Viaggio nel mondo dei caschi - Associazione italiana polistirene

Viaggio nel mondo
dei caschi
I caschi a 360°: produzione, componenti,
materiali e omologazione
Sicurezza prima di tutto, ma anche moda e design; la scelta del casco dipende
da queste variabili. Ne esistono di diverse tipologie a seconda dell’utilizzo: integrale, Jet (per scooter), modulare (ovvero integrale apribile attraverso la mentoniera
basculante), da Cross..
I numeri del mercato italiano dei caschi per moto e scooter sono notevoli. Oltre
2.950.000 pezzi venduti (dati 2006 ANCMA – Associazione Nazionale Ciclo Motociclo Accessori), buona parte dei quali all’estero, per un fatturato totale di circa
180.000.000 di euro.
I principali elementi che devono garantire un’adeguata protezione del pilota sono la
calotta interna e quella esterna, assieme finalizzate ad assorbire l’eventuale colpo e
a distribuire la forza dell’impatto. Altri componenti sono la visiera, gli interni costituiti
da cuffia, guanciali e paranuca che contribuiscono al comfort del pilota adattando
il casco alla sua testa e il sistema di ritenzione che evita lo scalzamento del casco
in caso di incidente.
L’imbottitura di protezione viene realizzata in EPS, in virtù delle sue eccellenti proprietà ammortizzanti. Oltre ad assorbire il colpo, la calotta interna serve anche ad
attenuare, come un cuscino d’aria, l’impatto della testa contro le pareti esterne del
casco. Deve essere leggera e resistente.
Per saperne di più abbiamo visitato la MPE Spa di Costa di Mezzate (BG) e la
Parkoplast Srl di Spinetta Marengo (AL), aziende associate ad Aipe specializzate
nella produzione di calotte interne in polistirene espanso per caschi da moto, da
sci e per le bici. Entrambe le aziende operano inoltre nel settore edile e nell’imballaggio.
L’EPS impiegato è sia il bianco sia, per motivi puramente estetici, quello nero, soprattutto per i caschi con l’interno estraibile. La materia prima rimane dagli 1 ai 3
giorni nei silos per “stagionare”, poi la fase vera e propria di stampaggio dura circa
3/4 minuti a seconda del tipo di imbottitura. La calotta – spiega l’MPE - viene poi
lasciata a “stabilizzare” in forni a 40° per eliminarne l’umidità e ottenere l’esatto
peso richiesto dal cliente, che in media si aggira intorno ai 150/200 grammi.
La densità del polistirene è maggiore nelle pareti perimetrali (corona) e minore nel
top dove la protezione della calotta esterna è più forte, mentre lo spessore risulta
inversamente proporzionale.
Può essere utilizzato uno stampo a doppia densità oppure possono essere realizzati due elementi distinti (top e corona) con due densità diverse, poi assemblati.
Generalmente vengono realizzate 2 taglie di calotte interne, Media e Large, poi
adattate con pesi specifici diversi in modo da ottenere tutte le altre misure.
Il numero di imbottiture prodotte raggiunge le 300/400.000 unità all’anno, secondo i
dati offerti dalla Parkoplast che ricopre, al pari di MPE, un ruolo da protagonista nel
mercato di riferimento. L’azienda di Spinetta Marengo rifornisce, tra le altre, Momo,
Caberg, Jumbo (per le bici) e AGV.
Non potevamo fermarci al solo interno del casco. Per completare la nostra indagine, occorrevano informazioni anche sulla calotta esterna e abbiamo perciò contattato la famosa AGV Spa di Rivalta Scrivia (AL), marchio italiano dal 2007 entrato
a far parte del Gruppo Dainese. Produce e vende caschi di diverse tipologie, dai
“City” per gli scooter agli “Off Road” per gli amanti del Cross fino ai “Race” per
moto ipersportive. Tra questi il più celebre è sicuramente quello che ha accompagnato Valentino Rossi nelle sue grandi vittorie che hanno portato 7 titoli iridati.
