Il Manuale Tascabile di riferimento per la pitturazione

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Il Manuale Tascabile
di riferimento per la
pitturazione
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La Hempel non si assume quindi alcuna responsabilità per l’accuratezza
e l’aggiornamento delle informazioni fornite nel Manuale durante il suo
utilizzo e l’utente dovrà ricercarne conferma autonomamente.
La versione originale di questo Manuale tascabile di riferimento per
la pitturazione è edita da
Gil Dolon e Henning Olsen Hempel Academy
12a edizione
© Hempel A/S, dicembre 2015
La versione locale in italiano è stata editata il 1 marzo 2016
Gentile utente,
Questa edizione aggiornata del Manuale Tascabile per la pitturazione è stato
redatto per aiutarvi ad ottenere le migliori prestazioni dai prodotti Hempel.
Il manuale è ora disponibile sia in “formato cartaceo” sia come “e-book”
per un approccio più moderno.
Originariamente sviluppato come strumento per i nostri tecnici dell’“Hempelʼs
Centre for Applied Coatings Technology”, ci auguriamo che un ampio numero di
persone possa usufruire dei consigli pratici, dei dati, dei riferimenti, delle procedure,
delle attrezzature e degli standard utilizzati nel settore della pitturazione.
I nostri tecnici utilizzano quotidianamente questo Manuale Tascabile e siamo
quindi certi che anche voi potrete farne buon uso nelle vostre attività di verniciatura
e pitturazione.
Henning Olsen
Manager, PTI Hempel Academy
1
Indice
1Supporti
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
Supporti, panoramica
Tipi di acciaio inossidabile
Alluminio
Galvanizzazione
Metallizzazione
Calcestruzzo
2Standard
2.1
2.2
Introduzione
Standard più utilizzati
3Attrezzature
7
8
9
10
11
12
13
15
16
17-20
21
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
Attrezzature per le ispezioni
Attrezzature di base
Attrezzature per le ispezioni aggiuntive
Attrezzature speciali
Attrezzature di sicurezza
Cassetta dei medicinali
Taratura: spessimetro DFT elettronico
Taratura: indicatore di temperatura elettronico
4
Punti di controllo
31
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.5
4.1.6
4.1.7
Schede dati, acciaio
Istruzioni per la preparazione della superficie
Durante la preparazione della superficie
Finalizzazione della preparazione della superficie
Preparazione per l’applicazione del prodotto
Durante l’applicazione del prodotto
Finalizzazione dell’applicazione del prodotto
Verifica finale
32
32
33
33
34
34
34
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.4
4.2.5
4.2.6
4.2.7
Schede dati, calcestruzzo
Istruzioni per la preparazione della superficie
Durante la preparazione della superficie
Finalizzazione della preparazione della superficie
Preparazione per l’applicazione del prodotto
Durante l’applicazione del prodotto
Finalizzazione dell’applicazione del prodotto
Verifica finale
35
35
36
36
37
37
37
2
22
23-24
25
26
27
28
29
30
5
Punti di controllo individuali
5.1.1 Superficie acciaio (sali, vaiolature, antiaderente da saldatura)
5.1.2 Superficie acciaio (delaminazioni, bordi taglienti, ammaccature/bave)
5.1.3 Superficie acciaio (calamina, grado della ruggine, shopprimer)
5.2.1 Saldature (pallini di saldatura, scorie, fumo, bruciature)
5.2.2 Saldature (irregolarità, incisioni nascoste, porosità)
5.3 Calcestruzzo
5.4
Superficie del calcestruzzo
5.5
Olio e grasso
5.6 Illuminazione
5.7 Accesso
5.8
Grado di preparazione, acciaio
5.9
Grado di preparazione, calcestruzzo
5.10 Profilo di ancoraggio
5.11 Polvere
5.12 Sali idrosolubili
5.13 Attrezzature per la sabbiatura
5.14 Attrezzature per la pulizia meccanica
5.15 Attrezzature per il Water Jetting
5.16 Attrezzature per l’applicazione
5.17 Quantità di prodotto verniciante
5.18 Pitture - qualità
5.19 Durata a magazzino
5.20 Indurente
5.21 Diluente
5.22 Diluizione
5.23 Mescolatura
5.24 Spessore film umido
5.25.1Superficie pitturata prima della ricopertura (contaminazione)
5.25.2Superficie pitturata prima della ricopertura (difetti)
5.25.3Superficie pitturata prima della ricopertura (spessore del film)
5.26 Temperatura dell’aria
5.27 Temperatura della superficie
5.28 Punto di rugiada
5.29 Temperatura del prodotto verniciante
5.30 Ventilazione
5.31.1Superficie pitturata, accettazione finale (adesione, coesione)
5.31.2Superficie pitturata, accettazione finale (difetti)
5.31.3Superficie pitturata, accettazione finale (spessore del film)
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
3
6
Linee guida indicative ai procedimenti e alle procedure
6.1.1 Sabbiatura abrasiva a ugello aperto (capacità, requisiti d’aria)
6.1.2 Sabbiatura abrasiva a ugello aperto (manichette, perdita pressione)
6.2.1 Abrasivi, riciclabili
6.2.2 Abrasivi, non riciclabili
6.2.3 Abrasivi, test di distribuzione granulometrica
6.2.4 Abrasivi, report sulla distribuzione granulometrica
6.3.1 Rilevazione di olio e grasso, prova del gesso
6.3.2 Rilevazione di olio e grasso, prova all’idrocarburo
6.4.1 Correlazione fra i gradi preparazione, primaria
6.4.2 Correlazione fra i gradi preparazione, secondaria
6.5.1 Corrispondenza tra i comparatori di rugosità
6.5.2 Rugosità superficiale, valori R definiti e illustrati
6.6.1 Sali idrosolubili, misurazione della conduttività
6.6.2 Sali idrosolubili su superficie, metodo di prova
6.6.3 Sali in abrasivi minerali, conduttività
6.6.4 Sali in abrasivi minerali, metodo di prova
6.7.1 Shopprimer, caratteristiche generali
6.7.2 Shopprimer, preparazione della superficie secondaria
6.7.3 Shopprimer, spessore del film
6.8 Valore pH
6.9.1 Fotografie tecniche, linee guida generali
6.9.2 Fotografie tecniche, bacino di carenaggio
6.10 Identificazione della mano esistente
6.11 Intervalli di ricopertura
6.12 Compatibilità antivegetativa
6.13 Protezione catodica a correnti impresse
6.14 Ventilazione delle cisterne
6.15 Area superficiale effettiva
6.16 Dead volume
6.17 Pulizia ad acqua, definizioni e standard
6.18.1Regole sul DFT, generalità
6.18.2Regole sul DFT, piano di campionamento
6.19 Resistenza alla temperatura delle vernici (impiego a secco)
6.20 Stima delle dimensioni delle aree interessate
6.21 Categorie di corrosione (ISO 12944)
6.22 Scala dei venti
6.23 Disinfezione delle cisterne
6.24 Alfabeto fonetico
4
79
80
81
82-83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97-98
99
100
101
102
103
104
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106
107
108
109
110
111-112
113
114
115
116
117
118
119
120
7
Tabelle di conversione, trasformazione e calcolo
Unità comuni e fattori di conversione
Tabella conversione temperatura
Spessore film umido
Solidi in volume dopo la diluizione
Tabella del punto di rugiada
Diagramma di Mollier (ix)
Tabella comparativa degli ugelli airless
Tabella ugelli airless Spruzzo airless – perdita di pressione nelle manichette
Stima delle dimensioni delle superfici – imbarcazioni Stima delle dimensioni delle superfici – casse zavorra
Stima delle dimensioni delle superfici – lamiere
Stima delle dimensioni delle superfici – travi e profilati
Stima delle dimensioni delle superfici – container
Stima delle dimensioni delle superfici – forme semplici
Filtri – dimensioni in mesh
Calcolo dei fattori di consumo
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
7.9
7.10
7.11
7.12
7.13
7.14
7.15
7.16
7.17
8Comunicazioni
8.1 Sedi Hempel nel mondo
8.2 Extra – pagine web e app
121
122
123
124
125
126
127
128-129
130
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133
134
135
136
137
138
139
141
142-143
144
5
1.
Supporti
7
1.1 Supporti
Durante il lavoro di pitturazione si potranno incontrare diversi substrati da pitturare. Di seguito,
riportiamo un elenco dei substrati più comuni e una breve descrizioni del loro trattamento.
Tipi di acciaio comune
Acciaio strutturale
Ghisa Acciaio inox resistente all’acqua marina Tipi di acciaio inossidabile
Acciaio inox Muffler
Acciaio inox
Acciaio inox resistente all’acqua marina
Alluminio
Lamiera estrusa e profilati
Alluminio di fusione
Questi tipi vanno considerati tutti allo stesso modo.
Stessa preparazione della superficie, secondo lo standard
ISO 8501-1.
La ghisa può avere una superficie porosa. Pertanto,
i silicati di zinco non sono raccomandati per l’utilizzo
come primer.
L’acciaio Muffler è di bassa qualità e deve essere sempre
pitturato.
Gli altri tipi di acciaio possiedono le stesse caratteristiche
per quanto concerne la pitturazione.
Tutti i tipi vanno trattati allo stesso modo.
L’alluminio di fusione deve essere sempre sabbiato
a secco.
Acciaio metallizzato
Acciaio zincato a caldo Tutte le superfici non esposte agli agenti atmosferici per immersione - nuovo
devono essere trattate allo stesso modo.
Acciaio zincato a caldo Le superfici che sono state esposte agli agenti atmosferici
per immersione - vecchio
sono in genere più facili da verniciare.
Lamiera in acciaio zincata elettroliticamente
Acciaio galvanizzato in lega zinco-alluminio
Metallizzazione
Alluminio
Zinco-alluminio
Calcestruzzo
Tutti i tipi
Tutte le superfici devono essere trattate allo stesso modo.
La preparazione e la sigillatura del substrato dipende dalla
futura esposizione.
Se si incontrano altri substrati, o in caso di dubbio, consultare il reparto tecnico Hempel.
8
1.2 Tipi di acciaio inox
I tipi di acciaio inox più comunemente utilizzati sono:
Tipo
Tipo di lega
Uso comune
Acciaio Muffler
8-12 % cromo
Pannelli laterali e tetti di container.
Acciaio inox
18-21 % cromo
Cisterne per sostanze chimiche
e apparecchiature.
+8-11 % nichel
Pannelli laterali e tetti di container
reefer
Come acciaio inox + 2-3 %
molibdeno
Diverse attrezzature a contatto con
l’acqua di mare (filtri, ecc.).
Pannelli per attrezzature di trasporto
Acciaio inox resistente
all’acqua di mare
Preparazione della superficie:
La preparazione della superficie dipende sempre dall’ambiente della futura esposizione
del manufatto. Più l’esposizione sarà estrema, maggiore sarà la cura nella preparazione della
superficie. Per questi substrati, lo standard ISO 8501-1 e simili non sono applicabili,
in quanto sulla superficie non sono presenti calamina o ruggine. L’aspetto più importante
è ottenere la necessaria adesione dello strato di pittura.
Aggressività
esposizione futura
Prep. superficie min.
Tipo di primer
DFT totale
Bassa
Sgrassaggio
1, 2, 3 o 4
80-110 micron
Media
Sgrassaggio
(+ fosfatazione o
sabbiatura di spolvero)
1, 2, 3 o 4
110-150 micron
Alta
Sabbiatura di
spolvero con profilo
denso
Rivestimento barriera
epossidico standard
150-300 micron
Immersione
Sabbiatura di
denso
Rivestimento barriera
epossidico standard
250-300 micron
Mani successive
1: Per alchidici
2: A essiccazione fisica, a base solvente
3: Epossidici e PU
4: Per acrilici, a base acquosa
NOTA
Tipo di primer (raccomandato)
Hempelʼs Uni Primer 13140
Hempadur 15553
Hempadur 15553
Hemucryl 18200 o Hemucryl Primer Hi-Build
18032
I primer Hempel indicati possono non essere inclusi nella Guida di riferimento Hempel.
9
1.3 Alluminio
I tipi di alluminio più comunemente utilizzati sono:
Tipo
Lamiera estrusa e profilati
Alluminio anodizzato Alluminio di fusione
Uso comune
Pannelli laterali e tetti di reefer, scafi e sovrastrutture in alluminio,
container e attrezzature di trasporto
Lamiere e profili trattati chimicamente per incrementare lo strato
di ossido
Diverse attrezzature minori
La preparazione della superficie dipende sempre dall’ambiente della futura esposizione
del manufatto. Più l’aggressività dell’ambiente sarà estrema, maggiore sarà la cura nella
preparazione della superficie. L’aspetto più importante è ottenere la necessaria adesione dello
strato di pittura. L’alluminio anodizzato non può essere verniciato direttamente. L’anodizzazione
deve essere prima rimossa con metodi meccanici (grit-sweeping con abrasivo non metallico).
Agrressività
esposizione futura
Tipo di primer
DFT totale
Bassa
Sgrassaggio
1, 2, 3 ou 4
80-110 micron
Media
Sgrassaggio
(+ fosfatazione
o sabbiatura di
spolvero)
1, 2, 3 ou 4
110-150 micron
Alta
Sabbiatura di
denso
Ciclo epossidico
standard barriera
150-300 micron
Immersione
Sabbiatura di
denso
Ciclo epossidico
standard barriera
250-300 micron
Mani successive
1: Per alchidici
3: Epossidici e PU
NOTA
10
Hempadur 15553
Hempadur 15553
18032
I primer Hempel indicati possono non essere inclusi nella Guida di riferimento
Hempel.
Evitare antivegetative contenenti rame sulle aree immerse degli scafi in alluminio.
1.4 Galvanizzazione
I tipi di galvanizzazione (rivestimento in metallo) più comunemente utilizzati sono:
Tipo
Galvanizzazione per immersione a caldo (metallo nuovo)
Galvanizzazione per immersione a caldo (invecchiato)
Galvanizzazione elettrolitica
Galvanizzazione zinco-alluminio (Sendzimir)
Uso comune
Elementi strutturali, pali della luce, corrimano,
guard rail, pannelli laterali e per i tetti di
container reefer
Come per galvanizzazione per immersione
a caldo (metallo nuovo)
Lamiere, bulloni e altri componenti
lamiere, pannelli di facciata
La preparazione della superficie dipende sempre dall’ambiente di esposizione futura del
manufatto. Più l’esposizione sarà estrema, maggiore sarà la cura nella preparazione della
superficie. L’aspetto più importante è ottenere la necessaria adesione dello strato di pittura.
Prestazioni future
esposizione
Tipo di primer
DFT totale
Bassa
Sgrassaggio*
1, 2, 3 o 4
80-110 micron
Media
Sgrassaggio
(+ fosfatazione** o
sabbiatura di spolvero)
1, 2, 3 o 4
110-150 micron
Alta
Sabbiatura di
denso
Sistema barriera
epossidico standard
150-300 micron
Immersione
NON RACCOMANDATO
Rimuovere meccanicamente la ruggine bianca su elementi galvanizzati che sono stati esposti
alle intemperie.
**
Alcuni nomi commerciali di soluzioni per fosfatazione sono LITHOFORM T-WASH
*
Mani successive
1: Per alchidici
3: Epossidici e PU
NOTA
Hempadur 15553
Hempadur 15553
18032
11
1.5 Metallizzazione
I tipi di metallizzazione più comunemente utilizzati sono:
Tipo
Uso comune
Con zinco
Acciaio strutturale esposto in ambienti altamente corrosivi
Con alluminio
Acciaio strutturale esposto in ambienti altamente
corrosivi ed esposto a elevate temperature.
Con zinco-alluminio
Acciaio strutturale esposto in ambienti altamente
corrosivi
Le metallizzazioni vanno ricoperte prima possibile per prevenire la formazione
di sali di zinco e alluminio sulle superfici estremamente attive. Se già ricoperte,
non è necessaria alcuna preparazione della superficie.
Se già esposte, applicare un getto d’acqua ad alta pressione e rimuovere i sali di zinco
o alluminio con spazzole a setole dure o, in casi estremi, mediante sabbiatura di spolvero.
Metallizzazioni porose possono causare sbollature (popping) così come avviene per gli zincanti
inorganici. Si raccomanda quindi di verniciare usando la tecnica della mist-coat o flash-coat.
Prestazioni future esposizione
Bassa
Media
Alta
Immersione
DFT totale
80-110 micron
110-150 micron
150-300 micron
NON RACCOMANDATO
Tipo di sigillante (raccomandato)
Per alchidici
A essiccazione fisica, a base solvente
Epossidici e PU
Per acrilici
NON RACCOMANDATO
Hempadur 15553 o preferibilmente tecnica del flash-coat
Hempadur 15553 o preferibilmente tecnica del flash-coat
Hemucryl 18200 o Hemucryl Primer Hi-Build 18032
NOTA
12
1.6 Calcestruzzo
I tipi di calcestruzzo più comunemente utilizzati sono:
Tipo
Calcestruzzo non armato, a bassa resistenza
Calcestruzzo armato, a bassa resistenza
Calcestruzzo armato ad alta resistenza
Uso comune
Edifici
Edifici, elementi in calcestruzzo, piscine,
uso universale
Ponti, elementi strutturali di edifici, silos,
impianti di trattamento delle acque
Il calcestruzzo deve essere completamente maturo (min. 28 giorni per calcestruzzo con
cemento Portland) prima dell’applicazione dello strato di pittura Il calcestruzzo non maturo
è detto “fresco” ed è molto alcalino.
La preparazione della superficie dipende sempre dalle future prestazioni di esposizione.
Più l’esposizione sarà estrema, maggiore sarà la cura nella preparazione della superficie.
Prestazioni future
esposizione
Tipo di primer
DFT totale
Bassa
1
1, 2, 3 or 4
60-120 micron
Media
2
2, 3 or 4
80-150 micron
Alta
3
3
100-200 micron
Immersione
3
3
250-500 micron
Prep. superficie minima
1 Sgrassaggio + depolverazione
2 Sgrassaggio + Water jetting o lavaggio ad alta pressione additivato con abrasivi oppure
sabbiatura di spolvero
3 Sgrassaggio + sabbiatura a secco o ad umido
Tipo di sigillante/primer (raccomandato)
1: Per alchidici
2: Ad essiccazione fisica, a base solvente
3: Epossidici e PU
NOTA
Hempelʼs Uni Primer 13140 (diluito al 25-30 %) NB: solo per esposizione con aggressività media.
Hempelʼs Acrylic Primer Sealer 26630
Hempadur Sealer 05970
Hemucryl 28820
I primer/sigillanti Hempel indicati possono non essere inclusi nella Guida di
riferimento Hempel.
13
14
2.
Standard
15
2.1 Introduzione
Gli standard vengono stabiliti per definire le procedure di esecuzione e i risultati per quanto
riguarda:
•
•
•
•
Condizioni delle superfici
Scelta dei metodi
Come procedere con i metodi selezionati
La qualità del risultato finale
Gli standard definiscono quindi le basi su cui effettuare il lavoro di controllo, verificando che tutte
le parti coinvolte comprendano i requisiti richiesti allo stesso modo. Nel settore delle ispezioni,
si utilizzano diversi standard, i quali possono essere suddivisi nei seguenti gruppi:
•
•
•
Standard riconosciuti internazionalmente
- dovrebbero essere noti a tutti gli ispettori
Standard nazionali e di associazioni
- dovrebbero essere noti agli ispettori operanti nel paese specifico
Standard di cantiere
- dovrebbero essere noti agli ispettori che lavorano nel cantiere in questione
Gli standard, sia internazionali sia nazionali, possono essere ottenuti in genere dal National
Bureau of Standards, mentre gli standard d’associazione e dei cantieri possono essere richiesti
solamente alle fonti.
Le seguenti tabelle offrono una panoramica degli standard riconosciuti internazionalmente
e di alcuni standard nazionali di interesse, con i relativi commenti.
Ricordarsi di essere specifici quando si fa riferimento ad un determinato standard. Riferimenti
generici a standard quali l’SSPC, ASTM, o simili, possono essere ambigui e generare discussioni
una volta avviato il lavoro di pitturazione.
Durante l’ispezione, fare riferimento solo agli standard riportati nelle specifiche. Se uno standard
dovesse diventare rilevante in un secondo momento, lo standard in questione deve essere
approvato da tutte le parti coinvolte.
NOTA
16
Gli standard vengono aggiornati regolarmente.
Tenere presente la versione a cui si fa riferimento nelle specifiche di pitturazione.
2.2 Standard più utilizzati
Punto di controllo
Grado di arrugginimento
dell’acciaio nuovo
Standard
ISO 8501-1:2007
Commenti
Standard fotografico + testo
Solo acciaio grezzo con calamina/
ruggine.
Grado di arrugginimento A, B, C, D
Superfici precedentemente
ricoperte
SSPC
Standard statunitense
Scala europea
del degrado di
arrugginimento
per le pitture
anticorrosive
Fotografico, scala da Re 0
(nessun arrugginimento) a Re 9
(arrugginimento completo)
ISO 4628-3:2003
Fotografico, scala da Ri 0 (nessun
arrugginimento) a Ri 5 (arrugginimento
del 40-50 %)
ASTM D 610
Fotografico, scala da 10 (nessun
arrugginimento) a 1 (arrugginimento
del 40-50 %)
Obsoleto, ma ancora utilizzato per
i container (2003).
Equivalenti approssimativi sono
ISO 4628-3
Classificazione
europea di
arrugginimento
ASTM D 610
Ri 0
Re 0
10
Ri 1
Re 1
9
Ri 2
Re 2
7
Ri 3
Re 3
6
Ri 4
Re 5
4
Ri 5
Re 7
1-2
Olio/grasso
Nessuno standard
raccomandato
disponibile.
Vedere le sezioni 6.3.1 e 6.3.2
Sfogliamento / Fessurazioni /
Vescicolatura
ISO 4628-2, -4,
-5:2003
Standard fotografico per la valutazione
dei difetti.
ASTM D 714 y e
standard annessi.
Possono essere utili nella valutazione
delle condizioni del rivestimento
esistente.
17
Punto di controllo
Sali solubili su substrato
Standard
SSPC SP12/NACE
No.5
Commenti
Definisce tre livelli per il metodo del
water jetting.
Vedere la sezione 6.17
Grado di preparazione
ISO 8502-6:2006
Metodo di campionatura Bresle
ISO 8502-9:1998
Misurazioni della conduttività
ISO 8501-1:2007
Standard fotografico + testo
Vedere anche le sezioni 6.4.1
e 6.4.2
Gradi di preparazione St 2, St 3, Sa 1,
Sa 2, Sa 2 ½ , Sa 3
Si considerano solo contaminazioni
visibili (no sali solubili).
L’interpretazione può essere
necessaria su substrati sabbiati con
materiali diversi da quarzo e abrasivo
acciaioso angolare/sferico.
L’interpretazione può essere
necessaria anche su acciaio
trattato con shopprimer e superfici
precedentemente pitturate.
ISO 8501-2:1994
Testo + esempi fotografici di
preparazione di superfici trattate
con shopprimer e precedentemente
pitturate.
ISO 8501-4:2006
Standard concernenti il Water Jetting.
SSPC-SP
Standard americano – vedere la
sezione 6.4.1
Gradi di preparazione: SP-5, SP-10,
SP-6, SP-7 SP-3, SP-2, SP-11.
Corrisponde approssimativamente
all’ISO 8501-1, ma con alcune
differenze.
SPSS, Giappone
1975
Altri standard comparabili
a ISO 8501-2 – vedere la sezione 6.4.2
SSPC SP 12/NACE
Nº 5
Standard per la preparazione del
water-jetting ad alta pressione.
Riguarda la pulizia fisica e dei sali
solubili in acqua.
18
Punto di controllo
Rugosità
Standard
Commenti
Rugotest No.3
Tipo di comparatore per la valutazione
visiva e tattile.
ISO 8503-1,
-2:2012
Include tipi di comparatori per la
valutazione visiva e tattile, per la
valutazione microscopica e per lo
strumento ad ago.
ASTM D 4417-14
Include il comparatore Keane-Tator,
il nastro Testex e lo strumento ad ago.
Vedere anche la sezione 6.5.1
Vedere SSPC SP12/NACE No.5,
ISO 8502-6 e 9. Vedere anche le
sezioni 6.6.1/2/3/4
Sali solubili
Polvere
ISO 8502-3:1992
Metodo del nastro, per la
classificazione della contaminazione
da polvere, in 5 gradazioni.
Applicare solo se specificato e se
i limiti di accettabilità sono stati
concordati in anticipo.
Per i container consultare il Code
of Practice Hempel N. 9501-1.
Spessore film secco
ISO 2808:2007
Questo standard fissa solo i requisiti
degli strumenti da utilizzare e la loro
calibrazione.
Hempelʼs COP
0209-1
NON CALIBRARE su superfici in acciaio
rugose. Utilizzare invece il metodo
Hempel; vedere la sezione 3.7
ISO 19840:2004
Standard che descrivono la
calibrazione, i metodi di misurazione,
i piani di campionatura e le regole
decisionali.
SSPC-PA 2, 1°
maggio 2004
L’uso di questi standard deve essere
specificato e concordato prima
dell’inizio dell’ispezione.
Attenersi ai requisiti speciali nell’
ISO 19840 riguardanti la
compensazione della rugosità della
superficie in acciaio.
19
Punto di controllo
Adesione
NOTA: Per tutti i metodi, le
pitture dovranno essere
completamente essiccate
e catalizzate prima dei test,
preferibilmente dovrebbero
passare 1-2 mesi prima del
test.
Standard
Commenti
ISO 2409:2007
Cross cut test, non rilevante per
spessori a secco sopra i 250 micr.
ISO 16276-2
Cross cut e X-cut test. Rimanda all’
ISO 2409 per il cross cut e definizione
dell’X-cut e le relative valutazioni.
ASTM D 3359-09
Cross cut e X cut, per spessori a secco
sino a 125 microns e superiori a 125
microns, rispettivamente.
ISO 4624:2002
Metodo Pull-Off (test in laboratorio)
ISO 16276-1:2007
Metodo Pull-Off (test sul campo)
Tutti i summenzionati test non vanno
eseguiti su zincanti inorganici
1 MPa = 1 N/mm² = 10 kgf/cm²
Porosità
ASTM D 5162-08
NACE RP 0188-99
I tester di porosità a basso voltaggio
a spugna umida possono essere
utilizzati per rilevare le porosità a ferro.
(9V, 67V e 90V).
ISO 29601:2011
Tester a secco ad alto voltaggio
devono essere usati solo per lavori
importanti, ove la superficie deve
essere completamente priva di pori.
L’estensione sarà quindi pari al 100 %,
con riparazione di tutti i pori.
Un voltaggio eccessivamente elevato
può distruggere completamente un
rivestimento intatto e compatto.
Stabilire sempre anticipatamente il
voltaggio, l’estensione e l’accettazione
del livello di porosità.
20
3.
Attrezzature
21
3.1 Strumentazione per le ispezioni
Gli strumenti principali dell’ispettore sono la vista, il tatto e la competenza
professionale.
