniziale rispetto agli indicatori critici
associato alle seguenti attività: analisi di dettaglio
dei dati storici, aumento della frequenza della
raccolta dei dati, avvio della raccolta dei dati su
indicatori non monitorati.
Per la fase ANALYSE è stato riassunto come scopo
la ricerca delle cause prioritarie collegate ai
problemi rilevati; e come attività, l’analisi
cause/effetto e l’analisi dei dati raccolti mediante
stratificazioni/correlazioni.
Infine per la fase IMPROVE è stato stimato come
obiettivo di definire le azioni di miglioramento e di
verificarne l’applicabilità e la validità con le
seguenti attività: individuazione delle alternative per
rimuovere le cause di criticità; definizione del piano
di implementazione e esecuzione di test pilota
FASE SPERIMENTALE
Metodi di analisi
Lo scopo del progetto è di quantificare gli scarti da
un punto di vista quantitativo e qualitativo.
Gli scarti sono stati quantificati manualmente e le
operazioni di pesatura sono avvenute con tre metodi
diversi a seconda della composizione dello scarto e
della locazione:
- attraverso l’uso di una pala o benna
collegata ad una ruspa;
- attraverso l’uso di un carrellino posto sotto
lo scarico dei cicloni;
- attraverso un secchio.
La fase seguente è stata svolta in laboratorio, con
l’aiuto del personale della cartiera, per eseguire le
seguenti operazioni:
1. stabilire il grado di secco di ogni singolo
scarto;
2. analizzare lo scarto in modo da trovare le
quantità di fibra, di inquinante in esso
contenute e individuare il tipo di impurità
presente.
Il grado di secco e una prova di facile esecuzione:
occorre pesare una quantità di scarto umido,
metterla in stufa a 200 °C per 24 ore e pesarla di
nuovo. La quantità trovata è appunto il secco dello
scarto.
Il grado di secco è espresso in percentuale ed è
calcolato nel modo seguente:
(SCARTO SECCO/ SCARTO UMIDO) * 100
La divisione fra materia fibrosa e non si può ottenere
in due modi:
1. selezione manuale;
2. ceneri.
La selezione manuale è stata usata per gli scarti più
grossolani: tamburo assortitore e reject sorter.
Le ceneri sono state fatte sugli scarti dei sunds
defibrator (Elephant e Ecoreject).
La prova delle ceneri consiste nel mettere in stufa a
500 °C, per due ore, un campione secco e pesato. La
materia che rimane depositata dopo la bruciatura,
appunto le ceneri, rappresenta materia non fibrosa
che può essere polistirolo, colle, hot melts o
paraffine.
La quantità di ceneri è espressa in percentuale e
calcolata nel modo seguente:
4
(PESO IN gr. CENERI/ PESO IN gr. SECCO) *
100
Test pilota
Il nostro test pilota si basa su scopi primari, ovvero:
1) correlare la quantità di scarto a:
- parametri di funzionamento dell’impianto;
- stato di efficienza dell’impianto;
2) Stabilire la composizione dei diversi tipi di scarto
per:
- validare l’obiettivo relativo alla % di fibra
recuperabile allo scarto pulper;
- valutare il corretto funzionamento dell’impianto.
E secondari: correlare la quantità di scarto al grado
di criticità in termini di contaminanti
presenti nel macero.
Così, per lo scarto del pulper, per migliorare la % di
secco della Pressa a Vite sono stati stimati i seguenti
punti:
1- affissione in Preparazione impasti di un
cartellone su cui rappresentare graficamente
l’andamento dell’indice rilevato giornalmente;
2- utilizzo delle analisi di laboratorio da me
effettuate e dell’ addetto alla Raffinazione, per
determinare lo stato di usura dell’impianto (flow
chart.) oltre che per il normale reporting;
3- prevedere lo studio di carte di controllo ad hoc;
4- riesame dei dati raccolti durante i periodici giri di
controllo e discussione mensile delle performance;
5- registrazione dei carichi in uscita in funzione
della baia di carico ed intensificazione della
pressatura tramite pressa esterna.
Per quanto riguarda la % di fibra i punti sono i
seguenti:
1- riesame dei tempi di settaggio dei macchinari in
relazione ad eventuali modifiche intercorse con
periodicità mensile;
2- analisi della % di fibra nello scarto del pulper con
periodicità quindicinale per testare l’effetto di
eventuali modifiche e lo stato di efficienza.
Risultati delle prove di laboratorio
Per motivi di spazio viene riportato solamente uno
schema di esempio (fig. 2) e quindi poi il riassunto
di tutte le prove ed i risultati (fig.3; fig.4).
Con il test pilota è stato fatto uno studio della
situazione attuale e grazie all’analisi dettagliata su
ogni fronte, prodotti in entrata, impianto,
laboratorio, prodotti in uscita, è stata elaborata una
soluzione per migliorare la qualità e la resa del
prodotto finito e sfruttare al meglio la forza lavoro.
Quindi è stato proposto di effettuare periodicamente
il test pilota, creando così degli schemi guida sia per
le analisi di laboratorio e quindi sul recupero di
fibra, sia sul giudizio visivo e quindi
l’organizzazione delle entrate (macero).
Conclusioni
Il lavoro svolto ha come scopo il miglioramento del
metodo di trattamento degli scarti attualmente in uso
in cartiera.
Il lavoro è stato quindi così articolato: analisi della
situazione e dell’andamento generale di cartiera, e
questo grazie allo studio svolto dalla società di
consulenza Galgano, campionamento, analisi di
laboratorio, stima di una possibile soluzione.