Le unità vendute annualmente da AGV sono circa 600/700 mila in tutto il mondo,
soprattutto in Europa e in Australia. Un mercato supportato da diversi siti produttivi,
dislocati sia in Italia che all’estero.
L’azienda punta molto sull’aspetto estetico del casco, forma e colore. In
particolare la linea “Top” riproduce le grafiche che Valentino Rossi usa o
ha usato durante i MotoGP e quella “Replica” si rifà alle linee aggressive
scelte da altri famosi piloti.
Il casco AGV parte da un semplice bozzetto grafico che diventa un modello
in 3D utile a simulare virtualmente le prove di sicurezza.
Si passa poi alla realizzazione del prototipo con il quale si procede alla fase vera
e propria di omologazione, definita dall’ ECE Regulation 22.05.
Il Regolamento, uguale per qualsiasi tipologia di casco, prevede una serie di
indicazioni vincolanti nella realizzazione delle prove di assorbimento degli urti. Il
casco viene provato completo di tutte le sue parti esterne ed interne per mezzo
di teste di manichini lanciate con un apposito macchinario da diverse altezze
contro un’incudine di acciaio, piana per simulare l’impatto contro il manto stradale e a 45° per riprodurre l’effetto contro il marciapiede.
La prove sono effettuate in diverse condizioni: a temperatura ambiente, a – 20°
soprattutto per testare l’EPS dell’imbottitura, e a + 50°. I parametri analizzati
sono la decelerazione e l’HIC (Head Injury Criterion), valore utile a prevedere i
rischi di lesione della testa in caso di impatto.
Prima di procedere alla produzione, il casco viene testato su strada (o su pista)
per verificare che le prestazioni rilevate in fase progettuale rispecchino la realtà.
Tornando alla calotta esterna, i materiali impiegati sono:
• le resine termoplastiche (prima il policarbonato, oggi soprattutto l’ABS antiurto) che consentono una grande facilità di verniciatura e l’utilizzo di forme
creative e particolari;
• materiali compositi: fibre di carbonio e fibre di vetro anche rinforzate con quelle aramidiche (essenzialmente Kevlar) che hanno il vantaggio di essere estremamente leggere e vengono utilizzate per i più costosi caschi top di gamma.
I più diffusi sono i caschi termoplastici che coprono circa l’85% del mercato
totale, contro il 15% di quelli compositi (Dati ANCMA – 2006).
Anche la parte esterna viene realizzata mediante stampaggio, fase in cui è ancora molto importante l’apporto manuale/artigianale, soprattutto nell’assemblaggio dei vari componenti dei caschi in fibra.
Un elemento fondamentale per il comfort del pilota è il sistema di ventilazione
costituito dalle prese d’aria che permettono
l’ingresso di aria fresca e la contemporanea fuoriuscita di quella calda e
umida. Canali corrispondenti
sono presenti anche nella
calotta interna.
Il peso di un casco finito
varia dai 1.100 ai 1.400
grammi a seconda del
materiale impiegato e
della tipologia.
AGV auspica un’ulteriore riduzione
magari derivante da
un’innovazione del
“cuore” in EPS.
Si ringrazia AGV,
MPE e Parkoplast
per la gentile
disponibilità nel
fornire informazioni
tecniche e materiale
fotografico.
AIPE
Via M. U. Traiano, 7
20149 Milano
Tel. +39 02 33606529
Fax +39 02 33606604
e-mail: [email protected]
http://www.aipe.biz
Attività Aipe
Eumeps
Construction
Presidium
Meeting
Lo scorso 16 maggio si è tenuto a
Malaga il consueto incontro organizzato dall’Eumeps Construction,
Gruppo settoriale per l’edilizia, organizzato in 4 sottogruppi (fuoco,
salute-sicurezza e ambiente, comunicazione e standardizzazione) che
opera all’interno dell’Associazione
Europea dei Produttori di EPS.
