Metalworking World 1/2013
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Metalworking World 1/2013
1/13 la rivista commerciale e tecnologica di sandvik coromant Anna-Karin Wahlström, operatrice, Scana Energy, Svezia. imprenditori: sir richard branson al centro della terra Scana Energy mette alla prova la sua nuova qualità Reinventare l’acciaio profilo Signal Snowboards all’insegna della fantasia tech Lavorazione dei blocchi motore innovazione Il potere del sole germania Il papa degli ingranaggi tech Il futuro delle lavorazioni meccaniche ispirazione Sushi sostenibile per tutti? tech Fornitore globale di utensili per fresatura editoriale klas forsström presidente sandvik coromant Ampliare il concetto di innovazione Nel nostro settore industriale, Sandvik Coromant è leader nella conoscenza. Per un lungo periodo abbiamo focalizzato l’attenzione su tre aree in cui esercitare la nostra leadership: competenza, istruzione e innovazione. Mentre gli altri parlano di innovazione in termini di sviluppo prodotti (es. l’ultima versione di una punta è leggermente più efficiente di quella dell’anno precedente), noi abbiamo ampliato la definizione del termine. Innovare non significa solo sviluppare un utensile, ma anche e soprattutto capire cosa quell’utensile può consentire di fare. E’ un concetto strettamente connesso con il motto “Your success in focus”, non si tratta solo di fornire un utensile all’avanguardia, ma anche la conoscenza per poterlo utilizzare nel modo migliore possibile. Molto del lavoro nel campo dell’innovazione viene svolto nei 26 Productivity Center disseminati in tutto il mondo, con oltre 100 formatori certificati a disposizione nostra e dei clienti, che qui possono venire anche per eseguire test sui materiali, come abbiamo fatto, ad esempio, con l’azienda svedese Scana Energy (pag. 20), le cui nuove qualità di acciaio sono state approfonditamente testate prima di essere immesse sul mercato. Negli otto esclusivi Application Center lavoriamo a stretto contatto con clienti che cercano soluzioni innovative. Molte volte, grazie alla grande collaborazione esistente, che assomiglia sempre più ad una vera e propria partnership, impariamo nuovi modi di usare ed applicare gli utensili. Di solito, è la sfida tecnica a fare da forza trainante per l’innovazione, come è successo con l’azienda tedesca ZF (pag. 9), dove un importante progetto congiunto ha portato alla produzione di un utensile per fresatura completamente nuovo. Innovazione e collaborazione sono 2 metalworking world state inoltre il binomio vincente che ha consentito all’italiana Avio di trovare la giusta soluzione per le palette delle turbine del Boeing 787 (pag. 32). Siamo leader nel campo della conoscenza, ne siamo orgogliosi, senza presunzione, ma con tanta passione. Oltre ad ampliare il concetto di innovazione, cerchiamo sempre di osservare al contempo come gli altri arrivano a trovare soluzioni innovative, dando importanza all'ispirazione. Ciò potrebbe avvenire grazie a Petra Wadström ed al suo rivoluzionario contenitore che purifica l’acqua sporca utilizzando l'energia solare (pag. 27), oppure facendo visita ai giovani imprenditori di Signal, in California (pag. 5) le cui idee innovative – o assolutamente pazze – li spingono a sfidare se stessi e a innovare continuamente i propri snowboard. Quando è stata l’ultima volta che avete deciso di seguire un’idea del tutto folle? Ogni volta che aprite una scatola di utensili a marchio Sandvik Coromant, diventate parte del nostro innovativo modo di pensare. Buona lettura! klas forsström Presidente Sandvik Coromant Metalworking World è la rivista commerciale e tecnologica di AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Svezia. Telefono: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World esce tre volte all’anno, tradotta in inglese (americano e britannico), ceco, cinese, danese, olandese, finlandese, francese, tedesco, ungherese, italiano, giapponese, coreano, polacco, portoghese, russo, spagnolo, svedese e tailandese, ed è distribuita gratuitamente ai clienti Sandvik Coromant in tutto il mondo. Metalworking World è una pubblicazione Spoon Publishing, Stoccolma, Svezia. ISSN 1652-5825. Direttore Responsabile: Jessica Alm. Direttore Responsabile ai sensi delle leggi svedesi: Mats Söderström. Account executive: Christina Hoffmann. Gestione Editoriale: Henrik Emilson. Progetto grafico: Emily Ranneby. Technical editor: Börje Ahnlén, Martin Brunnander. Vice-Redattore: Valerie Mindel. Coordinamento editoriale: Lianne Mills. Traduzione in italiano: International Service Gallarate. Traduzione articoli tecnici: Gabriella Cappabianca. Coordinatore traduzioni: Sergio Tenconi. Layout, edizioni in lingua straniera: Louise Holpp. Prepress: Markus Dahlstedt. Foto di copertina: Daniel Månsson. Si informa che non verranno accettati manoscritti, se non espressamente richiesti. Il materiale contenuto nella presente pubblicazione può essere riprodotto solo su autorizzazione. Le autorizzazioni vanno richieste al direttore editoriale di Metalworking World. Il materiale editoriale e le opinioni espresse in Metalworking World non riflettono necessariamente il punto di vista di Sandvik Coromant o dell’editore. Per la corrispondenza inerente alla rivista. Contattare: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Rosenlundsgatan 40, 118 53 Stoccolma, Svezia. Telefono: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]. In caso di domande relative alla distribuzione, contattare: Catarina Andersson, Sandvik Coromant. Telefono: +46 (26) 26 62 63. E-mail: [email protected] Stampato in Svezia da Sandvikens Tryckeri, su carta MultiArt Matt 115 gr. e MultiArt Gloss 200 gr. da Papyrus AB, conforme a certificazione ISO 14001 e registrato con EMAS. AutoTAS, CoroBore, Coromant Capto, CoroCut, CoroDrill, CoroGrip, CoroMill, CoroPlex, CoroTap, CoroThread, CoroTurn, GC, iLock, Silent Tools e Spectrum sono tutti marchi registrati Sandvik Coromant. Per avere una copia gratuita di Metalworking World, inviate il vostro indirizzo a [email protected]. Metalworking World è distribuito a soli scopi divulgativi. Le informazioni fornite sono di natura generale; non vanno dunque intese come suggerimenti o norme cui fare affidamento in fase decisionale o per impieghi in ambito specifico. Qualsivoglia utilizzo delle informazioni fornite è a rischio esclusivo dell’utente e Sandvik Coromant declina ogni responsabilità per qualsiasi danno diretto, incidentale, consequenziale o indiretto di qualsiasi tipo, causato dall’uso delle informazioni contenute in Metalworking World. indice 32 Italia. Partnership produttiva a tre. 9 7 Germania. Fresare con una marcia in più. 10 Ripulire lo spazio dai rifiuti. A patented new technique puts Voith Turbo on the map. 4 Profilo: 20 5 Profilo: 27 Sir Richard Branson Signal snowboards 6 Quicktime: 7 Notizie dal mondo 38 L'effetto serra Svezia: E' nata una nuova qualità d'acciaio Innovazione: Sfruttare il sole e il vento Nota finale: In Sud Corea si alza il tetto 32 16 Ispirazione. Rendere il sushi sostenibile. Tecnologia Dalle canne di fucile ai carrelli di atterraggio Per eseguire in modo efficace fori profondi e precisi, utilizzate la più recente tecnologia di utensili abbinata alle conoscenze applicative. 14 Fornitore completo Evitate i rischi connessi alla filettatura collaborando con un partner capace di offrire una gamma completa di utensili da taglio e conoscenze nel campo delle applicazioni. Lavorazione strategica dei motori Tecnologia pronta per il futuro Soddisfare le richieste di lavorazione dei blocchi motore in modo economico ed efficace. Come aumentare il cambio utensili non presidiato ed eliminare i problemi legati alla gestione dei trucioli nei centri di tornitura. 26 30 36 metalworking world 3 Quicktime testo: Henrik emilson FOTO: getty images Impresa incandescente! Richard Branson Trivellare per BURLA. Sir Richard Branson ama le sfide – e ridere di gusto. Nel 2012, a 62 anni, è diventato l’uomo più anziano ad aver attraversato il Canale della Manica su un kite board. Tra le sue precedenti imprese, anche il tentativo di effettuare il giro del mondo in mongolfiera. L’1 aprile 2012 ha annunciato la sua ultima avventura– esplorare il nucleo di un vulcano attivo per mezzo di un veicolo studiato ad hoc per l’impresa. Il Virgin Volcanic, realizzato con materiali al carbonio brevettati, usati per la prima volta per l’esplorazione dello spazio profondo, assomiglia ad un’enorme trivella, ma a differenza di quelle esistenti, questa sarà in grado di penetrare nelle profondità incadescenti di un vulcano, trasportando al contempo ben tre passeggeri. “I vulcani esercitano da sempre un grande fascino su di me, grazie a Jules Verne ed al suo Viaggio al Centro della Terra, che ho letto da ragazzino,” ha raccontato Branson ai media. “Decisi allora che, un giorno, sarei arrivato anche laggiù. Cosa posso dire….Adoro le sfide!” (“I lava challenge!”), qui Branson gioca con le parole, usando “lava” al posto di “love” per esprimere il concetto!). Per quanto affascinante, questo progetto si è poi rivelato troppo bello per essere vero, l’ennesima, ingegnosa trovata pubblicitaria del “vulcanico” mprenditore!. n Una volta completata, questa trivella gigante sarà in grado di trasportare tre passeggeri nel centro di un vulcano. Quicktime teSTO: Henrik emilson Foto: emily shur La neve per lavoro Sviluppo prodotti creativo IMPRENDITORI. Immaginate di sciare su uno stereo, una chitarra basso o su mattoncini di Lego. Queste fantasie sono ogni giorno materia di lavoro per il produttore americano di snowboard Signal. Il terzo giovedì di ogni mese, i fondatori Marc