STMicroelectronics Pianificazione integrata di una Supply Chain
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STMicroelectronics Pianificazione integrata di una Supply Chain
STMicroelectronics Pianificazione integrata di una Supply Chain manifatturiera distribuita Gualtiero Conti IT SC Planning Solution Mgr., CPIM Agenda • Profilo di STMicroelectronics • Contesto ed opportunità • Evoluzione dei nostri sistemi di planning e risultati • Possibili sviluppi futuri 2 About ST • • • • • • • 3 A global semiconductor leader The largest European semiconductor company 2011 revenues of $9.73B(1) Approx. 50,000 employees worldwide(1) 12,000 people working in R&D 12 manufacturing sites Listed on New York Stock Exchange, Euronext Paris and Borsa Italiana, Milano (1) Including ST-Ericsson, a 50:50 joint venture with Ericsson 2011 Revenues by Product Segments FY11 = $9.73B Wireless 1% 16% Home Entertainment & Displays* Automotive 17% 14% 29% 10% Computer & Communication Infrastructure 13% * Includes Imaging business Power Discrete Products Analog, MEMS & Microcontrollers 4 Global Presence 14% 24% 62% 29% 38% 33% Americas EMEA Asia % by location of order shipment % by customer origin 2011 revenue by geography 5 A Strong Position 6 US$M 12,000 10,000 • FY11 Reported Revenues = $9.73B • Wholly-owned business up 1% • Automotive +18% • MEMS +90% • Wireless down 30% 8,000 6,000 4,000 2,000 ST ex-Flash Flash Memory 11 FY 10 FY 09 FY 08 FY 07 FY FY FY 05 06 0 Wholly-Owned Business Target growth rate faster than the markets we serve Wireless 6 Flexible and Independent Manufacturing 12 Manufacturing Sites 6 Front-end sites ~130,000 8’’ equivalent wafers per week >100,000 m2 cleanroom area worldwide 6 Back-end Sites ~50 Million parts per day France (Crolles, Rousset, Tours) Italy (Agrate, Catania) China (Shenzhen, Longgang) Morocco Malaysia Philippines Singapore Front-End Back-End 7 8 Contesto e opportunità Esempio di supply chain dei semiconduttori Front-end Pre-diffusion Agrate Cap ~15 days + Sensor ~50 days Diffusion Back-end Sort (EWS) Assembly Final Test Agrate Singapore Singapore DC Agrate Combine cap & sensor ~6 days Crolles Electronic component ~50 days Wafer test of mechanical and electronic components ~7 days each Assemble mechanical and electronic components ~8 days Test and finishing of Final Product ~8 days St Genis Storage Customer 9 Qualche indicatore di complessità per ST SUPPLIERS ST SUPPLY CHAIN with SUB-CONTRACTORS DIFFUSION - EWS ASSEMBLY – T&F CUSTOMERS END-CUSTOMERS WAREHOUSES Main material suppliers 120 customers >1800 Material references supplied 4600 customer dedicated buffer stocks >200 Consignment & supplier hubs 50 inventories on customer premises 145 (73 VMI) ST manufacturing sites 12 Customer orders Foundry plants 41 Production volumes Subcontractor plants 76 Products (active) Macro-packages types >300 Delivery points Macro Process types >100 Regional Distribution Center >500000 20B/yr >15000 CP >3000 4 10 Flessibilità di produzione AVERAGE MARKET GROWTH SUPPLIED THROUGH EXTERNAL FLEXIBILITY MARKET DEMAND SUPPLIED THROUGH INTERNAL CAPACITY ST INTERNAL CAPACITY TIME 11 Evoluzione dei sistemi di planning in ST Supply Chain transformation POC & Program Data model standardization (JDA ODS), simplification, robustness, new functionalities Online Order Scheduling (JDA SCP) MPS Daily Planning (JDA SCP) Capacity Planning & Allocation (JDA SCP) Support to major company programs (M&A and spinoff) Demand Management (JDA DM) Intranet reports (ST custom) 1997 2000 Supply Chain Foundation 2001 Supply Chain Improvement and standardization 2007 2008 2012 … Supply Chain Evolution 12 I tool JDA nella supply chain di ST JDA DM Key Customer Forecasts (W/D) Demand Management Forecast (D/W) Forecast Netting Customer Program Mgmt. Judged Forecasts Replenishment Requests Allocated Supply (D) Backlog/Orders (New/Changed) (D) Order Management Net Forecasts (W/D) Inventory Targets (M/W) JDA SCP Capacity Management Subcon Collaboration & Visibility Supply (D) Forecast, Error (M/W) Allocated Inventory Management Orders Due Dates (H/RT) Capacity