Diversi i temi riguardanti il polistirene trattati durante il meeting tra cui
comportamento al fuoco, sistemi
statici e sismici e strategie di comunicazione attivate dall’Organismo
europeo.
Corso
di Aggiornamento
e formazione
VENERDI’ 4 LUGLIO ‘08
In collaborazione con le aziende
Associate, Gruppo Macchine.
Corso rivolto ai processi
di produzione, trasformazione
e gestione della qualità.
AIPE s
ew
n
Progetto CAST
Contatto Alimentare
Sicurezza Tecnologia
37
Luglio
2008
NOTIZIE
DALL’ASSOCIAZIONE
ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO
Avviata collaborazione
con l’Istituto Italiano
Imballaggi
per il CAST
L’Istituto Superiore di Sanità (ISS) è l’ente pubblico del Servizio
Sanitario Nazionale che coniuga l’attività di ricerca a quella di consulenza, formazione e controllo applicate alla tutela della salute pubblica.
L’Istituto ha lanciato un nuovo progetto denominato CAST – Contatto Alimentare Sicurezza e Tecnologia – finalizzato alla preparazione di documenti utili
alle aziende che operano nel settore del food packaging mediante il coinvolgimento delle associazioni di settore attraverso l’interlocuzione dell’Istituto Italiano Imballaggio (III).
Ogni filiera (carta, legno, sughero, metallo e alluminio, plastica, ecc..) ha un proprio “workshop Satellite” (WS) indirizzato a discutere tematiche legate alle GMP
e alle dichiarazioni di conformità (DC) al contatto alimentare. Vengono organizzati
anche “workshop generali” per confrontare gli interessi dei diversi settori.
Aipe, grazie alla collaborazione attivata con l’III, fa parte del Gruppo di lavoro
interassociativo “Materie Plastiche” che sta lavorando per individuare le linee
guida utili a definire nello specifico le regole GMP, introdotte a livello generale
dal regolamento 2023/06/CE che dovrà essere applicato a partire dal 1 Agosto ’08. “Good manufacturing
practice”, ovvero buona prassi di fabbricazione per
materiali e oggetti destinati a venire a contatto con
prodotti alimentari. Alcuni Paesi nordici stanno già
preparando documenti interpretativi delle GMP e vi
è la concreta possibilità che, essendo unici, possano diventare un riferimento; quindi è importante
produrre anche nostri documenti esplicativi da
sottoporre alla Comunità Europea.
Oltre al progetto Cast, la collaborazione avviata
con l’III darà la possibilità ad Aipe di partecipare ad altre interessanti iniziative attivate in futuro
dall’Istituto.
sommario
Progetto
CAST
HQI:
High Quality Insulation
Viaggio nel mondo
dei caschi
OSCAR
dell’imballaggio 2008
Agevolazioni fiscali
del 55%
Attività
AIPE
Oscar
dell’imballaggio 2008
51a edizione all’insegna del quality design
HQI:
High
Quality
Insulation
L’EPS a prestazioni
garantite
Continuano le riunioni interne ad Aipe per la definizione e l’avvio del
marchio a garanzia di qualità HQI (High Quality Insulation) relativo esclusivamente ai prodotti in EPS posti sul mercato come isolanti termici e quindi
marcati CE, in base a quanto previsto dalla norma EN 13163 – allegato
ZA.
Le principali finalità dell’iniziativa sono garantire l’utilizzatore finale sul rispetto di quanto dichiarato dal produttore in etichetta, favorire presso progettisti e imprese costruttrici l’utilizzo di EPS di qualità garantita e promuovere la sostenibilità ambientale del polistirene supportata da EPD.
L’utilizzo del marchio è concesso a titolo gratuito, previa esplicita richiesta e conseguente autorizzazione ufficiale del Consiglio Direttivo, alle sole
aziende associate ad Aipe che realizzino prodotti conformi alle norme prescritte in un apposito Regolamento. Le aziende non iscritte non possono
dotarsi di marchio.