Wierenga e Dave Lee, insieme ai loro colleghi fermano la produzione standard per creare snowboard personalizzati e totalmente fuori dall’ordinario. “Cercavo una scusa per distogliere la mente dai progetti e dal design degli snowboard che normalmente produciamo, nella speranza che questo stimolasse la creatività,” racconta Lee. “E’ così che è nata l’idea del “Terzo Giovedì di Ogni Mese” e del concetto che nessuna fantasia sia irrealizzabile.” Questa iniziativa è diventata anche uno show su You Tube, dove viene documentata ciascuna nuova creazione. La favorita di Lee è la tavola Fish Out of Water (pesce fuor d’acqua), una tavola da surf tramutata in snowboard. La Sweet Tooth Candy, fatta di toffee e orsetti gommosi è stata un disastro, ammette, ma certamente è stata la tavola più divertente da costruire. Signal ha anche imparato molto in materia di sviluppo prodotti. “Lavoriamo con materiali diversi, fibra di vetro di peso diverso e differenti costruzioni del “core” o anima, e questo ha davvero consentito un’evoluzione delle nostre tavole, che sono decisamente migliorate,” continua Lee. Il suo consiglio per diventare degli innovatori? n I fondatori di Signal, Marc Wierenga, con uno snowboard in vinile a sinistra, e Dave Lee con la tavola-stereo sulla destra. Guardate i filmati nell’edizione di Metalworking World per iPad. metalworking world 5 Quicktime testo: henrik emilson ILLUSTRAzione: peter grundy South AUTO VERDE La PlantaCar, un’automobile alimentata con gli scarti provenienti dalla serra, è un altro progetto in via di sviluppo a marchio Plantagon. EFFETTO SERRA AL POSITIVO UFFICI La struttura avrà, sul lato nord, uno spazio destinato ad uffici. La serra vera e propria troverà invece posto sul lato sud. investIMENTO Parte dei fondi necessari per la realizzazione della serra è stata versata dai residenti locali. E’ possibile acquisire una quota dei futuri raccolti della fattoria verticale a fronte di un investimento che parte da 10 corone svedesi. Menu’ Tra i vegetali che verranno coltivati nella serra ci saranno il sedano bianco, i kailaan (broccoli cinesi), le foglie di senape Osaka Purple e l’‘oriental saladini’ (una sorta di insalatina novella all’orientale). White celery mustard Kailaan Osaka purple Oriental saladini La serra Plantagon a Linköping, Svezia Agricoltura urbana: L’AZIENDA SVEDESE-AMERICANA Plantagon punta in alto con il suo concetto di agricoltura verticale, combinando in un unico edificio locali ad uso ufficio e una serra per conciliare nelle grandi città urbanizzazione e natura. La costruzione della prima serra Plantagon ha avuto inizio nel 2012 a Linköping, in Svezia, e dovrebbe venire ultimata nel 2014. Da qui, Plantagon intende partire per esportare il progetto nelle grandi metropoli 6 metalworking world del mondo. “Le città hanno già la densità demografica e le infrastrutture necessarie per supportare le fattorie verticali, e i super grattacieli verdi potrebbero non solo essere fonte di generi alimentari bensì anche di energia, creando un vero e proprio ambiente autosostenibile,” ci spiega Hans Hassle, CEO di Plantagon. Altre serre verticali sono in programma a Shanghai e Wuxi, in Cina, ad Amburgo, in Germania, e a Barcellona, in Spagna. n • Rifornisce il mercato di prodotti a Km 0. Uso dei pesticidi pressoché nullo. • Meno raccolti rovinati a causa del maltempo. • Promuove la biodiversità nelle città. • Crea nuove tipologie di lavoro all’interno delle città. • Evita l’uso di intermediari nel percorso di frutta e verdura dalla fattoria alla tavola. nasa Quicktime Dal cassetto della memoria: rifiuti. I rifiuti stanno diventando un problema sempre più serio anche nello spazio. Frammenti satellitari, pezzi abbandonati di razzi, particelle di carburante e persino macchioline di vernice sono solo alcuni dei 100 milioni circa di rifiuti che orbitano intorno alla terra e che rappresentano una grave minaccia per le missioni spaziali. L’Air Force statunitense ha catalogato la bellezza di 20.000 oggetti in orbita, ma attualmente non è in grado di rilevare nulla che abbia un diametro inferiore a 280 mm. E proprio contro questo tipo di particelle più piccole si stanno muovendo due aziende, in gara per il numero: 6A Il posto a sedere più gettonato su un aeroplano. Il 6A è un posto vicino al finestrino, ai portelloni di entrata/uscita ma lontano dall’area trafficata della cucina e delle toilette. aggiudicarsi un contratto da 3,5 miliardi di dollari (2,8 miliardi di euro) per la costruzione di uno speciale sistema di sorveglianza spaziale, lo Space Fence, da lanciare nel 2015. Il sistema radar sarà sufficientemente potente da classificare 100.000 frammenti orbitanti ed identificare detriti di 20 mm di diametro. n Fantastiche scarpe di plastica nuovi materiali. Otto bottiglie in PET sono tutto ciò che serve per realizzare un paio di New Balance newSKY. Le scarpe sono fatte in Eco-fi, un poliestere composto per il 95% da bottiglie di plastica. Queste vengono ridotte in fiocchi, poi fusi e trasformati in fibre, per creare il nuovo materiale. Sandvik Coromant vende gli utensili per costruire gli stampi delle nuove scarpe newSKY. n Nuovo design africano upcycling. L’artista e designer Hamed Ouattara, di casa nel Burkina Faso, trasforma le taniche di benzina e olio da cucina in mobili. Nella loro nuova veste, grazie al riciclo creativo, i segni lasciati sul metallo dal tempo e dai processi corrosivi diventano dei veri e propri dettagli di bellezza (vedere a pag. 8). L’intenzione di Ouattara è quella di produrre un moderno design africano per gli africani – e per il mondo intero. n Taniche d’olio riciclate in modo creativo e trasformate in mobili dalle mani dell’innovativo Hamed Ouattara. produttivita’. Lo scorso giugno, Sandvik Coromant ha aperto un nuovo Productivity Center a Pechino, per garantire a questa regione tecniche e conoscenze all’avanguardia nel settore del taglio metalli. Si tratta del secondo centro ad aprire in Cina, dopo quello di Shanghai, inaugurato nel 2004. 70 squadre gareggeranno per il titolo mondiale. Sculture di ghiaccio sul lago gettyimages Operazione Spazio Pulito Alcuni oggetti orbitano intorno alla terra a velocità comprese tra 11.000 e 29.000 km/h. Sandviken non ha prestato il nome solo al Gruppo Sandvik e a Sandvik Coromant, bensì ha ispirato anche la Sandvik Big Band, un’orchestra fondata nel 1968 con molti legami con quest’area e con l’azienda. Il 33 giri ‘Sandvik Big Band in Vancouver’ riporta i successi della band durante il tour del 1983. utensileria. Il 24° Campionato del Mondo di Sculture di Ghiaccio (World Ice Art Championships) si terrà a Fairbanks, in Alaska, dal 26 febbraio al 24 marzo 2013. Oltre 100 artisti si riuniranno, armati dei propri utensili, per ricavare sculture da enormi blocchi di ghiaccio. Oltre 1.800 tonnellate di ghiaccio “Arctic Diamond”, eccezionalmente spesso e trasparente, verranno raccolte dal lago locale per garantire agli artisti la materia prima per le loro creazioni. n metalworking world 7 Quicktime fiere 2013 2 domande veloci su: Il nuovo centro tecnico di formazione in Romania Dal 2011 Sandvik Coromant è partner attivo a supporto del cliente Schaeffler Romania e del suo Technical Centre of Education, che punta a formare giovani talenti che andranno poi a rinforzare i quadri tecnici dell’azienda produttrice di macchine utensili. D: Dragos Baila di Sandvik Coromant Romania, in che modo fornite supporto ai vostri clienti? “Schaeffler Romania è Uwe Kando, a alla ricerca di soluzioni sinistra, e Dragos per migliorare la Baila. produttività, e Sandvik Coromant mette a disposizione conoscenze e risorse che consentono di testare le più avanzate tecnologie nel campo degli utensili da taglio, dei metodi di produzione e delle strategie del processo di lavorazione dei metalli. Abbiamo attrezzato tutte le loro macchine DMG con utensili da taglio, offrendo al contempo una documentazione tecnica completa. Evelin Georgescu, la nostra esperta specialista di applicazioni, ha inoltre eseguito delle dimostrazioni dal vivo in officina presso il Technical Centre of Education, a beneficio del reparto tecnico e dei giovani studenti che frequentano il centro. Tutti i partecipanti ed il management tecnico dell’azienda hanno IMTEX 24–30 gennaio Bangalore, India apprezzato gli eventi da noi organizzati: Adrian Muscalu, leader, Central Technology, e Uwe Kando, leader, Technical Centre of Education.“ D: Come intendete proseguire la collaborazione con i vostri clienti? “Il Centro Tecnico della Schaeffler è diventato un buon esempio per altre aziende in Romania. Quest’anno hanno preso il via altri progetti simili, come il DWK [Deutscher Wirtschaftsklub Kronstadt]. Tredici aziende tedesche con sede nell’area circostante Brasov hanno deciso di dare vita ad un istituto tecnico privato destinato ai giovani. Questa iniziativa è supportata anche dal Ministro dell’Istruzione rumeno. La pratica tecnica relativa alla lavorazione dei metalli verrà svolta presso il Technical Centre for Training di Schaeffler. Siamo qui per supportare le esigenze dei nostri clienti sia con materiali professionali che con le nostre conoscenze e la nostra competenza, attraverso formazione di alto livello e dimostrazioni dal vivo. Il Gruppo Schaeffler ha uno slogan, ‘Insieme muoviamo il mondo’, e Sandvik Coromant è pronta a supportarli in questa impresa.” n dragos baila Sandvik Coromant, Romania. aerospaziale. 