Sebbene gli strumenti elettronici e i computer siano in rapida evoluzione, non bisogna
dimenticare che tali strumenti possono solo assistere ed aiutare - non sostituire - l’attenta
osservazione e un approccio logico alla pianificazione e alla registrazione dei risultati.
Tutti gli strumenti presentano limitazioni. Sono accurati solo nei limiti della loro geometria
e temperatura e le letture devono essere spesso interpretate.
Tarati e utilizzati correttamente, sono preziosi strumenti di documentazione.
Ma se sono regolati e usati male, possono portare a conclusioni errate e,
nel peggiore dei casi, ad un decadimento precoce del ciclo di pitturazione.
La strumentazione utilizzata per verificare l’applicazione del prodotto deve
poter consentire uno spostamento agevole nel corso dell’ispezione stessa,
senza danneggiamento dello strumento stesso, spesso molto delicato.
Si raccomanda l’uso di una borsa rigida, di circa 35 x 30 x 15 cm, con un minimo
di 3 compartimenti (uno per la documentazione, uno per gli strumenti più fragili
e uno per gli oggetti più resistenti) e una tracolla per il trasporto a spalla. Tale borsa sarà
inoltre considerata bagaglio a mano se si viaggia in aereo. La strumentazione di valore va
portata in aereo come bagaglio a mano, se possibile.
Le attrezzature disponibili per verificare l’applicazione possono essere divise in tre gruppi:
•
•
•
Strumentazione essenziale per l’ispettore
(Apparecchiature di uso quotidiano)
Strumentazione accessoria disponibile, se necessario
(Apparecchiature per scopi precisi e misurazioni più accurate)
Strumentazione opzionale
(Se le specifiche lo richiedono o nel caso dell’analisi di un problema)
Le moderne attrezzature elettroniche richiedono una frequente regolazione. Seguire le linee
guida nelle pagine dedicate alla taratura dello spessimetro DFT elettronico (sezione 3.7)
e alla taratura dell’indicatore di temperatura elettronico (sezione 3.8).
22
3.2 Attrezzature (portatili) per le ispezioni di base
Attrezzature
Misuratore spessore
a secco DFT
Tipo
Elettronico,
tascabile
Commenti
L’accuratezza di questi strumenti è in genere
del 3-5 %.
Tenere la sonda pulita e priva di pittura o detriti
ferrosi. Le misurazioni non vanno effettuate
troppo vicino ai bordi e agli angoli per evitare
letture errate a causa delle distorsioni del campo
magnetico.
(La norma ISO 19840 consiglia di tenere la sonda
ad una distanza di 15 mm dai bordi, angoli, fori
e saldature quando si eseguono misurazioni con
lo strumento).
Misuratore spessore
a umido WFT
Metallico
Non usare modelli in plastica ed è meglio
scoraggiarne il loro uso in generale.
Non pulire lo spessimetro con carta abrasiva
o meccanicamente.
Pulire immediatamente subito dopo ciascuna
misurazione, per esempio con solvente.
Le misurazioni vanno effettuate immediatamente
(entro pochi secondi) dopo l’applicazione.
NON UTILIZZABILE con gli shopprimer e prestare
attenzione con le pitture a essiccazione fisica.
Psicrometro a fionda
Con due termometri
fissi
Assicurarsi che un termometro dello psicrometro
sia inumidito, preferibilmente con acqua distillata.
Misurare per due minuti, leggere, misurare per
un altro mezzo minuto e leggere nuovamente.
Continuare fino a quando due letture consecutive
non danno lo stesso risultato.
Calcolatore del
punto di rugiada
Si raccomanda il
tipo a disco
Consiste di due dischi sovrapposti con il
medesimo centro di rotazione.
Termometro
superficiale
Meccanico
o elettronico
Entrambi i tipi devono essere controllati
regolarmente con un termometro di vetro
standard, almeno una volta al mese.
Lente
d’ingrandimento
con luce
Cartina tornasole
Ingrandimento 5-10 X
Universale pH 0-14
Coltello
Gessetto
È possibile usare sia la carta sia le strisce
In acciaio, di alta qualità, affilato
Giallo o bianco
Non grasso
23
3.2 Attrezzature (portatili) per le ispezioni di base
Attrezzature
Tipo
Spatola
Fotocamera
Commenti
Tenere pulita e affilata
Digitale
Versioni con almeno 5 megapixel sono
raccomandate.
Non dimenticare, nel caso di riprese in primo
piano, di includere anche un’immagine globale
della stessa area. Non distribuire mai report
con immagini senza allegare una didascalia
descrittiva della foto.
Un elemento di dimensioni riconoscibili incluso
nella foto facilita l’interpretazione.
Vedere anche la sezione 6.9.1
Torcia
Di potenza, preferibilmente alogena o con
lampadina LED bianca.
Specchio angolare
Blocco notes
e penna a sfera
(o matita)
Libretto appunti
Hempel
Utilizzare penne ad inchiostro idrorepellente.
Pennarelli
Nero, rosso e verde
Del tipo a inchiostro permanente, con feltro
spesso e a base di etanolo.
24
3.3 Attrezzature aggiuntive per le ispezioni
Attrezzature
Tipo
Commenti
Misuratore spessore
a secco DFT
Magnetico ed
elettronico
Un semplice modello non elettronico deve essere
disponibile per i lavori che richiedono apparecchiature
che non generano scintille. Un misuratore DFT statistico
e dotato di memoria deve essere disponibile per i lavori
di documentazione più intensivi, come i rivestimenti delle
cisterne e i container, che altrimenti richiederebbero
troppo tempo.
ISO 8501-1
Gradi di preparazione della superficie. Essendo uno
standard fotografico, una copia deve essere disponibile
in caso di disputa o di contestazioni.
ISO 8501-2
Gradi di preparazione per altre condizioni delle superfici
metalliche diverse da ISO 8501-1, ad esempio superfici
trattate con shopprimer e vecchie superfici pitturate.
Il testo delle descrizioni è importante. Le foto sono per
la maggior parte esempi.
Rugotest nº 3
o ISO 8503
o Comparatore
Keane-Tator
Comparatori della rugosità delle superfici.
Poiché si tratta di uno standard comparativo,
una copia deve essere disponibile in caso di disputa
o di contestazioni.
In genere è necessario solo lo standard relativo alla
propria area. Vedere anche la sezione 6.5.1
Microscopio
tascabile
Ingrandimento circa 7 X, con illuminazione.
Termoigrometro
(ºC + %RH) di durata
settimanale
Per monitorare l’applicazione e le condizioni di catalisi,
(°C + %RH) per esempio durante la pitturazione di
cisterne con durata settimanale.
Durante l’uso, proteggere la superficie da
contaminazione da sabbiatura e pitturazione.
Piastrina X cross
e X-cut
In accordo agli standard ISO 2409/ASTM D 3359
Metro a nastro
Circa 25 m
Misuratore di
conducibilità
Per la valutazione della presenza di sali idrosolubili
negli abrasivi e sulla superficie.
Campionatore
Bresle
Per la valutazione di una possibile contaminazione
della superficie. Per l’uso, vedere la sezione 6.6.2 e gli
standard ISO 8502-6 e -9.
Parti di ricambio per
kit personali
Batterie, lampadine, termometri, cartine tornasole,
gessetto, taccuino appunti, piccole buste di plastica per
campioni, filtri per maschere respiratorie, crema protettiva
per la pelle, guanti da lavoro, scorte di medicinali per la
cassetta medica.
25
3.4 Attrezzature speciali
Tipo
Commenti
Tester adesione
Attrezzature
Tester di adesione
Saeberg
HATE 108
Da utilizzare solo se le specifiche lo richiedono.
Lo strato di pittura deve essere completamente
essiccato / catalizzato, in genere 1-2 mesi prima
dell’uso. Forza di strappo accettabile e tipo di
difetto devono essere stabiliti in anticipo.
Tester porosità ad alto
voltaggio
0-15 kV, corrente
continua
regolabile
Raccomandato solo se il rivestimento deve
essere completamente privo di pori. Ispezionare
al 100 % la superficie segnalando eventuali pori
da eliminare. Il voltaggio deve essere concordato
in anticipo. Voltaggi troppo elevati possono
distruggere il rivestimento.
Linee guida per la tensione nei test
Tester porosità
a spugna umida
a basso voltaggio
9V-90V
Misuratore di rugosità
BSRA-AHR
Surftester
26
kV Voltaggio
<200
NON TESTARE
200-300
1
300-400
2
400-500
3
500-600
4
600-700
5
700-800
6
800-900
7
900-1000
8
Il voltaggio deve essere concordato in anticipo.
Numero accettabile di pori da concordare in
anticipo. Da utilizzare solo se le specifiche lo
richiedono.
Strumento di valutazione della rugosità sulle
carene delle navi. Richiede un addestramento
specifico.
ISO 8503
Set di setacci
Cartelle colori
standard
DFT (micron)
Nei rari casi in cui un comparatore della rugosità
di superficie non sia sufficientemente preciso per
la valutazione della rugosità dopo sabbiatura,
questo strumento rivelarsi utile.
Per determinare la distribuzione delle dimensioni
degli abrasivi.
BS, RAL, NCS
3.5 Attrezzature di sicurezza
Siete una persona importante che svolge un lavoro importante. Fate il possibile per proteggere
voi stessi e gli altri.
Attrezzature
Tipo
Commenti
Casco di sicurezza
Qualsiasi, approvato dalle autorità locali
Occhiali di sicurezza
Qualsiasi, approvati dalle autorità locali
Stivali, calzature e guanti di
sicurezza
Qualsiasi, approvati dalle autorità locali
Tuta da lavoro intera
Paio di guanti
Evitare di toccare l’acciaio sabbiato a mani
nude.
Tenere i guanti puliti da ogni contaminante
come sporcizia, olio o grasso, oppure
cambiarli.
Maschera respiratoria
protettiva
La maschera deve proteggervi contro la
polvere respiratoria così come contro le
esalazioni dei solventi organici.
Corredare sempre con un filtro di ricambio.
Crema protettiva per la pelle
Cassetta medicinali
NOTA
Suggerimenti relativi al contenuto sono
riportati nella sezione 3.6
LA SICUREZZA INNANZITUTTO
Per interventi speciali, come l’ispezione e la pitturazione delle cisterne, occorre
osservare particolari precauzioni e adoperare determinate attrezzature disponibili.
27
3.6 Cassetta dei medicinali
Per gli ispettori e consulenti danesi della Hempel, il medico sociale ha approntato questa
cassetta dei medicinali, contenente solo prodotti ufficiali (prodotti illegali o stupefacenti non
sono ovviamente consentiti).
Alcuni prodotti possono essere nomi commerciali, ma i farmacisti sono in grado di reperire
prodotti equivalenti corrispondenti.
MedicinaleSintomi
1 Antistina Privin
Irritazione o allergia oculare
2 Crema Brentan
Irritazione cutanea
3Ciloprin
Otalgia
4 Diproderm
Eritemi e allergia
5 Fenoxcillin
Infezioni della gola e dei polmoni
6 Fusidin
Infezioni delle ferite
7Imodium
Diarrea
8 Chloramphenicol
Infezioni oculari
9Codimagnyl
Antidolorifico
10 Lucosil
Infezioni del tratto urinario
11Pronoctan
Sonnifero
Altro
2 siringhe per iniezioni
Cerotti idrorepellenti
La posologia dei medicinali non viene indicata, in quanto può variare in base al prodotto.
Leggere e attenersi sempre alle istruzioni riportate nel foglio di istruzioni.
NOTA
28
La Hempel non si assume alcuna responsabilità per l’eventuale non conformità alla
legislazione locale dei medicinali sovraelencati.
3.7 Taratura dello spessimetro DFT elettronico
Perché?
È importante per l’interpretazione dei risultati delle misurazioni adoperare le stesse procedure
e metodi. Lo spessore del film secco è in genere l’elemento che causa la maggior parte delle
contestazioni.
La Hempel raccomanda sempre la procedura di taratura descritta di seguito.
Le specifiche di lavoro Hempel sono basate su questa procedura (Hempel CoP 0902-1).
Procedura
1 È necessaria una piastrina d’acciaio liscia, priva di olio, grasso o calamina, con uno
spessore non inferiore a 3 mm per l’acciaio in genere e di 1,5-2 mm per l’acciaio da
container. Se la piastra si arrugginisce, pulirla con cartavetro fine a grana 200.
2 I fogli precalibrati per la taratura devono essere puliti e integri. Non fare affidamento sulle
indicazioni relative al DFT del produttore. Misurare lo spessore dei fogli con un micrometro
idoneo.
3 Posizionare la sonda dello spessimetro a secco direttamente sulla piastrina d’acciaio
e impostare il valore su zero.
4 Selezionare il foglio precalibrato con lo spessore più vicino, ma superiore al valore
specificato. Posizionarlo sulla piastrina d’acciaio e calibrare lo strumento sul valore
del dichiarato del foglio precalibrato.
5 Ripetere i punti 3 e 4 sino a quando entrambi i punti di taratura saranno equivalenti.
Lo spessimetro DFT è ora tarato correttamente.
NOTA
Verificare la taratura degli
spessimetri elettronici
quotidianamente o ogni qualvolta
cambia il range di spessore da
rilevare.
• Tarare sempre alla temperatura
in cui si effettuerà la
misurazione.
• La piastrina deve essere pulita
e priva di ruggine.
• Se si fissano i fogli precalibrati
alla piastra con nastro adesivo,
controllare la piastrina sotto
i fogli almeno una volta ogni
14 giorni.
29
3.8 Taratura del misuratore elettronico della temperatura
Perché?
Letture errate superiori a 0,5°C possono influire negativamente sulla vostra capacità di
giudicare correttamente la probabilità di formazione di condensa sulla superficie da pitturare.
Ecco quindi che il misuratore deve essere tarato entro questo limite. I misuratori elettronici
hanno la tendenza a perdere la loro precisione, mentre i termometri di vetro sono generalmente
stabili.
Procedura
1 Reperire un termometro di vetro che funzioni bene. Quello dello psicrometro andrà più che
bene.
2 In una stanza al coperto, posizionare l’indicatore elettronico accanto al termometro a bulbo
e lasciarli l’uno accanto all’altro per almeno 5 minuti. Confrontare le letture e annotare la
differenza.
3 In un luogo caldo o freddo (a seconda del paese in cui ci si trova, ma sempre all’ombra),
ripetere il passo 2.
4 Se la differenza eccede 0,5°C, ma non più di 1°C, è possibile usare il misuratore
elettronico. Annotare e ricordarsi di aggiungere o di sottrarre la differenza nelle letture.
5 Se la differenza è superiore a 1°C, inviare il misuratore al fornitore perché venga tarato.
Ricontrollare dopo la taratura. Non tarare mai lo strumento personalmente, se il manuale
d’uso fornito dal costruttore non contiene istruzioni chiare al proposito.
NOTA
30
Verificare la taratura ogni sei mesi!
4.
Fasi di ispezione
31
4.1 Supporti: acciaio
4.1.1 Fase di ispezione: istruzioni per la preparazione della superficie
Punti di controllo
Superficie in acciaio
Saldature
Olio e grasso
Attrezzature per la sabbiatura
Attrezzature per la pulizia meccanica
Temperatura dell’aria
Temperatura della superficie
Punto di rugiada
Accesso
Illuminazione
Quantità delle pitture
Qualità della pittura
Diluente
Durata del prodotto
Punto di controllo n.
5.1.1 – 5.1.3
5.2.1 – 5.2.2
5.5
5.13
5.14
5.26
5.27
5.28
5.7
5.6
5.17
5.18
5.21
5.19
4.1.2 Fase di ispezione: durante la preparazione della superficie
Punti di controllo
Profilo di ancoraggio
Superficie in acciao
Olio e grasso
Sali idrosolubili
Punto di rugiada
Accesso
Illuminazione
32
5.8
5.10
5.1.2
5.5
5.12
5.13
5.14
5.26
5.27
5.28
5.7
5.6
4.1.3 Fase di ispezione: finalizzazione della preparazione della superficie
Punti di controllo
Profilo di ancoraggio
Superficie in acciaio
Olio e grasso
Polvere
Sali idrosolubili
5.8
5.10
5.1.2
5.5
5.11
5.12
4.1.4 Fase di ispezione: preparazione per l’applicazione del prodotto
Punti di controllo
Polvere
Olio e grasso
Saldature
Sali idrosolubili
Superficie pitturata
Punto di rugiada
Temperatura del prodotto verniciante
Attrezzatura per l’applicazione
Ventilazione
Accesso
Illuminazione
Catalizzatore
Diluente
Diluizione
Miscelazione/mescolatura
5.8
5.11
5.5
5.2.1 – 5.2.2
5.12
5.25.1 – 5.25.3
5.26
5.27
5.28
5.29
5.16
5.30
5.7
5.6
5.17
5.18
5.20
5.21
5.22
5.23
33
4.1.5 Fase di ispezione: durante l’applicazione del prodotto
Punti di controllo
Punto di rugiada
Ventilazione
Accesso
Illuminazione
Catalizzatore
Diluente
Diluizione
Spessore film umido
5.26
5.27
5.28
5.29
5.16
5.30
5.7
5.6
5.17
5.18
5.20
5.21
5.22
5.23
5.24
4.1.6 Fase di ispezione: finalizzazione dell’applicazione del prodotto
Punti di controllo
5.26
5.27
5.16
4.1.7 Fase di ispezione: verifica finale
Punti di controllo
34
5.26
5.27
5.31.1 – 5.31.3
4.2 Supporti: calcestruzzo
4.2.1 Fase di ispezione: istruzioni per la preparazione della superficie
Punti di controllo
Calcestruzzo 5.3
Superficie del calcestruzzo 5.4
Olio e grasso 5.5
Attrezzatura per l’idropulizia 5.15
Attrezzature per la sabbiatura 5.13
Attrezzature per la pulizia meccanica 5.14
Temperatura dell’aria 5.26
Temperatura della superficie 5.27
Punto di rugiada 5.28
Accesso
5.7
Illuminazione
5.6
Quantità delle pitture 5.17
Qualità della pittura 5.18
Diluente
5.21
Durata del prodotto 5.19
4.2.2 Fase di ispezione: durante la preparazione della superficie
Punti di controllo
Superficie del calcestruzzo
Olio e grasso
Attrezzatura per l’idropulizia
Punto di rugiada
Accesso
Illuminazione
5.9
5.4
5.5
5.15
5.13
5.14
5.26
5.27
5.28
5.7
5.6
35
4.2.3 Fase di ispezione: finalizzazione della preparazione della superficie
Punti di controllo
Grado di preparazione 5.9
Superficie del calcestruzzo 5.4
Olio e grasso 5.5
Polvere
5.11
4.2.4 Fase di ispezione: preparazione per l’applicazione del prodotto
Punti di controllo
Polvere
Olio e grasso
Punto di rugiada
Ventilazione
Accesso
Illuminazione
Catalizzatore
Diluente
Diluizione:
36
5.9
5.11
5.5
5.25.1 – 5.25.3
5.26
5.27
5.28
5.29
5.16
5.30
5.7
5.6
5.17
5.18
5.20
5.21
5.22
5.23
4.2.5 Fase di ispezione: durante l’applicazione del prodotto
Punti di controllo
5.26
5.27
Punto di rugiada
5.28
5.29
5.16
Ventilazione
5.30
Accesso
5.7
Illuminazione
5.6
Quantità delle pitture 5.17
5.18
Catalizzatore
5.20
Diluente
5.21
Diluizione:
5.22
5.23
Spessore film umido
5.24
4.2.6 Fase di ispezione: finalizzazione dell’applicazione del prodotto
Punti di controllo
5.26
5.27
5.16
4.2.7 Fase di ispezione: verifica finale
Punti di controllo
5.26
5.27
5.31.1 – 5.31.3
37
38
5.
Punti di controllo
39
5.1.1 Superfici in acciaio
Perché?
È possibile che alcuni “contaminanti” non siano sufficientemente rimossi tramite
la preparazione superficiale specificata:
• Sali
• Vaiolature
• Anti-aderente per scorie di saldatura
I sali non vengono rimossi con metodi meccanici. Possono causare vescicole osmotiche
nello strato di pittura, con ridotta adesione e formazione di ruggine.
Le vaiolature contengono inevitabilmente sali (vedi sopra). La aree con vaiolature ricevono
inoltre meno spessore durante l’applicazione a spruzzo, con conseguente arrugginimento
prematuro. I prodotti antiaderenti per scorie di saldatura possono essere incompatibili con
la pittura, causando scarsa adesione con conseguenti vescicole osmotiche, spellature
e prematuri arrugginimenti e/o formazione di incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
I sali devono essere rimossi con acqua. Si raccomanda il lavaggio ad alta pressione con
acqua dolce o con lavaggio con acqua e utilizzo contemporaneo di spazzole a setole dure.
In presenza di vaiolature diffuse, il lavaggio con acqua deve essere effettuato durante o dopo
la pulizia delle cavità. Raccomandiamo una sabbiatura a umido o a secco seguita da lavaggio
ad alta pressione con acqua dolce e successiva sabbiatura a secco.
Gli antiaderenti solubili in acqua devono essere eliminati con acqua. Altri tipi non solubili
devono essere eliminati mediante pulizia con solvente.
Azioni preventive
Contro la formazione di sali, conservare il materiale al coperto o stabilire una procedura
che preveda un lavaggio con acqua dolce prima di utilizzare il materiale.
Contro le vaiolature, evitare l’uso di acciaio vecchio e rugginoso nelle aree ove
si richiedano prestazioni elevate. Per riparazioni / carenaggi, si raccomanda l’introduzione
nelle procedure di lavoro di un lavaggio con acqua dolce / sabbiatura ad umido, come descritto
sopra alla voce Azioni correttive. Scoraggiare l’uso di antiaderenti contro le scorie di saldatura
o raccomandare una pulizia come descritto sopra, alla voce Azioni correttive.
Metodo di rilevazione
Visivo
ISO 8501-1
I sali sono difficili da rilevare. In genere, l’esposizione prolungata ad ambienti marini
o industriali implica contaminazione da sali.
Per la pitturazione delle CISTERNE/SERBATOI e altre strutture di natura critica
consultare le specifiche e le sezioni 6.6.1/2/3
40
Perché?
Tre potenziali difetti aggiuntivi di una superficie in acciaio sono importanti:
• Delaminazioni
• Bordi taglienti
• Ammaccature / sbavature
La sabbiatura a secco non è in grado di rimuovere completamente questi difetti.
Le delaminazioni sono causate da eccessiva laminazione dell’acciaio durante l’estrusione.
Si forma una cavità sotto la superficie, dove si accumulano calamine e contaminanti.
La pittura non può penetrarvi mentre infiltrazioni di acqua causeranno corrosione prematura.
Lo spessore del film su bordi taglienti e sui contorni di ammaccature e sbavature sarà
insufficiente a proteggere la superficie, con conseguente corrosione prematura.
Azioni correttive
Nei casi più gravi, le delaminazioni devono essere molate, con conseguente risaldatura.
NOTA: alcune delaminazioni sono di difficile rilevazione su lamiera grezza e quindi occorre
controllare la superficie anche dopo la sabbiatura.
I bordi taglienti devono essere smussati mediante molatura. Ammaccature e sbavature devono
essere spianate mediante molatura.
Alcune aree potranno richiedere l’applicazione di uno stripe-coat.
Azioni preventive
Le delaminazioni possono presentarsi anche su acciai ben laminati, ma in genere sono il
prodotto di una laminazione scadente, In questi casi non è possibile rettificare il difetto
e si dovranno seguire le istruzioni indicate sopra.
Alcuni bordi taglienti possono essere causati da utensili da taglio in cattivo stato. Discuterne
con il controllo qualità (QC).
Ammaccature e sbavature possono essere causate da incauta movimentazione delle lamiere
o da cattiva pratica. Discuterne con il QC. Non accettare lamiere marcate destinate alle
cisterne.
Visivo, con un coltello o una spatola, o al tatto. Se non altrimenti specificato,
i bordi non devono risultare taglienti al tatto e non devono presentare irregolarità.
I bordi dopo la laminazione sono in genere soddisfacenti.
ISO ha sviluppato uno standard per le condizioni delle superfici in acciaio in
relazione ai prodotti vernicianti. Questo standard è l’ISO 8501-3.
41
Perché?
Le condizioni generali della superficie di acciaio possono differire da quelle richieste dalla
specifica; ciò può ovviamente influenzare la preparazione superficiale e le probabilità
di conseguire i risultati desiderati:
• Calamina
• Grado di arrugginimento
• Tipo e condizioni dello shopprimer
La calamina è più nobile dell’acciaio. Se non viene completamente rimossa, crea una cella
galvanica fra l’acciaio e la calamina, causando distacco della calamina dalla superficie con
qualsiasi prodotto verniciante applicatovi sopra.
La conoscenza del grado di arrugginimento è necessaria per selezionare la corretta
identificazione del grado di preparazione superficiale.
Se lo shopprimer non è correttamente selezionato e applicato (vedere la sezione 6.7.1/.2/.3)
potrebbero verificarsi saponificazione, distacco o eccessiva formazione di sali, che possono
causare formazione di vescicole, spellature e prematura corrosione/incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
La calamina deve essere rimossa con un metodo idoneo, in genere una sabbiatura,
per ottenere il grado di preparazione necessario all’applicazione del sistema di pitturazione
e alla successiva esposizione all’ambiente.
Azioni preventive
Comunicare e riportare le condizioni osservate, da considerare in futuro.
Visivo
ISO 8501-1
Specifiche shopprimer cantiere/appaltatore
Spessimetro a secco
NOTA
42
Non è possibile misurare lo spessore a secco di uno shopprimer
direttamente sull’acciaio sabbiato. Vedere le sezioni 6.7.1/2/3 per istruzioni
5.2.1 Saldature - contaminazioni
Perché?
Le saldature possono essere contaminate dallo stesso processo di saldatura.
Controlli importanti in questo caso sono:
•
•
•
•
Pallini di saldatura
Scorie
Fumo
Bruciature
I pallini di saldatura non vengono completamente rimossi dalla sabbiatura. II contorno di un
pallino produrrà una zona d’ombra e causerà un ridotto film di pittura. Le scorie si formano
a causa dell’alta temperatura durante la saldatura. Alcuni metodi di pulizia meccanica, ad
esempio con spazzolatura, non riescono a rimuovere le scorie. I fumi prodotti da elettrodi
alcalini, possono lasciare sulla superficie sostanze alcaline solubili in acqua, che possono
causare osmosi. Le bruciature causano il deterioramento dello shopprimer o delle pitture lungo
il cordone di saldatura o nella parte posteriore delle aree saldate. Il primer perde adesione
e viene parzialmente distrutto, carbonizzato e ossidato, e può richiedere una preparazione
superficiale maggiore di quella specificata.
Azioni correttive
I pallini di saldatura devono essere rimossi mediante scalpellatura o molatura.
Le scorie devono essere rimosse mediante picchettatura. Se il fumo alcalino è rimasto
esposto agli agenti atmosferici per più di un mese, non è necessaria alcuna azione correttiva.