Allocation (W) Orders (W/D) JDA SCP Commits (W/D) Master Planning ATP/CTP (D) Allocation Planning Promise Dates (H/RT) JDA SCP Order Promising Requested Outs(D) Planned Outs(D) Supply Availability (D) Factory Planning Demand Planning Process Supply Planning Process Demand Fulfillment Process 13 I risultati nel Master Production Schedule • Gli ordini di lavorazione per tutta la compagnia vengono ripianificati giornalmente in meno di 4 ore e pronti per tutte le fabbriche entro le 23.00 CET (5.00 SGT) • Gli ordini di trasporto dei materiali tra le fabbriche sono pianificati insieme con gli ordini di lavorazione e inviati al sistema di logistica • Uso ottimale e riduzione degli inventari e del WIP, con proposta di ribilanciamento automatico degli stock di dice • Facilità di interazione tra planning divisional e production controller di fabbrica, grazie alla condivisione on line dei piani MPS. Completa visibilità sui bottleneck di capacità • Le informazioni sullo stato degli ordini (pegging) sono disponibili sia per gli utenti interni che per alcune tipologie di clienti 14 I risultati nell’Order Promising • Conferma online giornaliera di migliaia di nuovi ordini cliente, utilizzando come base il piano MPS più aggiornato (più di 3000 ordini, con tempo medio di conferma < 3 sec. per ordine) • Ogni nuovo ordine viene confermato con una logica di “piano incrementale”, con visibilità immediata del suo impatto sul consumo di capacità e di materiali • Funzioni di ottimizzazione avanzata, come rischedulazioni batch per riallocare in maniera efficiente i corridoi di capacità • Integrazione completa e trasparente con tutti gli altri canali di conferma degli ordini della società 15 I risultati nel Sales & Operation Planning • Tramite il Demand Manager abbiamo il consolidamento di un riferimento unico per il forecast della domanda globale • Gestione di livelli di rischio della domanda: Core, Risk e Opportunity • Il segnale di domanda unico favorisce collaborazione e fiducia tra le organizzazioni coinvolte • E’ possibile implementare nuovi KPI ufficiali per misurare l’efficacia nella preparazione della domanda • Il tool centralizzato (e la dismissione di quelli locali) garantisce l’integrità dei dati • Gli engine SCP sono valorizzati per eseguire simulazioni dei piani di produzione al minimo livello di dettaglio di prodotto 16 Aree dove investire ulteriormente • Migliorare la reattività ai cambiamenti di business • Diminuzione dei tempi di processo per l’esercizio di capacity planning, portandolo da mensile a settimanale • Incrementare l’aderenza ai piani • Coerenza dei piani di versamento dalle fabbriche rispetto al piano MPS globale • Ridurre ulteriormente i processi manuali • Aumentando la percentuale di ordini non modificati in manuale dai confermatori • Assicurare l’allineamento tra le organizzazioni su processi, uso dei tools e KPI • Trovando anche un bilanciamento tra obiettivi constrastanti, per esempio livelli di inventario vs. % utilizzo delle risorse vs. livelli di servizio 17 Sviluppi per il prossimo futuro 1) Investire ulteriormente nel processo di ‘allocation planning’ e nel layering della domanda • Gestire in maniera più intelligente le diverse priorità negli ordini, invece che privilegiare una politica first-come-first-served • Implementare una schedulazione settimanale per il processo di allocazione della capacità alle diverse divisioni • Evolvere verso corridoi di capacità a livello di gruppo invece che di singola divisione, per aumentare la flessibilità, riuscendo però a proteggere la capacità di specifici clienti 18 Sviluppi per il prossimo futuro 2) Aggiungere funzionalità di analisi ‘what-if’ • Confrontare i risultati di diversi piani di allocazione della capacità, in base a differenti scenari di simulazione. • Aumentare le possibilità dei planner di intervenire direttamente e velocemente sui parametri che influenzano i piani esecutivi • Possibilità di analizzare le variazioni tra piani ufficiali storicizzati in periodi diversi 19 Grazie per l’attenzione. 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