8 metalworking world un importante passo in avanti. Obiettivo del prototipo è di dimostrare la possibilità di coprire 400 km di distanza (215 miglia nautiche) in modo silenzioso, efficiente e ad emissioni zero. Se la carica dovesse finire nel bel mezzo del volo, il velivolo è dotato di un sistema di paracadute. n Upcycling ... ...vuol dire usare i rifiuti in modo diretto, senza che vengano prima sottoposti ad alcun processo di valorizzazione industriale, dispendioso in termini energetici, quali ad esempio i tradizionali sistemi di riciclaggio, dove i rifiuti devono essere sottoposti ad estesi trattamenti prima di poter essere riconvertiti in materiali utilizzabili. L’Upcycling, o riciclo creativo, è una tendenza popolare tra gli artisti ed i designer. Leggete a pagina 5 e 7.* TECMA 5–8 marzo Città del Messico, Messico EMO 16–21 settembre Hannover, Germania sapevate che? Il nome Sandvik è stato usato per la prima volta come brand nel 1876, in occasione della Fiera Mondiale di Filadelfia, negli Stati Uniti. Per maggiori informazioni su fiere ed eventi, controllate il sito www.sandvik. coromant.com Scatenatrice di tempeste “elettriche” energia. Uno dei problemi legati all’energia eolica riguarda la possibilità di immagazzinare il vento in eccesso. L’azienda canadese Hydrostor sta sperimentando un sistema per utilizzare l’energia ‘off-peak’ Aerovie elettriche L’industria aerospaziale è alla continua ricerca del metodo per produrre aerei più leggeri e più efficienti in termini di consumo di carburante. Il quadriposto Panthera Electro dell’azienda slovena Pipistrel, caratterizzato da un gruppo propulsore da 145 kW esclusivamente elettrico, rappresenta la parola: Il Panthera Electro può viaggiare per 400 km con una sola carica. (nelle ore di minor carico) delle turbine eoliche offshore per gonfiare dei palloni subacquei. L’elettricità viene quindi convertita in aria compressa ed immagazzinata in accumulatori flessibili installati sul fondo del mare. Il peso dell’acqua mantiene l’aria in pressione, e l’aria viene spillata dai palloni quando serve. Circa 200 di questi giganteschi palloni potrebbero fornire 2 megawatt di elettricità per quattro ore. n testo: tomas lundin foto: christoph papsch Una marcia in più Friedrichshafen, Germania. Nuovi utensili con tecnologia ad inserti intercambiabili stanno mettendo in discussione l'acciaio ottenuto con la metallurgia delle polveri nei processi produttivi che richiedono grande precisione. L’azienda tedesca ZF, leader nel mondo nella produzione di scatole del cambio per l’industria automobilistica, è all’avanguardia in questo campo. nnn MENTRE LA FOSCHIA mattutina poco a poco si dirada sul Lago di Costanza, il terzo lago per dimensioni dell’Europa Centrale, uno Zeppelin ondeggia ad alta quota, nel cielo azzurro. Le cime delle Alpi svizzere e austriache luccicano sullo sfondo, e traghetti bianchi procedono scoppiettando sullo specchio d’acqua. Sulla riva nord di questo lago sorge Friedrichshafen, città universitaria e vibrante centro tecnologico, che affonda le proprie radici nei settori aeronautico e automobilistico dell’industria tedesca. Sin dai primi del 1900, la città è stata sede di aziende del calibro di Dornier, MTU e Zeppelin, quest’ultima diventata famosa nel mondo quando il dirigibile Zeppelin prese fuoco durante l’atterraggio negli Stati Uniti, nel 1937. Tra i primi pionieri di quegli anni c’era anche la Zahnradfabrik Friedrichshafen, ZF, tutt’oggi uno dei simboli dell’arte ingegneristica tedesca e del talento per l’innovazione. Il gruppo produce di tutto per il settore automobilistico, dalle scatole del cambio ai servosterzi, oltre ad essere coinvolto in maniera importante nel settore eolico, dove le aspettative legate alla durata dei componenti sono molto elevate. “Sopravviviamo rimanendo sempre all’avanguardia, senza mai scendere a compromessi in materia di qualità, a prescindere dagli sforzi necessari, dice Heinrich Geiger, responsabile della produzione degli ingranaggi nell'ingegneria degli utensili della ZF Friedrichshafen e personaggio che i colleghi di Sandvik Coromant descrivono come “il Papa degli Ingranaggi”. Alcuni anni fa, ZF ha iniziato a pensare ad eventuali alternative agli utensili in HSS per il taglio degli ingranaggi nel reparto tecnologia dei veicoli commerciali, nonché per la produzione delle scatole del cambio. Questi utensili venivano rettificati e per lungo tempo sono stati l’unico mezzo per ottenere la precisione necessaria perché una scatola del cambio funzionasse nel modo più semplice e meno rumoroso possibile. Lo svantaggio dell’acciaio super rapido sono i lunghi tempi necessari per i diversi processi di riaffilatura. Quando l’utensile necessita di essere affilato, l’operazione viene svolta in ZF, che poi invia altrove l’utensile per il rivestimento superficiale. I tecnici di ZF hanno cominciato a considerare diverse alternative, ma è stato solo alla visita, due anni fa, di Kenneth Sundberg, global business development manager per le soluzioni di fresatura 10 metalworking world degli ingranaggi, e di Mats Wennmo, technical gear milling manager, entrambi in forza a Sandvik Coromant, che la tecnologia degli inserti intercambiabili ha iniziato a destare seriamente il loro interesse. Sandvik coromant aveva già sviluppato un prototipo per l’azienda tedesca Voith Turbo, produttrice di ingranaggi destinati alle centrali eoliche ed al settore ferroviario. La nuova tecnologia degli inserti intercambiabili ha portato l’azienda ad un incremento della produttività superiore al 55%, oltre che ad una significativa riduzione dei costi. I tecnici di Sandvik Coromant erano certi che ci sarebbe stato molto da guadagnare lavorando con uno specialista in produzione di serie quale ZF, ed è così che ha preso il via un intenso progetto di sviluppo, che continua ancora oggi. IL “PAPA DEGLI “Siamo partiti dal nulla”, ricorda Willy INGRANAGGI” Henrich Geiger, ZF: Åström della divisione ricerca di Sandvik “Uno dei grandi vantaggi Coromant, che ha monitorato la serie di del lavorare con Sandvik test condotti sia nel laboratorio in Svezia Coromant è che possiamo sviluppare utensili fatti su che nel difficile ambiente di produzione misura per ZF”. dello stabilimento ZF a Friedrichshafen. Åström era supportato dal venditore di zona, Bernd Schweikhardt. E’ stato fin da subito evidente come le scatole del cambio prodotte alla ZF rappresentassero una sfida totalmente diversa da quella degli imponenti ingranaggi Voith Turbo. In ZF, si parla di tolleranze pari al massimo a solo pochi micron. “Qualcuno dice che siamo matti – dei veri fanatici della qualità,” aggiunge Geiger. “Ma preferiamo puntare in alto,” e ricorda di quante volte Sandvik Coromant sia stata rimandata a casa con richieste di ulteriori miglioramenti. Il primo prototipo aveva inserti fissati ad un corpo metallico tramite una vite, posta direttamente nell’inserto. Oltre all’incertezza della precisione, questo comportava tempi inaccettabili per cambiare tutti e 150 gli inserti su ciascun utensile. Sandvik Coromant è tornata con un concetto completamente nuovo che, grazie alla ricerca e sviluppo, ha prodotto un utensile del tutto diverso dai precedenti. Nel nuovo CoroMill 176 gli inserti sono fissati con bloccaggio iLock™ , il che significa che la sostituzione richiede dai cinque ai sei secondi, contro il minuto ad inserto del sistema precedente. Un altro vantaggio è rappresentato dal fatto che ogni utensile può essere dotato di diversi inserti di varie geometrie o materiali. in alto: ZF Friedrichshafen ha sede sulla riva nord del Lago di Costanza, in Germania. a destra: ZF produce di tutto per il settore automobilistico a livello globale, dalle scatole del cambio ai servosterzi, oltre ad essere coinvolta in maniera importante nel settore eolico. Sotto: il venditore di zona Sandvik Coromant, Bernd Schweikhardt, si assicura che il CoroMill 176 sia montato correttamente. in alto: ZF non scende a compro- messi quando si parla di qualità e attenzione ai dettagli. Ersin Oguz dà il tocco finale ad un ingranaggio. A SINISTRA: Danilo Neumann controlla l'ingranaggio dopo il processo di fresatura. metalworking world 11 Analisi tecnica: zahnradfabrik Bloccaggio rapido Gli inserti sono fissati con bloccaggio iLock™ e possono venire sostituiti in 5-6 secondi, al posto del precedente minuto per inserto. DALLA FINE DEL 2010, è in pieno Grande Vantaggio Ogni CoroMill176 può essere dotato di vari inserti con diverse geometrie o materiali d’inserto. 