Altrimenti, effettuare un lavaggio accurato ad alta pressione con acqua dolce.
Le bruciature devono essere pulite e rimosse al grado minimo St 3 dello standard
ISO 8501-1, a meno che non sia prevista una preparazione di grado superiore.
Azioni preventive
Una quantità eccessiva di pallini viene spesso causata da saldature effettuate
troppo velocemente o con parametri errati. Non è possibile intervenire direttamente
ed è necessario informare il caposquadra responsabile o il settore QC sulle conseguenze
nella preparazione superficiale.
Saldature sullo shopprimer possono causare porosità nel caso di saldatura MIG/MAG. Una
soluzione potrebbe essere quella di ridurre lo spessore del film dello shopprimer lungo le linee
di saldatura mediante molatura. Alcune posizioni di saldatura manuale (verticali) possono
produrre cordoni irregolari.
Le scorie devono essere rimosse da chi effettua la saldatura. È nelle sue mansioni.
Non è possibile prevenire le bruciature o il fumo alcalino.
Visivo e al tatto
ISO ha sviluppato uno standard per le condizioni delle superfici in acciaio
in relazione ai prodotti vernicianti. Questo standard è l’ISO 8501-3.
43
5.2.2 Saldature - irregolarità
Perché?
Le saldature sono aree irregolari su aree uniformi. Controlli importanti per l’idoneità alla
protezione sono:
• Irregolarità
• Incisioni nascoste
• Porosità
Irregolarità, come i residui di filo da saldatura o protrusioni, non possono essere rimosse
con la sabbiatura.
I contorni possono produrre localmente una riduzione dello spessore secco di pittura,
causando arrugginimento prematuro e formazione di vescicole su superfici immerse.
Le incisioni nascoste formano nell’acciaio un solco profondo dai bordi taglienti, vicino alla
saldatura. Come su tutte le irregolarità, è difficile applicare una quantità sufficiente di prodotto.
Le porosità possono contenere calamina e residui di filo di saldatura, che non possono essere
pulite meccanicamente, neppure con la sabbiatura. La pittura non è in grado né di penetrare
né di coprire le porosità.
Azioni correttive
Le irregolarità devono essere spianate mediante molatura, per eliminare protrusioni
o bordi taglienti al tatto, o secondo le specifiche di lavoro.
Le incisioni nascoste devono essere spianate mediante molatura o risaldate
se eccessivamente profonde.
Le porosità devono essere rimosse mediante molatura o risaldatura. Se esposte
successivamente in ambienti a bassa corrosività, è possibile utilizzare uno stucco riempitivo.
Azioni preventive
Incisioni, porosità e irregolarità eccessive sono spesso causate da operazioni
di saldatura effettuate troppo rapidamente o con parametri errati. Non è possibile intervenire
direttamente ed è necessario informare il caposquadra responsabile o il settore QC sulle
conseguenze nella preparazione superficiale.
Saldature sullo shopprimer possono causare porosità nel caso di saldatura MIG/MAG.
Una soluzione potrebbe essere quella di ridurre lo spessore del film dello shopprimer lungo
le linee di saldatura mediante molatura. Alcune posizioni di saldatura manuale
(verticali) possono produrre cordoni irregolari.
Visivo e al tatto
ISO ha sviluppato uno standard per le condizioni delle superfici in acciaio in relazione
ai prodotti vernicianti. Questo standard è l’ISO 8501-3.
NOTA
44
Nelle cisterne/serbatoi potrebbe essere vantaggioso sabbiare le saldature prima
dell’ispezione della superficie in acciaio. Alcune porosità e incisioni nascoste
diventano visibili solo dopo la sabbiatura
5.3 Calcestruzzo
Perché?
Al contrario dell’acciaio, le condizioni interne del calcestruzzo possono influenzare
la qualità del rivestimento. Prima dell’applicazione - soprattutto per pitture ad alte prestazioni
- il calcestruzzo deve essere:
• Completamente maturato
• Privo d’acqua e senza capillarità
• Sufficientemente compatto
Il calcestruzzo non completamente maturato è molto alcalino e può causare saponificazione
in particolare di prodotti alchidici, con conseguente perdita di adesione e sfogliamenti.
Un elevato contenuto di acqua - più del 4 % in peso - causa perdite di adesione e sfogliamenti.
L’azione di capillarità del sottosuolo può far assorbire acqua al di sopra di questo livello.
Il calcestruzzo indebolito non possiede sufficiente forza coesiva interna che possa
tollerare un rivestimento ad alte prestazioni, con conseguente sfaldatura e sfogliamenti.
Azioni correttive
Prima di verniciare, bisognerà attendere la maturazione completa del calcestruzzo.
Eventuali applicazioni di pittura effettuate prima vanno rimosse con sabbiatura a secco.
Il normale cemento Portland maturerà in 28 giorni a 20°C.
Se il contenuto d’acqua supera il 4 % in peso o se si rileva azione capillare,
interpellare la Hempel per suggerimenti.
Se la resistenza del calcestruzzo non è conforme alle specifiche, interpellare la Hempel
per suggerimenti.
Azioni preventive
Comunicare all’appaltatore di pianificare l’applicazione della pittura secondo
i tempi specificati per la completa maturazione del cemento utilizzato nel calcestruzzo.
Informare l’appaltatore in caso di eventuali rilevazioni eccessive di acqua, presenza di azione
capillare, scarsa resistenza del calcestruzzo, per i necessari provvedimenti.
Annotare la data della gettata e confrontarla con la data di inizio della pitturazione.
La data della gettata può essere ottenuta dall’appaltatore.
Apparecchiature speciali sono necessarie per misurare il contenuto d’acqua. Gli appaltatori
in genere dispongono di queste apparecchiature; in caso contrario, contattare la Hempel.
L’azione capillare può essere rilevata posizionando un tappetino di gomma sulla superficie
per 1 giorno. Dopo aver rimosso il tappetino, il calcestruzzo non deve apparire umido.
La resistenza del calcestruzzo può essere determinata mediante una prova di aderenza
(Pull-Off). Il livello di resistenza accettabile deve essere concordato preventivamente.
45
5.4 Superfici in calcestruzzo
Perché?
È possibile che alcuni “contaminanti” non siano sufficientemente rimossi tramite
la preparazione superficiale specificata:
• LATTIME DI CEMENTO
• OLIO ANTIADERENTE
• EFFLORESCENZA (essudazioni bianche)
Il lattime è una stratificazione cementizia che si forma sulle superfici del calcestruzzo durante
la gettata. La resistenza interna è debole e si sfoglia facilmente portandosi via anche la pittura.
L’olio antiaderente viene usato per agevolare la separazione del calcestruzzo sagomato dalla
sagoma dopo la gettata. Le sue proprietà sono simili a quelle dell’olio e del grasso;
vedere la sezione 5.5.
L’efflorescenza è l’essudazione di sali solubili in acqua portati in superficie dal movimento
di acqua dall’interno del calcestruzzo. Ha lo stesso effetto dei sali; vedere la sezione 5.1.1.
Azioni correttive
Il lattime va rimosso mediante lavaggio abrasivo con acqua ad alta pressione o mediante
water-jetting. Piccole aree possono essere pulite meccanicamente.
L’olio antiaderente va rimosso con emulsionanti. La superficie del calcestruzzo deve essere
saturata con acqua prima dell’applicazione dell’emulsionante. L’emulsione viene quindi
rimossa mediante lavaggio con acqua.
L’efflorescenza va rimossa mediante lavaggio con acqua ad alta pressione (min. 150 bar).
Piccole aree possono essere pulite meccanicamente o mediante decapaggio con
acido cloridrico (prestare particolare attenzione se viene usato questo metodo!).
Azioni preventive
Le cause di cui sopra sono in genere correlate a procedure di produzione e di gettata,
determinate dall’appaltatore.
Notificare all’appaltatore tali potenziali difetti, comunicandogli le conseguenze derivanti
da una preparazione aggiuntiva della superficie.
Visivo
Per il lattime, scalfire la superficie con un coltello
Per l’olio, effettuare una prova di idrorepellenza
46
5.5 Olio e grasso
Perché?
Olio e grasso non possono essere rimossi con metodi meccanici. Possono aderire a materiali
abrasivi riciclati e utensili, che se usati, possono causare la contaminazione di altre aree.
Olio e grasso prevengono l’adesione delle mani successive, provocando una scarsa resistenza
meccanica e sfogliature nella pellicola di pittura.
Azioni correttive
Le aree contaminate devono essere sgrassate. Aree di grandi dimensioni devono essere pulite
con un emulsionante e quindi lavate con acqua ad alta pressione; in alternativa, è possibile
utilizzare spazzole a setole dure, risciacquando con acqua.
Piccole macchie possono essere rimosse con solventi e panni puliti.
Azioni preventive
Individuare la ragione della perdita d’olio. Intervenire perché la perdita sia eliminata
e sensibilizzare gli operai (prevenzione delle perdite e delle macchie da calpestio).
Visivo, i depositi di grasso e olio hanno spesso l’aspetto di macchie scure.
Prova di idrorepellenza.
Prova del gesso:
Il gesso scivola sull’olio, lasciando dietro di sé una striscia meno pronunciata che sulla
superficie circostante, priva d’olio. Vedere le sezioni 6.3.1 e 6.3.2.
47
5.6 Illuminazione
Perché?
Un’illuminazione inadeguata non consente di visionare correttamente l’area
e la superficie da trattare e quindi di ottenere risultati soddisfacenti.
L’ispettore non sarà inoltre in grado di valutare i risultati in modo soddisfacente.
Il risultato sarà una preparazione superficiale insufficiente e/o una formazione del film di pittura
non regolare, con spessori a secco estremamente variabili, con residui di calamina, ruggine,
insufficiente rugosità del substrato, micropori nel film di pittura in alcune aree, ritenzione
di solvente e colature in altre.
La conseguenza finale sarà un prematuro arrugginimento e formazione di incrostazioni (fouling),
scarsa resistenza chimica e aspetto estetico non soddisfacente.
Un’illuminazione adeguata significa poter leggere i caratteri di una pagina di giornale in ogni
area da trattare. Eliminare le zone d’ombra.
Azioni correttive
Riorganizzare l’illuminazione nelle aree interessate per soddisfare i requisiti di cui sopra.
Ispezionare il substrato e ripetere il trattamento per le aree non conformi.
In caso di spessore eccessivo del film di pittura, colature e elevata presenza di micropori,
rimuovere la pittura mediante molatura prima di riapplicarla.
Azioni preventive
Riorganizzare l’illuminazione per soddisfare i requisiti di cui sopra.
Un’illuminazione ottimale si ottiene spesso con una combinazione tra l’illuminazione generale
fissa di sicurezza e l’illuminazione mobile per una corretta visione dell’area da trattare.
Visivo
NOTA
Le sorgenti luminose devono essere schermate con fogli mobili in plastica
trasparente a scopo protettivo contro la nebulizzazione di pittura.
In spazi ristretti è d’obbligo adoperare lampade a basso voltaggio.
Si raccomanda di verificare la sicurezza dei sistemi di illuminazione, per la propria
incolumità.
48
5.7 Accesso
Perché?
L’accesso non adeguato a una superficie da pitturare non consente di ottenere il risultato
desiderato e impedisce all’ispettore di valutare il lavoro.
Il risultato sarà una preparazione superficiale insufficiente e/o una formazione del film di pittura
non regolare, con spessori a secco estremamente variabili, con residui di calamina, ruggine,
insufficiente rugosità del substrato, micropori nel film di pittura in alcune aree, ritenzione di
solvente e colature in altre.
La conseguenza finale sarà un prematuro arrugginimento e formazione di incrostazioni (fouling),
scarsa resistenza chimica e aspetto estetico non soddisfacente.
Un accesso adeguato significa che tra l’utensile utilizzato per lavorare e il substrato
vi sia una distanza di circa 30 cm. in qualsiasi punto della struttura.
Azioni correttive
Riorganizzare l’accesso nell’area interessata per soddisfare i requisiti di cui sopra. Ispezionare
il substrato e ripetere il trattamento per le aree non conformi. In caso di spessore eccessivo del
film di pittura, colature e elevata presenza di micropori, rimuovere la pittura mediante molatura
prima di riapplicarla.
Azioni preventive
Riorganizzare l’accesso per soddisfare i requisiti di distanza dalla superficie del substrato.
È consentito l’uso di prolunghe per la spruzzatura, ma l’operatore deve rimanere
sempre a contatto visivo con le superfici da pitturare e quindi se ne raccomanda
l’uso solamente su superfici piane quali le carene degli scafi o gli esterni dei serbatoi.
Visivo
NOTA
Si raccomanda di verificare la sicurezza dei ponteggi e altre tipologie di accesso per
la propria incolumità.
49
5.8 Grado di preparazione, acciaio
Perché?
Una pulizia insufficiente (grado di preparazione) lascerà sulla superficie residui
di calamina e/o ruggine.
La calamina è più nobile dell’acciaio. Se non viene completamente rimossa, crea una cella
galvanica fra l’acciaio e la calamina, causando distacco della calamina dalla superficie con
qualsiasi prodotto verniciante applicatovi sopra.
La ruggine è meccanicamente debole e porosa e può sfaldarsi, causando il distacco con
qualsiasi prodotto verniciante applicatovi sopra. È inoltre sensibile all’impatto meccanico.
La vecchia ruggine può contenere sali idrosolubili, che potrebbero causare vescicolature
osmotiche nello strato di pittura.
Azioni correttive
Aree non sufficientemente pulite devono essere nuovamente sabbiate o meccanicamente
pulite in conformità allo standard riportato nelle specifiche del progetto.
Le aree che presentano cavità possono contenere sali solubili e quindi dovranno essere
lavate con acqua dolce prima della sabbiatura, Vedere anche la sezione 5.1.1.
Azioni preventive
Istruire l’operatore sul grado di preparazione necessario, fissando uno standard.
Valutare se le condizioni di lavoro (illuminazione, accesso) siano idonee per l’intervento.
Visivo
ISO 8501-1 (per la sabbiatura a secco e la pulizia meccanica)
Le immagini contenute nello standard precedente SIS 055900-1967
possono ancora essere utilizzate per la valutazione. Sono anche utilizzati altri standard,
come SSPC (USA) e SPSS (Giappone).
ISO 8501-4 (per il water jetting)
Vedere anche le sezioni 6.4.1 e 6.4.2
Per il ripristino con metodi meccanici di pitture ricche di zinco e di cicli ad alte prestazioni,
si raccomanda lo standard SSPC-SP 11.
50
5.9 Grado di preparazione, calcestruzzo
Perché?
Una pulizia insufficiente (grado di preparazione) causerà la formazione di lattime,
di efflorescenze, e favorirà la presenza di residui oleosi o altri contaminanti sulla superficie.
Il lattime è una stratificazione cementizia che si forma sulle superfici del calcestruzzo durante
la gettata. A causa della sua ridotta resistenza, si sfoglierà insieme alla pittura applicatavi
sopra.L’efflorescenza è l’essudazione di sali solubili in acqua sulla superficie del calcestruzzo.
Causerà vescicolature nello strato di pittura a causa di osmosi.
L’olio antiaderente o altre sostanze untuose sono utilizzati per agevolare la separazione dallo
stampo della gettata. Si comportano come olio e grasso impedendo l’adesione della pittura.
Azioni correttive
Aree non sufficientemente ripulite dal lattime devono essere nuovamente pulite con un metodo
che lo rimuova completamente, come la sabbiatura a secco, la pulizia meccanica o con water
jetting o il decapaggio con acido.
L’efflorescenza deve essere rimossa mediante pulizia meccanica (solo piccole aree) oppure
mediante lavaggio con acqua ad alta pressione.
L’olio antiaderente deve essere rimosso mediante sgrassaggio.
Azioni preventive
Istruire l’operatore sul grado di preparazione necessario, fissando uno standard.
Visivo
NOTA
Il decapaggio implica l’uso di acidi forti, ovvero soluzioni aggressive che emettono
inoltre vapori.
Smaltire questi acidi adeguatamente.
Si raccomanda di evitare il decapaggio, ove possibile.
51
5.10 Profilo di sabbiatura
Perché?
Tre sono i fattori importanti nel profilo di sabbiatura:
• Altezza
• Forma
• Densità
Un’altezza insufficiente, una forma eccessivamente rotondeggiante e una scarsa densità
influiscono sulla corretta adesione dello strato di pittura. La scarsa adesione comporterà
maggiore sensibilità agli impatti meccanici e spellature fino all’acciaio, con corrosione
prematura.
Un profilo eccessivamente alto può causare picchi sporgenti nello strato di pittura
con arrugginimento puntiforme.
Azioni correttive
Le aree dal profilo eccessivamente basso, rotondeggiante o scarsamente denso devono
essere nuovamente sabbiate con un abrasivo di maggior dimensione (profilo eccessivamente
basso), con un abrasivo angolare (eccessiva rotondità) o semplicemente risabbiate (densità
insufficiente).Aree con un profilo eccessivamente alto necessitano di una ulteriore mano
di pittura il cui spessore deve corrispondere alla differenza esistente tra il valore Rz specificato
e quello rilevato.
Azioni preventive
Nel caso di abrasivi monouso, sostituire l’abrasivo con un prodotto di maggiori dimensioni
(profilo eccessivamente basso), un abrasivo più fine (profilo eccessivamente pronunciato)
o un abrasivo angolare (profilo eccessivamente rotondeggiante) e istruire l’operatore addetto
alla sabbiatura sulla densità desiderata (densità insufficiente).
In caso di riciclaggio dell’abrasivo, controllare che la miscela venga rinnovata frequentemente.
Se ciò non aiutasse a ottenere i risultati desiderati, seguire le linee guida relative agli abrasivi
monouso.
Visivo, con comparatore, secondo le specifiche di pitturazione, per es.
- Comparatore ISO 8503-3
- Comparatore Rugotest No. 3
- Comparatore Keane-Tator
Ulteriori informazioni sono disponibili nelle sezioni 6.5.1 e 6.5.2
52
5.11 Polvere
Perché?
Sebbene la pittura aderisca bene alla polvere, la polvere non aderisce alla
superficie dell’acciaio. Il risultato è una cattiva adesione dello strato di pittura e conseguente
sensibilità agli impatti meccanici, con corrosione prematura.
Azioni correttive
Le aree non sufficientemente pulite devono essere nuovamente pulite con aria compressa.
L’utilizzo di aria compressa secca pulita può essere una possibilità all’aperto, mentre l’uso
di un aspiratore sarà necessario in spazi ristretti/chiusi.
Azioni preventive
Istruire l’operatore sui requisiti necessari per eliminare la polvere, fissando uno standard.
Visivo e al tatto
Usare un panno di colore bianco per facilitare il rilevamento
Tape test (prova del nastro adesivo):
Questo test rileva la presenza di residui di polvere.
Il grado di pulizia deve essere stabilito preventivamente.
Consultare anche lo standard ISO 8502-3
53
5.12 Sali idrosolubili
Perché?
I sali idrosolubili non possono essere rimossi con metodi di preparazione meccanici.
Al contrario, essi vengono impressi ancora più profondamente nella superficie.
I sali idrosolubili, se presenti sotto il film di pittura, assorbiranno acqua per osmosi causando
premature vescicolature e conseguente corrosione.
Azioni correttive
I sali devono essere rimossi con acqua. Si raccomanda il lavaggio ad alta pressione con
acqua dolce o con lavaggio con acqua e utilizzo contemporaneo di spazzole a setole dure.
Sempre dall’alto verso il basso.
Azioni preventive
Contro i sali, è consigliabile proteggere la superficie al coperto o ricorrere a procedure di pulizia
con acqua prima dell’utilizzo del materiale.
I sali sono difficili da rilevare. In genere, l’esposizione prolungata ad ambienti marini
o industriali implica contaminazione da sali.
Campionatore Bresle + misurazione della conduttività secondo il metodo Hempel o,
in alternativa, secondo la specifica ISO 8502-6, brevemente descritta di seguito:
I sali idrosolubili presenti in superficie possono essere disciolti in acqua distillata mediante
il campionatore Bresle.
La quantità di sali disciolti viene calcolata con un misuratore di conduttività.
Per dettagli sulla procedura, consultare la sezione 6.6.2 o ISO 8502-6.
Per la pitturazione delle CISTERNE/SERBATOI e altre strutture di natura critica
consultare le specifiche e le sezioni 6.6.1/2/3.
54
5.13 Attrezzature per la sabbiatura
Perché?
Capacità o dimensioni insufficienti delle attrezzature di pulizia meccanica causeranno una
ridotta velocità di esecuzione (ritardi) e/o un grado di preparazione insufficiente e/o un profilo
di ancoraggio inadatto rispetto alla velocità di esecuzione richiesta.
L’assenza di un separatore olio e acqua fra il compressore e la macchina
può causare la formazione di depositi oleosi sulla superficie, e l’acqua può ostacolare il flusso
dell’abrasivo attraverso la manichetta.
Tutte le attrezzature devono essere perfettamente funzionanti e ben manutenzionate,
per evitare inconvenienti che possano fermare o ritardare l’esecuzione del lavoro.
Azioni correttive
Raccomandare un aumento delle capacità del compressore e usare compressori
supplementari, se necessario. Le manichette devono essere di lunghezza limitata, per quanto
possibile, e con un diametro interno minimo di 1,25”.
Il macchinario deve essere dotato di separatori olio/acqua. In caso contrario, si raccomanda
di montarli.
Se la capacità non può essere aumentata, verificare e raccomandare le dimensioni corrette per
i macchinari esistenti e approntare un nuovo programma di lavoro, che deve essere approvato
dal rappresentante del proprietario.
Azioni preventive
Se l’appaltatore/cantiere non hanno esperienza per il tipo di lavoro da eseguire,
concordare i requisiti richiesti con il responsabile, in particolare gli aspetti correlati alla qualità
della superficie.
Visivo
Per linee guida sulla capacità e il consumo, dimensioni degli ugelli e requisiti dell’aria
compressa, vedere le sezioni 6.1.1 e 6.1.2.
55
5.14 Attrezzature per la pulizia meccanica
Perché?
Capacità o condizioni insufficienti delle attrezzature di pulizia meccanica causeranno una
ridotta velocità di esecuzione (ritardi) e/o un grado di preparazione insufficiente e/o un profilo
di ancoraggio inadatto rispetto alla velocità di esecuzione richiesta.
L’assenza di un separatore olio e acqua fra il compressore e la macchina può causare
la formazione di depositi oleosi sulla superficie.
Le setole delle spazzole metalliche devono essere rigide e non devono piegarsi, per evitare
la lucidatura della superficie.
I dischi e la carta abrasiva utilizzati per la molatura devono avere una grana adeguata
per l’intervento e devono essere liberi da residui di pittura e detriti.
Azioni correttive
Il macchinario deve essere dotato di separatori olio/acqua. In caso contrario, si raccomanda
di montarli. Sostituire attrezzature non idonee o usurate: spazzole metalliche, dischi e carta
abrasiva.
Azioni preventive
della superficie.
Visivo
NOTA
56
La picchettatura deve essere sempre seguita da molatura per eliminare le sbavature.
5.15 Attrezzature per il Water Jetting
Perché?
Capacità o dimensioni insufficienti delle attrezzature per il water jetting causeranno una ridotta
velocità di esecuzione (ritardi) e/o un grado di preparazione insufficiente rispetto alla velocità
di esecuzione richiesta.
Perdite, pressione insufficiente o esecuzione tecnica errata possono produrre
una inadeguata rimozione di ruggine, contaminanti o vecchi rivestimenti dalle superfici.
Azioni correttive
Le perdite vanno riparate. Le attrezzature che non sono in grado di mantenere la pressione
d’esercizio richiesta devono essere sostituite.
Gli ugelli delle manichette devono essere compatibili e sostituiti in caso di usura.
Azioni preventive
della superficie.
Sottolineare inoltre l’importanza della distanza corretta durante l’esecuzione.
Visivo
Vedere la sezione 6.17.
NOTA
La pressione dell’acqua precipita rapidamente quando fuoriesce dall’ugello.
La distanza corretta per ottenere un effetto adeguato è di 5-10 cm.
57
5.16 Attrezzature per l’applicazione del prodotto verniciante
Perché?
Capacità insufficiente e/o il tipo errato di attrezzatura causeranno una formazione irregolare
e/o insufficiente del film di pittura.
Una capacità insufficiente causa inadeguata atomizzazione del prodotto, applicazione
irregolare, lenta essiccazione, colature ed eccessiva diluizione del prodotto da parte degli
applicatori.
L’utilizzo di attrezzature non idonee causa spessori inadeguati del film di pittura
in prodotti ad alto spessore e privi di solvente, con insufficiente impregnazione del supporto
e formazione di micropori.
con filtri puliti e ugelli non usurati, per evitare interruzioni e conseguenti ritardi nell’esecuzione
del lavoro.
Azioni correttive
Raccomandare l’uso attrezzature di dimensioni, pressione e capacità adeguate. Ridurre al
minimo la lunghezza delle manichette, che devono avere un diametro interno minimo di 3/8”.
Se si utilizza lo spruzzo convenzionale, posizionare i contenitori contenenti silicato di zinco
allo stesso livello dello spruzzatore. Consultare eventuali requisiti riportati nelle ISTRUZIONI
RELATIVE ALL’APPLICAZIONE.
Azioni preventive
Se l’appaltatore/cantiere non ha esperienza nel tipo di lavoro da effettuare, discuterne con la
persona responsabile, in particolare i requisiti necessari per il conseguimento di una corretta
formazione del film allo spessore indicato.
Visivo
58
5.17 Quantità del prodotto verniciante
Perché?
È importante conoscere la quantità del prodotto da applicare, per due ragioni:
- Se la quantità è insufficiente, lo spessore specificato della pellicola del prodotto non
potrà essere ottenuto e quindi le specifiche concordate non potranno essere rispettate.
- Per poter determinare il consumo di prodotto per l’intervento e ottenere la dovuta
approvazione, è necessario conoscere la quantità di prodotto disponibile sin dall’inizio.
In alcune situazioni, come in alcuni carenaggi, non è possibile effettuare una stima dell’area
totale fino a quando l’imbarcazione non è stata portata in bacino. Le quantità necessarie
di prodotto non possono essere calcolate prima di aver effettuato una stima dell’area.
Azioni correttive
Se necessario, quantità aggiuntive di prodotto devono essere ordinate immediatamente;
il rappresentante Hempel in cantiere potrà offrire la sua assistenza previa richiesta scritta.
Ricordare che i tempi di consegna di un prodotto possono essere lunghi.
Se il prodotto non può essere fornito per tempo, informarsi su quali altri prodotti siano
disponibili in loco nelle quantità desiderate e rivolgersi al rappresentante Hempel per una
possibile modifica nelle specifiche.
Azioni preventive
Una quantità insufficiente di prodotto verniciante può essere dovuta a una stima errata delle
aree deteriorate e danneggiate.
Per migliorare il calcolo delle quantità stimate, la comunicazione delle condizioni riveste sempre
un ruolo importante.