Aipe incarica un Istituto terzo a prelevare dal mercato (da cantieri, magazzini, imprese) campioni di materiale prodotti da aziende socie e non,
dotate di marchio o meno, nella modalità di almeno 2 tipologie per ogni
impresa due volte l’anno. I dati riportati sulle etichette, quali resistenza a
compressione, conducibilità termica, comportamento al fuoco, vengono
verificati per confermarne la corretta dichiarazione. I risultati delle prove
saranno analizzati all’interno del Consiglio Direttivo Aipe che in seguito
deciderà cosa comunicare e quali azioni intraprendere in caso di mancata
conformità.
Il marchio HQI è un’iniziativa unica nel settore edile, normalmente esente
da quei circuiti di verifica e controllo abitualmente adottati in altri settori
come l’alimentare o i giocattoli.
Principali novità
per il 2008
•P
roroga sino al 2010 della detrazione
del 55% delle spese sostenute per la
riqualificazione energetica degli edifici
esistenti secondo la legge 244/2007 (Finanziaria 2008) e DM 19 febbraio 2007.
• Ridefinizione dei limiti di fabbisogno
di energia primaria annua per la climatizzazione invernale (vedi allegato A) e
dei valori di trasmittanza termica per gli
interventi sulle strutture opache verticali,
finestre comprensive di infissi e strutture
opache orizzontali (vedi allegato B), dif-
Allegato A
pannelli solari, per i quali, per gli interventi eseguiti dal 1° gennaio 2008, non è
più richiesta la certificazione/qualificazione energetica.
• Emanazione del DM 7 aprile 2008
che, tra l’altro, porta da 60 a 90 giorni il
termine per acquisire e inviare all’Enea la
documentazione tecnica necessaria. Per
i lavori avviati nel 2007 e che proseguono nel 2008, continuano comunque
a operare i precedenti valori limite (in
termini di fabbisogno di energia primaria
o di trasmittanza termica) fissati dal DM
19 febbraio 2007 e non quelli previsti dal
DM 11 marzo 2008, anche se gli stessi
lavori saranno di fatto ultimati nel 2008.
ferenziati in base all’anno di esecuzione
dell’intervento (fino al 31 dicembre 2009
e a partire dal 1° gennaio 2010).
• Sostituzione della tabella relativa alla trasmittanza termica con l’inserimento
anche delle strutture opache orizzontali (coperture e pavimenti).
• Possibilità di ripartire la detrazione in
un numero di quote annuali di pari
importo non inferiore a 3 e non
superiore a 10, su scelta irrevocabile
del contribuente all’atto della prima detrazione.
• Semplificazione per la sostituzione di
finestre comprensive di infissi in singole
unità immobiliari e per l’installazione di
Valori limite di fabbisogno di energia primaria annua per la climatizzazione invernale edifici residenziali (classe E1 art. 3 DPR 412/93)
1. Valori applicabili fino al 31 dicembre 2009
Rapporto di forma dell’edificio S/V
Zona climatica
A
B
fino a 600 gg a 601 gg a 900 gg
8,5
36
≤ 0,2
≥ 0,9
8,5
36
12,8
48
C
a 601 gg
a 901 gg
12,8
48
21,3
68
D
E
F
a 601 gg a 1400 gg a 2100 gg a 3000 gg Oltre 3000 gg
21,3
68
34
88
34
88
46,8
116
46,8
116
2. Valori applicabili dal 1 gennaio 2010
Xxxxxx
Il consueto appuntamento
con l’”Oscar dell’imballaggio” dell’Istituto
Italiano Imballaggio (III) spegne quest’anno 51 candeline. Il legame tra packaging
e design di qualità diviene in molte applicazioni spesso inscindibile, motivo per
il quale l’edizione 2008 è stata organizzata in collaborazione con la Facoltà di
Design del Politecnico di Milano (con il
supporto di Basf) e incentrata proprio sul
“quality design”.