12 metalworking world svolgimento un impegnativo progetto in stretta collaborazione tra l’azienda tedesca ZF Friedrichshafen e Sandvik Coromant, finalizzato allo sviluppo di una soluzione con inserti intercambiabili. Il risultato è stato la produzione di un utensile completamente nuovo, il CoroMill 176. Oggi, l’acciaio super rapido rappresenta la tecnologia consolidata per gli ingranaggi, dove l’estrema precisione è d’obbligo. Lo svantaggio risiede nel fatto che occorre un ampio stock di utensili rotanti per realizzare un solo tipo di ingranaggio. Quando l’utensile si usura, viene mandato all’esterno, per essere riaffilato e rivestito. Questo processo richiede, normalmente, due settimane. Con il nuovo CoroMill 176 di Sandvik Coromant, si usano solo due utensili, uno montato sulla macchina e l’altro destinato al cliente per il cambio degli inserti. Il cliente, inoltre, può utilizzare inserti con diversi profili ma stesse dimensioni di modulo, il che significa che servono solo due utensili per produrre una grande varietà di ingranaggi. Nel CoroMill 176 gli inserti sono fissati con bloccaggio iLock™, che consente la loro sostituzione in cinque-sei secondi. Rispetto alla tecnologia con acciaio HSS da polveri, ci sono diversi materiali per inserti che offrono più opportunità di ottimizzare la produzione. “La produttività aumenterà radicalmente in futuro, grazie a qualità ottimizzate dell’inserto intercambiabile”, dice Willi Åström, R&D Manager Gear milling presso Sandvik Coromant. La tecnologia tiene inoltre conto delle crescenti esigenze in materia ambientale e della necessità di risparmiare risorse già limitate. I taglienti sostituiti rappresentano meno del 5% del materiale dell’utensile, mentre il corpo in metallo può essere usato molto più a lungo, normalmente per molti anni. “Tutte le grandi aziende produttrici sono consapevoli del fatto che l’accesso a risorse strategiche potrà diventare a breve un grosso problema,” spiega Hans Dürr, strategic customer manager di Sandvik Coromant, responsabile del cliente ZF su base globale. Per il “Papa degli Ingranaggi” Heinrich Geiger la sfida oggi è quella di migliorare la redditività e, al contempo, di aumentare il grado di automazione, usando sistemi ottici che monitorino se l’inserto è montato correttamente nella sua sede e bloccato con l'appropriata coppia. “Non ci sono problemi di qualità”, dice. “Anche Un quartetto dinamico Hans Dürr, Sandvik considerando le esigenti richieste di ZF, la Coromant, Heinrich Geiger, ZF, Steffen Schmidberger, tecnologia degli inserti intercambiabili ZF, e Bernd Schweikhardt, Sandvik Coromant. “Sandvik Coromant è il nostro fornitore più importante da più di può essere impiegata per produrre le 20 anni. Ci consideriamo dei partner strategici, con la scatole del cambio. E nessun problema stessa filosofia di base,“ afferma Heinrich Geiger. anche per quanto riguarda la produttività. Ma dobbiamo assolutamente ottimizzare la ovunque e con chiunque. E a quel punto nessuno vorrà vita dell’utensile e ridurre i costi. Se più la vecchia tecnologia. Sono convinto che il settore riusciamo a fare ciò, l’impiego di questa tecnologia avrà della lavorazione degli ingranaggi sia sull’orlo di un signiil via libera a livello mondiale.” Il lavoro adesso procede ficativo passaggio di consegne in materia tecnologica, con a piena velocità. enormi vantaggi dal punto di vista economico e Il progetto è stato promosso, nel Gruppo ZF, allo status ambientale. La nostra ambizione è quella di essere di progetto di ricerca globale. l’azienda che guida questa trasformazione.” Ma c’è altro Kenneth Sundbergh, di Sandvik da fare, secondo Geiger. “Non abbiamo interrotto il Coromant, crede che ci sarà una processo di ottimizzazione della nostra tecnologia svolta. “ZF è uno dei clienti più esistente,” aggiunge. Quella resta ancora lo standard con esigenti al mondo,” sottolinea. il quale tutti devono misurarsi. E non è certo una sfida di “Se riusciamo a farlo funzionare piccole proporzioni.” n con loro, lo possiamo fare zf in CIFRE 1915 Anno in cui la Luftschiffbau Zeppelin GmbH ha fondato ZF per produrre componenti per i dirigibili che sorvolavano l’oceano Atlantico. 71.500 Numero dipendenti 27 Paesi del mondo in cui ZF è presente. 4 Numero di divisioni all’interno dell’azienda, che producono articoli che variano dalle trasmissioni, alle parti di assali e parti strutturali, fino agli equipaggiamenti per le centrali eoliche e per il settore aeronautico. I componenti per le auto e i veicoli commerciali di peso inferiore alle 6 tonnellate rappresentano i due terzi del fatturato, contro il 25% rappresentato dalle parti destinate ai veicoli commerciali pesanti, in particolare camion di notevoli dimensioni e peso. 15.5 miliardi di Euro Fatturato annuo nel 2011 540 milIONI DI euro Utili al netto delle imposte nel 2011. Un incremento del 22%. 754 milIONI DI euro La Zahnradfabrik fu fondata il 20 agosto 1915 a Friedrichshafen come ‘close corporation’ (società a ristretta base azionaria). Il mese successivo, l’azienda venne iscritta nel registro commerciale del tribunale distrettuale di Tettnang. Scopo della società, secondo quando riportato nel registro, era la produzione di ingranaggi e trasmissioni per i velivoli, i motoveicoli e le imbarcazioni a motore della Zeppelin. Spesa di ZF in R&S nel 2011. Un aumento del 17%. metalworking world 13 tecnologia testo: turkka kulmala soluzione: Utilizzando un collaudato metodo di foratura profonda, con la più recente tecnologia di attrezzamento e conoscenza applicativa. sfida: Come lavorare efficientemente lunghi fori di precisione in materiali esigenti? Dalle canne di fucile ai carrelli di atterraggio L'ORIGINE DELLA foratura profonda risale fin dagli albori delle fucine che fabbricavano canne di fucile. Da questo esordio produttivo, la tecnologia della lavorazione di fori profondi (Deep Hole Machining), si è evoluta in una famiglia di sofisticati metodi di foratura per applicazioni quali gli ingranaggi dei carrelli di atterraggio e le turbine delle centrali elettriche. Le caratteristiche che definiscono la DHM sono gli elevati volumi di materiale asportato e la precisione, tra cui rettilineità del foro, tolleranze dimensionali e finitura superficiale. Il termine "Deep" si riferisce a un elevato rapporto tra lunghezza-diametro del foro, da 5 a 150 x D. La sicurezza del processo è un problema critico nella maggior parte delle operazioni della foratura profonda. I tradizionali torni CNC, macchine multi-task e centri di lavoro con potenti sistemi di raffreddamento sono sempre più utilizzati per lavorare fori profondi, con l'obiettivo di ridurre al minimo il numero di setup. I metodi della DHM possono 14 metalworking world studio di un caso: pezzo: billetta tubolare dia. 40 mm (1,575 poll.), lunghezza 1.330 mm (52,362 poll.) Materiale: acciaio al carbonio (CMC 02.1/02.2) utensile: STS stazionario CoroDrill 800 velocita' di taglio vc: 88 m/mm (289 piedi/min) avanzamento fn:0,37 mm (10 poll./min) velocita' di taglio vc: Punta brasata 88 m/mm (289 piedi/min) avanzamento fn:0,24 mm (7 poll./min) Risultato: Produttività aumentata del 53 %, costo per componente ridotto del 50 %. essere applicati anche per fori corti, a causa della necessità di un’elevata produttività. Metodi - Il metodo più comune per eseguire fori profondi è dato dalla foratura di un pezzo dal pieno, nel quale viene praticato un foro in una singola operazione. La svasatura è principalmente usata per allargare un foro esistente e per migliorare la finitura superficiale e la rettilineità. L’alesatura in tirata è una variante in cui l’utensile viene fatto avanzare all’indietro attraverso il pezzo. L’enucleazione forma una “carota” al centro del foro e dà il vantaggio di un basso assorbimento di potenza. Le “carote” sono spesso utilizzate per scopi di prova, in particolare quando si lavora con materiali esotici, e anche come materia prima per altri processi produttivi. Per rimuovere la “carota” dopo l’operazione di enucleazione, viene utilizzato un particolare metodo di taglio che la fa, letteralmente, cadere. Generalmente, i metodi più specializzati mirano a ottenere tolleranze molto strette e/o forme particolari. La pelatura e rullatura riguardano essenzialmente una combinazione di utensili per fornire finiture superficiali, tolleranze dimensionali e rotondità di qualità superiore. Nella barenatura di camere, chiamata anche barenatura a bottiglia, si esegue un foro lungo l’interno del pezzo con un diametro inferiore in entrata e/o uscita. Un vantaggio particolare, in questo caso, è la capacità di lavorare complesse forme interne, consentendo al produttore di ridurre il peso dei componenti critici senza compromettere l'integrità della superficie. Gli utensili di forma, o utensili per fori ciechi, sono utilizzati principalmente per lavorare superfici tra diversi diametri in applicazioni con requisiti elevati per l'integrità superficiale. SISTEMI DI UTENSILI - Il sistema di lavorazione più comunemente usato per la foratura profonda è quello con punte a cannone, che utilizza un utensile integrale con un condotto di refrigerante e una scanalatura a forma di V per l’asportazione dei trucioli. E’ sempre più diffuso nelle tradizionali macchine utensili CNC dotate di sistemi di raffreddamento ad alta pressione. Le punte a cannone, che sono utensili di alta precisione, si prestano alle esigenze di finitura superficiale con tolleranze strette e diametri fino a un millimetro, ma la velocità di avanzamento è bassa a causa della snellezza del loro gambo. La profondità massima è di 100 x D. Il sistema a tubo singolo (STS) può essere paragonato a una punta a cannone ma con funzionamento inverso: il refrigerante fluisce a elevata velocità verso la punta di foratura tra la parete del foro e un tubo portapunta cilindrico e fa scorrere i trucioli nel tubo. Una camera di adduzione olio in pressione sigilla il lato di entrata del pezzo. STS è ottimale per fori estremamente profondi e, grazie all’immissione del liquido di raffreddamento ad alta velocità, per materiali difficili come l’acciaio a basso tenore di carbonio, l’acciaio inox e il titanio. Il sistema STS ha una gamma di diametri standard da 15,60 a 130 mm (0,6142-5,112 pollici) ed è l'unica alternativa per diametri di foro superiori a 200 mm (7,874 pollici). In un sistema a tubo doppio o a espulsione, il refrigerante scorre tra un tubo portapunta esterno e uno interno. Un vantaggio importante è la possibilità di adattare questo sistema a macchine utensili convenzionali quali i torni. Inoltre, non è necessaria alcuna sigillatura tra il pezzo e la bussola di guida. La gamma di diametri standard è da 18,40 a 65 mm (0,7244-2,559 pollici), e il diametro massimo è di 200 mm (7,874 pollici). n La punta STS ha una gamma di diametri standard da 15,60 a 130 mm. {15,6 mm} {130 mm} Vantaggi di CoroDrill 818: •Maggiore flessibilità grazie alla gamma migliorata di geometrie e qualità • Migliore design dell'imbocco per l'evacuazione ottimizzata del truciolo • Sicurezza del processo