Visivo
Conteggiare latte e fusti di ciascun prodotto verniciante, agente indurente e diluente.
59
5.18 Pitture - qualità
Perché?
Le specifiche di pitturazione indicano determinate qualità di prodotto in una determinata
sequenza. Per ottenere lo scopo delle specifiche di pitturazione o i requisiti
di prestazione richiesti, e queste proprietà potrebbero essere sconosciute all’applicatore,
la qualità e la sequenza devono essere preservate.
L’applicazione di qualità non corrette è una violazione del contratto tra le parti coinvolte
e può comportare una prestazione diversa da quella progettata.
Azioni correttive
Se il prodotto già applicato non è compatibile con il sistema di pitturazione o i requisiti di
prestazione richiesti, deve essere completamente rimosso, anche se ciò può danneggiare
gli strati corretti sottostanti. Per aree estese si raccomanda una sabbiatura, mentre per aree
non estese (pochi metri quadri) può essere sufficiente una pulizia meccanica. Non usare
svernicianti.
Se già applicato, ma compatibile, contattare il rappresentante Hempel per le possibili
conseguenze derivanti da questa modica della specifica. Se non ancora applicato, sostituirlo
con la qualità corretta.
Azioni preventive
Il magazziniere deve conoscere le specifiche in modo da poter fornire il prodotto corretto.
Se necessario, consegnateli una copia delle specifiche.
Controllare che siano fornite le qualità corrette, soprattutto prima dell’inizio dell’applicazione
dei prodotti.
Visivo
Raffrontare le etichette sui contenitori con le specifiche.
60
5.19 Durata a magazzino
Perché?
Le pitture sono materiali “vivi”. Se invecchiano nel contenitore, possono subire trasformazioni.
Alcune di queste sono di natura fisica, per es. sedimentazione. Altre sono di natura chimica
e causano reazioni chimiche nel contenitore, modificando le proprietà del prodotto; per es. nei
leganti al silicio.
I cambiamenti fisici possono essere contrastati mediante una prolungata mescolatura del
prodotto, mentre non c’è rimedio ai cambiamenti chimici.
La scadenza dei prodotti Hempel è indicata in scheda tecnica solamente se è di un 1 anno,
o meno a 25°C, per il prodotto conservato al coperto nei contenitori originali, intatti. Se sulla
scheda non è indicato alcuna scadenza specifica, si intende che i prodotti monocomponenti
non devono essere conservati a magazzino per più di 5 anni (25°C) dalla data di produzione.
Allo stesso modo, i prodotti bicomponenti non devono essere conservati a magazzino per più
di 3 anni dalla data di produzione.
Se il prodotto è particolarmente vecchio, le condizioni devono essere verificate dalla Hempel
prima del suo uso.
Azioni correttive
Se la scheda tecnica indica una scadenza più breve, il prodotto dovrà essere scartato.
In questo caso, rimuoverlo dal magazzino, in modo che non venga accidentalmente utilizzato.
Se il prodotto si è gelatinizzato o è scolorito, è necessario scartarlo.
In caso contrario, provare a mescolare il prodotto. Se l’esito è positivo e il prodotto può essere
spruzzato senza dover ricorrere a una diluizione eccessiva, formando una pellicola idonea allo
spessore specificato e catalizzando adeguatamente, allora potrà essere utilizzato.
Ricordarsi di riordinare il prodotto scartato.
Azioni preventive
Ricordarsi sempre di utilizzare i prodotti ricevuti per primi (“First in – first out”).
Conservare il prodotto in un ambiente fresco, a circa 15 - 25°C.
Visivo
Leggere i numeri di lotto e consultare la scheda tecnica.
NOTA
La Hempel non accetta la restituzione di prodotti scaduti. Fare riferimento alle
Condizioni generali di vendita, consegna e servizio di Hempel.
61
5.20 Indurente
Perché?
Nei prodotti bicomponenti, l’ indurente, reagisce chimicamente con la base, formando il film
di pittura e conferendo al prodotto le proprietà prestabilite.
L’indurente deve essere quindi quello corretto, aggiunto nella proporzione indicata e miscelato
uniformemente nel prodotto.
Se viene aggiunto e miscelato un indurente non idoneo, la pittura non indurirà o indurirà solo
parzialmente.
La resistenza all’impatto meccanico/abrasione, l’idrorepellenza e la resistenza
alle sostanze chimiche saranno ridotte o assenti, con conseguente spellatura
delle mani applicate successivamente, rammollimento e grave usura, scioglimento nelle
sostanze chimiche contro le quali dovrebbe offrire protezione e rottura prematura del film,
con corrosione e/o incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
Non utilizzare pittura che non sia stata indurita correttamente.
Non cercare di correggere un rapporto di miscelazione errato. Le possibilità di ottenere
un rapporto corretto sono minime. Una quantità eccessiva di indurente ha lo stesso effetto
negativo di una quantità insufficiente.
Contrassegnare chiaramente i contenitori di prodotto non correttamente miscelato
e rimuoverli immediatamente dal deposito per evitare che qualcuno li utilizzi per sbaglio.
Se già applicato, le aree devono essere nuovamente sabbiate e riverniciate.
Azioni preventive
Leggere la scheda tecnica con il caposquadra per verificare la scelta corretta
dell’indurente per ciascun prodotto bicomponente e del corretto rapporto di
miscelazione.
Consegnare solo kit completi (base ed indurente) di prodotti bicomponenti e se miscelare
solamente kit completi/interi se possibile.
Visivo
Consultare la scheda tecnica.
62
5.21 Diluente
Perché?
Quando viene fornita, la pittura contiene solo le tipologie e le quantità di solventi che
assicurano una evaporazione e una formazione del film idonee a 20°C., con i tempi indicati
in scheda tecnica.
Se richiesta un’ulteriore diluizione, utilizzare solamente il diluente corretto.
L’utilizzo di un diluente non corretto risulterà in un’essiccazione lenta, ritenzione di solvente,
separazione all’interno della pittura stessa, cristallizzazione della pittura durante l’applicazione
ed essiccazione. Può causare inoltre gelatinizzazione e grumi. In fase applicativa, si possono
bloccare i filtri e gli ugelli a causa dei cristalli e dei grumi.
Altri difetti possono essere non immediatamente visibili, ma la pittura potrebbe asciugare
troppo lentamente e/o rimanere soffice. La separazione e cristallizzazione impedirà la corretta
formazione del film e ridurrà l’adesione delle mani successive. La conseguenza sarà un
distacco delle mani successive e / o corrosione prematura e incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
Il prodotto diluito con il solvente errato e che mostra gelatinizzazione o coagulazione non
deve essere usato. Non cercare di diluire nuovamente il prodotto con il solvente corretto.
Contrassegnare chiaramente i contenitori di prodotto diluito erroneamente e rimuoverli
immediatamente dal deposito, per evitare un uso incauto.
Il prodotto diluito con il solvente errato, ma che sembra applicabile, non deve essere utilizzato
fino a quando non si riceve l’approvazione da parte del rappresentante Hempel in loco.
Se già applicato, il rappresentante Hempel deve approvare il risultato prima dell’applicazione
di altri mani. In caso contrario, le aree devono essere nuovamente sabbiate e ripitturate.
Azioni preventive
Leggere la scheda tecnica con il caposquadra per verificare che sappia utilizzare
il corretto solvente per ciascun prodotto verniciante. Evitare di stoccare solventi non idonei
(o sconosciuti) in prossimità del cantiere.
Visivo
63
5.22 Diluzione
Perché?
Quando fornita, la pittura contiene solo le tipologie e le quantità di solvente che
assicurano un’evaporazione e una formazione del film idonee, a 20°C e secondo
le indicazioni della scheda tecnica.
In alcune condizioni, potrebbe essere necessaria un’ulteriore diluizione.
Una diluizione insufficiente comporterà un’applicazione irregolare una ridotta
fluidità della pittura a causa dell’elevata viscosità, con spessore eccessivo (elevato consumo)
e/o insufficiente formazione della pellicola, ritenzione di solvente e lunghi tempi di essiccazione.
Il film avrà un aspetto non uniforme, con ridotta resistenza chimica e alla corrosione.
Un’eccessiva diluizione invece conferirà al prodotto una bassa viscosità, con colature
ed uno spessore della pellicola eccessivamente sottile, e conseguente disomogeneità della
superficie, prematura corrosione o formazione di incrostazioni (fouling) a causa dello spessore
del film ridotto rispetto alle specifiche.
Azioni correttive
Aggiustare il rapporto di miscelazione sino ad ottenere una corretta applicazione: non eccedere
il rapporto indicato nella scheda tecnica o nelle specifiche stesse. In caso sia necessaria
un’ulteriore diluizione, ottenere l’approvazione dal rappresentante Hempel. Se il prodotto viene
eccessivamente diluito, si potrà aggiungere pittura non diluita.
Azioni preventive
Una volta stabilito il corretto rapporto di miscelazione, assicurarsi che il caposquadra ne sia
informato.
Visivo
64
5.23 Miscelazione
Perché?
Prima dell’applicazione, il prodotto deve apparire completamente uniforme nel contenitore.
In caso contrario, il film di pittura non mostrerà la corretta composizione sul supporto
e potrebbe inoltre ostruire gli ugelli.
Una composizione errata del film di pittura causerà un’essiccazione insufficiente, un aspetto
estetico poco attraente e favorirà una prematura corrosione e formazione di incrostazioni
(fouling).
Le pitture contenenti particelle pesanti, come quelle ad alto contenuto di zinco, antivegetative,
prive o con basso contenuto di solventi, necessitano di una vigorosa miscelazione iniziale per
ottenere un composto uniforme
Azioni correttive
Se non ancora applicata, continuare a mescolare il prodotto fino a completa uniformità.
Se già applicata, sospendere l’applicazione. Nel caso di pitture bicomponenti,
compresi i prodotti ad alto tenore di zinco, si raccomanda una risabbiatura.
Nel caso di pitture monocomponenti, comprese le antivegetative, la mano potrebbe non essere
considerata ai fini della specifica, ma non sarà sempre necessario rimuoverla. Sarà tuttavia
necessario applicare un’ulteriore mano addizionale.
Azioni preventive
Specificare miscelatori meccanici e controllare l’operazione.
Visivo
Usare una bacchetta o un agitatore.
65
5.24 Spessore del film umido
Perché?
Lo spessore del film umido (WFT) è direttamente correlato allo spessore del film secco quando
è nota anche la percentuale di diluizione.
Quindi, uno spessore a umido eccessivamente ridotto significa un conseguente spessore
a secco ridotto, mentre uno spessore eccessivo corrisponderà a uno spessore a secco
altrettanto eccessivo. Uno spessore a umido ridotto causerà scarsa fluidità e insufficiente
formazione del film.
Uno spessore a umido eccessivamente elevato causerà ritenzione di solvente, con prolungati
intervalli di essiccazione, di ricopertura, eccessivo consumo e relativo rischio di mancanza del
prodotto.
Vedere anche la sezione 5.31.3 per conoscere ulteriori conseguenze sulle prestazioni a lungo
termine.
Azioni correttive
Se insufficiente, applicare una mano supplementare per ottenere lo spessore specificato.
Assicurarsi che il film sia uniforme e privo di micropori (pinholes).
Se eccessivo, valutare se sia necessario un intervallo di essiccazione/ricopertura più lungo
ed eventualmente modificare la specifica in tal senso. È importante controllare per assicurarsi
che questi tempi modificati siano rispettati.
Nel caso degli shopprimer, uno spessore eccessivo influenza negativamente la coesione.
Ciò può essere valido anche per gli zincanti inorganici. In questi casi, occorre sabbiare
se la superficie viene successivamente esposta ad ambienti aggressivi o in immersione.
Se possibile, modificare lo spessore totale del film del ciclo anticorrosivo e antivegetativo
(se presente) riducendo lo spessore del film delle mani successive.
Azioni preventive
Assicurarsi che le attrezzature funzionino correttamente. Controllare l’alimentazione dell’aria
per perdite e, se è necessaria una diluizione, assicurarsi che sia conforme alla specifica.
Gli applicatori devono essere dotati di spessimetro per la misurazione dello spessore a umido
e devono essere informati sul corretto utilizzo e sullo spessore a umido da applicare.
Dividere le aree da pitturare e distribuire la pittura conformemente alla suddivisione delle aree.
Controllare frequentemente lo spessore del film umido e il consumo di prodotto.
Pettine (misuratore dello spessore del film a umido)
Calcolo e controllo dell’area
66
5.25.1 Superficie pitturata prima della ricopertura
Perché?
La contaminazione della superficie pitturata può ostacolare l’adesione della mano
da applicare:
•
•
•
•
Umidità
Sali
Versamenti di olio
Contaminanti e/o polvere
L’umidità non è sempre visibile e per questo motivo è necessario conoscere il punto di rugiada.
I sali possono formarsi in periodi di nebbia o foschia nei pressi del mare o industrie pesanti.
Causeranno vescicolature osmotiche sulla superficie, perdita di adesione, spellamento
e prematura corrosione e formazione di incrostazioni (fouling).
Versamenti di olio/grasso così come la presenza di contaminanti e/o polveri ostacolano
l’adesione, con conseguenti spellature e prematura corrosione e formazione di incrostazioni
(fouling).
Azioni correttive
L’umidità può essere evitata riscaldando l’oggetto oppure il tasso di umidità nell’aria può
essere ridotto mediante deumidificazione.
I sali devono essere rimossi con acqua dolce. Si raccomanda un lavaggio ad alta pressione
o lavaggio e contemporaneo utilizzo di spazzole a setole dure.
Olio e grasso presenti su aree estese devono essere rimossi mediante emulsionanti. Piccole
macchie possono essere rimosse con un panno pulito e solvente.
Non usare mai detergenti alcalini o altre sostanze chimiche durante l’essiccazione/la catalisi.
Contaminanti e polveri possono essere rimossi con un panno. Raschiare e pulire se la polvere
ha aderito alla superficie.
Azioni preventive
Per i sali, si consiglia di tenere l’oggetto destinato alla verniciatura al coperto o ricorrere
a procedure di pulizia mediante lavaggio con acqua prima della ricopertura.
Riparare eventuali perdite di olio e informare gli operai di non calpestare aree in fase
di verniciatura.
Evitare sabbiature o altre operazioni che creano polveri in prossimità delle aree da pitturare.
Visivo
Per le aree critiche, vedere le Sezioni 6.6.1/2/3
I sali sono difficili da rilevare. L’esposizione prolungata ad ambienti marini o industriali esterni
comporta in genere contaminazione da sale. Anche la nebbia tende a generare depositi salini.
67
Perché?
Anomalie nella formazione del film di pittura da ricoprire possono ostacolare
l’adesione e influire sulle proprietà del prodotto stesso:
• Spolvero
• Essudazioni/trasudamenti
• Mancanze e micropori
Lo spolvero agisce come la polvere normale ovvero previene o riduce l’adesione
causando spellature e prematura corrosione e formazione di incrostazioni (fouling).
L’essudazione/trasudamento è la separazione di leganti o altri prodotti che affiorano in
superficie. La conseguenza è la perdita di adesione della mano applicata successivamente,
con spellature e prematura corrosione/formazione di incrostazioni (fouling).
Mancanze e micropori causano la non corretta formazione del film di pittura e spessore
insufficiente. Alcune mani sono applicate per ottenere certe proprietà. La loro mancata
applicazione può influire sulle caratteristiche finali del sistema di pitturazione. I micropori
possono affiorare anche dopo l’applicazione di mani successive.
Azioni correttive
Lo spolvero deve essere raschiato e rimosso.
Essudazioni/trasudazioni possono richiedere un lavaggio con solvente o acqua; tuttavia,
consultare sempre il rappresentante Hempel.
Mancanze su primer, sigillanti e mani a finire vanno ritoccate prima della ricopertura.
Per strati intermedi, l’applicazione di una mano successiva più spessa può compensare
un film con spessore insufficiente.
Se la quantità di micropori è ridotta, essi possono essere ignorati, tranne nel caso di
pitturazione di cisterne/serbatoi. Se il loro numero è eccessivo, rivolgersi al rappresentante
Hempel per una soluzione del caso specifico.
Azioni preventive
Istruire il personale sulle tecniche di applicazione e sulla protezione contro venti forti
e temperature elevate per ridurre / prevenire lo spolvero.
L’essudazione avviene in genere a temperature molto basse, con spessori del film eccessivi,
scarsa ventilazione e/o prematura esposizione a pioggia/condensa. Istruire il personale sulle
condizioni idonee per una corretta applicazione, nell’ambito dei limiti specificati.
Istruire il personale sulle tecniche di applicazione e sullo stripe coat, per evitare
mancanze e spessori del film ridotti, che possono produrre micropori nella mano
successiva.
Visivo
L’essudazione si manifesta spesso con decolorazione del supporto pitturato oppure con uno
strato oleoso/untuoso sulla superficie della mano applicata.
68
Perché?
Variazioni nello spessore del film influenzano l’essiccazione e le proprietà protettive del
prodotto:
• Spessore del film insufficiente
• Spessore del film eccessivo
Uno spessore insufficiente può causare una scarsa distensione del film, con formazione
di micropori nella mano successiva, e così via. Il risultato sarà un film con spessore basso,
vescicolature e prematuro arrugginimento puntiforme.
Uno spessore eccessivo del film prolungherà i tempi di essiccazione e potrà causare colature.
In caso di sovraspessore, se non si adeguano i tempi minimi di ricopertura e di essiccazione,
si rischierà la formazione di colature nella mano successiva, con ritenzione di solvente
e conseguente riduzione delle proprietà anticorrosive e di resistenza meccanica e chimica.
Nel caso di prodotti antivegetativi, può verificarsi uno scivolamento a freddo (“cold flow”).
Nel caso di zincanti inorganici, si possono formare screpolature (“mud-cracking”) e
sfogliamenti.
Azioni correttive
Nel caso di spessore insufficiente di primer, sigillanti o finiture, applicare una mano
supplementare dello stesso prodotto. Nel caso di uno strato intermedio, è possibile rimediare
con la mano successiva.
È importante che il film sia uniforme e privo di micropori.
Nel caso di spessore eccessivo, l’intervallo di essiccazione/catalisi deve essere prolungato
prima di applicare la mano successiva o utilizzare la struttura. Ventilare adeguatamente tutte
le superfici interessate durante questa fase. Nel caso di silicato di zinco, le aree screpolate
devono essere risabbiate o raschiate, a seconda dell’estensione dell’area, e ripitturate.
Azioni preventive
Istruire come ottenere lo spessore corretto e come misurarlo durante l’applicazione
(spessimetro a umido). Raccomandare una suddivisione delle aree e offrire assistenza
nel calcolo della quantità di prodotto da applicare su ciascuna area.
Suggerire l’uso dello stripe-coat sulle aree difficili da spruzzare.
Spessimetro a secco.
Tenere presente che la sonda può penetrare nel film ancora morbido e non catalizzato, con
conseguenti letture eccessivamente basse. Le misurazioni saranno quindi solo indicative.
69
5.26 Temperatura dell’aria
Perché?
Una temperatura dell’aria eccessivamente elevata durante l’applicazione può causare spolvero
e scarsa formazione del film con conseguente prematuro arrugginimento.
Una temperatura eccessivamente bassa influirà negativamente sulla temperatura del
substrato, con conseguente lenta essiccazione, rischio di ritenzione di solvente, colature
e, per le pitture bicomponenti, insufficiente catalisi e conseguenti reazioni collaterali, come
trasudamento/essudazione di uno o più componenti della pittura, ad esempio l’indurente,
il plasticante, ecc.
Il risultato sarà una scarsa resistenza alla corrosione o ai prodotti chimici, insufficiente
adesione delle mani successive e, nel caso dell’antivegetativa, “scivolamento a freddo”
(“cold flow”).
Azioni correttive
Le aree con spolvero e inadeguata formazione del film a causa della temperatura
troppo elevata devono essere raschiate o carteggiate per eliminare i difetti, applicando quindi
un’altra mano. È molto importante che l’applicazione supplementare formi un film uniforme
e privo di porosità. In casi estremi, rimuovere la mano danneggiata mediante sabbiatura.
Per le aree sottoposte a temperature molto basse, nel caso di prodotti ad essiccazione fisica,
occorre prolungare la fase di essiccazione prima di applicare la mano successiva o di utilizzare
la struttura.
Per i prodotti a essiccazione chimica, la temperatura dovrà essere aumentata
a un livello accettabile (vedere scheda tecnica) proteggendo la struttura da
pioggia e condensa. Prima della ricopertura, controllare eventuali presenze di trasudamenti/
essudazioni.
Azioni preventive
In caso di temperature molto elevate, sarà necessario proteggere l’area, raffreddarla, oppure
applicare il prodotto nelle ore notturne. Stabilire il corretto grado di diluizione, per una
spruzzatura ottimale. È possibile che, a temperature molto alte, si debba eccedere le quantità
indicate nella scheda tecnica. Consultare Hempel in questo caso, ma usare sempre il tipo di
diluente indicato.
In caso di temperature molto basse, riprogrammare l’applicazione in base alla temperatura
prevalente. Per i prodotti bicomponenti, la temperatura dovrà essere aumentata, ad esempio
nelle cisterne e negli spazi ristretti, provvedendo a installare riscaldatori e isolando l’area.
Visivo
Termometrico, per es. bulbo su psicrometro a fionda.
NOTA
70
Non modificare le specifiche senza l’autorizzazione del rappresentante Hempel.
5.27 Temperatura del supporto
Perché?
Una temperatura del supporto troppo elevata durante l’applicazione può comportare
un’essiccazione troppo rapida, con inadeguata formazione del film di pittura, scarsa adesione
e prematuro arrugginimento.
Una temperatura del supporto troppo bassa del supporto può favorire la formazione di
condensa, ostacolando l’adesione della mano da applicare, con successiva spellatura come
conseguenza.
Può causare inoltre una lenta essiccazione, rischio di ritenzione di solvente, colatura e,
per le pitture bicomponenti, insufficiente catalisi con conseguenti reazioni collaterali,
ed essudazione/trasudamento dei componenti della pittura. Il risultato sarà una scarsa
resistenza alla corrosione o ai prodotti chimici, insufficiente adesione delle mani successive e,
nel caso dell’antivegetativa, “scivolamento a freddo”.
Azioni correttive
troppo elevata devono essere carteggiate per eliminare i difetti, applicando quindi un’altra
mano. È molto importante che l’applicazione supplementare formi un film uniforme e privo di
porosità. In casi estremi, rimuovere la mano danneggiata mediante sabbiatura o carteggiatura,
a seconda delle necessità.
Se è stata applicata una mano di pittura su una superficie su cui era presente condensa,
l’area dovrà essere risabbiata per ottenere un supporto d’ancoraggio adeguato e il ciclo di
pitturazione riapplicato.
Per le aree sottoposte a temperature molto basse, nel caso di prodotti ad essiccazione fisica,
occorre prolungare la fase di essiccazione prima di applicare la mano successiva o utilizzare
la struttura. Per i prodotti a essiccazione chimica, la temperatura dovrà essere aumentata
a un livello accettabile (vedere scheda tecnica) proteggendo la struttura da
pioggia e condensa. Prima della ricopertura, controllare eventuali presenze di trasudamenti.
Azioni preventive
In caso di temperature molto elevate, sarà necessario proteggere l’area, raffreddarla,
oppure applicare il prodotto nelle ore notturne. Stabilire il corretto grado di diluizione per una
spruzzatura ottimale; è possibile che, a temperature molto alte, si debba eccedere le quantità
indicate nella scheda tecnica. Consultare Hempel in questo caso, ma usare sempre il tipo
di diluente indicato.
In caso di temperature molto basse, riprogrammare l’applicazione in base alla temperatura
prevalente. Per i prodotti bicomponenti, la temperatura dovrà essere aumentata, ad esempio
nelle cisterne e negli spazi ristretti, provvedendo a installare riscaldatori e isolando l’area.
Termometro superficiale
Inoltre, per determinare il punto di rugiada: psicrometro a fionda; calcolatore punto di rugiada.
Per il calcolatore del punto di rugiada, vedere la sezione 7.5.
NOTA
71
5.28 Punto di rugiada
Perché?
Il punto di rugiada indica il livello di umidità nell’aria e il rischio di formazione di condensa.
Se il punto di rugiada dell’aria fosse superiore alla temperatura del supporto,
condensa potrebbe essere presente sul supporto.
A meno che non si utilizzi un prodotto dalla formulazione speciale (vedere eventuali riferimenti
sulla scheda tecnica o nelle specifiche), non è possibile far aderire la pittura ad un supporto
sul quale si è formata condensa.
La conseguenza di una pitturazione di un supporto con condensa sarà quindi una scarsa
adesione con successiva spellatura, e prematura corrosione e/o formazione di incrostazioni
(fouling).
Azioni correttive
Se è stata applicata una mano di pittura su una superficie su cui era presente
condensa, l’area dovrà essere risabbiata, carteggiata o discata, a seconda dei casi, per
ottenere un supporto d’ancoraggio adeguato e il ciclo di pitturazione deve essere riapplicato.
Azioni preventive
Stabilire il punto di rugiada e la temperatura dell’acciaio sul luogo di applicazione prima
di procedere alla pitturazione. La temperatura dell’acciaio deve essere superiore al punto
di rugiada dell’aria, o in accordo alle specifiche.
La temperatura del punto di rugiada non cambia riscaldando l’aria, ma solo mediante
deumidificazione. In alternativa, aumentare la temperatura del supporto, per esempio
pianificando l’applicazione del prodotto durante il giorno. La condensa si forma principalmente
di sera e di notte.
Tenere presente le variazioni locali nella temperatura dell’acciaio causate, per esempio,
da casse di zavorra non svuotate, così come le differenze locali nel punto di rugiada/umidità,
ad esempio sotto le carene piatte in un bacino di carenaggio.
Psicrometro a fionda
Calcolatore del punto di rugiada
Inoltre, per determinare la temperatura del substrato: Termometro superficiale
Per il calcolatore del punto di rugiada, vedere la sezione 7.5.
NOTA
72
5.29 Temperatura della pittura
Perché?
Una temperatura eccessivamente elevata della pittura durante l’applicazione può causare
spolvero e scarsa formazione del film con conseguente prematuro arrugginimento. Una
temperatura eccessiva comporterà inoltre una sensibile diminuzione della durata della miscela
dei prodotti bicomponenti.
Una temperatura eccessivamente bassa causerà una elevata viscosità, rendendo
difficile sia la miscelazione del prodotto sia la successiva atomizzazione. In questi casi,
erroneamente, la pittura viene maggiormente diluita, con conseguente lenta essiccazione
e perdita di resistenza alle colature, insufficiente spessore a secco e quindi prematuro
arrugginimento e formazione di incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
troppo elevata devono essere carteggiate per eliminare i difetti, applicando quindi un’altra
mano. È molto importante che l’applicazione supplementare formi un film uniforme e privo
di micropori. In casi estremi, rimuovere la mano danneggiata mediante sabbiatura.
Le aree con colature devono essere molate e, insieme alle aree con insufficiente spessore
di film, devono essere ripitturate per ottenere lo spessore specificato.
