Un `occhio vigile` per controllare la produzione

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Un ‘occhio vigile’
per controllare
la produzione
Una soluzione software
per ridurre i costi e aumentare la redditività
Stefano Rumi e Claudio Morbi
[email protected] - [email protected]
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er competere con la concorrenza e
con il continuo aumento dei costi
di materie prime ed energia, le
aziende hanno la necessità di migliorare la propria efficienza produttiva e aumentare la redditività
allo scopo di sviluppare la crescita e gli investimenti, introdurre sistemi informativi integrati
per monitorare la produzione e rivedere l’organizzazione dei processi aziendali ha permesso a
molte aziende di ottenere notevoli benefici economici.
Le soluzioni MES di Stain - progettate, sviluppate e installate da ormai una decina d’anni in molte importanti aziende e integrate ai più diffusi ERP del
mercato - hanno permesso a molti imprenditori di utilizzare i
dati raccolti trasformandoli in un bene
prezioso e strategico per l’azienda. La
suite dei prodotti è
completa e integrata
con moduli che comprendono il controllo della
produzione con la relativa raccolta
dati in automatico dal campo, l’identificazione
automatica dei prodotti con tecnologia barcode
o rfid, l’informatizzazione dei flussi logistici di
reparto, la tracciabilità delle lavorazioni, l’acquisizione automatica delle misure per il controllo
del processo (SPC), la manutenzione delle macchine/impianti e la gestione informatizzata di
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tutte le attrezzature (stampi, matrici, tasselli,
utensili, mandrini).
Un partner tecnologico serio e competente
Nell’ambito del continuo miglioramento aziendale, anche Fondmetal, circa un anno fa, ha scelto le soluzioni Stain proprio per far evolvere
tecnologia e organizzazione al suo interno.
Fondata nei primi anni ’70 da Gabriele Rumi,
Fondmetal si specializza nella fusione di metalli
per conto terzi, una tradizione di famiglia che affonda le sue radici addirittura nel 1908. In seguito comincia a prendere in considerazione la
possibilità di lanciare un prodotto proprio:
le ruote in lega.
L’evoluzione aziendale in questo senso inizia nel 1980 con poche unità,
ma l’operazione riscuote un tale
successo da portare, a partire dal
1984, il 100% della produzione
Fondmetal proprio sulle ruote in
lega. Prende intanto corpo il
Gruppo Fondmetal, generato dall’acquisizione nel 1993 della Fondmetal Technologies (oggi FondTech),
con il relativo impianto di galleria del
vento, e nel 1997 di Radius A.A.T., azienda
specializzata in ruote di alta gamma. Nel 2004 al
Gruppo si aggiunge un’altra factory ad alta tecnologia: l’Aerolab, un galleria del vento di ultima
generazione in grado di agire in sinergia con
FondTech.
Di notevole importanza storica e strategica la
presenza in Formula 1, dapprima attraverso la
nascita di Fondmetal F.1 (1989-1992) e successivamente attraverso l’acquisizione della
squadra Minardi (1996-2000). Il Gruppo
conta attualmente 190 addetti con una capacità produttiva, per le sole ruote, di oltre
1.000.000 di unità per i principali costruttori del settore.
Tornando alle soluzioni software, è il presidente Fondmetal, Stefano Rumi, a spiegarci
i motivi che fanno di Stain un partner ideale per rispondere alla domanda strategica
di aumento della competitività. “Giustamente - afferma Rumi - vogliamo macchine
sempre più veloci e con una precisione di
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lavorazione sempre maggiore, ma dobbiamo
pensare di inserire anche strumenti che consentano di avere informazioni sulla produzione che
abbiano la stessa velocità e precisione dei nostri
prodotti, per scoprire tutti i costi occulti che si
annidano nei nostri processi produttivi e che
non riusciamo ad eliminare perché non abbiamo
le informazioni che ce li rendono visibili”.
La tecnologia di Stain, semplice ed intuitiva per
l’operatore nei reparti, si fonda sul principio che
le informazioni raccolte dal campo devono avere le seguenti caratteristiche:
- raccolte in automatico dalle macchine/impianti;
- disponibili in tempo reale in modo da garantire risposte immediate ai vari enti;
- analitiche e complete per consentire una completa comprensione dei vari fenomeni e quindi
dare la possibilità di mettere in atto azioni correttive e preventive che mantengano i processi
negli standard;
- condivise da tutti gli enti per una uniforme analisi degli indicatori e dei cruscotti aziendali.