aumentata grazie al nuovo inserto e all'interfaccia T-rail della sede tagliente • Ampia regolazione radiale della punta riepilogo Vantaggi di CoroDrill 801: • Elevata sicurezza del processo • Maggiore flessibilità attraverso una regolazione più ampia • Design rigido con tre pattini di guida • Migliori prestazioni e buona durata del tagliente grazie all'avanzata tecnologia di inserti e pattini • Regolazione senza servizi di ripristino La foratura profonda è una soluzione di lunga data, purtuttavia avanzata e produttiva per applicazioni che richiedono alte velocità di rimozione del materiale e precisione. La sicurezza di processo è spesso un fattore critico. Vari metodi e sistemi di utensili offrono flessibilità operativa e opportunità di ampio respiro per l'ottimizzazione della specifica applicazione. metalworking world 15 Testo: Risto Pakarinen Illustratazioni: Moa Bartling/agent molly & co foto: Martin adolfsson CRUDO come il sushi Ispirazione. Andate in un centro commerciale ovunque nel mondo, e state certi che, nei ristoranti presenti, saranno due i menù più gettonati: pizza e sushi. E questo sta diventando un problema. Ma, almeno per quanto riguarda il sushi, esiste una soluzione sostenibile. nnn IL SUSHI, tradizionale finger food giapponese a base di riso, alghe e pesce crudo, ha subito una vera e propria metamorfosi, lasciandosi alle spalle le proprie modeste origini storiche per trasformarsi in prelibatezza acclamata in ogni angolo del pianeta. Ma questa popolarità esige un tributo. Quando si parla di sushi si parla di pesce crudo. E con l’aumento della domanda globale per il sushi, riuscire ad ottenere tutto il pesce che serve è diventato un problema – sia dal punto di vista economico che ambientale. Le origini di questo piatto risalgono al X secolo e al nare sushi (sushi maturo), quando il riso non cotto veniva inserito all’interno di un pesce crudo, ripulito delle viscere, e lasciato a fermentare. Una volta terminato il processo di fermentazione, il riso veniva buttato e il pesce servito ai commensali. Nel corso degli anni, si è cominciato a 16 metalworking world consumare anche il riso usato nel processo di fermentazione fino a quando, intorno al 1830, a Tokyo, Hanaya Yohei creò una versione fast-food del sushi, ponendo una fettina di pesce crudo sul pasticcio di riso e rendendo più semplice il suo consumo con le mani, praticamente ovunque: era nato l’edomae sushi. Al termine “‘edo’ viene spesso attribuito il significato di “tradizionale” abbinato al sushi, ma ‘Edo’ era il vecchio nome della città di Tokyo e ‘mae’ significa ‘davanti a’, quindi letteralmente l’espressione vuole dire ‘dalla baia di Tokyo’, racconta Casson Trenor, amante del sushi e co-proprietario del ristorante Tataki a San Francisco. Perché il sushi diventasse un vero fenomeno mondiale ci sono voluti altri 150 anni. Il grande terremoto di Kanto del 1923 devastò Tokyo, uccidendo quasi 150.000 persone. Gli abili chef del sushi fortunati a sufficienza da restare in vita dovettero emigrare altrove. Con l’avvento degli anni ‘60, il sushi divenne una vera e propria industria. Nel 1968, Kin Syo Chin, ingegnere di Taiwan convertitosi in abile uomo d’affari, inventò il ristorante dove il sushi veniva servito su un nastro trasportatore, arrivando fresco dalla cucina nei piatti dei consumatori in attesa. Sei anni più tardi, Chin contava 85 ristoranti in tutto il Giappone – più uno a New York. IL SUSHI FECE la sua comparsa negli Stati Uniti nei tardi anni ’60. Il Kawafuku Café, situato nel quartiere Little Tokyo di Los Angeles è considerato il primo ristorante americano a servire il sushi. Fondato da Nakajima Tokijiro, il ristorante attraeva gli uomini d’affari giapponesi, che spesso qui invitavano i propri clienti americani. Quattro anni dopo, ci fu l’apertura del primo sushi restaurant fuori da Little Tokyo, e il sushi divenne un cibo davvero globale. “La globalizzazione del sushi è avvenuta ad una velocità sorprendente,” sottolinea Trenor, che è tra l’altro un attivista di Greenpeace USA, nonché leader di un movimento che si impegna affinché il sushi diventi un alimento sostenibile. Secondo Trenor, la popolarità del sushi sta distruggendo gli oceani. Quando si parla di sushi occorre fare un distinguo: da un lato ci sono i celebri chef, come Nobuyuki Matsuhisa che, su 30 ristoranti di proprietà, ne vanta ben tre premiati con le stelle Michelin; dall’altro ci sono i fast food, sparsi ovunque. Nel frattempo, la cultura che una volta faceva parte integrante dell’esperienza legata al consumo del sushi è stata pressoché accantonata. “Perché un ristorante sushi ad Amesterdam dovrebbe servire un branzino giapponese, pesce che vive a 19.000 km di distanza dall’Olanda?” si chiede Trenor. “Eppure è quello che succede.” In Giappone ci sono cose, pesce incluso, che vengono semplicemente considerate migliori – solo perché “nessuno ci ha ragionato su in modo critico,” continua Trenor. “Finiamo per sprecare enormi quantità di carburante e per aumentare le emissioni di biossido e monossido di carbonio e solo perché molto del pesce arriva dal Giappone – dove ha avuto origine il tutto.” Cibo per le masse, e per gli intenditori, la globalizzazione del sushi è diventata un problema di sostenibilità. IN ALTRE PAROLE, i nuovi mercati del sushi hanno identificato il pesce che si supponeva metalworking world 17 E’ giunta l’ora di riportare l’Edomae sushi alle sue radici”, conclude. “Pensiamo che dovesse apparire a menù, - il “pesce per sushi” – senza comprendere la tradizione giapponese. Quando la popolarità di questo piatto raggiunse il Canada e poi l’Europa, venne creato un formato. “Tutto ciò che il proprietario di un sushi restaurant deve sapere è come procurarsi 8 dei 10 tipi di pesce che occorrono e come preparare un riso decente,” dice Trenor. “Esistono distributori specializzati nel pesce per sushi e ormai è possibile trovarlo ovunque nel mondo.” Trenor recita a memoria i nomi dei pesci più popolari: salmone di allevamento, gamberetti di allevamento, hamachi (coda gialla di allevamento), unagi (anguilla d’acqua dolce) e tonno pinna blu, un pesce che può spuntare oltre 170.000 dollari americani all’asta del mercato del pesce di Tokyo, lo Tsukiji fish market. “Non occorre fare ragionamenti,” aggiunge. “Basta mettere una firma sulla riga tratteggiata, ritirare il pesce ed eccovi pronti ad aprire un ristorante. Purtroppo questo sistema ha snaturato l’intero settore a tal punto che ora sta danneggiando il pianeta. Il salmone d’allevamento arriva da posti come il Cile, dove si fa un uso di antibiotici di 300 volte superiore alla norma. “La caccia alle anguille d’acqua dolce ha ridotto al 10% lo stock di questa specie rispetto a 30 anni fa,” continua Trenor. “Gli stock di merluzzo e tonno a pinna blu sono in declino, vicini all’estinzione. I distributori si sono specializzati in sushi e gli ingredienti principali vengono spediti in ogni angolo del mondo. l’Edomae sia la tradizione, ma se si vuole essere veramente tradizionalisti, si cominci a servire il pesce che si ha a portata di mano,” dice Trenor. “Il sushi è nato dalla consapevolezza delle stagioni e dal rispetto per gli oceani. Noi lo abbiamo trasformato in una versione corrotta dell’originale. Ma non è obbligatorio che vada in questo modo.” Ed è qui che subentra il concetto del sushi sostenibile. Trenor spiega che quando venne fondato il Tataki, il suo sushi restaurant, nel febbraio 2008, era il primo ristorante che utilizzava l’idea del sushi sostenibile negli Stati Uniti e, probabilmente, in tutto il mondo. Adesso, solo in America, sono ben 11 i ristoranti che servono sushi sostenibile: tre fanno parte della catena Tataki, ed otto altri. Uno di questi è il Bamboo Sushi di Portland, Oregon, il primo ad ottenere una certificazione del processo produttivo adottato. “Tutto il pesce che serviamo deve provenire da popolazioni sane e numerose,” si legge sul sito web del Bamboo Sushi. “Inoltre, i pescatori che si occupano della pesca di questo tipo di pesce devono adottare metodi di lavoro etici dal punto di vista ambientale.” Il Bamboo Sushi presta attenzione anche alla sostenibilità dei suoi processi produttivi. Il ristorante ricava l’energia necessaria da fonti rinnovabili e usa bacchette riutilizzabili in legno di tek raccolto con metodi sostenibili. “Il sushi sostenibile richiede più lavoro da parte del ristoratore,” commenta Trenor. “Deve pensare in modo più critico ed essere più umile perché, improvvisamente, dobbiamo ascoltare non solo i nostri clienti e i nostri gusti personali – dobbiamo ascoltare la scienza. "Quando gli scienziati dicono che il tonno pinne blu è sovra pescato, gli chef devono fare un passo indietro e dire ‘OK, ne sapete più di me e non ho intenzione di vendere questo pesce e contribuire a peggiorare la situazione. Userò invece il mio ristorante e le mie abilità culinarie per aiutare a trovare una soluzione.’” Secondo Trenor, invece di cercare a tutti i costi un modo per rimpiazzare al meglio il madai, il tonno pinne blue e il resto, gli chef del sushi devono usare a quello che hanno ed innovare partendo da quello. Ma è più facile a dirsi che a farsi. “Se si pensa che il tonno pinne blu sia il meglio che esista e si cerca solo di trovare un rimpiazzo, si è destinati a fare poca strada, perché niente è esattamente uguale a qualcos’altro,” spiega. “Dobbiamo invece partire da un altro punto di vista. Dobbiamo considerare ciò che abbiamo – il patrimonio ittico locale e le stagioni dell’anno, e poi fare del nostro meglio per rendere tutto davvero bello, senza ostentare mai ciò che non abbiamo. “La crescita del sushi sostenibile ha appena