Azioni preventive
In caso di temperature troppo alte, sarà necessario proteggere l’area o raffreddarla. Stabilire il
corretto grado di diluizione per una spruzzatura ottimale; è possibile che, alle alte temperature,
si debba eccedere le quantità indicate nella scheda tecnica. Consultare Hempel in questo
caso, ma usare sempre il tipo di diluente indicato.
In caso di temperature troppo basse, portare il prodotto in una stanza riscaldata prima
dell’applicazione perché si riscaldi (suggeriamo 24 ore). Riportare nuovamente in cantiere
immediatamente prima dell’applicazione.
Termometro
NOTA
La temperatura ottimale per la maggior parte delle pitture è di 15-25°C.
I prodotti esenti da solvente hanno una durata della miscela molto breve.
A temperature elevate (>25°C), potrà essere necessario raffreddare
il prodotto in un contenitore refrigerato prima dell’applicazione.
73
5.30 Ventilazione
Perché?
I solventi devono poter evaporare dal prodotto dopo l’applicazione. Ciò è valido sia per
i prodotti a base di solvente sia per quelli a base acquosa. Per l’evaporazione, è fondamentale
la ventilazione. L’unica eccezione riguarda solo i prodotti privi di solvente.
Una ventilazione non corretta (vento incluso) può essere:
• Insufficiente, oppure
• Eccessiva
Una ventilazione insufficiente spesso comporta una essiccazione troppo lenta con rischio
di ritenzione di solvente.
In questo caso, gli intervalli di ricopertura dovranno essere prolungati; in caso contrario
potrebbero verificarsi ridotta resistenza meccanica e chimica, inclusa l’idrorepellenza
e scivolamento a freddo nelle antivegetative.
Una ventilazione eccessiva può comportare una spruzzatura troppo secca, maggiori consumi
e rapida essiccazione del film in superficie. Quest’ultima causerà inoltre ritenzione di solvente
con gli effetti negativi descritti sopra.
Azioni correttive
Consentire una essiccazione più lunga del prodotto prima della ricopertura.
Carteggiare eventuale spolvero e consentire tempi di essiccazione più lunghi prima della
ricopertura.
Azioni preventive
Una ventilazione insufficiente è rara se la pitturazione avviene all’aperto. In spazi confinati
e in caso di pitturazione in cantiere, sospendere l’applicazione fino a quando non sia stato
allestito un sistema di ventilazione meccanico. In aree localizzate, possono essere sufficienti
dei ventilatori.
In caso di ventilazione eccessiva, l’applicazione deve essere sospesa per evitare un consumo
eccessivo.
In installazioni con ventilazione meccanica, ridurre la ventilazione o proteggere
l’area di applicazione dalla ventilazione diretta.
Visivo e mediante osservazione delle caratteristiche del prodotto dopo la sua applicazione.
NOTA
Considerare che, localmente, alcune aree potrebbero essere esposte a ventilazione
insufficiente o eccessiva (come in una cisterna).
I vapori di solvente sono più pesanti dell’aria. L’aspirazione dell’aria nel sistema di
ventilazione deve sempre avvenire dalle parti poste più in basso, ad esempio come
nelle cisterne.
74
5.31.1 Superficie pitturata - approvazione finale
Perché?
L’integrità del rivestimento durante l’esposizione all’ambiente è fondamentale per ottenere
l’adesione del rivestimento stesso al supporto. Fattori importanti sono:
• Adesione
• Coesione (resistenza interna)
Un’adesione insufficiente al supporto o fra le mani e una coesione inadeguata
possono causare vescicolature e spellamenti del rivestimento, con una riduzione nello
spessore del film, aspetto estetico poco attraente e ridotta resistenza meccanica e chimica.
Le conseguenze saranno una prematura corrosione/formazione di incrostazioni (fouling)
e aspetto estetico insoddisfacente del rivestimento.
Azioni correttive
Adesione e coesione insufficienti non possono essere corrette con l’applicazione
di ulteriori mani. I rivestimenti con insufficiente adesione o coesione devono essere quindi
rimossi con sabbiatura a secco o altri metodi meccanici, e riapplicando il rivestimento
sulla parte danneggiata, fino a ripristinare lo spessore del film desiderato.
Non usare mai detergenti alcalini o altre sostanze chimiche durante l’essiccazione/la catalisi.
Azioni preventive
Analizzare le possibili cause di insufficiente adesione/coesione utilizzando i punti di controllo
per stabilire perché la causa non sia stata individuata precedentemente. Assicurare che questi
punti di controllo siano utilizzati in futuro.
Visivo e con un coltello.
Sono disponibili metodi di prova dell’adesione più avanzati. Un valore non può essere tuttavia
utilizzato o accettato fino a quando non sia stato stabilito un valore minimo del risultato del
test, approvato dalla Hempel.
I requisiti di adesione e coesione dipendono dall’esposizione successiva e vengono quindi
presi in considerazione nelle specifiche Hempel. Ricorrere a prove di adesione/coesione solo
se in dubbio per via di difetti d’esecuzione o se richiesti dal cliente/specifica.
Remarque
NOTA
Durante la catalisi/essiccazione, il grado ottimale di adesione o coesione
potrebbe non essere stato raggiunto. I risultati ottenuti devono essere quindi sempre
considerati indicativi. Contattare il proprio rappresentante Hempel in caso di dubbi.
Un rivestimento adeguatamente applicato, secondo le specifiche approvate
dalla Hempel, avrà sempre le proprietà di adesione/coesione, caratteristiche del
particolare sistema di rivestimento applicato.
75
Perché?
Anomalie nella formazione del film influenzano l’aspetto e le proprietà protettive del prodotto:
• Spolvero
• Buccia d’arancia
• Mancanze e micropori
Lo spolvero e la buccia d’arancia influiscono sull’aspetto estetico e incrementano la rugosità
che, soprattutto per le antivegetative, causerà attrito e prematura formazione di vegetazione
(fouling). Per altre superfici, la conseguenza sarà una pulizia più difficoltosa.
Mancanze e micropori ostacolano la formazione di uno spessore del film adeguato,
con vescicolature/ruggine puntiforme, formazione di sali nei primer ad alto contenuto di zinco
e prematura formazione di incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
Se l’aspetto estetico è molto importante o se l’estensione delle aree con spolvero
o buccia d’arancia è considerata eccessiva, le aree in questione devono essere carteggiate
o leggermente sabbiate, ritoccate con una mano finale dopo la depolverazione. Le mancanze
devono essere ritoccate fino a raggiungere lo spessore specificato.
Se il loro numero è ridotto, i micropori possono essere ignorati, tranne nelle cisterne,
dove le aree devono essere ritoccate dopo la carteggiatura. Se il loro numero è eccessivo,
rivolgersi al rappresentante Hempel per una soluzione al caso specifico.
Azioni preventive
Analizzare il motivo per cui i potenziali difetti non siano stati osservati prima.
Consultare i punti di controllo nelle rispettive fasi.
Individuare i punti di controllo che non sono stati rispettati o non hanno ottenuto
i risultati desiderati e attivarsi in modo che siano considerati in futuro.
Visivo
Lente di ingrandimento 5 - 10 X
76
Perché?
Variazioni nello spessore del film influenzano le proprietà protettive del prodotto:
• Spessore totale del film secco troppo basso
• Spessore totale del film secco troppo alto
Uno spessore insufficiente del film significa che i requisiti della specifica richiesta dal
cliente non sono stati soddisfatti. Tecnicamente, il rivestimento potrebbe non garantire la
durata promessa/prevista da contratto, con prematura corrosione o formazione di incrostazioni
(fouling) e, nel caso di rivestimenti resistenti ai prodotti chimici, non offrire la protezione
necessaria.
Uno spessore del film eccessivo causerà una resistenza meccanica e chimica ridotta a causa
della ritenzione di solvente.
Per le antivegetative, può verificarsi uno scivolamento a freddo se l’imbarcazione viene
utilizzata troppo presto. Nel caso di prodotti ai silicati di zinco, possono formarsi screpolature,
con insufficiente protezione nelle aree interessate.
Azioni correttive
In caso di insufficiente spessore del film, applicare uno o più strati della mano finale
ove necessario, localmente o su tutta l’area, a seconda dell’estensione del difetto.
È importante ottenere un film uniforme e privo di micropori.
Nel caso di spessore eccessivo, l’intervallo di essiccazione/catalisi deve essere prolungato
prima di applicare la mano successiva o utilizzare la struttura. Ventilare adeguatamente tutte
le superfici interessate durante questa fase.
Nel caso di silicato di zinco, le aree screpolate devono essere risabbiate o raschiate,
a seconda dell’estensione dell’area, e ripitturate.
Azioni preventive
Istruire come ottenere lo spessore corretto e come misurarlo durante l’applicazione
(spessimetro a umido). Raccomandare una suddivisione delle aree e offrire assistenza
nel calcolo della quantità di prodotto da applicare su ciascuna area.
Suggerire l’uso dello stripe-coat sulle aree difficili da spruzzare.
Spessimetro a secco.
Tenere presente che la sonda può penetrare nel film ancora morbido e non catalizzato,
con letture eccessivamente basse. Far trascorrere quindi quanto più tempo possibile prima
di effettuare la misurazione dello spessore della pellicola umida, in genere 1-2 giorni.
Notare le procedure speciali per container e shopprimer.
77
78
6.
Linee guida indicative
ai procedimenti
e alle procedure
79
6.1.1 Sabbiatura a secco a ugello aperto
Capacità e consumo – valori indicativi
Sa 2 ½
Sa 3
Abrasivo non metallico, ugelli di 12 mm a 7-8 bar¹
Tipo di area
kg/m²
m²/ora-uomo
kg/m²
m²/ora-uomo
Acciaio nuovo, grado di rugginosità A-B
Piano
40
9,0
60
6,0
Normale
45
8,0
65
5,5
Strutturato
60
6,0
80
4,5
Piano
30
12,0
50
7,5
Normale
35
10,0
55
6,5
Strutturato
50
7,5
70
5,0
Acciaio con shopprimer²
Acciaio vecchio, grado di rugginosità C-D
Piano
50
7,5
70
5,0
Normale
60
6,0
80
4,5
Strutturato
80
4,5
100
3,5
¹ dati sono principalmente basati sulle esperienze pratiche di lavoro di rivestimento delle
cisterne e delle casse.
² Alcuni tipi di shopprimer sono difficili da eliminare completamente: prodotti PVB e shopprimer
allo zinco. Questi ultimi lasciano tracce di zinco ancorate alla superficie.
Diametro ugelli e requisiti dell’aria compressa - valori indicativi
Diametro ugello
mm
Pressione all’ugello (bar)
pollici
4,0
4,6
5,0
6,0
7,0
8,0
1/3
3,0
3,2
3,5
4,0
4,6
9,5
5/16
4,0
4,5
-
5,5
6,5
10,0
3/8
4,6
-
5,7
6,4
7,2
11,0
7/16
5,5
6,1
6,8
7,5
9,1
12,0
1/2
6,7
-
8,2
9,3
10,4
Consumo aria compressa (m³/min)
NOTA
80
L’usura degli ugelli incrementa rapidamente i requisiti dell’aria compressa. Anche altri
lavori, ad esempio, molatura, spruzzo con pompe airless, ecc. possono richiedere l’uso di
aria. I compressori devono quindi avere una capacità di pompaggio dell’aria maggiore del
25-50 % rispetto a quanto indicato, come riportato nella tavola sopra. L’uso di ugelli sagomati Venturi viene raccomandato per una maggiore efficienza. Non devono danneggiarsi
e vanno sostituiti quando il loro diametro interno è diminuito di circa 1-2 mm.
Ricordarsi di controllare e vuotare frequentemente i separatori di olio e di acqua prima
che si riempiano completamente,
6.1.2 Sabbiatura a secco a ugello aperto
Manichette
Le manichette possono causare perdita di pressione e quindi di efficacia. È quindi buona
prassi:
1. Utilizzare manichette da 5/4” min. con manicotti esterni e cablaggi per la messa a terra
appropriata della sabbiatrice.
2. La maggior perdita di pressione si verifica nella manichetta di sabbiatura e non in quella
dell’aria. È meglio usare quindi, se necessario, manichette corte per la sabbiatura e lunghe
per l’aria. Il serbatoio dell’abrasivo deve trovarsi il più vicino possibile all’area di lavoro.
3. Non piegare le manichette. Disporle sempre in linea retta, se possibile.
Perdita di pressione in bar per manichetta aria piana da 10 m a 7 bar (valori indicativi)
Diametro
ugello
mm
pollici
Consumo aria compressa,
m³/min.
8
9.5
10
11
12
1/3
5/16
3/8
7/16
1/2
4,6
6,5
7,2
9,1
10,4
Diametro interno,
manichetta
pollici
mm
1/2
12
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
3/4
18
0,6
N/A
N/A
N/A
N/A
1
25
0,12
0,25
0,33
0,55
0,66
5/4
32
0,05
0,10
0,13
0,18
0,20
1½
38
0,02
0,05
0,06
0,08
0,09
N/A: significa che la perdita di pressione è superiore a 1 bar per manichetta da 10 m.
La perdita di carico in corrispondenza del serbatoio dell’abrasivo è in genere pari a ½ - 1 bar.
81
6.2.1 Abrasivi, riciclabili
Gli abrasivi riciclabili sono in genere graniglia in acciaio (grit), pallini in acciaio (shot), cilindretti
in acciaio e graniglia in ferro.
Per l’alluminio e l’acciaio inox può essere usato il corindone.
Graniglia in acciaio e in ferro
Denominazione SAE J44:1984
Granulometria
Dimensioni
medie
graniglia mm
Distribuzione
mm
Designazione
ISO 11124:1993
corrispondente
Durezza
Denominazione
HRc
G12
1,7
1,4-2,4
G200
S
G14
1,4
1,2-2,0
G170
M
45-50
50-55
G16
1,2
1,0-1,7
G140
L
55-60
G18
1,0
0,7-1,4
G120
H
60-65
G25
0,7
0,4-1,2
G100
G40
0,4
0,3-1,0
G070
G50
0,3
0,2-0,7
G050
Esempio: LG18 è una graniglia da 0,7-1,4 mm con dimensioni nominali di 1,0 mm e una
durezza HRc di 55-60
Denominazione BS 2451/63
Granulometria
Distribuzione, mm
G551,4-2,0
G471,2-1,7
G391,0-1,4
G340,85-1,2
G240,6-1,0
G170,43-0,85
G120,3-0,7
82
Pallini in acciaio
Denominazione SAE J44:1984
Granulometria
Dimensioni
medie
graniglia mm
Distribuzione
mm
Designazione
ISO 11124:1993
corrispondente
Durezza
Denominazione
HRc
S550
1,4
1,2-2,0
S170
S
S460
1,2
1,0-1,8
S140
M
45-50
50-55
S390
1,0
0,8-1,4
S120
L
55-60
S330
0,8
0,7-1,2
S100
H
60-65
S280
0,7
0,6-1,0
S080
S230
0,6
0,5-0,8
S070
S170
0,4
0,4-0,7
S060
Denominazione BS 2451/63
Granulometria
Distribuzione, mm
S550
1,4-2,0
S470
1,2-1,7
SS390
1,0-1,4
S340
0,85-1,2
S240
0,6-1,0
S170
0,43-0,85
S120
0,3-0,7
Graniglia minerale riciclabile
Questi abrasivi in genere seguono le linee guida per gli abrasivi consumabili non metallici.
Vedere la sezione 6.2.2
83
6.2.2 Abrasivi, consumabili (o non riciclabili)
Gli abrasivi consumabili sono in genere utilizzati una volta o poche volte. Sono principalmente
non metallici ed esempi tipici sono:
•
•
•
•
Sabbia quarzifera
Silicato d’alluminio
Scorie di rame
Scorie di fonderia o carbone
I prodotti locali sono numerosi.
Gli abrasivi consumabili devono essere taglienti e duri e di elevata qualità, lavati in acqua
corrente, asciugati e classificati, e non devono lasciare corpi estranei sulla superficie sabbiata.
Gli abrasivi idonei devono essere conformi allo standard ISO 11126:1993.
Per la pitturazione di cisterne, l’abrasivo va controllato in base alle specifiche di pitturazione
prima di iniziare il lavoro. La sabbia marina e di fiume è spesso tonda e contaminata da cloruro
e deve essere quindi evitata per cicli ad elevata resistenza.
Gli abrasivi idonei devono essere conformi allo standard ISO 11126:1993.
Per la pitturazione di cisterne, l’abrasivo va controllato in base alle specifiche di pitturazione
prima di iniziare il lavoro. La sabbia marina e di fiume è spesso tonda e contaminata da cloruro
e deve essere quindi evitata per cicli ad elevata resistenza.
Distribuzione delle dimensioni
La distribuzione granulometrica è spesso fornita sotto forma di numerazione dal
produttore e in mm. Distribuzioni tipiche sono:
0,4-0,8 mm
0,4-1,2 mm
0,2-2,0 mm
1,2-2,0 mm
Per sabbiatura generale, profilo fine
Per sabbiatura generale, profilo discretamente ruvido
Per sabbiatura ad alto profilo su acciaio vecchio vaiolato
Per sabbiatura ad alto profilo su acciaio nuovo, privo di vaiolature
La distribuzione granulometrica degli abrasivi idonei deve essere conforme come minimo
allo standard ISO 11126:1993
Può essere generalmente fornita una miscela di diverse gradazioni per scopi specifici o una
miscela, secondo le esigenze.
ISO 11127 - 6 - Misurazioni della conduttività degli idrosolubili:
L’ISO 11127-6 riporta come requisito di conduttività di estrazioni di abrasivi in acqua
un massimo di 25 mS/m. Questo metodo è descritto nelle sezioni 6.6.3 e 6.6.4.
84
Necessario:
• Set di setacci
• Bilancia calibrata, unità di misura in grammi
• Preleva-campioni (vedere ISO 11125 e 11127)
Procedura
1. Prelevare minimo 5 campioni di abrasivo in cinque punti a caso. Miscelare bene i campioni
prelevati e usarli per il test.
2. Pesare 100 grammi di abrasivo e versare sul set di setacci, mettendo quindi il coperchio.
3. Agitare vigorosamente in entrambe le direzioni - orizzontale e verticale - per almeno 3 minuti.
Questo tempo è in genere sufficiente per consentire a tutte le granulometrie di precipitare
e depositarsi nel contenitore del setaccio corretto.
4. Pesare ciascun setaccio con l’abrasivo. Registrare il risultato come (A).
5. Eliminare l’abrasivo e pesare il setaccio. Registrare il risultato come (B).
6. Il peso dell’abrasivo è la differenza tra (A) - (B). Questa è anche la percentuale di abrasivo
nella miscela testata.
7. Ripetere il processo di pesatura per tutti i rimanenti setacci e registrare i risultati.
8. Eseguire minimo di 2 test e calcolare i risultati medi.
9. È possibile utilizzare il modulo nella sezione 6.2.4 a scopo di registrazione.
85
La distribuzione granulometrica dell’abrasivo ha un impatto significativo sulla
rugosità della superficie e soprattutto sul suo profilo.
Utilizzando la tabella sotto è possibile calcolare e tracciare un grafico della distribuzione
ottenuta. Si raccomanda di copiare la pagina e utilizzare la copia per redigere le tabelle.
Setaccio N.
Dimensioni
granulometriche mm
2,50
>2,50
2,00
2,00-2,50
1,60
1,60-2,00
1,00
1,00-1,60
0,80
0,80-1,00
0,50
0,50-0,80
0,25
0,25-0,50
0,00
0,00-0,25
Lettura A
grammi
Lettura B
grammi
[A – B]
grammi
[A – B]1100
C
Quantità in %
Quantità totale di abrasivo: C = [A – B]
Percentuale su setaccio, %
60
50
40
30
20
10
0
0,25
0,50
0,80
1,00
Dimensioni setaccio, mm
86
1,60
2,00
2,50
6.3.1 Rilevazione di olio e grasso, prova del gesso
Esistono numerosi metodi di rilevazione dell’olio e del grasso.
Sfortunatamente, la maggior parte di questi sono procedimenti di laboratorio
o richiedono l’uso di strumenti che non possono essere utilizzati sul campo.
Il metodo di rilevazione principale è la presenza visibile sulla superficie. Olio e grasso in genere
rendono la superficie interessata più scura rispetto alle aree circostanti e il grasso può essere
spesso rilevato al tatto.
Altri fattori, come l’umidità, possono causare alterazioni simili della superficie,
e quindi l’aspetto non è sempre determinante, soprattutto nel caso di contaminazione
a macchia dovute a taglio, perforazione e punzonatura dell’acciaio grezzo.
In tali casi, un metodo semplice, come l’utilizzo di un gessetto, può aiutare a determinare se sia
necessaria una sgrassatura.
Descrizione del metodo:
1 Tracciare una linea con un gessetto, applicando una pressione media, da un’area pulita
a un’altra area pulita, attraversando l’area sospetta.
2 Se la linea, attraversando l’area sospetta, diminuisce d’intensità e poi riprende d’intensità,
l’area sospetta è contaminata e dovrà essere sgrassata.
Probabilmente dovete riprovare più volte per trovare la corretta pressione da
applicare sul gessetto prima di poter utilizzare questo metodo con successo.
Olio
NOTA
Questo metodo non è molto efficace su superfici molto lisce, ad esempio su metalli
come l’acciaio inossidabile e l’alluminio.
87
6.3.2 Rilevazione di olio e grasso, prova all’idrocarburo
Per lavori di pitturazione di cisterne, nuove costruzioni e riparazioni, può essere utilizzato il
metodo descritto in Technical Standard for Tank Coating Work - TCTF-100-TCW della Hempel,
come descritto di seguito:
Test all’idrocarburo con isopropanolo:
1 Circa 1/4 di metro quadrato di superficie viene lavato con cotone idrofilo e isopropanolo
privo di idrocarburi
2 Dopo ciascun lavaggio, l’isopropanolo viene trasferito dal cotone a un recipiente strizzando
il cotone.
3 Filtrare il contenuto del recipiente.
4 Miscelare il contenuto in una provetta con una quantità di acqua distillata 2-3 volte
superiore.
5 La miscela viene quindi agitata e deve essere lasciata riposare per circa 10 minuti.
6 Se il campione nella provetta non è limpido, la superficie è contaminata da grasso e/o olio.
7 Preparare una normale miscela di isopropanolo e acqua distillata come riferimento.
NOTA
88
È possibile utilizzare acetone privo di idrocarburi al posto dell’isopropanolo.
6.4.1 Correlazione fra i gradi preparazione, primaria
Equivalenti più prossimi
ISO 8501-1¹
Sa 3
Sa 2 ½
Sa 2
Sa 1
Nessuna
St 3
St 2
SSPC
SP-5 (metallo bianco)
SP-10 (metallo quasi bianco)
SP-6 (sabbiatura commerciale)²
SP-7 (sabbiatura a spolvero)
SP-11 Pulizia meccanica a metallo lucido
SP-3 Pulizia meccanica
SP-2 Pulizia manuale
¹ Lo standard svedese SIS 055900, 1967 contiene immagini identiche a quelle dello standard
ISO 8501-1:1988.
Lo standard giapponese JSRA SPSS-1975 è uno sviluppo dello standard SIS 055900
e contiene inoltre immagini della preparazione secondaria delle superfici con shopprimer
e della preparazione di superfici con saldature e bruciature. Poiché questo standard
è quotato da alcuni produttori di vernici, la sezione 6.4.2 contiene un riassunto
di questo standard.
ISO 8501-2:1994 è lo sviluppo dello standard ISO 8501-1 e tratta la preparazione
di superfici con shopprimer e superfici precedentemente ricoperte.
ISO 8501-4 e NACE/SSPC SP-12 trattano i gradi di preparazione con water jetting
ad alta pressione. Per ulteriori informazioni, vedere la sezione 6.17.
² SSPC SP-6 (sabbiatura commerciale) non è identico a ISO 8501-1 Sa 2.
Consultare lo standard SSPC quando viene riportato in una specifica.
89
6.4.2 Correlazione fra i gradi preparazione, secondaria
Equivalenti più prossimi
JSRA
SSPS-1975
Pittura
internazionale
Superficie preparata con spazzolatura metallica
e smerigliatrice a disco. La scaglie di ruggine e i
corpi estranei sono rimossi in quantità ragionevole.
Pt1
-
e smerigliatrice a disco. Quasi tutte le scaglie di
ruggine e i corpi estranei sono rimossi in quantità
ragionevole.
Pt2
-
e smerigliatrice a disco. Ruggine e corpi estranei
sono rimossi e la superficie assume una brillantezza
metallica uniforme.
Pt3
-
Superficie preparata con una leggera sabbiatura
a base di sabbia di fonderia o graniglia (shopprimer
con leggere tracce di ruggine visibile).
Ss
AS.1
Superficie preparata con una sabbiatura a base di
sabbia di fonderia o graniglia. Rimozione ragionevole
di quasi tutta la calamina, e dei corpi estranei.
Sd2
AS.2
Superficie preparata con una sabbiatura a base di
sabbia di fonderia o graniglia. Calamina, ruggine
e corpi estranei sono rimossi e la superficie assume
una brillantezza metallica uniforme.
Sd3
AS.3
Descrizione
Prima di passare a questi metodi di pulizia meccanica o abrasiva, è necessario rimuovere olio,
grasso e contaminanti solubili in acqua.
90
6.5.1. Corrispondenza tra i comparatori di rugosità
Rz,
micron
200
11a
175
150
11b
125
-5,5
GROSSOLANA
-4,5
-4
100
75
10a-b
MEDIA
-3
-3,0
MEDIA
50
-9a
-2,0
FINE
-2
-1,0
-9b
25
GROSSOLANA
FINE
-1
-8
-0,5
0
A/B, N
Rugotest No. 3
G
ISO 8503
S
ISO 8503
G/S 76
KEANE-TATOR
S 70
KEANE-TATOR
Rz = media fra i cinque picchi massimi e le cinque profondità massime in una lunghezza
campione
91
92
Una linea in relazione alla
quale viene effettuata la
valutazione del profilo. Le aree
limitate dalla linea centrale
e il profilo sono uguali su
entrambi i lati.
Altezza massima del
profilo
Rmax
(Ry)
Ampiezza delle
irregolarità in dieci
punti
Rz
Rmax è circa 6 volte Ra
La distanza tra il punto più
alto e il punto più basso sul
profilo.
Rz è circa 4-6 volte Ra
Il valore medio dei valori
assoluti delle altezze di cinque
picchi di profilo massimi e le
profondità di cinque solchi
massimi del profilo.
Rz = 1/5*(Y1 + Y2 +....+ Y9
+ Y10)
La media aritmetica dei
Deviazione aritmetica valori assoluti di variazione
media del profilo
dal profilo nell’ambito della
Ra
lunghezza campione.
(=CLA e AA)
Usato per Rugotest
Linea mediana
centrale aritmetica
(linea centrale)
Rmax
Rz
Ra
Hempel utilizza i valori Rz per specificare la rugosità della superficie
Y6
Y1
Y7
Y2
Y3
Y8
Y4
Y9
Y10
Y5
6.5.2 Rugosità superficiale, valori R definiti e illustrati
6.6.1 Sali solubili in acqua, misurazioni della conduttività
Perché?