La cerimonia di premiazione si è tenuta lo scorso 17 aprile presso il Campus
Bovisa del Politecnico, in occasione del
“fuori salone” della settimana meneghina
del design.
29 imballaggi, suddivisi in 5 sezioni
principali (alimentari, bevande e liquidi
alimentari, cosmetici-farmaci, regalo e
ricorrenza, movimentazione e B2B) e 3
speciali (tecnologia, comunicazione e
ambiente) hanno concorso per aggiudicarsi gli awards assegnati da una illustre
giuria presieduta dal prof. Alberto Saessaro, Preside della Facoltà di Design.
Durante l’incontro si è parlato anche di
innovazione e ricerca applicate all’imballaggio, settore trasversale e strategico
rispetto ad altri campi quali moda, food,
hi-tech, ecc.. . La Facoltà di Design del Politecnico sta realizzando un “Glossario sul
Packaging” per creare
una sorta di lingua comune e condivisa dell’imballaggio attraverso
la definizione di tutte le terminologie normalmente impiegate.
Con un po’ di rammarico abbiamo costatato che tra vincitori, valutati per l’aspetto innovativo che facilita l’accesso al
prodotto e la relazione con questo, non
era presente alcun prodotto realizzato in
EPS, materiale che al contrario si presta
a innovazioni di tipo strutturale, funzionale e/o comunicativo.
La prossima edizione dell’Oscar dell’Imballaggio potrebbe rappresentare un
importante vetrina per presentare novità
realizzate da una della aziende Aipe che
operano in questo settore.
Xxxxxxxxxxxxxx
Agevolazioni fiscali
del 55%
per la riqualificazione
energetica
DM 11 marzo 2008: principali novità e valori stabiliti
È stato pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale del 18 marzo 2008 il DM 11 marzo
2008 che definisce i valori limite di fabbisogno annuo di energia primaria e di
trasmittanza termica, in attuazione della legge 244/2007 (Finanziaria 2008),
necessari per poter accedere alle detrazioni del 55% delle spese sostenute
per gli interventi di riqualificazione energetica di edifici esistenti, eseguiti dal
1° gennaio 2008 al 31 dicembre 2010.
Rapporto di forma dell’edificio S/V
Zona climatica
A
B
fino a 600 gg a 601 gg a 900 gg
7,7
32,4
≤ 0,2
≥ 0,9
7,7
32,4
11,5
43,2
C
a 601 gg
a 901 gg
11,5
43,2
19,2
61,2
D
E
F
a 601 gg a 1400 gg a 2100 gg a 3000 gg Oltre 3000 gg
19,2
61,2
27,5
71,3
27,5
71,3
37,9
94
37,9
94
Tabella 1 e 2: valori limite dell’indice di prestazione energetica per la climatizzazione invernale, espresso in KWh/m2 anno.
Allegato B
Valori limite di trasmittanza termica U per tutte le tipologie di edifici
1. Valori applicabili fino al 31 dicembre 2009
Zona climatica
Strutture opache verticali A
B
C
D
E
F
0,62
0,48
0,40
0,36
0,34
0,33
Strutture opache orizzontali o inclinate
Coperture
Pavimenti *
0,38
0,38
0,38
0,32
0,30
0,29
0,65
0,49
0,42
0,36
0,33
0,32
Finestre comprensive di infissi
4,6
3,0
2,6
2,4
2,2
2,0
2. Valori applicabili dal 1° gennaio 2010
Zona climatica
Strutture opache verticali A
B
C
D
E
F
0,56
0,43
0,36
0,30
0,28
0,27
Strutture opache orizzontali o inclinate
Coperture
Pavimenti *
0,34
0,34
0,34
0,28
0,24
0,23
0,59
0,44
0,38
0,30
0,27
0,26
Finestre comprensive di infissi
3,9
2,1
2,1
2,0
1,6
1,4
Tabella 1 e 2: valori limite della trasmittanza termica utile U delle strutture componenti l’involucro edilizio espressa in (W/m2K).