avuto inizio,” dice Trenor. “Aumenterà l’interesse. Deve accadere. Se vogliamo salvare l’arte, e la cucina del sushi, dobbiamo tornare alle origini ed alle sue radici.” n Top 6 Alcuni dei più grandi artisti del sushi del mondo Tokyo | Sukiyabashi Jiro Las Vegas | Nobu Tokyo | Sushi Mizutani New York | Nobu Tokyo | Araki New York | Masa Jiro Ono Nobuyuki "Nobu" Matsuhisa Hachiro Mizutani Masaharu Morimoto Mitsuhiro Araki Masa Takayama Proprietario-chef dell’Araki, ristorante da tre stelle Michelin a Tokyo. Nel 2010 gli sono state assegnate direttamente tre stelle. Famosissimo per il suo tonno (maguro). Chef e proprietario del Masa, ristorante da tre stelle Michelin a New York City. E’ considerato uno dei ristoranti più costosi del mondo. Chef del ristornate Sukiyabashi Jiro, ristorante di Tokyo a cui la Guida Michelin ha assegnato tre stelle. Ono, 86 anni, è stato riconosciuto dal governo giapponese come un ‘tesoro nazionale’ vivente per il suo contributo alla cucina giapponese. Titolare e co-titolare di oltre ventiquattro ristoranti, molti dei quali premiati con tre stelle della Guida Michelin. Executive chef del ristorante Nobu a Las Vegas. Il capo chef del ristorante Sushi Mizutani di Tokyo, anch’esso con tre stelle Michelin. Chef del ristorante Nobu a New York City. Sören Olsson Applications Specialist Sandvik Materials Technology, parla di: coltelli, gli utensili più preziosi di uno sushi chef. Q: Da quanto tempo Sandvik Materials Technology produce acciaio per coltelli? Dagli anni '60, e produciamo circa duemila tonnellate di acciaio all'anno, per tutti i tipi di coltelli, da quelli per la pesca e l'uso sportivo fino ai coltelli da cucina, dai rasoi ai coltelli industriali ed alle cesoie da giardino. L'acciaio per i coltelli è, di base, lo stesso che si usa per le lame dei rasoi e i bisturi. Q: Qual è l'approccio usato quando si lavora l'acciaio per i coltelli destinati agli chef? E' necessario che le caratteristiche più importanti di un coltello - durezza, durata, robustezza e resistenza alla corrosione - siano ben bilanciate. Non si può avere il massimo di tutto. Se è troppo duro, può essere che perda qualcosa dal punto di vista della resistenza alla corrosione, per fare un esempio. Credo che le stesse caratteristiche e il giusto equilibrio siano importanti per tutti i prodotti Sandvik Coromant. L'acciaio destinato ai coltelli da chef si ottiene fondendo le materie prime - ferro e leghe di metallo - e poi sottoponendo il prodotto a procedimenti di laminazione a caldo, trattamenti termici e laminazione a freddo. Q: A cosa dovrebbero prestare UN MAESTRO NELLA LAVORAZIONE DEI METALLI Keijiro Doi, e suo figlio Itsuo, sono considerati due dei più abili fabbri coltellinai mai esistiti in Giappone. Doi Sr. ha guadagnato la propria fama grazie al perfezionamento della difficile tecnica di forgiatura a basse temperature, denominata”yakidoshi” ed alle complicate lavorazioni con l’acciaio Blue Steel. attenzione gli chef nel maneggiare i loro coltelli? Occorre proteggere il filo dei coltelli da altri materiali duri. Uno degli errori più comuni è quello di lavarli in lavastoviglie o di riporli in un cassetto insieme ad altri coltelli, dove possono urtare l'uno contro gli altri, danneggiando così il filo. Alla fine della giornata di lavoro, mi dicono, un sushi chef riaffila il proprio coltello e lo ripone fino al giorno dopo. E questo perché la lama, riportata a nuovo, potrebbe conferire al cibo il sapore del metallo. Vero o falso che sia, il gioco vale la candela. Leggete la storia esclusiva nella versione per iPad di Metalworking World. metalworking world 19 testo: Susanna Lindgren foto: daniel månsson Ancorati alla storia Söderfors, Svezia. L’acciaieria Scana Energy è pronta per le sfide del futuro e sta guadagnando consensi grazie alla qualità di acciaio Stellax, ad alta resistenza. Sandvik Coromant ha eseguito i test e documentato le proprietà di lavorazione del nuovo tipo di acciaio. Una nuova invenzione in una città la cui storia legata all’acciaio risale al lontano 1676. La città di Söderfors era famosa, una volta, per la produzione di ancore per la marina svedese, produzione terminata nel 19° secolo. Ciò che persiste ancor oggi in quest’area, però, è l’industria dell’acciaio e del ferro, che dà lavoro a centinaia di persone. 20 metalworking world nnn sIN DAL LONTANO 1676, quando ebbe inizio la produzione di ancore per la marina svedese, la cittadina industriale di Söderfors vanta una tradizione di eccellenza nello stampaggio e nel trattamento termico dell’acciaio. Oggi, la città è sede di Scana Energy, che continua nel solco della tradizione, producendo acciaio alto legato, a elevate prestazioni e purezza. Sono quasi 200 i dipendenti, che lavorano a turni per garantire una produzione non-stop. In uno dei capannoni di produzione della Scana Energy, gli sportelli aperti di un enorme forno rivelano diversi pani incandescenti in attesa di essere modellati con l’ausilio di una gigantesca incudine. Un manipolatore di grandissime dimensioni sposta nel forno una trave d’acciaio semi-sagomata, perché venga nuovamente riscaldata. Un operatore macchina usa le due enormi ganasce per afferrare un altro pane da modellare sotto una pesante pressa. Il manipolatore ha una portata che arriva a sei tonnellate, ma anche con dimensioni tanto imponenti, l’impiego di manodopera qualificata si rivela essenziale. Tutte le dimensioni vengono misurate a mano, per garantire che il prodotto finale soddisfi i requisiti del cliente. Scana Energy è specializzata nella produzione di articoli su misura in piccole serie. Sono pochi gli ordini ripetitivi, quindi ogni nuovo ordine corrisponde a una nuova sfida. L’azienda offre un processo produttivo completo e integrato – dalla produzione in-house dell’acciaio alla sua lavorazione completa– nell’unità dedicata accanto allo stabilimento. Sia che si tratti di un enorme La nuova qualità di acciaio Stellax è stata lanciata sul mercato dopo circa un anno e mezzo di prove. albero o di un profilo di pochi chilogrammi, il prodotto viene rifinito secondo precise specifiche, tramite processi di laminazione e forgiatura sempre più accurati. “Nel mondo esistono centinaia di acciaierie,” commenta Linus Svensson, direttore marketing e vendite di Scana Energy. “Ciò che ci distingue dagli altri è che amiamo fare ciò che agli altri non piace e che siamo pronti ad accettare anche le sfide più impegnative.” Solleva un profilo che funge da centrotavola nella sala conferenze e mostra i bordi affilati, necessari per il taglio dei trucioli di legno nella produzione del cartoncino. “Siamo una delle poche aziende al mondo che trasformano profili laminati in acciaio super rapido da metallurgia delle polveri, uno dei materiali più difficili da lavorare in assoluto,” continua Svensson. scanA ENERGY Scana ENERGY Söderfors AB è un’azienda specializzata nella produzione di acciaio alto legato, ad elevate prestazioni e purezza per specifiche applicazioni. Dal 1995, l’azienda fa parte di Scana Group, un gruppo industriale nordico organizzato in tre aree di business: Energia, Propulsione e Offshore. Scana ha un’organizzazione decentralizzata, dove la maggior parte delle competenze tecniche e commerciali sono suddivise nelle varie aziende del gruppo. Il Gruppo Scana ha sede a Stavanger, in Norvegia. Scana Energy è specializzata nella realizzazione di prodotti su misura con pochi ordini ripetitivi. Ogni nuovo ordine rappresenta una nuova sfida. metalworking world 21 Sono 200 le persone che lavorano in Scana Energy, dove l’abilità professionale è essenziale. Qui accanto, l’operatrice Camilla Hoffman. IN ALTO: Cresce la domanda per prodotti lavorati o finiti. Quando Scana Energy ha ricevuto richieste circa la possibilità di creare qualità di acciaio ad alta resistenza, ha accettato la sfida e chiesto il supporto di Sandvik Coromant, partner di lunga data, per l’esecuzione dei test necessari sulle nuove leghe e l’ottimizzazione dei processi di produzione. Kenneth Lundberg, specialista di Sandvik Coromant, nel classico camice giallo, discute con Per Hedqvist, tecnico di produzione di Scana Energy. Anna-Karin Wahlström, operatrice. "Ciò che appare straordinario oggi potrebbe non esserlo domani. Dobbiamo evolvere per mantenerci competitivi e uno dei modi per farlo è sviluppare nuove qualità di acciaio,” dice Per Hedqvist. Manfred Pettersson, group leader, a sinistra, e Christer Johansson, operatore. PER 200 ANNI tutte le ancore destinate alla marina svedese sono state prodotte nella città di Söderfors. Lo stesso re Karl XI diede l’ordine di produzione dopo l’imbarazzante sconfitta in una battaglia navale contro la Danimarca nel 1676. La colpa della scarsa mira dei cannoni svedesi venne attribuita, infatti, proprio al fatto che le navi, senza ancoraggio, andarono alla deriva. Söderfors si rivelò il posto ideale per la produzione di ancore, considerato che la città disponeva sia di energia idrica che di minerali. Oggi, un’ancora installata nel parco cittadino ricorda ai visitatori la sua storia, anche se la produzione di ancore ha avuto termine nel 19° secolo. Per contro, l’industria del ferro e dell’acciaio continua a dare lavoro a centinaia di persone residenti in quest’area. Re Karl XI 24 metalworking world NEGLI ULTIMI ANNI, la domanda di prodotti con una maggiore finitura o lavorazione è aumentata, sia da parte di coloro che comprano direttamente da Scana Energy che da subfornitori che prendono a Söderfors le materie prime. “Abbiamo ricevuto parecchie richieste circa la possibilità di creare un acciaio ad alta resistenza con buone proprietà di lavorazione per il settore idraulico – per blocchi valvola e pistoni,” continua Svensson. Le richieste, per la maggior parte provenienti da subfornitori, erano molto specifiche. Il materiale avrebbe dovuto essere robusto e facile da lavorare, che di per sé è già una contraddizione. Inoltre, avrebbe dovuto essere consegnato in forma rettangolare, per evitare inutili sprechi e ridurre al minimo il peso, risparmiando in termini di denaro e spazio per lo stoccaggio. Il tecnico di produzione Per Hedqvist ed i suoi colleghi hanno accettato la sfida. Dopo un anno di preparativi, erano quattro le leghe pronte per essere testate e Scana Energy ha chiesto aiuto a Sandvik Coromant, partner di lunga data dell’azienda, per effettuare i test sulle nuove leghe e per ottimizzare il processo di produzione. “Trovare la perfetta qualità di acciaio è stato davvero arduo,” ricorda Hedqvist. “L’esecuzione dei test è parte essenziale del processo.” Le quattro qualità di acciaio sono state testate sia presso il Productivity Center di Sandvik Coromant a Sandviken che presso gli stabilimenti di Scana Energy. “Abbiamo confrontato le nuove leghe con un materiale di riferimento, e basato i test su come Scana e i suoi clienti lavoravano il materiale nelle rispettive produzioni,” continua Kenneth Lundberg, specialista di Sandvik Coromant. “Non siamo andati tanto per il sottile. Abbiamo messo sia gli utensili che il materiale a dura prova.” Tutti i test e i dati di taglio sono stati dettagliatamente documentati. L’usura sul tagliente è stata fotografata al microscopio, mentre la lavorazione è stata interamente filmata. Sono stati presi in considerazione tutti i dati e i parametri, e confrontati al fine di trovare la qualità di acciaio ottimale per le operazioni di fresatura e foratura con gli utensili Sandvik Coromant. “Per un tecnico come il sottoscritto, non c’è niente di più analisi tecnica Stellax è un acciaio strutturale recentemente sviluppato da Scana Energy per le sue eccellenti proprietà di lavorazione. Consente tempi di lavorazione più brevi, ridotta usura dei taglienti e una prevedibile lavorabilità che minimizza la rottura degli utensili e la necessità di supervisione. Nel corso del processo di sviluppo, Sandvik Coromant ha fornito il proprio supporto a Scana Energy per quanto riguarda i test di lavorabilità e la preparazione della documentazione necessaria. Stellax è stato sviluppato in modo particolare per impieghi di tipo idraulico, come i blocchi valvola, dove occorrono lavorazioni complesse ed estese, compresa la foratura. La lavorabilità di questo tipo di acciaio è stata testata presso il Productivity Center di Sandvik Coromant a Sandviken, in modo da ottimizzare la produttività presso la sede di Scana Energy e di mostrare al cliente finale la lavorabilità della nuova qualità. I potenziali acquirenti di Stellax potranno studiare nei dettagli i dati di taglio per i prodotti Sandvik Coromant CoroMill 345 e 490, nonché per CoroDrill 860 e 846. con l'utensile giusto per la nuova qualita' d'acciaio. Elias Ragnarsson, Kenneth Lundberg e Per Hedqvist. Stellax è un marchio registrato. stimolante del potersi concentrare completamente su un nuovo materiale e testarlo da ogni possibile angolazione,” dice Lundberg sorridendo. Dopo circa un anno e mezzo di prove, è emerso finalmente un vincitore. La nuova qualità, denominata Stellax, è stata lanciata sul mercato nel mese di maggio 2012 e il primo ordine è stato fatto solo una settimana più tardi, in Finlandia. “La collaborazione con Sandvik Coromant è stata estremamente importante nel nostro processo di sviluppo,” sottolinea Svensson. “La capacità di mostrare al cliente finale la lavorabilità del materiale e di fornire tutti i dati di taglio è fondamentale anche ai fini della commercializzazione del nuovo prodotto.” ‘‘ Linus Svensson, direttore vendite e marketing Anche Sandvik Coromant lo considera un concetto vincente. “E’ importante pensare globalmente, anche se si lavora solo su base locale,” aggiunge Mikael Larsson, regional manager di Sandvik Coromant Svezia. “Crediamo che questo tipo di approccio supporterà le vendite di Sandvik Coromant in tutto il mondo. Sia Sandvik Coromant che Scana Energy hanno clienti in tutti i continenti e sulla propria scheda tecnica dei materiali, Scana fa riferimento a specifici prodotti a marchio Sandvik Coromant utilizzati nella fase di collaudo. “Lavorare localmente in Svezia ma essere in grado di aiutare Scana e i colleghi di Sandvik Coromant in tutto il mondo è veramente una situazione vantaggiosa per tutti,” aggiunge. n Non siamo andati tanto per il sottile. Abbiamo messo sia gli utensili che il materiale a dura prova.” metalworking world 25 tecnologia teSTO: turkka kulmala SFIDA: Come ridurre il rischio di ottenere scarsa produttività e qualità a causa dell’errata scelta del metodo di esecuzione dei filetti? soluzione: Cercando un partner con una gamma completa di utensili e una vasta conoscenza applicativa. Fornitore di utensili La tornitura dei filetti è un metodo produttivo relativamente semplice per realizzare filettature di alta qualità su pezzi rotanti. E’ anche un’area storicamente forte per Sandvik Coromant, che dispone di una vasta gamma di utensili per tutti i profili di filettatura e passi. CoroThread 266 è un utensile estremamente rigido con l’esclusiva interfaccia inserto iLock. Un altro utensile della gamma è CoroTurn XS, che è utile per fori molto piccoli. Lo svantaggio principale della tornitura di filetti è dato dalla sua scarsa idoneità a pezzi quali tubi con pareti sottili che hanno la tendenza a flettersi in presenza di carichi pesanti. La fresatura di filetti è spesso un'alternativa migliore grazie alle forze di taglio inferiori. La fresatura è una soluzione universale e versatile per i pezzi non rotanti ed è spesso un risolutore di problemi per i componenti di grandi dimensioni, con le relative forze di taglio estreme. Inoltre, la fresatura offre un migliore controllo truciolo nei materiali a truciolo lungo. Il programma della fresatura di filetti di Sandvik Coromant comprende sia utensili integrali che a inserti multitaglienti, per una gamma di diametri da 3,2 a 80 mm. La maschiatura è un metodo di filettatura interna altamente produttivo per lotti di grandi dimensioni e condizioni stabili.* Nel decidere se adottare la maschiatu- 26 metalworking world ra o la fresatura, un fattore importante è il materiale. Con materiali duri o comunque difficili da lavorare, un maschio può rompersi catastroficamente - un problema che non sussiste nella fresatura. Per i materiali a truciolo lungo, soggetti a problemi di evacuazione truciolo, la fresatura è una soluzione vantaggiosa. La turbofilettatura è un metodo specializzato per pezzi sottili che vanno dai piccoli ai grandi componenti come le viti conduttrici. L'applicazione principale è la tecnologia medicale. La turbofilettatura è un metodo alternativo alla fresatura nelle applicazioni che richiedono profili di filettatura precisi. n studio di un caso: MaterialE: Acciaio, MC P2.1.Z.AN, CMC02.1, 180 HB filettatura: M80 x 4 interna fresa: 328-063Q22-13M Inserto: 328R13-400VM-TH 1025 DATI DI TAGLIO CoroMill 328 220 nR. DI insertI: 5 avanzamento/dente, mm: 0.12 tempo di contatto, min: 10.32 durata tagliente, pezzi: 18 VELOCITA' DI TAGLIO m/min: Concorrente 150 6 0.06 21.64 1 Aumento di produttività +188% *Per saperne di più sulla maschiatura leggete Metalworking World 2/2012, pag. 32, o visitate www. sandvik.coromant.com/it. RIEPILOGO Scegliere il corretto metodo per la filettatura richiede un attento equilibrio di fattori: materiale, geometria, produttività e qualità. Sandvik Coromant offre soluzioni per tutte le principali tecnologie di lavorazione dei filetti. Testo: Johan Rapp Catturare il sole e il vento Innovazione. Nei garage suburbani, sulle spiagge assolate, nei laboratori getty images universitari, alla scrivania in ufficio, ovunque ci sono persone che cercano di rispondere ai grandi interrogativi dell’umanità: come si potrà far fronte al fabbisogno energetico del futuro? Come si potrà evitare di danneggiare la natura e l’ambiente? Come sarà possibile costruire società realmente sostenibili? La risposta corretta a tutto è racchiusa in una parola: innovazione. nnn Petra Wadström, biochimica e artista svedese, si godeva il sole estivo nel giardino della sua casa di Stoccolma, in una giornata di fine millennio, pensando all’enorme quantità di energia solare che la circondava. Pensava a come, nei villaggi in Africa e Asia, l’acqua sporca fosse la causa di cattive condizioni igieniche e del diffondersi di malattie. Ma perché la stessa energia solare che l’avvolgeva e abbronzava non poteva essere usata per purificare l’acqua in questi villaggi? L’avventura è partita da qui, perché Petra Wadström, da quel momento, ha iniziato a cercare varie soluzioni su piccola scala, sicura che qualcosa si sarebbe potuto fare. Quasi contemporaneamente, su una spiaggia in Australia, il ricercatore Dylan Thorpe osservava gli appassionati di windsurf scivolare a gran velocità su e giù lungo la costa, spinti dal vento. “Avevi una chiara percezione della potenza del vento,” ricorda. Al di sopra del livello della vegetazione, la velocità del vento aumenta decisamente. Le ricerche dimostrano che a un’altitudine pari a 10.000 metri i venti sono così forti che l’1% di questa energia basterebbe a soddisfare il fabbisogno energetico di tutto il genere umano. Ispirato dai surfisti, Thorpe ha avviato un progetto di ricerca presso il Royal Melbourne Institute of Technology, mirato a sfruttare il vento che spira ad altitudini elevate. Molti di noi hanno idee innovative ma Dylan Thorpe non le concretizzano. Non è stato così per Wadström e Thorpe, che hanno accettato la sfida di provare a mettere in pratica le loro intuizioni. “Quando si opera con qualcosa d’innovativo, bisogna essere coraggiosi,” afferma Wadström. “Si deve osare per scoprire nuovi orizzonti, bussare a tante porte, credere in ciò che si fa e spingere perché la soluzione ideata 28 metalworking world venga accettata. L’invenzione in sé rappresenta il lavoro minore!”