Il contesto produttivo in cui è stato sviluppato il
progetto di Stain per Fondmetal è:
- la fonderia con numerose presse per la produzione della ruota grezza con rilevazione automatica dei fermi e dei tempi di attrezzaggio;
- le isole di controllo del grezzo tramite interfaccia con il sistema di analisi a raggi X di ciascun
grezzo per acquisizione automatica del numero
e del tipo di non conformità per ottimizzazioni
sul processo;
- il reparto meccanica con torni, fresatrici, foratrici e isole robotizzate di finitura dei cerchi in
lega con causalizzazione diretta degli scarti da
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parte dell’operatore tramite pulsantiera ergonomica
a bordo isola di immediato
e facile utilizzo da parte di
ogni operatore;
- il reparto di collaudo tubeless delle ruote finite;
- il reparto verniciatura;
- il reparto di imballaggio
con rilevazione informatizzata delle causali di scarto
per analisi delle non conformità.
I miglioramenti economici
e organizzativi derivati dall’utilizzo delle soluzioni
Stain sono legati a molteplici concreti vantaggi,
quali:
- contabilizzazione automatica dei tempi e dei
pezzi buoni e scarti con esatta costificazione
per ogni fase;
- inventario in linea con riduzione scorte ed eliminazione tempi e costi di inventari fisici;
- riutilizzo in altre mansioni delle risorse umane
prima impegnate per l’avanzamento manuale
della produzione;
- eliminazione totale di errori di trascrizione o
dimenticanze perché si elimina la compilazione
manuale di rapporti di produzione in campo;
- aggiornamento real time degli avanzamenti e
delle giacenze per una schedulazione ottimizzata con riduzione dei ritardi di consegna;
- tracciabilità completa di ogni singolo contenitore con possibilità di risalire sino alla colata
della materia prima in caso di prodotto non
conforme;
- recupero risorse finanziare con l’aumento di efficienza nei vari reparti monitorati;
- sensibilizzazione e focalizzazione dei responsabili di reparto verso indicatori globali aziendali;
- riduzione della durata delle singole fermate grazie ad un’attenta causalizzazione
dei fermi;
- gestione informatizzata dello stato e
della vita di stampi, matrici, tasselli, attrezzature;
- registrazione precisa e puntuale degli
scarti per causale e dei controlli in campo.
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A ‘watchful eye’ to control
the production
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Stefano Rumi, Claudio Morbi
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Founded at the beginning of Seventies by Gabriele
Rumi, Fondmetal specialised in metal casting on
behalf of third parties, a family tradition which has
its roots even back to 1908. Company evolution
starts in 1980 and four years later the 100% of
the production of Fondmetal focuses on alloy
wheels. In the meanwhile Fondmetal Group materializes, generated by the acquisition in 1993 of
Fondmetal Technologies (today FondTech), with
related wind tunnel, and in 1997 of Radius A.A.T.,
company specialised in high range wheels. In 2004
to the Group another high technology factory is
added:Aerolab, a last generation wind tunnel able
to act in synergy with FondTech. Of significant historical and strategic
importance is the presence in
Formula 1, at the beginning
through Fondmetal F.1 (19891992) and then through the
acquisition of Minardi team
(1996-2000). In the hambit of
continuos company improvement,
about one year ago the company has
chosen MES solutions of Stain, which are
based on the principle that on site gathered information must have the following characteristics:
- automatically gathered through machines/
equipment;
- available on real time so that it is possible to
guarantee immediate answers to different bodies;
- analytical and complete in order to allow a
complete comprehension of different phenomena and to give the possibility to turn into action
corrective and preventive measures which keep
processes within the standards;
- shared with all the bodies for a uniform analysis of company indicators.
Production context in which Satin project for
Fondmetal was developed is:
- the foundry with many casting machines to
produce the wheel casting with automatic storage of downtimes and tool changing times;
- casting check cells through interface with X-ray
system of each casting to automatically acquire
the number and the type of defects in order to
optimise the process;
- machining department with lathesmilling
machines, perforating machines and automated
alloy wheel finishing centres with the list of the
rejects causes which the operator through an
ergonomic push-button panel can check;
- tubeless testing department for finished wheels;
- painting department;
- packaging department with computerized system to detect rejects causes for the analysis of non-conformities.
Economical and organisation
improvements which came from
the use of Stain solutions are linked
to many concrete advantages, among
which:
- automatic calculation of times and of
sound castings and rejects with precise quantification of cost of each phase;
- on-line inventory with stock reduction and
elimination of physical inventory costs and times;
- complete elimination of transcription errors or
omissions because the manual writing of production reports on site are eliminated;
- real time updating of progresses and of stocks
for an optimised schedule with reduction of
delivery delays;
- traceability of each single box with the possibility to go back to the raw material of casting in
case of non-conformable product;
- computerised handling of the life and status of
dies, cavities, inserts, fixtures.
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