Quantità eccessive di sali idrosolubili causano vescicolature osmotiche nel film di pittura.
In immersione, questo problema può ridurre le prestazioni del prodotto e in questi casi devono
essere specificati o effettuati controlli. Interventi tipici sono da fare per la pitturazione di casse
zavorra, di cisterne e strutture off-shore.
Sali idrosolubili su supporti in acciaio
La procedura Hempel, descritta nella sezione 6.6.2, è conforme allo standard ISO 8502-9.
Conduttività
Specifica/Commenti
µS/cm
Cl equiv.
mS/m
µg/cm²
NaCl equiv.
mg/m²
µg/cm²
mg/m²
2,5
0,25
0,6
6,0
1,0
10
0,50
1,2
12,0
2,0
20
NORSOK
1
5,0
7,5
0,75
1,8
18,0
3,0
30
Hempel
2
10,0
1,00
2,4
24,0
4,0
40
IMO
3
12,5
1,25
3,0
30,0
5,0
50
15,0
1,50
3,6
36,0
6,0
60
20,0
2,00
4,8
48,0
8,0
80
25,0
2,50
6,0
60,0
10,0
100
27,5
2,75
6,6
66,0
11,0
110
40,0
4,00
9,6
96,0
16,0
160
Hempel
4
60,0
6,00
14,4
144,0
24,0
240
Hempel
5
80,0
8,00
19,2
192,0
32,0
320
125,0
12,5
30,0
300,0
50,0
500
NACE
6
185,0
18,5
44,4
444,0
74,0
740
1 Conduttività massima accettata dallo standard di off-shore di NORSOK
2 Livello massimo di conduttività raccomandato da Hempel per le aree permanentemente
immerse in acqua demineralizzata, potabile e calda.
3 Conduttività massima accettata secondo la Guida “IMO Performance Standard for
Protective Coatings for tank coatings with Cargo Protection” e altre GUIDE ALLA RESISTENZA
4 Livello massimo di conduttività raccomandato da Hempel per le aree immerse,
per rivestimenti MULTI-STRENGTH.
5 Livello massimo di conduttività raccomandato da Hempel per le aree non immerse,
equivalente a una conduttività massima accettata da NACE/SSPC SP 12: SC2
6 Equivalente a una conduttività massima accettata da NACE/SSPC 12: SC3
93
6.6.2 Sali idrosolubili sulla superficie, metodo di prova
Preparazione
• NON depolverizzare o toccare l’area a mani nude. Usare solo guanti puliti, se necessario.
• NON toccare in alcun modo l’area di prova del campionatore.
• Un test cieco del contributo alla conduttività da parte del campionatore A-1250 deve
essere effettuato ogni volta che si apre una nuova confezione. Utilizzare substrato esente
da sali, per esempio, plastica liscia o acciaio lavato in acqua distillata ed essiccato all’aria.
Procedura come sotto.
Risultato = C
Il metodo Hempel
Necessario:
ü Campionatori Bresle, A-1250.
ü Siringa da 5 ml, più ago.
ü Indicatore di conduttività da 0 -2000 μS/cm. Precisione 2 μS/cm o migliore
- e compensazione automatica della temperatura a 25°C/77°F.
ü Provetta di vetro, diametro 3,5 cm.
ü Acqua distillata, di elevata purezza.
Procedura
• Riempire la provetta con 10 ml di acqua
• Misurare la conduttività in µS/cm e annotare. Risultato = B
• Rimuovere la protezione sul retro e la gommapiuma. Fissare la cella sulla superficie asciutta
e premere saldamente per ottenere una tenuta completamente stagna.
• Iniettare circa 3,5 ml di acqua distillata dalla provetta con la siringa attraverso il perimetro
della gommapiuma. Tenere fermo il perimetro della cella per prevenire perdite.
• Lasciare l’acqua all’interno per 1 minuto, solo per la prima iniezione.
• Iniettare e risucchiare l’acqua nella siringa per un minimo di 10 volte.
• Aspirare l’acqua nuovamente nella siringa, per quanto possibile, dopo il 10° ciclo.
• Rimuovere la siringa e svuotare nella provetta originale.
• Misurare la conduttività dei 10 ml nel misurino in μS/cm. Risultato = A
• Risultato finale conduttività = [ A – B – C ] µS/cm
Questa procedura è conforme allo standard ISO 8502-9 se si utilizza la tabella nella sezione
6.6.1 per l’interpretazione dei risultati.
94
6.6.3 Sali negli abrasivi minerali, conduttività
I dati seguenti sono basati sulla procedura descritta nella sezione 6.6.4 e conforme allo
standard ISO 11127-6. I livelli accettabili di conduttività sono indicati per una densità
apparente dell’abrasivo di 1,7 kg/l. I limiti sono dati per una densità apparente dell’abrasivo
di 1,4 - 2,0 kg/l.
Conduttività, mS/m
Livello accettabile
Limiti di
accettabilità
ISO 11126 per abrasivi non metallici
25
Sempre 25
Guida “Tank coatings with Cargo Protection” o altre
guide alla resistenza per acqua dolce/salmastra.
30
25-35
Altri rivestimenti per cisterne
e rivestimenti pesanti
50
40-60
95
6.6.4 Sali in abrasivi minerali, metodo di prova
Materiali e attrezzature necessari
ü Indicatore di conduttività elettronico
ü Bilanciamento, ± 0,1 g
ü Misurino di vetro, 100 ml
ü 2 contenitori di vetro puliti, 250 ml
ü 1 litro di acqua distillata/acqua demineralizzata, conduttività inferiore a 1 mS/m
Prelievo del campione
ü Prelevare minimo 5 campioni di abrasivo in cinque punti a caso. Miscelare bene e usarli per
il test.
Procedura (conforme a ISO 11127-6)
1. Pesare 100 grammi di abrasivo in un contenitore di vetro di 250 ml e aggiungere 100 ml
di acqua distillata o demineralizzata.
2. Agitare per 5 minuti e lasciare riposare per 1 ora.
3. Agitare di nuovo per 5 minuti e lasciare riposare.
4. Trasferire un volume sufficiente di liquido limpido nel misurino di 100 ml.
5. Misurare la conduttività con l’indicatore in mS/m. Consultare la tabella nella sezione 6.6.3
per un’interpretazione dei risultati.
Effettuare due analisi e prendere la media come risultato se la deviazione è entro ±10 %. Se la
deviazione è >10 %, effettuare una terza analisi e annotare la media dei due risultati più vicini.
96
Gli shopprimer sono primer speciali, a rapida essiccazione, che vengono applicati
allo spessore molto basso di 15-25 micron con attrezzature automatiche per proteggere
lamiere e profili di acciaio durante la fabbricazione e l’assemblaggio fino a quando non
è possibile applicare il ciclo di pitturazione specificato.
Le seguenti tipologie sono disponibili al giorno d’oggi
Tipo
Qualità Hempel¹
PVB
Hempelʼs
Shopprimer PVB
1525
Epossidico all’ossido di ferro
Hempelʼs
Shopprimer E
1528
Epossidico allo zinco
Hempelʼs
Shopprimer ZE
1537
Silicato di zinco, contenuto medio
Hempelʼs
Shopprimer ZS
1572
Silicato di zinco, contenuto basso
Hempelʼs
Shopprimer ZS
1589
¹ Gli shopprimer Hempel indicati possono non essere inclusi nell’elenco dell’assortimento standard
Durata
La durata di uno shopprimer dipende principalmente dalle condizioni locali e quindi non deve
essere mai garantita una durata. Ecco le relative tipologie di durata nello stesso ambiente:
Tipo
15 micron
25 micron
PVB
Proprietà di saldatura, MIG/MAG o CO2
Gli shopprimer possono influenzare le moderne tecniche di saldatura e taglio a gas.
La “vecchia” saldatura a elettrodi rivestiti o ilmoderno taglio al plasma sono minimamente
influenzati. L’influenza degli shopprimer è la seguente:
Tipo
15 micron
25 micron
PVB
97
Esposizione futura e ricopertura
Lo shopprimer può essere ricoperto con la maggior parte delle pitture.
Notare tuttavia le seguenti limitazioni (indicative):
Tipo
Immersione
PVB
Legenda
Mediocre/molto breve
Molto idoneo/più lunga
98
Silicato di zinco
Multi-Strength
6.7.2 Shopprimer, preparazione della superficie secondaria
Prima di ricoprire uno shopprimer, questo deve essere pulito. Se lo shopprimer presenta
ruggine o è danneggiato, deve essere pulito meccanicamente o abrasivato, secondo le
specifiche. Ciò è obbligatorio per tutti gli shopprimer, prima della ricopertura. Inoltre, la futura
esposizione può rivestire un ruolo importante, così come una preparazione della superficie
secondaria. Sotto riportiamo una tabella con alcune linee guida.
Preparazione della superficie secondaria (indicativo)
Tipo
Immersione
Silicato di zinco
Multi-Strength
PVB
Legenda:
Rimosso completamente con sabbiatura (standard Sa 3).
Sabbiatura a spolvero.
Pulizia meccanica (senza lucidatura) per rimuovere contaminanti e sali di
zinco.
Sabbiatura a spolvero leggera per irruvidire e rimuovere i sali di zinco.
Preparazione superficiale secondaria aggiuntiva non necessaria.
NOTA
•Per i rivestimenti delle cisterne e le guide alla resistenza seguire le specifiche
pertinenti.
•Un’eccessiva contaminazione dello shopprimer zincante da parte di materiali
oleosi non può essere completamente rimossa. La sabbiatura su queste aree
e successiva sgrassatura si sono dimostrate più efficaci in queste circostanze.
Spessore dello shopprimer
Per i loro requisiti di rapida essiccazione, gli shopprimer hanno una resistenza
interna (coesione) particolarmente ridotta. Tutte le proprietà di cui sopra sono quindi basate
sul presupposto che lo spessore del film sia corretto, vale a dire fra 10 e 35 micron
e uniformemente distribuito sulle lamiere di acciaio.
Se lo spessore è eccessivo (vedere sezione 6.7.3 per la procedura di misurazione), sarà
necessaria una sabbiatura a spolvero per ridurre lo spessore del film prima della ricopertura,
tranne nel caso in cui requisiti più esigenti siano richiesti, come indicato sopra.
99
6.7.3 Shopprimer, spessore del film
Misurazione dello spessore del film
Lo spessore del film secco di uno shopprimer non può essere misurato direttamente su una
superficie in acciaio sabbiata a secco, semplicemente perché la rugosità della superficie
è maggiore dello spessore dello shopprimer. Non sono nemmeno possibili misurazioni dello
spessore del film umido, in quanto lo shopprimer essicca troppo rapidamente. Misure speciali
devono essere quindi prese per determinare lo spessore dello shopprimer.
Due casi in particolare richiedono la misurazione dello spessore dello shopprimer:
• Durante l’applicazione dello shopprimer.
• Quando bisogna stabilire l’idoneità alla ricopertura.
Durante l’applicazione
Durante l’applicazione dello shopprimer, lo spessore del film secco deve essere stabilito su
pannelli lisci trattati con shopprimer assieme alle lamiere/profilati. Poiché una superficie
liscia per metro quadro rappresenta un’area superficiale più piccola rispetto a una superficie
sabbiata, la stessa quantità di shopprimer applicata a una superficie liscia produrrà un film
asciutto più spesso (rispetto alla superficie sabbiata). Come regola generale, tenere presente
le seguenti correlazioni approssimative:
Spessore film shopprimer
Rugosità superficiale
Rugotest No.3
N9
N10
DFT su sup. liscia
Rz, appross.
40 µm
75 µm
20 µm
DFT su sup. sabbiata
15 µm
12 µm
25 µm
DFT su sup. sabbiata
20 µm
15 µm
Prima della ricopertura
Poiché non è possibile ricorrere a misurazioni dirette dello spessore a secco, è necessario usare
un metodo approssimativo, descritto di seguito (notare che in questo contesto lo spessore del film
secco può essere solo eccessivo o insufficiente):
1 Regolare lo spessimetro DFT (elettronico) su un pezzo di acciaio liscio.
2 Selezionare il 5 % delle lamiere/profilati che devono essere controllati.
3 Contrassegnare un’area di 1.000 x 100 mm su ciascuna delle lamiere/profilati selezionati.
4 Effettuare 10 misurazioni su ciascuna delle aree contrassegnate e calcolare una media per
ciascuna area.
x
x
x
x
x
x
Decisioni
x
x
x
x
à
Media
Accettare?
Rifiutare?
Nessun valore medio >35 µm
Sì
No
Max. 10 % dei valori medi >35 µm ma <40 µm
Sì
No
Valori medi sopra 40 µm
No
Sì
100
6.8 Valore del pH
pH
0
1
2
3
4
ACIDO
5
6
7
8
9
NEUTRO
10
11
12
13
14
ALCALINO
VERSAMENTO ACCIDENTALE/SPRUZZO
Alchidici
Clorocaucciù
Acrilici
Vinilici
Epossidici
Poliuretanici
Silicati di zinco
IMMERSIONE COSTANTE
Alchidici
NON RACCOMANDATO
Clorocaucciù
Acrilici
NON RACCOMANDATO
Vinilici
Epossidici
Poliuretanici
NON RACCOMANDATO
Silicati di zinco
Note:
1. I rivestimenti a base di resine epossipoliammidiche ed ammidiche addotte sono i migliori
per acqua contenente sali disciolti, ad esempio l’acqua di mare. Sono meno resistenti agli
acidi rispetto alle epossiamminiche. I prodotti epossipoliamminici ed amminici addotti sono
i migliori per acqua contaminata con sostanze organiche.
2. I silicati di zinco sono idonei per l’immersione solo se non sono ricoperti.
NOTA
I valori di resistenza sono indicativi.
101
6.9.1 Fotografie tecniche, linee guida generali
La documentazione fotografica è un efficace
complemento al rapporto scritto.
Le moderne fotocamere tascabili, con flash
incorporato, agevolano il processo di
ripresa della documentazione fotografica.
Motivazione alla base della documentazione fotografica
Di seguito riportiamo alcune linee guida generali sulla tecnica di documentazione
fotografica:
1 Scattare sempre una panoramica, descrivendo la sede e specificando a quali foto più
dettagliate si possa fare riferimento.
2 Documentare l’azione o la condizione con foto dettagliate. Queste foto devono rientrare
nell’area generale ritratta dalla foto panoramica.
3 Le fotografie possono distorcere il significato di un rapporto sulle condizioni dell’area
pitturata. Si raccomanda quindi di non scattare solo foto delle aree difettose. Questo perché
il committente potrebbe avere l’impressione che l’intera area vagliata non sia idonea,
quando in effetti si può trattare di una piccola percentuale. Cercare di trovare il giusto
equilibrio tra aspetti negativi e aspetti positivi sulla base del tipo e dell’estensione del
difetto.
4 Annotare immediatamente nel taccuino il soggetto e il motivo di ciascuna foto. Questo
consentirà di aggiungere didascalie pertinenti in seguito. Il destinatario del rapporto deve
essere in grado di stabilire, il più rapidamente possibile, il luogo e il soggetto della foto.
Panoramica
102
Primo piano
6.9.2 Fotografie tecniche, bacino di carenaggio
Per un normale carenaggio con pitturazione
dello scafo esterno, 20-25 foto saranno
sufficienti.
Seguire le linee guida nella sezione 6.9.1.
Foto di riferimento
Nel caso di una valutazione delle condizioni, prima di iniziare il lavoro, scattare (4) foto generali
dai punti illustrati nell’immagine sotto.
Le foto dal lato di dritta devono indicare la condizione sia dell’area dell’opera morta sia della
zona dell’antivegetativa nel miglior modo possibile.
103
6.10 Identificazione della mano esistente
A volte, è necessario identificare il tipo di prodotto verniciante generico utilizzato per un lavoro,
ad esempio se bisogna effettuare una riparazione e le informazioni sullo strato di pittura già
applicato non sono disponibili o sono limitate.
Materiali/attrezzi necessari per il test
I diluenti Hempel, elencati sotto, e diversi panni e guanti di gomma (notare che il solvente
è pericoloso e presenta rischi per la salute)
Thinner
08080
Thinner
08450
Tool
Cleaner
ANCORA
PRESENTE
Reazioni
osservate
Il rivestimento si
dissolve e può
essere rimosso
completamente
Il rivestimento si
dissolve e può
essere rimosso
completamente
Il rivestimento
tende
a raggrinzirsi
e a vescicolare
Nessuna
rimozione o
leggera rimozione
solo con 08450
e Tool Cleaner
Tipi generici
possibili
Procedura
• Assicurarsi che la superficie pitturata sia priva di olio, sporcizia, polvere o sfarinamento.
• Strofinare la superficie vigorosamente per 2-5 minuti con un panno imbevuto di:
Clorocaucciù
Acrilico, PVC (tipo
morbido), Bitume,
Antivegetative
Vinile (tipo duro),
Vinil-catrame
Alchidico,
Alchidico
modificato,
Epossiestere
Epossidico,
Epossidico
modificato,
Epossi-catrame,
Poliuretanico,
Silicato di zinco
Osservazioni aggiuntive
1 Mano soffice e nera, marrone scuro o alluminio
2 Mano dura, nero o marrone scuro, alluminio, odore di catrame se raschiata
3 Mano fortemente sfarinata
4 Strato di primer grigio metallo o grigiastro,
lucentezza metallica se raschiato NOTA
104
Bitume
Epossi-catrame
Epossidico o clorocaucciù
Zinco epossidico o silicato
di zinco
Questa è una procedura empirica di valutazione rapida sul posto.
Una valutazione precisa richiederà una analisi di laboratorio.
6.11 Intervalli di ricopertura
La scheda tecnica in genere riporta gli intervalli di ricopertura a 20°C/68°F e per lo spessore
di film secco indicato.
Gli intervalli di ricopertura effettivi dipendono dalla specifica, vale a dire dal reale spessore
a secco, dal tipo generico applicato per la ricopertura, dal tipo di strato e il numero sequenziale
della mano.
Tenuto conto di quanto sopra a 20°C. / 68°F., le informazioni possono essere usate anche
per le altre temperature.
Queste informazioni sono in genere riportate nelle specifiche di lavoro e in alcuni casi nelle
istruzioni per l’applicazione del prodotto.
Product Data
HEMPEL'S HS GAS PIPE COATING 87831
87831: BASE 87838: CURING AGENT 95830
Description:
HEMPEL’S HS GAS PIPE COATING 87831 is a two-component epoxy polyamine cured coating.
Formulated according to the requirements in AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE’S STANDARD RP
5L2.
Recommended use:
As a one-coat system for internal coating of gas pipes designed for carrying of dry, sweet gas. The
coating is designed to reduce the drag resistance in the pipeline by making the pipe walls smoother.
Availability:
Part of Group Assortment. Local availability subject to confirmation.
PHYSICAL CONSTANTS:
Shade nos/Colours:
Finish:
Volume solids, %:
Theoretical spreading rate:
Flash point:
Specific gravity:
Surface-dry:
Through-dry:
Fully cured:
VOC content:
Shelf life:
APPLICATION DETAILS:
Version, mixed product:
Mixing ratio:
Application method:
Thinner (max.vol.):
Pot life:
Nozzle orifice:
Nozzle pressure:
Cleaning of tools:
Indicated film thickness, dry:
Indicated film thickness, wet:
Overcoat interval, min:
Overcoat interval, max:
Safety:
Product Data
HEMPEL'S HS GAS PIPE COATING 87831
50890* / Reddish brown
Glossy
82 ± 1
87831: BASE 87838: CURING AGENT 95830
10.2 m2/l [409 sq.ft./US gallon] - 80 micron/3.2 mils
Description:
HEMPEL’S HS GAS PIPE COATING 87831 is a two-component epoxy polyamine cured coating.
28 °C [82.4 °F]
Formulated according to the requirements in AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE’S STANDARD RP
1.4 kg/litre [11.7 lbs/US gallon]
5L2.
2 hour(s) , 20°C/68°F
Recommended use:
As a one-coat system for internal coating of gas pipes designed for carrying of dry, sweet gas. The
3.5 hour(s) 20°C/68°F
coating is designed to reduce the drag resistance in the pipeline by making the pipe walls smoother.
7 day(s) , 20°C/68°F
4 day(s) , 30°C/86°F
Availability:
Part of Group Assortment. Local availability subject to confirmation.
2 day(s) , 40°C/105°F
PHYSICAL CONSTANTS:
155 g/l [1.3 lbs/US gallon]
Shade, 25°C/77°F.
nos/Colours:
50890* / Reddish brown
12 months for BASE and 3 years for CURING AGENT (stored in closed container)
Finish: 35°C/95°F.
Glossy
6 months for BASE and 1.5 years for CURING AGENT (stored in closed container),
Volume solids, %:
82 ± 1
Mechanical stirring may be necessary before usage.
spreading
10.2 m2/l [409 sq.ft./US gallon] - 80 micron/3.2 mils
Shelf life is dependent on storage temperature. Shelf life is reduced at storageTheoretical
temperatures
above:rate:
Flash point:
28 °C [82.4 °F]
25°C/77°F. Do not store above the following temperature: 40°C/105°F.
Specific gravity:
1.4 kg/litre [11.7 lbs/US gallon]
*other shades according to assortment list.
Surface-dry:
2 hour(s) , 20°C/68°F
The physical constants stated are nominal data according to the HEMPEL Group's approved formulas.
Through-dry:
3.5 hour(s) 20°C/68°F
Fully cured:
7 day(s) , 20°C/68°F
4 day(s) , 30°C/86°F
87831
2 day(s) , 40°C/105°F
BASE 87838: CURING AGENT 95830
VOC content:
155 g/l [1.3 lbs/US gallon]
4 : 1 by volume
Shelf life:
12 months for BASE and 3 years for CURING AGENT (stored in closed container) , 25°C/77°F.
6 : 1 by weight
6 months for BASE and 1.5 years for CURING AGENT (stored in closed container), 35°C/95°F.
(Mixing tolerance 5%)
Mechanical stirring may be necessary before usage.
Dual-feed, hot airless spray equipment. (see REMARKS overleaf)
Shelf life is dependent on storage temperature. Shelf life is reduced at storage temperatures above:
No thinning
25°C/77°F. Do not store above the following temperature: 40°C/105°F.
60 minute(s) , 20°C/68°F
*other shades according to assortment list.
9 minute(s) , 60°C/140°F
The physical constants stated are nominal data according to the HEMPEL Group's approved formulas.
0.017 - 0.027 "
Minimum: 150 bar [2175 psi]
APPLICATION
DETAILS:
(Airless spray data are indicative and subject to adjustment)
Version, mixed product:
87831
HEMPEL'S THINNER 08450
Mixing ratio:
BASE 87838: CURING AGENT 95830
70 micron [2.8 mils]
4 : 1 by volume
100 micron [4 mils]
6 : 1 by weight
According to specification.
(Mixing tolerance 5%)
Application method:
Dual-feed, hot airless spray equipment. (see REMARKS overleaf)
Thinner (max.vol.):
No thinning
Handle with care. Before and during use, observe all safety labels on packaging
Potand
life: paint containers,
60 minute(s) , 20°C/68°F
consult HEMPEL Safety Data Sheets and follow all local or national safety regulations.
9 minute(s) , 60°C/140°F
Nozzle orifice:
0.017 - 0.027 "
Nozzle pressure:
Minimum: 150 bar [2175 psi]
(Airless spray data are indicative and subject to adjustment)
Cleaning of tools:
HEMPEL'S THINNER 08450
Indicated film thickness, dry:
70 micron [2.8 mils]
Indicated film thickness, wet:
100 micron [4 mils]
Overcoat interval, min:
Overcoat interval, max:
Safety:
Date of issue: January 2016
Handle with care. Before and during use, observe all safety labels on packaging and paint containers,
consult HEMPEL Safety Data Sheets and follow all local or national safety regulations.
Page: 1/2
Date of issue: January 2016
Page: 1/2
105
6.12 Compatibilità antivegetativa
La ricopertura di vecchie antivegetative con nuovi tipi richiede un’indagine approfondita.
Precedente esperienza nella ricopertura è anche rilevante. È quindi difficile creare una matrice
facile e pronta all’uso quando si tratta di ricopertura.
Contattare l’esperto tecnico di Hempel locale per consigli.
106
6.13 Protezione catodica a correnti impresse (PCCI)
Se viene utilizzato un sistema di protezione catodica a correnti impresse (PCCI), il voltaggio
necessario per la passivazione dello scafo viene continuamente misurato tramite anodi di
riferimento.
Diversi tipi di anodi di riferimento possono essere usati e, poiché il potenziale è in genere
correlato all’anodo di riferimento utilizzato, è importante conoscere le loro relative potenzialità.
Rame/solfato di rame, +316 mV
Calomel saturo, +241 mV
+276 mV, Argento/cloruro di argento
(Ag/AgCl)
0 mV, Idrogeno
Zinco, -766 mV
Durante i test e per la stesura delle specifiche, Hempel - salvo diversa indicazione - utilizza
l’anodo di riferimento saturo Calomel come base.
107
6.14 Ventilazione delle cisterne
I vapori di solvente sono più pesanti dell’aria.
Tendono quindi sempre a precipitare sul fondo in spazi confinati e la loro eliminazione deve
essere effettuata mediante aspirazione dalle sezioni più basse di tali aree.
Controllo dell’aria di mandata e di scarico
Lo scarico per aspirazione è il metodo più diffuso, ma per poter controllare adeguatamente
il flusso di ventilazione, si dovrà sempre ricorrere all’aria forzata unitamente all’aspirazione.
La ventilazione forzata è inoltre necessaria quando si controlla l’atmosfera negli spazi confinati
mediante deumidificatori.
Una ventilazione generale non è sempre sufficiente
Talvolta aree localizzate all’interno dello spazio confinato possono non essere sufficientemente
ventilate da un normale impianto di ventilazione. Per assicurare la ventilazione delle aree
localizzate, si possono installare ventilatori anti-deflagranti.
108
6.15 Area superficiale ed effettiva
Area superficiale
liscia proiettata
Area “topografica”
liscia proiettata
Rapporto area superficiale (stimato)
Rz, micron
Liscia
30
1
Topografica
1,27
40
1
1,36
50
1
1,45
60
1
1,54
70
1
1,63
Si potrebbe pensare che ciò influisca sul consumo del primer, ma non nel caso delle specifiche
standard Hempel, cioè se la rugosità della superficie è indicata nelle specifiche e se ci si
attiene alle linee guida sulle misurazioni dello spessore a secco incluse in questo manuale
e nel Code of Practice 0209-1 di Hempel.
Sarà necessario considerare una compensazione solo in tre casi:
1 Quando si applicano shopprimer
Si fa riferimento alle schede tecniche e alla sezione 6.7.1/2/3 di questo manuale. Quando si
applicano shopprimer, lo spessore del film secco è spesso inferiore alla rugosità del supporto
e, poiché essiccano molto rapidamente, il film segue il contorno della rugosità.