Grazie alle sedute di consulenza, dove sono stati
presi in esame tutti i parametri descritti sopra, e la
rielaborazione dei dati forniti, è stato proposto un
metodo per migliorare il processo di entrata del
macero, del recupero della fibra dal prodotto in
entrata, e quindi in definitiva dell’ottimizzazione del
trattamento degli scarti, sia da un punto di vista
concettuale, ingegneristico ed economico. Sono stati
definiti inoltre precisi obiettivi e i tempi per il loro
raggiungimento.
L’applicazione dei metodi proposti, la loro continua
verifica e follow-up, la formazione al personale che
necessariamente deve essere coinvolto, hanno
portato già a sensibili miglioramenti facilmente
documentabili anche nel bilancio aziendale.
Abbiamo evidenziato l’assoluta necessità di tenere
continuamente gli operatori informati sugli obiettivi
che ci siamo posti e il continuo confronto con i
risultati quotidianamente ottenuti.
Dal punto di vista personale, è stata un’ottima
opportunità per conoscere da vicino una grande
azienda multinazionale, per entrare in contatto
diretto con le problematiche reali e per lavorare, sia
dal punto di vista teorico che pratico, con un
metodo efficace applicabile in ogni realtà produttiva.
La soluzione proposta nel progetto
5
10
SCHEMA GENERALE PROCESSO
l
Schema con Pulper N°6
Arrivo Materia
Prima
Controllo
Qualità
EPURAZIONE
Stivaggio
Epurazione a
CICLONE
GROSSOLANA
Spappolamento
Spappolatori
Epurazione
a
FORI
Cleeners
Epurazione
a
CICLONE FINE
Epurazione
a
FESSURE
Cestelli a
Fressure
Fiber-Sorter
Celleco
L. D. C.
(Sunds Defibrator)
H7
Legenda Colori
H8
Tamburi
Assortitori
Reject-Sorter
Schema
Spappolatore
N° 6
Scarto Pulper
Scarto Fibra
Scarto Sabbia
Scarto "Pepite"
Macro Fase
Fase di Processo
H: Hydrapurge
LDC
Nastrini
T. 11
Elephant
Pressa Scarti
a Vite
(MERI)
SABBIA
ADDENSATA
Ecoreject
FIBRA
PRESSATA
SCARTO PULPER
PRESSATO
10
Fig.1 Punti di prelievo
DATA
11/09/2006
CAMPIONE DESCRIZIONE
DATA
SECCO% CENERI% CONTAMINANTI%
FIBRA%
N' 6 ( I )
N' 6 ( II )
N' 6 ( III )
SCARTO PULPER
SCARTO PULPER
SCARTO PULPER
48,62
54,49
55,17
N' 7 ( I )
N' 7 ( II )
N' 7 ( III )
NASTRINO N3
NASTRINO N3
NASTRINO N3
N' 8 ( I )
N' 8 ( II )
N' 8 ( III )
ELEPHANT
ELEPHANT
ELEPHANT
13,73
13,04
11,25
N' 9 ( I )
N' 9 ( II )
N' 9 ( III )
FESSURE ( PRESSA )
FESSURE ( PRESSA )
FESSURE ( PRESSA )
42,41
39,08
43,62
65,59
31,61
26,7
20/09/2006
CAMPIONE DESCRIZIONE
SCARTO PULPER
SCARTO PULPER
SCARTO PULPER
61,85*
62,78*
58,27*
55,58*
40,78*
40,14*
44,42
59,22
59,86
N' 7 ( I )
N' 7 ( II )
N' 7 ( III )
NASTRINO N3
NASTRINO N3
NASTRINO N3
10,09*
10,85*
12,21*
11,49*
19,61*
18,46*
88,51
80,39
81,54
36,02
36,02
31,38
N' 8 ( I )
N' 8 ( II )
N' 8 ( III )
ELEPHANT
ELEPHANT
ELEPHANT
12,92
12,02
16,8
41,91
36,45
56,68
20,61
22,81
18,86
N' 9 ( I )
N' 9 ( II )
N' 9 ( III )
FESSURE ( PRESSA )
FESSURE ( PRESSA )
FESSURE ( PRESSA )
49,4
36,49
49,52
25,07
25,73
25,49
8,59
9,95
7,96
34,41 N' 6 ( I )
68,39 N' 6 ( II )
73,3 N' 6 ( III )
SECCO% CENERI% CONTAMINANTI%
FIBRA%
Fig. 2 Prove di laboratorio- schema di esempio
6
data
11-set
11-set
11-set
18-set
20-set
20-set
20-set
28-set
02-ott
09-ott
11-ott
18-ott
18-ott
18-ott
23-ott
30-ott
02-nov
06-nov
04-dic
11-dic
nr campione % contamin
a
b
c
a
a
b
c
a
a
a
a
a
b
c
a
a
a
a
a
a
% fibra
65,59
31,61
26,70
32,15
55,58
40,78
40,14
28,10
57,56
71,93
43,73
60,73
65,27
45,04
44,19
69,52
62,65
36,38
47,66
77,77
34,41
68,39
73,30
67,85
44,42
59,22
59,86
78,90
42,44
28,07
56,27
39,27
34,73
54,96
55,81
30,48
37,35
63,62
52,34
22,23
Fig. 3 Tabella riepilogativa
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
a
a
a
a
a
a
c
b
a
a
a
a
a
c
b
a
a
c
b
0,00
a
10,00
11-set 11-set 11-set 18-set 20-set 20-set 20-set 28-set 02-ott 09-ott 11-ott 18-ott 18-ott 18-ott 23-ott 30-ott 02-nov 06-nov 04-dic 11-dic
% contaminanti
% fibra
Fig. 4 Grafico riepilogativo
7