2 Quando la rugosità della superficie devia da quella specificata
In questo caso, consultare la sezione 6.16.
3 Se nelle specifiche tecniche si fa riferimento a ISO 19840, inclusa la sezione di riferimento
alle normative.
La compensazione deve essere effettuata in base alla rugosità del supporto, conformemente
a ISO 8503. Si raccomanda di studiare lo standard con attenzione.
109
6.16 Dead volume
Cos’è?
Il termine “dead volume” definisce la quantità di pittura secca necessaria per riempire le
“depressioni” nella rugosità superficiale fino al livello dei picchi dopo la sabbiatura. Questo
fenomeno è spesso considerato un consumo aggiuntivo, in quanto una vera protezione dalla
corrosione viene ottenuta solo con il DTF sovrapicco, vale a dire lo spessore conseguito sopra
i picchi e dopo aver riempito il volume morto.
Pittura che riempie il dead volume
Pittura che riempie il dead volume
+ DTF sovrapicco
Il rapporto approssimativo fra il parametro della rugosità Rz e il “dead volume”
è riportato sotto:
Rz
microns
30
45
60
75
90
105
Dead volume
cm³/m²
20
30
40
50
60
70
Come calcolare il volume di prodotto necessario?
Dead Volume totale (litri) =
Area (m²) x ‘Dead Volume’ (cm³/m²)
Solidi in volume (%) x 10
x fattore di consumo (FC)
È necessario tenere in considerazione il “Dead Volume”?
La risposta è: generalmente no, sempre che la rugosità sia indicata nelle Specifiche di
pitturazione e le regole di Hempel sulla taratura dello spessimetro DFT siano rispettate.
La taratura viene effettuata su una linea immaginaria così vicina alla linea di pitturazione
media immaginaria per il “dead volume” che le due linee possono
essere considerate le stesse. Fare riferimento al Code of Practice 0209-1 di Hempel.
Quando tenere in considerazione il “Dead Volume”?
Quando la rugosità della superficie devia da quella specificata. In questo caso utilizzare
la differenza fra il “dead volume” nelle specifiche e il “dead volume” corrispondente alla
rugosità osservata per calcolare la differenza nel consumo di pittura.
110
6.17 Pulizia con acqua, definizioni e standard
La pulizia con acqua, non solo per la rimozione di sali, ma anche di pittura, ruggine,
olio e detriti, è un metodo accettabile per la preparazione della superficie. È un metodo
rispettoso dell’ambiente – non genera polvere ed è molto efficiente nel rimuovere i sali solubili
dalla superficie. Inoltre, poiché non si usano abrasivi, lo smaltimento è più economico e il
rischio dell’accumulo di particelle di abrasivo nelle pompe viene completamente eliminato.
È quindi la soluzione ottimale per la preparazione delle superfici per la manutenzione.
Lo svantaggio principale è che il metodo non rimuove le scaglie di laminazione e non crea
un profilo di ancoraggio, per cui l’uso con l’acciaio nuovo è limitato - grado di rugginosità A e B
(ISO 8501-1).
Standard ISO
ISO 8501-4 - condizioni della superficie iniziale, gradi di preparazione e gradi di flash rusting
in relazione al water jetting ad alta pressione.
I seguenti sono estratti da questo standard pittorico.
Pulizia ad acqua, definizioni e pressioni
Pulizia con acqua a bassa pressione (LPWC) < 34 MPa (<5.000 psi)
Pulizia con acqua ad alta pressione (HPWC)
≥34 MPa (≥5.000 psi) fino a 70 MPa (10.000 psi)
Water jetting ad alta pressione (HPWJ)
>70 MPa (10.000 psi) fino a 200 MPa (30.000 psi)
Water jetting ad altissima pressione (UHPWJ)
>200 MPa (30.000 psi)
Descrizione dell’aspetto superficiale dopo la pulizia
Wa 1
Water jetting leggero ad alta pressione
Se vista senza ingrandimento, la superficie deve essere priva di olio e grasso visibili,
pittura poco aderente o difettosa, ruggine e altri corpi estranei. Ogni contaminazione
residua deve essere distribuita in modo casuale e aderente.
Wa 2
Water jetting approfondito ad alta pressione
Se vista senza ingrandimento, la superficie deve essere priva di olio e grasso visibili,
sporco e la maggior parte della ruggine, precedenti strati di pittura e altri corpi
estranei. Ogni contaminazione residua deve essere distribuita in modo causale
e può essere costituita da rivestimenti fermamente aderenti, corpi estranei
fermamente aderenti e macchie lasciate da ruggine pre-esistente.
Wa 2 ½ Water jetting molto approfondito ad alta pressione
Se vista senza ingrandimento, la superficie deve essere priva di ruggine, olio, grasso
e sporco visibili, piccole tracce di precedenti strati di pittura e altri corpi estranei.
Scolorimento della superficie può essere presente laddove il rivestimento originale
non era intatto. Lo scolorimento grigio o marrone/nero osservato sull’acciaio
puntiforme e corroso non può essere rimosso mediante ulteriore water jetting.
111
6.17 Pulizia con acqua, definizioni e standard
Descrizione dell’aspetto della superficie per tre gradi di flash rusting:
L
Flash rusting contenuto
Una superficie che, se osservata senza ingrandimento, presenta un numero ridotto di
strati di ruggine di colore marrone/giallo attraverso cui il substrato di acciaio è visibile.
La ruggine (sotto forma di decolorazione) può essere distribuita uniformemente
o presentarsi a chiazze, è estremamente aderente e non può essere facilmente rimossa
con una pulizia delicata tramite panno.
M
Flash rusting mediamente diffuso
Una superficie che, se osservata senza ingrandimento, presenta uno strato di ruggine
di colore marrone/giallo che oscura la superficie di acciaio originale. Lo strato di ruggine
può essere distribuito uniformemente o presentarsi a chiazze, è abbastanza aderente
e macchierà un panno strofinato delicatamente sulla superficie.
H
Flash rusting diffuso
Una superficie che, se osservata senza ingrandimento, presenta uno strato di ruggine
di colore rosso-giallo/marrone che oscura la superficie di acciaio originale ed è poco
aderente. La ruggine può essere distribuita uniformemente o presentarsi a chiazze
e macchierà rapidamente un panno strofinato delicatamente sulla superficie.
Altri standard
SSPC-SP 12/NACE No. 5, Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior
to Recoating
Questo standard è stato pubblicato prima di ISO 8501-4. I due standard sono simili, per esempio le
pressioni della pulizia con acqua e le definizioni e le descrizioni dell’occorrenza di flash rusting dopo
la pulizia.
Definizioni della preparazione della superficie visiva
WJ-1 Pulizia fino al supporto
WJ-2 Pulizia molto approfondita o sostanziale
WJ-3 Pulizia approfondita
WJ-4 Pulizia leggera
Descrizione delle definizioni della pulizia superficiale non visibile (NV), in base a verifiche sul
campo o tramite analisi di laboratorio utilizzando metodi di test affidabili e riproducibili
NV-1:privo di livelli rilevabili di contaminanti solubili
Nv-2: meno di 7 µg/cm² di contaminanti di cloruro, meno di 10 µg/cm² di ioni ferrosi solubili
o meno di 17 µg/cm² di contaminanti di solfato
NV-3:meno di 50 µg/cm² di contaminanti di cloruro o solfato
112
6.18.1 Regole sullo spessore a secco, generalità
Domande pertinenti
Come controllare se le specifica viene rispettata? Quante misurazioni bisogna effettuare?
Come decidere, dopo aver effettuato le misurazioni, se lo spessore è accettabile o meno?
Qual è lo spessore a secco massimo accettabile?
Il cliente richiede un determinato spessore dl film secco, in conformità alla specifica.
Idealmente, tale spessore dovrebbe essere garantito. In pratica, tuttavia, sappiamo che un
lavoro non sarà mai perfetto; detto questo, eventuali deficienze non devono essere eccessive,
né in termini di quantità (superficie) né in termini di qualità (spessore).
Ecco quindi che entrano in gioco determinate decisioni, per esempio la cosiddetta regola
“80 – 20”, o “90 – 10” o altre variazioni.
Di cosa si tratta? Prendiamo la regola 80-20, per esempio.
“80-20”
Qualità (DFT)
Il DFT non deve essere inferiore all’80 % di
quello specificato.
Quantità (Letture)
Un massimo del 20 % delle letture può essere
al di sotto del DFT specificato.
Numerose altre combinazioni e percentuali possono essere utilizzate per questa
regola e il totale non deve essere sempre 100. Se utilizzate, le proporzioni standard per
i diversi segmenti e aree sono:
“80-20”
Cantieristica, incluso rivestimento di cisterne
con guide alla resistenza.
Costruzioni offshore e onshore.
“90-10”
Container
Regola specificata in IMO/Performance
Standard for Protective Coatings (PSPC)
for Ballast Tanks, Cargo Tanks, Void Spaces
Queste regole sono particolarmente adatte alle superfici di carattere generale,
ma si raccomanda di controllare separatamente le aree di difficile pitturazione,
per esempio le parti interne di profili bombati.
Quante misurazioni effettuare?
Per prendere la decisione corretta è senza dubbio indispensabile effettuare
diverse misurazioni a caso. Le linee guida sul numero di misurazioni da effettuare sono indicate
nella sezione 6.18.2.
Come decidere? Prendiamo ancora una volta la regola “80-20” come esempio.
80
Nessuna lettura può essere inferiore all’80%
del valore specificato senza provvedere al
ripristino.
20
Non più del 20% delle misurazioni può
essere fra il minimo e il DTF specificato senza
provvedere al ripristino.
113
6.18.2 Regole sullo spessore a secco, piano di campionamento
Quante misurazioni effettuare?
Diversi standard internazionali e locali stanno ora rivolgendo la loro attenzione sui metodi
statistici nella valutazione dello spessore a secco. Attualmente, sia ISO sia SSPC hanno
pubblicato standard.
Di seguito riportiamo il piano di campionature citato nell’ISO 19840, Measurement of and
acceptance criteria for DFT measurements.
Area/lunghezza dell’area
ispezionata, m² o m
Numero minimo di
misurazioni
Numero massimo di
misurazioni ripetibili
ammesse
Fino a 1
5
1
Da 1 a 3
10
2
Da 3 a 10
15
3
Da 10 a 30
20
4
Da 30 a 100
30
Oltre 100
Aggiungere 10 per ogni 100 m²
o 100 m aggiuntivi o parte
di 100
6
20% del numero minimo di
misurazioni
Un’area superiore a 1.000 m² o m deve essere suddivisa in aree più piccole
Consultare i criteri di accettazione e non accettazione dello standard, oltre ai
valori di correzione speciali dello standard per la rugosità della superficie in acciaio.
NOTA
NOTA
Container
La verifica dello spessore a secco dei container è molto importante a causa del
ridotto spessore globale specificato per queste strutture e le intense procedure di
fabbricazione. Sono quindi necessari diversi controlli e misurazioni e l’applicazione
della regola 90:10. Una diversa procedura di misurazione - che trae vantaggio dalle
moderne apparecchiature di misurazione - è utilizzata come parte integrante di un
sistema di elaborazione dei dati.
Rivestimenti per cisterne resistenti ai prodotti chimici
Anche in questo caso, il corretto spessore del film secco è importante.
Si raccomanda una (1) lettura ogni 2 metri quadri.
Altri standard importanti
Lo SSPC PA-2 è a volte specificato. Consultare il testo specifico dello standard per le procedure
e le regole da seguire.
114
6.19 Resistenza indicativa alla temperatura delle vernici
(impiego a secco)
Consultare la scheda tecnica per informazioni specifiche sui prodotti Hempel.
°C
-40
-20
0
20
40
60
80
120
160
200
400
600
-40
-4
32
68
104
140
176
248
320
392
752
1112
Alchidici
Bituminosi
Clorocaucciù
Acrilici
Vinilici
Epossidici
Poliuretanici
Silicati
Siliconici
°F
Le miscele di leganti in genere mostrano una resistenza alle temperature nel range dei singoli
leganti di cui sono formate.
Notare tuttavia il simbolo, che è anche valido per i leganti miscelati.
Idoneo per un impiego a secco continuo.
L’idoneità dipende dalla pigmentazione. Oltre i 400°C solo il pigmento d’alluminio
è idoneo.
Idoneo solo per breve impiego temporaneo.
Non superare la temperatura massima. Il legante si decompone.
115
6.20 Stima delle dimensioni delle aree interessate
Il sistema CART (Coating Adviser Reporting Tool) di Hempel fa uso di intervalli percentuali
definiti per la segnalazione di difetti osservati, in primo luogo la corrosione visibile su superfici
pitturate.
Sotto riportiamo uno schizzo illustrativo della % di rottura secondo le definizioni CART.
Notare che questa è solo una guida approssimativa e valida in genere per le grandi superfici
continue e piane. Profili e altre strutture complesse richiedono una stima più approfondita.
È anche importante ricordare che, quando si segnalano % di rottura, l’attenzione deve essere
rivolta solo ai difetti visibili. Ricordare che, in seguito, le aree di riparazione saranno sempre
superiori alla % di rottura stimata.
3% del totale
6% del totale
15% del totale
33% del totale
116
6.21 Categorie di corrosione - ISO 12944
Questa parte della norma ISO 12944 definisce le categorie di corrosività ambientale sulla
base della perdita di massa (o perdita di spessore) di campioni standard, descrive diverse
categorie ambientali per le strutture sommerse e fornisce informazioni utili su alcune particolari
sollecitazioni dovute alla corrosione. I dati nelle tabelle seguenti sono tratti dalle pagine
pertinenti di questo standard. Fare riferimento allo standard se sono necessari ulteriori
dettagli.
Categorie di corrosività atmosferica ed esempi di ambienti tipici
Categoria di
corrosività
C1
molto bassa
Acciaio a
basso tenore
di carbonio
Perdita di
spessore,
micron
≤ 1,3
C2
bassa
> 1,3 - 25
C3
media
> 25 - 50
C4
alta
> 50 - 80
C5-I
molto alta
(industriale)
C5-M
molto alta
(marina)
> 80 - 200
> 80 - 200
Esempi di ambienti tipici in un clima temperato
(solo a scopo informativo)
Esterno
Interno
Edifici riscaldati con atmosfere
pulite, per es., uffici, negozi,
scuole.
Atmosfere con ridotto livello di Edifici non riscaldati in cui può
inquinamento Per la maggior
formarsi condensa, per es.,
parte aree rurali
depositi, palazzetti dello sport.
Atmosfere urbane e industriali, Aree di produzione con
inquinamento da biossido di
elevata umidità e leggero
zolfo moderato. Aree costiere inquinamento dell’aria, come
con elevata salinità.
stabilimenti alimentari,
lavanderie, birrifici, stabilimenti
caseari.
Aree industriali e aree costiere Stabilimenti chimici, piscine,
con salinità moderata.
cantieri navali situati lungo
la costa.
Aree industriali con elevata
Edifici o aree con condensa
umidità e atmosfera
quasi permanente e con elevato
aggressiva.
inquinamento.
Aree costiere o offshore con
Edifici o aree con condensa
elevata salinità.
quasi permanente e con
elevato inquinamento.
-
Categorie per acqua e suolo
Im1
Categoria
Ambiente
Acqua dolce
Im2
Acqua di mare o salmastra
Im3
Terreno
Esempi di ambiente
Installazioni fluviali, centrali
idroelettriche
Aree portuali con strutture
quali paratoie, chiuse,
banchine; strutture off-shore.
Serbatoi interrati, pali
d’acciaio, tubi di acciaio.
117
6.22 Scala dei venti
Possiamo pitturare oggi?
L’umidità relativa e la temperatura dell’aria sono criteri decisionali fondamentali in tutti
i casi, ma nelle applicazioni all’aperto, il vento può rappresentare un fattore importante.
Qui di seguito riportiamo la scala Beaufort, una misura empirica della velocità del vento
in condizioni osservate in mare o sulla terraferma, e commenti riguardo la idoneità per
applicazione a spruzzo airless.
Valore
Beaufort
(forza)
Velocità del vento
Descrizione
km/h
mh
nodi
m/sec.
0
< 1,1
< 0,7
< 0,6
< 0,3
1
1,1-5,5
0,7-3,4
0,6-3,0
0,3-1,5
2
5,5-11,9
3,4-7,4
3,0-6,4
1,5-3,3
3
11,9-19,7
7,4-12,2
6,4-10,6
3,3-5,5
Brezza tesa
Pitturazione
possibile con
fattori di perdita
Bava di vento standard
Calmo
Brezza
leggera
4
19,7-28,7
12,2-17,9
10,6-15,5
5,5-8,0
Brezza
moderata
5
28,7-38,8
17,9-24,1
15,5-21
8,0-10,8
Brezza fresca
6
38,8-49,9
24,1-31,0
21,0-26,9
10,8-13,9
Vento forte
7
49,9-61,8
31,0-38,4
26,9-33,4
13,9-17,2
Vento di
burrasca
8
61,8-74,6
38,4-46,3
33,4-40,3
17,2-20,7
Burrasca
9
74,6-88,1
46,3-54,8
40,3-47,6
20,7-24,5
Burrasca
forte
10
88,1-102,4
54,8-63,6
47,6-55,3
24,5-28,4
Tempesta
Tempesta
violenta
11
102,4-117,4
63,6-72,9
55,3-63,4
28,4-32,6
12
≥ 117,4
≥ 72,9
≥ 63,4
≥ 32,6
Commenti sull’applicazione
a spruzzo
Pitturazione
possibile con
fattori di perdita
eccessivi e forte
rischio di spruzzo
secco (dry spray)
Pitturazione non
possibile
Uragano
Anche con velocità del vento ridotta, in condizioni locali, per es. fra cisterne si possono formare
venti più forti della media, rendendo critica l’applicazione a spruzzo in queste aree.
118
6.23 Disinfezione delle cisterne
I serbatoi di acqua potabile sono disinfettati e l’acqua spesso richiede ulteriori sostanze
conservanti. In alcune circostanze, le stive e le cisterne che trasportano sostanze chimiche
possono richiedere una disinfezione fra un trasporto e l’altro. Questa pratica sta diventando
sempre più frequente. La disinfezione delle casse zavorra è attualmente molto discussa in termini
di prevenzione per la diffusione della flora e della fauna biologica in tutto il mondo.
I disinfettanti chimici più comuni sono a base di cloro, ad esempio l’ipoclorito di sodio
o la clorammina, ma anche il perossido di idrogeno è utilizzato sempre più frequentemente,
in quanto non deve essere rimosso dopo la disinfezione, ma semplicemente dissolto nell’acqua.
I disinfettanti chimici sono tutti pericolosi per i prodotti vernicianti e per evitare danni
è necessario attenersi a regole ben precise.
Regole da rispettare
1 Miscelare accuratamente la pittura prima dell’applicazione e rispettare il tempo di induzione.
Non applicare con spessori eccessivi e lasciare trascorrere un intervallo di tempo sufficiente
fra le mani, assieme a una ventilazione adeguata, soprattutto per le vernici contenenti
solvente.
2 Rispettare i limiti di temperatura durante l’applicazione e l’essiccazione/catalisi, per evitare
rischi di essudazione.
3 La mano deve essere completamente catalizzata e priva di solventi prima di passare alla
disinfezione. Questo in genere equivale a un minimo di 7 - 10 giorni a 20°C, con una
ventilazione adeguata.
4 Evitare disinfezioni a intervalli inferiori a 1 mese, se possibile. Assicurarsi che sia disinfettato
l’intero impianto (valvole, condotte, tubi, ecc.)
Concentrazione massima raccomandata per l’uso in cisterne e stive
(max. 35°C/95°F)
Ipoclorito di sodio
Ciclo di pitturazione
resistente a prodotti
chimici (generico)
Disinfezione
Max. conc.
ppm
Perossido di idrogeno
Conservazione
Max.
ore
Max. conc.
ppm
Disinfezione
Max. conc.
%
Non
pertinente
Max.
ore
Epossi-catrame
50
4
0,25
0,5
Epossidico modificato
50
4
1
0,25
0,5
Epossi-poliammidico
50
12
3
0,5
1
Epossi-poliamminico
100
12
6
1
1
Epossi-fenolico
100
24
6
1
1
Quantità di ipoclorito di sodio (soluzione al 10-15 %) da aggiungere a 1.000 litri di acqua
dolce per formare una soluzione per la:
Disinfezione
Per una concentr.
Aggiungere
Conservazione
Per una concentr.
Aggiungere
50 ppm
330 ml
1 ppm
7 ml
100 ppm
660 ml
3 ppm
20 ml
6 ppm
40 119
ml
6.24 Alfabeto fonetico
Vi sono numerosi alfabeti fonetici, ma il più utilizzato al giorno d’oggi per le
comunicazioni tecniche è il cosiddetto alfabeto fonetico della NATO. L’ICAO ha sviluppato
questo sistema negli anni ‘50 per tenere conto delle discrepanze che potrebbero sorgere nelle
comunicazioni a seguito di più sistemi coesistenti in luoghi e organizzazioni diversi.
Lettera
Parola codice
Pronuncia
Lettera
Parola codice
Pronuncia
A
Alfa
ALFA
N
November
NOVEMBA
B
Bravo
BRAVO
O
Oscar
Oscar
C
Charlie
CIARLI
P
Papa
PAPA
D
Delta
DELTA
Q
Quebec
CHEBEK
120
E
Echo
ECO
R
Romeo
ROMEO
F
Foxtrot
FOXTROT
S
Sierra
SIERRA
G
Golf
GOLF
T
Tango
TANGO
H
Hotel
HOTEL
U
Uniform
IUNIFORM
VICTA
I
India
INDIA
V
Victor
J
Juliett
GIULIETT
W
Whiskey
UISKI
K
Kilo
CHILO
X
X-ray
EX REI
L
Lima
LIMA
Y
Yankee
IANKII
M
Mike
MAIK
Z
Zulu
ZULU
Numero
Pronuncia
Numero
0
ZIRO
6
Pronuncia
SIX
1
UAN
7
SEVEN
2
TUU
8
EIT
3
TRII
9
NAIN
4
FOUR
(.) decimal point
DESIMAL POINT
5
FAIV
(.) full stop
FULL STOP
7.
Tabelle di
conversione
e riferimenti
pratici
121
7.1 Unità comuni e fattori di conversione
Massa (M)
1 libbra
= 453,924 = 0,45359 1 tonnellata (metrica)
= 1.000 = 2.204,62 Lunghezza (L)
1 mm
= 25,4 1 pollice
= 2,54 1 piede
= 30,48 = 0,3048 1 iarda
= 0,9144 1 miglio (USA)
= 1.60935 1 miglio nautico
= 1.85324 Area (L²)
1 piede quadrato
= 0,09290304
Volume (L³)
1 piede cubo
= 0,02831685
=28,31685
= 7,481 1 gallone
= 3,7853
= 231
Resa teorica (L²/L³)
1 piede quadrato/gallone USA
= 0,02454311
Densità (M/L³)
1 libbra/piede cubo
= 0,01601846
= 16,01846
Pressione (F/L²)
1 atm
= 760
= 14,696
= 1,01325 x 105
=1,01325
= 1,033
1 bar
= 14,5
1 N/millimetri quadrati
= 1
1 kgf/centimetri quadrati
= 0,098
Velocità (lineare)
1 piede/secondo
= 0,3048
1 miglio/ora
= 1,609344
1 nodo
= 1,852
Energia
Btu
=0,0002930711
1 kilocaloria
= 0,00116222
Potenza
1 kilocaloria/ora
= 1,162222
1 cavallo vapore
= 0,7456999
VOC
1 libbra/gallone USA
= 119,92708
122
grammi
chilogrammi
chilogrammi
libbre
micron
centimetri
centimetri
metri
metri
chilometri
chilometri
metri quadrati
metro cubo
litri
galloni (USA)
litri
pollici cubi
metri quadrati/litri
grammi/centimetri cubi
chilogrammi/metri cubi
mm Hg a 20°C
libbre/pollici quadrati
Newton/metri quadrati
Bar
kgf/centimetri quadrati
libbre/pollici quadrati
Mega Pascal
Mega Pascal
metri/secondo
chilometri/ora
chilometri/ora
kilowattora
1 kilowattora
X
watt
kilowatt
grammi/litri
7.2 Tabella conversione temperatura
°C
°F
-10
14
°C
°F
°C
°F
-9
-8
16
11
52
31
88
18
12
54
32
90
-7
19
13
55
33
91
-6
21
14
57
34
93
-5
23
15
59
34
95
-4
25
16
61
36
97
-3
27
17
63
37
99
-2
28
18
64
38
100
-1
30
19
66
39
102
0
32
20
68
40
104
1
34
21
70
41
106
2
36
22
72
42
108
3
37
23
73
43
109
4
39
24
75
44
111
5
41
25
77
45
113
6
43
26
79
46
115
7
45
27
81
47
117
8
46
28
82
48
118
9
48
29
84
49
120
10
50
30
86
50
122
Per tutte le altre temperature, utilizzare la formula seguente
De a
Formula
°C
°F
°F
°C
(1,8 * °C) + 32
(°F – 32)/1,8
123
7.3 Spessore del film umido
Lo spessore del film umido (WTF) riportato di seguito corrisponde esattamente allo spessore
del film secco (DFT) con il volume di solidi indicato. La maggior parte dei “pettini” di
misurazione del WFT è dotata di “denti” separati da intervalli di 25 micron e quindi, tenendo
presente questo aspetto, selezionare sempre il dente superiore rispetto ai WFT calcolati sotto.
Effetto della diluizione
La diluizione influisce sul volume di solidi della pittura. In caso di diluizione, assicurarsi di
calcolare i nuovi volumi di solidi utilizzando la formula:
100
Nuovi volume dei solidi (%) = Volume di solidi nella scheda tecnica (%)*
(100 + % diluizione)
DFT
µm
40
50
60
70
75
80
90
100
125
150
175
200
225
250
275
300
350
400
450
500
DFT
µm
15
20
25
30
35
40
45
50
124
50
80
100
120
140
150
160
180
200
250
300
PITTURE AD ALTO SPESSORE e AD ALTO CONTENUTO DI SOLIDI
VOLUME SOLIDI (%)
55
60
65
70
75
80
85
90
91
109
127
136
145
164
182
227
273
318
100
117
125
133
150
167
208
250
292
333
108
115
123
138
154
192
231
269
308
346
385
100
107
114
129
143
179
214
250
286
321
357
393
429
107
120
133
167
200
233
267
300
333
367
400
467
100
113
125
156
188
219
250
281
313
344
375
438
500
106
118
147
176
206
235
265
294
324
353
412
471
529
100
111
139
167
194
222
250
278
306
333
389
444
500
556
95
100
105
132
158
184
211
237
263
289
316
368
421
474
526
100
125
150
175
200
225
250
275
300
350
400
450
500
PITTURE A BASSO CONTENUTO DI SOLIDI, SMALTI e SHOPPRIMER
VOLUME SOLIDI (%)
15
20
25
30
35
40
45
50
55
100
75
60
50
43
133
100
80
67
57
167
125
100
83
71
63
56
200
150
120
100
86
75
67
60
55
175
140
117
100
88
78
70
64
200
160
133
114
100
89
80
73
180
150
129
113
100
90
82
200
167
143
125
111
100
91
60
58
67
75
83
7.4 Solidi in volume dopo la diluizione
Come specificato al punto 7.3, la diluizione influisce sui solidi in volume della pittura.
Sotto riportiamo il dato risultante dei solidi in volume per i più comuni rapporti di diluizione.
Scheda
tecnica
Volume
solidi (%)
% diluizione
5
10
15
20
25
30
Nuovi volume dei solidi (%)
20
19
18
17
17
16
15
25
24
23
22
21
20
19
30
29
27
26
25
24
23
35
33
32
30
29
28
27
40
38
36
35
33
32
31
45
43
41
39
38
36
35
38
50
48
45
43
42
40
55
52
50
48
46
44
42
60
57
55
52
50
48
46
65
62
59
57
54
52
50
70
67
64
61
58
56
54
58
75
71
68
65
63
60
80
76
73
70
67
64
62
85
81
77
74
71
68
65
69
90
86
82
78
75
72
95
90
86
83
79
76
73
100
95
91
87
83
80
77
125
7.5 Tabella del punto di rugiada
Il punto di rugiada può essere facilmente determinato utilizzando uno psicrometro a fionda
o un calcolatore del punto di rugiada. App moderne possono essere scaricate gratuitamente
e utilizzate per calcolare rapidamente il punto di rugiada immettendo i valori della temperatura
a bulbo secco e dell’umidità relativa.
La tabella seguente indica il valore del punto di rugiada in varie combinazioni di temperatura
a bulbo secco e umidità relativa.
UR
%
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
126
0
-20,2
-17,6
-15,4
-13,6
-11,9
-10,5
-9,1
-7,9
-6,8
-5,8
-4,8
-3,9
-3,0
-2,2
-1,4
-0,7
0,0
22
-1,9
1,1
3,7
5,9
7,8
9,5
11,1
12,6
13,9
15,1
16,3
17,4
18,4
19,4
20,3
21,2
22,0
2
-18,5
-15,9
-13,7
-11,8
-10,1
-8,6
-7,3
-6,1
-4,9
-3,9
-2,9
-1,9
-1,1
-0,2
0,5
1,3
2,0
24
-0,3
2,8
5,4
7,6
9,6
11,3
12,9
14,4
15,8
17,0
18,2
19,3
20,3
21,3
22,3
23,1
24,0
4
-16,8
-14,2
-11,9
-10,0
-8,3
-6,8
-5,4
-4,2
-3,0
-2,0
-1,0
0,0
0,9
1,7
2,5
3,3
4,0
26
1,3
4,5
7,1
9,4
11,4
13,2
14,8
16,3
17,6
18,9
20,1
21,2
22,3
23,3
24,2
25,1
26,0
6
-15,2
-12,5
-10,2
-8,2
-6,5
-5,0
-3,6
-2,3
-1,1
-0,1
1,0
1,9
2,8
3,7
4,5
5,3
6,0
28
3,0
6,2
8,8
11,1
13,1
15,0
16,6
18,1
19,5
20,8
22,0
23,1
24,2
25,2
26,2
27,1
28,0
Temperatura dell’aria, °C
8
10
12
-13,5 -11,8 -10,2
-10,8
-9,1
-7,4
-8,5
-6,7
-5,0
-6,5
-4,7
-2,9
-4,7
-2,9
-1,1
-3,2
-1,3
0,5
-1,8
0,1
1,9
-0,5
1,4
3,3
0,7
2,6
4,5
1,8
3,7
5,6
2,9
4,8
6,7
3,9
5,8
7,7
4,8
6,7
8,7
5,6
7,6
9,6
6,5
8,4
10,4
7,3
9,2 11,2
8,0
10,0
12,0
30
32
34
4,6
6,3
7,9
7,8
9,5 11,2
10,5 12,3
14,0
12,9
14,6
16,4
14,9
16,7 18,5
16,8 18,6
20,4
18,4
20,3
22,1
20,0
21,8
23,7
21,4 23,2
25,1
22,7
24,6
26,5
23,9
25,8
27,7
25,1
27,0 28,9
26,2
28,1
30,0
27,2
29,2
31,1
28,2
30,1
32,1
29,1
31,1
33,1
30,0
32,0
34,0
14
-8,5
-5,7
-3,3
-1,2
0,6
2,3
3,8
5,1
6,4
7,5
8,6
9,6
10,6
11,5
12,4
13,2
14,0
36
9,5
12,9
15,7
18,1
20,3
22,2
23,9
25,5
27,0
28,4
29,6
30,9
32,0
33,1
34,1
35,1
36,0
16
-6,9
-4,0
-1,5
0,6
2,4
4,1
5,6
7,0
8,3
9,4
10,5
11,6
12,6
13,5
14,4
15,2
16,0
38
11,1
14,5
17,4
19,9
22,0
24,0
25,7
27,4
28,9
30,2
31,6
32,8
33,9
35,0
36,1
37,1
38,0
18
-5,2
-2,3
0,2
2,3
4,2
5,9
7,4
8,8
10,1
11,3
12,5
13,5
14,5
15,4
16,3
17,2
18,0
40
12,8
16,2
19,1
21,6
23,8
25,8
27,6
29,2
30,7
32,1
33,5
34,7
35,9
37,0
38,0
39,0
40,0
20
-3,6
-0,6
1,9
4,1
6,0
7,7
9,3
10,7
12,0
13,2
14,4
15,4
16,4
17,4
18,3
19,2
20,0
42
14,4
17,9
20,8
23,3
25,6
27,6
29,4
31,1
32,6
34,0
35,4
36,6
37,8
38,9
40,0
41,0
42,0
7.6 Diagramma di Mollier (ix)
Il diagramma di Mollier è uno strumento utile per determinare le condizioni di umidità, fra cui
il punto di rugiada e la quantità di umidità nell’aria effettiva a una determinata temperatura,
consentendo di stabilire il grado di ventilazione necessario per ottenere condizioni
microclimatiche ottimali durante il lavoro, per esempio di rivestimento delle cisterne.
Studiare la documentazione pertinente per il corretto utilizzo del diagramma.
Diagramma IX
g / kg di aria secca
TEMPERATURA Gradi °C
°C
CONTENUTO D’ACQUA
127
128
60°-65°
80°
95°
931
936
0,031”
0,036”
6502TC
65015TC
6865-0020
6865-0015
c3665
c3165
9-3660
9-3160
631
636
0,031”
c2665
c2165
c1865
c3180
c2980
c2680
c2480
c2180
c1880
c3695
c3195
c2995
c2695
c2495
Delavan
0,036”
702-318
702-268
702-218
702-188
Speeflo
c2965
6865-0010
6865-0067
6865-0050
6880-0015
6880-0010
6880-0067
6880-0050
6895-0020
6895-0015
6895-0001
Atlas Copco
626
6501TC
650067TC
650050TC
80015TC
8001TC
800067TC
800050TC
9502TC
95015TC
9501TC
Spraying
Systems
629
9-2660
9-2160
9-1860
9-3180
9-2680
9-2180
9-1880
9-3690
9-3190
9-2690
Binks
0,026”
621
623
0,021”
0,023”
JAC-31
JAC-41
JAC-44
DeVilbiss
0,029”
619
0,019”
0,018”
617
831
0,031”
0,017”
826
829
0,026”
0,029”
821
823
0,021”
0,023”
819
0,019”
0,018”
817
929
0,029”
0,017”
924
926
0,024”
0,026”
Angolo
Apertura
Graco
ventaglio equivalente
0068/12
0045/12
0030/12
0020/12
0014/12
0045/16
0030/16
0020/16
0014/16
0068/20
0045/20
Nordson
636
631
626
621
618
831
826
821
818
Wagner
7.7 Descrizione comparativa degli ugelli airless
129
20°-25°
40°
50°
417
0,017”
219
221
0,019”
0,021”
0,018”
217
0,017”
0,031”
215
429
431
0,029”
0,015”
421
426
0,021”
0,026”
419
0,019”
0,018”
415
531
0,031”
0,015”
526
529
0,026”
0,029”
521
523
0,021”
519
517
0,023”
0,019”
0,018”
0,017”
Angolo
Apertura
Graco
ventaglio equivalente
JAC-43
JAC-29
JAC-41
JAC-44
DeVilbiss
9-2130
9-1830
9-1530
9-3140
9-2640
9-2140
9-1840
9-1540
9-3150
9-2650
9-2150
9-1850
Binks
250067TC
250050TC
250033TC
40015TC
4001TC
400067TC
400050TC
400033TC
5001TC
500067TC
500050TC
Spraying
Systems
6825-0067
6825-0033
6840-0015
6840-0001
6840-0067
6840-0050
6840-0033
6850-0015
6850-0001
6850-0067
6850-0050
Atlas Copco
702-314
702-264
702-214
702-184
702-154
702-315
702-265
702-215
702-185
Speeflo
c2125
c1825
c1525
c3140
c2940
c2640
c2140
c1840
c1540
c3150
c2650
c2150
c1850
Delavan
0014/02
0045/06
0020/06
0014/06
0045/08
0030/08
0020/08
0014/08
Nordson
221
218
215
431
426
421
418
415
531
526
521
518
Wagner
7.8 Tabella mandata ugelli airless
Come utilizzare: Posizionare un righello tra i valori conosciuti
sulle due scale e si otterrà il terzo.
N.B.: Valore approssimativo. Idoneo soprattutto per
le pitture a bassa viscosità
pollici
DIMENS. UGELLO
MANDATA
130
PRESSIONE (bar)
ALL’UGELLO
7.9 Spruzzo airless – perdita di pressione nelle manichette
La perdita (o caduta) di pressione nelle manichette airless può essere significativa e può
influire sulla qualità dell’applicazione a spruzzo. La perdita di pressione è superiore a una
portata alta (ugelli di dimensioni superiori) e inferiore con manichette di diametro ridotto.
Di seguito riportiamo la perdita di pressione approssimativa per 10 m di manichetta per tre tipi
di pitture:
Pittura A: Bassa viscosità, per esempio, shopprimer
Pittura B: Media viscosità, per esempio, pitture alchidiche, pitture acriliche a base acquosa
Pittura C: Elevata viscosità, per esempio la maggior parte delle pitture ad alto spessore
e prive di solventi
Perdita di pressione in bar (indicativa) per 10 m di manichetta
Diametro
ugello
0,019”
Pressione, 100
bar
0,023”
0,027”
0,035”
150
200
100
150
200
100
150
200
100
150
200
1/4” ID
Pittura A
2,0
2,5
3,0
3,0
4,0
4,5
4,5
5,5
6,5
7,5
9,0
11
Pittura B
20
25
30
30
35
45
45
50
60
75
90
110
Pittura C
45
55
65
65
80
95
95
120
140
-
-
2,1
3/8” ID
Pittura A
0,5
0,5
0,6
0,6
0,7
0,9
0,9
1,1
1,2
1,5
1,8
Pittura B
4,0
5,6
6,0
6,0
7,5
10
8,5
11
12
15
18
22
Pittura C
10
10
15
15
15
20
20
25
30
35
40
50
1/2” ID
Pittura A
0,2
0,2
0,2
0,2
0,25
0,3
0,3
0,35
0,4
0,5
0,6
0,7
Pittura B
1,5
1,5
2,0
2,0
2,5
3,0
3,0
3,5
4,0
5,0
6,0
7,0
Pittura C
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
6,0
6,0
7,5
8,5
11
13
15
131
7.10 Stima delle dimensioni delle superfici – imbarcazioni
Carena
(Incluso
bagnasciuga)
A = [(2 x d) + B ] x Lpp x P
Ove
d
=
Pescaggio massimo
Come per Lloydʼs
B
=
Larghezza massima
Come per Lloydʼs
Lpp
=
Lunghezza fra le perpendicolari
Come per Lloydʼs
P
=
0,90 per grandi navi cisterna
0,85 per portarinfuse
0,70 – 0,75 per navi mercantili di linea (carico secco)
A = Lpp x (Bm +2 x D) x
V
Ove
Bm x Lpp x D
Pescaggio medio lungo la linea di pitturazione (m)
D
=
Bm
=
Larghezza della costruzione
Lpp
=
V
=
Dislocamento (m³) corrispondente al progetto
Bagnasciuga
A = 2 x H x (Lpp + 0.5 x B)
Ove
H
=
Altezza del bagnasciuga
(come comunicato dall’Armatore)
Come per Lloydʼs
Lpp
=
Come per Lloydʼs
B
=
Larghezza massima
Come per Lloydʼs
Opera morta
A = 2 x H x (Loa + 0.5 x B)
Ove
Ponti di coperta
compreso ponti
di coperta sulle
fondamenta delle
sovrastrutture,
portelli e la
sezione superiore
delle tughe
H
=
Altezza dell’opera morta
(altezza scafo – pescaggio)
Come per Lloydʼs
Loa
=
Lunghezza fuori tutto
Come per Lloydʼs
B
=
Larghezza massima
Come per Lloydʼs
A = Loa x B x N
(La precisione dipende dalla scelta di N, che indica l’area effettiva
in relazione al rettangolo circoscritto)
Ove
Loa
=
Lunghezza fuori tutto
Come per Lloydʼs
B
N
=
Larghezza massima
Come per Lloydʼs
=
0,92 per grandi navi cisterne e portarinfuse
=
0,88 per navi mercantili di linea
=
0,84 per navi di cabotaggio, ecc.
“Inserire foto di nave”
132
7.11 Stima delle dimensioni delle superfici casse zavorra delle imbarcazioni
I valori sotto sono approssimazioni e dipenderanno, in pratica, dalla costruzione della cisterna
Volume
Cisterna
m3
Area (approssimativa), m²
Doppi fondi
STB & Port
Cisterne centrali
e profonde
Casse alte
Gavone di prua /
Gavone di poppa
200
-
950
550
950
400
2150
1800
1050
1650
600
3000
2650
1500
2200
800
3850
3400
2000
2600
1000
4650
4050
2450
3000
1200
5400
4700
2950
3300
1400
6100
5300
3400
3650
1600
6800
5900
3800
3950
1800
7500
6500
4300
4300
4600
2000
8150
7100
4750
2200
8900
7650
5150
4950
2400
9600
8250
5600
5350
2600
10300
8800
6050
5700
2800
11000
9400
6500
6100
3000
11700
10050
6950
6350
3200
12300
10600
7400
6800
3400
12950
11200
7850
7150
3600
12600
11800
8300
7550
3800
14300
12400
8700
7950
4000
15000
12950
9100
8300
4200
15650
13500
9600
8750
4400
16300
14100
10050
9200
4600
16950
14750
10500
9600
4800
17600
15400
10900
10100
5000
18200
16050
11350
10500
133
7.12 Stima delle dimensioni delle superfici – lamiere
Lamiere
Spessore
lamiera
NOTA
Area
Spessore
lamiera
mm
m²/t
mm
m²/t
1
254,5
16
15,9
2
127,2
17
15,0
3
84,8
18
14,1
4
63,6
19
13,4
5
50,9
20
12,7
6
42,4
21
12,1
7
36,4
22
11,6
8
31,8
23
11,1
9
28,3
24
10,6
10
25,4
25
10,2
11
23,1
26
9,8
12
21,2
27
9,4
13
19,6
28
9,1
14
18,2
29
8,8
15
17,0
30
8,5
l’area indicata è per entrambi i lati della lamiera.
Tubature
Ora incluse in forme semplici!
134
Area
7.13 Stima delle dimensioni delle superfici – travi e profilati
Denominazione / Forma
Dimensioni
Peso
kg/m
Area superficiale
m²/m
m²/t
HEB
100
20,8
0,567
27,3
EN 10025-1/2
160
43,4
0,918
21,1
INP
EN 10025-1/2
220
72,8
1,270
17,4
280
105,0
1,620
15,4
12,7
360
145,0
1,850
600
216,0
2,320
10,7
80
6,06
0,303
50,0
140
14,6
0,506
34,7
200
26,7
0,709
26,5
260
42,7
0,908
21,3
340
69,3
1,150
16,6
400
94,2
1,330
14,1
HSS (forgiati a caldo)
20x20x2
1,10
0,075
68,2
EN 10219:1997
30x30x3
2,47
0,112
45,3
40x40x4
4,39
0,150
34,1
60x60x4
8,79
0,230
26,2
80x80x4
9,41
0,310
33,0
UNP
80
8,82
0,313
35,5
EN 10025-1/2
120
13,6
0,429
31,5
160
19,2
0,545
28,4
200
25,7
0,660
25,7
240
33,8
0,776
23,0
20,9
PROFILO L
EN 10025-1/2
280
42,7
0,891
400
73,2
1,18
16,1
20x20x3
0,902
0,077
85,4
25x25x4
1,49
0,097
65,1
30x30x4
1,81
0,116
64,1
63,0
40x40x4
2,46
0,155
50x50x6
4,55
0,194
42,6
50x50x9
6,60
0,194
29,4
75x75x7
8,09
0,291
36,0
75x75x10
11,3
0,291
25,8
25,5
100x100x10
15,3
0,390
150x150x15
34,4
0,586
17,0
200x200x16
49,4
0,785
15,9
135
7.14 Stima delle dimensioni delle superfici – container
Dimensioni approssimative di un container di 20’ (m²)
Dry Cargo
Dry Cargo
High Cube
Open Top
Angolo corrugamento
45°
90°
45°
Esterno, tetto escluso
51
99
51
90°
59
Tetto
16
16
N/A
N/A
Interno
67
75
51
59
Base e pavimento
22
22
22
22
156
172
124
140
Totale
Dimensioni approssimative di un container di 40’ (m²)
Dry Cargo
Angolo corrugamento
45°
90°
Esterno, tetto escluso
84
102
Tetto
Interno
Dry Cargo
High Cube
95
Open Top
45°
90°
115
84
103
32
32
32
32
N/A
N/A
118
134
130
147
86
102
Base e pavimento
44
44
44
44
42
44
Totale
278
312
301
338
212
249
Dimensioni approssimative delle parti di un container con struttura in acciaio
Dimensioni struttura
20’
40’
45’
48’
Area (m²)
25
40
56
66
Calcolo area lamiere ondulate
A∘
b2
Area = Altezza * Lunghezza lineare*
NOTA
136
b1
b1 + b2
(b1*cos A°) + b2
Le dimensioni dipendono dalla costruzione e dall’angolo di ondulazione.
Se le dimensioni esatte sono di importanza critica, per il calcolo del consumo,
consultare i disegni del costruttore del container.
7.15 Stima delle dimensioni delle superfici – forme semplici
Designazione
Forma
Area
Quadrati
e Rettangoli
a*b
a
Cubi
[(a*b) + (a*c)+ (b*c)] * 2
a
b
c
Superfici circolari piatte
 * r²
r = d /2
d
Sfere
 * d²
d
Cisterne cilindriche
( * r² * 2) + ( *d * h)
r = d /2
d
h
Tubature
 *d * l
d
l
137
7.16 Filtri – dimensioni in mesh
Un “mesh” è il numero di aperture per pollice lineare, contando dal centro di ogni filo fino
a un punto a una distanza precisa di 25,4 mm (1”), o da un’apertura specificata in pollici
o millimetri, considerata l’apertura libera o lo spazio tra i fili.
Le dimensioni dei filtri più comuni utilizzati nell’applicazione della pittura 60 o 100 mesh.
Questa unità di misura è inoltre utile per determinare la distribuzione granulometrica degli
abrasivi (vedere anche 6.2.3).
La tabella seguente indica la relazione tra le dimensioni in mesh di Tyler e altri standard noti.
Dimensioni mesh
138
mm
in
BS 410/1962
ASTM E 11-61
Tyler
N.
N. alternativo.
Mesh
0,105
0,004
150
140
150
0,125
0,005
120
120
115
0,149
0,006
-
100
100
0,150
0,006
100
-
-
0,177
0,007
-
80
80
0,180
0,007
85
-
-
0,210
0,008
72
70
65
0,250
0,010
60
60
60
0,297
0,012
-
50
48
0,300
0,012
52
-
-
0,354
0,014
-
45
42
0,355
0,014
44
-
-
0,420
0,017
36
40
35
0,500
0,020
30
35
32
0,595
0,023
-
30
28
0,600
0,024
25
-
-
0,707
0,028
-
25
24
0,710
0,028
22
-
-
0,841
0,033
-
20
20
1,000
0,039
16
18
16
1,190
0,047
-
16
14
1,200
0,047
14
-
-
1,250
0,049
-
-
-
1,410
0,055
-
14
12
1,600
0,063
-
-
-
1,680
0,066
10
12
10
2,000
0,079
8
10
9
7.17 Calcolo dei fattori di consumo
Esistono diversi modi per esprimere il rapporto fra il fabbisogno di pittura teoreticamente
calcolato e necessario per ottenere lo spessore del film secco
specificato e la quantità effettiva della pittura che dovrà essere applicata,
basandosi sulle condizioni di applicazione e sull’abilità dell’operatore.
Hempel utilizza il “Fattore di consumo” per esprimere questo rapporto. Altri utilizzano invece
i termini “Perdita” e “Fattore di perdita”. Esiste una relazione tra questi termini e questa viene
dimostrata più avanti. Indipendentemente dal fattore utilizzato, il consumo pratico calcolato sarà
simile.
Il fattore di consumo è sempre maggiore di 1 e questo è fortemente influenzato da:
• Un’applicazione a spruzzo generalmente avrà uno spessore di film secco superiore rispetto
a quello specificato. Tipicamente: DFT medio circa 1,4 volte il DFT specificato. Questo non
è una ‘perdita’ reale in quanto la pittura viene comunque sempre applicata sulla superficie.
• In ogni applicazione pratica, vi sarà sempre una certa quantità di pittura che non verrà applicata
sul supporto; per esempio rimarranno residui nella latta, nelle pompe e nelle manichette,
la pratica di applicazione utilizzata può essere meno efficace, fattori ambientali, ecc. Queste
situazioni possono essere considerate una “perdita”, in quanto la pittura non viene utilizzata.
Tenendo conto di ciò, il fattore di consumo risultante può talvolta essere pari a 1,8.
La perdita totale è quindi influenzata da una combinazione di DFT effettivo e di sprechi durante
l’applicazione della pittura.
Termini utili
Solidi in volume
Spessore film secco
Area
Perdita
Fattore di consumo
Fattore di perdita
Consumo teorico
Consumo pratico
Resa teorica
Resa pratica
Formula
CF =
1,43
TC =
A * DFT
VS * 10
12,50
1
TC * FC
Unità
VS
DFT
A
L
CF
LF
TC
PC
TSR
PSR
%
micron
m²
%
Litri
Litri
m²/litri
m²/litri
Risultato campione1
100
100 – L
PC =
Abbreviazione
17,86
Formula
Risultato campione1
LF =
100 – L
100
0,70
TSR =
VS * 10
DFT
8,00
PSR =
TSR
LF
5,60
PC =
A
PSR
17,86
basato su una perdita del 30% e pittura con un VS dell’80% e un DTF specificato
di 100 micron e un’area di applicazione di 100 m²
139
140
8.
Comunicazioni
141
8.1 Sedi globali Hempel
2015
Hempel festeggia il suo 100° anniversario. La società conta ora oltre 6.000 dipendenti in più
di 80 paesi. Dispone di 28 stabilimenti, 11 centri R&D e 150 magazzini in tutto il mondo
- e quasi 700 litri di pitture Hempel sono applicati da qualche parte nel mondo ogni minuto.
Argentina
Australia
Bahrain
Brasile
Canada
Cile
Cina
Croazia
Cuba
Cipro
Danimarca
Ecuador
Egitto
Estonia
Finlandia
Francia
Germania
Grecia
Islanda
India
Indonesia
Irlanda
Italia
Giappone
Kazakistan
Corea
142
Buenos Aires
Melbourne
Manama
Rio de Janeiro
Surrey, BC
Talcahuano
Viña del Mar
Shanghai
Umag
L’Avana
Limassol
Kgs. Lyngby
Guayaquil
Alessandria
Il Cairo
Tallinn
Helsinki
Saint Crepin
Pinneberg
Colonia
Atene
Reykjavik
Mumbai
Bekasi
Dublino
Genova
Tokyo
Atyrau
Busan
+54
2304687200
+610393600933
+97317728668
+55
2126038990
+1
6045364275
+56322421767
+56
322790200
+862135886788
+38552741777/212
+5378668128
+35725693355
+45
45273800
+59342279222
+2035439782
+20
27364638
+3726836750
+358207590800
+33
344082890
+4941017070
+4922039117112
+302104143400
+3545888000
+912261392555
+62218843385
+35318261822
+39108356947
+81357104504
+77017711070
+82512042966
KuwaitKuwait+965
24813366
Malesia
Shah Alam
+603
78453037
Malta
La Valletta
+356
21822268
Messico
Veracruz
+522299808909
Marocco
Casablanca
+21222355373
Paesi Bassi
Rotterdam
+31
104454000
Nuova Zelanda
Auckland
+64
95706654
Norvegia
Bergen
+4755958000
Oman
Ruwi
+96824497661
Polonia
Gdansk
+48585218900
Portogallo
Lisbona
+351218498684
Qatar
Doha
+9744413755
Federazione Russa
Mosca
+7
4956636815
Arabia Saudita
Dammam
+966
38471616
SingaporeSingapore+65
67998383
Sudafrica
Città del Capo
+27
215117550
Durban
+27312747800
Spagna
Barcellona
+34937130000
Svezia
Gothenburg
+4631695250
Siria
Damasco
+963114466401
Taiwan
Taipei
+88673312380
Turchia
Ankara
+903123541215
Istanbul
+902166556500
EAU
Sharjah
+97165310140
Regno Unito
Cwmbran
+44
1633874024
Stati Uniti
Conroe, TX
+1
9365235497
Vietnam
Ho Chi Minh
+84
8910205
Hanoi
+84439368069
143
8.2 Extra - siti web e app
Pagina web della Hempel
www.hempel.com/en
FROSIO
www.frosio.no/en/
NACE
www.nace.org
SSPC
www.sspc.org
ISO
www.iso.org
ASTM
www.astm.org
144
hempel.it
Dal 1915, Hempel produce
rivestimenti protettivi che aiutano
i clienti a salvaguardare i loro asset,
preservandone l’aspetto. Oggi, siamo
uno dei fornitori leader nel mondo di
soluzioni affidabili ai settori Protective,
Decorative, Marino, Container e Yacht.
Hempel conta oltre 6.000 dipendenti,
in 80 paesi in tutto il mondo,
con 28 stabilimenti e oltre 150 punti
di stoccaggio a livello globale. Questi
includono molti marchi famosi, come
Crown Paints, Blome International Inc,
Schaepman e Jones-Blair.
HEMPEL (ITALY) S.R.L
Via Lungobisagno
Dalmazia 71/4
16141 Genova
Tel.: +39 (010) 8356947
Fax: +39 (010) 8356950
E-mail: [email protected]
IT 03/2016 IT

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