. Petra Wadström lavora nel campo della ricerca da tanti anni, soprattutto nel settore della tecnologia DNA. Adora risolvere i problemi e crede che il giusto mix di arte e scienza la aiuti a vedere le cose da una nuova prospettiva. Per quanto riguarda il suo progetto su piccola scala relativo al purificatore d’acqua, l’idea chiave era che i batteri contenuti nell’acqua muoiono se la si scalda ed espone ai raggi ultravioletti. Il primo ostacolo che la Wadström ha dovuto superare è stato di natura economica. Nessuno voleva investire nel suo progetto, racconta, “quindi sono andata da mia suocera e le ho chiesto un prestito”. Petra Wadström, che vive a Stoccolma, ha realizzato diversi prototipi – vari tipi di contenitori riempiti d’acqua – e grazie a un pannello solare ha cercato di dirigere quanti più raggi solari possibile verso l’acqua in essi contenuta. Un importante passo avanti l’ha compiuto in un impianto di depurazione d’acqua a Stoccolma. Nell’impianto di trattamento acque sono stati aggiunti dei batteri ed è stata monitorata la depurazione nel suo prototipo. Risultato: un’acqua perfettamente pulita e così calda da poter essere usata per farci il tè! Questo successo ha definitivamente trasformato l’idea di Petra Wadström in una vera e propria fissazione. “Non potevo desistere dal lavorare a questa invenzione, ” racconta. “Sapevo come poteva essere d’aiuto alla gente.” Il suo dispositivo di depurazione ha l’aspetto di una valigetta con un pannello solare applicato su un fianco. Riempitela d’acqua, lasciatela al sole e in poco tempo l’acqua sarà pulita e bollente. Può essere Guardando gli appassionati di windsurf australiani sfruttare l’energia del vento, Dylan Thorpe del Royal Melbourne Institute of Technology ha avuto l’ispirazione di usare il vento che soffia al di sopra degli alberi come fonte di energia. Sfruttare anche solo l’1% dei venti forti che soffiano a 10.000 metri di altezza consentirebbe di soddisfare il fabbisogno energetico totale dell’umanità. utilizzato per rendere potabile l’acqua o, nelle aree a scarsa vegetazione, come quelle nel nord dell’India, per scaldare l’acqua senza bisogno di abbattere gli alberi per procurarsi legna da ardere. Petra ha chiamato il suo dispositivo Solvatten (“acqua solare” in svedese). Lo scienziato australiano Thorpe ha trascorso quattro anni e mezzo cercando il modo di sfruttare l’energia eolica ad altitudini elevate. Ricerche simili sono state condotte in molti luoghi in giro per il mondo, con aquiloni e persino con turbine ultraleggere, sospese nell’atmosfera tramite dei cavi. Thorpe ha usato invece degli alianti, anch’essi ancorati a terra con un cavo. L’energia generata dal movimento del cavo poteva essere trasmessa a un generatore. “Una volta ancorato, un aliante assomiglia a un aquilone, ma offre innumerevoli vantaggi,” spiega. “Se c’è un calo di vento, scenderà verso terra poco per volta, per tornare a risollevarsi in presenza di vento fresco.” Thorpe è riuscito a far funzionare la sua idea, ma la strada che porta allo sfruttamento commerciale della stessa è lunga e lui stesso ha di recente lasciato l’università per lavorare come consulente in un progetto di dissalazione per un’azienda privata. Thorpe resta comunque l’inventore di qualcosa che, in futuro, potrebbe contribuire a creare una fonte sostenibile di energia. “Credo che gli esseri umani debbano essere sostenibili in ciò che fanno,” continua Thorpe. “Sostanzialmente, la struttura e il modo in cui funziona la società devono cambiare, in modo che si possa divenire completamente sostenibili senza esaurire le risorse umane.” Petra Wadström, con i suoi figli e un piccolo staff, sta lavorando per mettere il suo dispositivo a disposizione della gente che ne ha bisogno, malgrado la mancanza di infrastrutture e mezzi di comunicazione tipica di queste aree. Sono le stesse persone la sua fonte di ispirazione. “Davanti a me vedo un utilizzatore felice,” dice, “qualcuno cui la mia invenzione è stata d’aiuto.” n Harri Weckström Business developer, Sandvik Coromant, parla di: Circa 1 miliardo di persone nel mondo non ha accesso all’acqua potabile. Oggi, grazie ad un’inventrice svedese e al suo nuovo dispositivo – un purificatore d’acqua a energia solare - le cose potrebbero cambiare. Aprire le porte all’innovazione D: Qual è il progetto? Cominciare a gestire l’innovazione. L’idea è di incoraggiare la formazione di un ambiente creativo fornendo tempo e risorse per le idee che possono sembrare a prima vista di difficile realizzazione, ma che potrebbero invece rivelarsi di grande valore. D: Sandvik Coromant è già un’azienda parecchio orientata all’innovazione. Qual è la novità? Siamo innovativi sin dalle origini, ma come azienda siamo anche molto disciplinati e strutturati, e tutta la creatività è concentrata nel tentativo di migliorare ciò che già abbiamo. Con la gestione dell’innovazione vogliamo incoraggiare le voci “fuori dal coro” – nuovi concetti capaci di attrarre maggiori potenziali clienti. D: Qualche idea sentita di recente? Quella di usare una specifica tecnologia proveniente da un’altra area di attività nelle nostre soluzioni di prodotto. Sembra promettere bene. Nel frattempo, ci sono diverse persone all’interno della nostra organizzazione che stanno elaborando idee in attesa che vengano realizzate. D: Perché avviare la gestione dell’innovazione proprio ora? L’azienda sta lavorando bene, ma è importante essere proattivi e guardare al futuro. Quali prodotti, servizi o modelli aziendali avremo tra 10 o 15 anni? La competitività si fa sempre più elevata, il che rende anche più importante sviluppare prodotti che abbiano un valore aggiunto ed essere all’avanguardia quando si parla di innovazione. daniel månsson Diventate innovatori! Petra Wadström con il suo Solvatten. Il contenitore è facile da usare e le istruzioni sono dei semplici pittogrammi, per evitare problemi di traduzione e alfabetismo. Imparate come trasformare in realtà le vostre idee nell’edizione per iPad di Metalworking World. metalworking world 29 tecnologia testo: Elaine McClarence sfida: Come soddisfare le esigenze della lavorazione di blocchi motore nel settore automobilistico? soluzione: Optando per soluzioni di attrezzamento razionali, convenienti e facili da usare. Lavorazione strategica di motori Qualità, efficienza dei costi e affidabilità sono i principali fattori che guidano l'industria automobilistica. Quindi, produrre blocchi motore per l'industria automobilistica mondiale richiede utensili che lavorino in modo prevedibile e molto coerente. I produttori fanno continuamente affidamento sia sulle scorte sia sui costi di produzione, con soluzioni di attrezzamento veloci e facili da utilizzare, le cui parti di utensili possano essere rapidamente accessibili dai fornitori. Gli sviluppi nella tecnologia della fusione hanno fatto sì che la lavorazione dei blocchi motore sia ora focalizzata sulle operazioni di semifinitura e finitura piuttosto che sulla massiccia asportazione del materiale. La foratura rimane una delle principali attività per questo componente complesso, e il costo per foro e la sicurezza del processo sono fattori importanti. I fori sono prodotti in una fase combinata, mentre il foro sullo smusso è normalmente seguito da un'operazione di filettatura o, a seconda delle dimensioni, da barenatura o alesatura di precisione per ottenere la tolleranza desiderata. Sandvik Coromant ha sviluppato soluzioni di utensili 30 metalworking world specifici in grado di soddisfare le esigenze di produzione dei blocchi motore. Queste includono l'introduzione di una nuova generazione di frese a spianare, S60, per la sgrossatura e semifinitura, e una serie di utensili in metallo duro integrale, CoroDrill 460, per le operazioni di foratura, affiancata da una esistente gamma di maschi per filettature con geometrie ottimizzate per la lavorazione della ghisa. In aggiunta alla sua vasta gamma di soluzioni di attrezzamento, Sandvik Coromant ha una presenza globale e centri di competenza specifici dedicati alle applicazioni automobilistiche, compresa la lavorazione dell’albero motore. In questo modo, l'azienda offre competenze e soluzioni ineguagliabili per la lavorazione di questo importante componente automobilistico, aiutando i produttori a soddisfare la necessità di migliorare costantemente la produttività e il controllo dei costi. n Gli sviluppi nella tecnologia della fusione hanno fatto sì che la lavorazione dei blocchi motore sia ora focalizzata sulle operazioni di semifinitura e finitura piuttosto che sulla massiccia rimozione del materiale. CoroMill S-60 Semifinitura Per le operazioni di semifinitura del basamento motore, l’utensile per la fresatura della ghisa è il nuovo S-60. Questa soluzione offre una lunga e prevedibile durata tagliente e dati di taglio elevati che portano a una riduzione dei tempi di lavorazione. CoroMill 365 CoroMill 590 SPIANATURA – sgrossatura e finitura La testa cilindri è un particolare impegnativo che richiede frese di grande diametro, in grado di coprire l'intera larghezza del blocco motore; per la lavorazione dell’attacco coppa sono utilizzati utensili più piccoli. CoroMill 365 e 590 e S60 sono progettate per l'uso su linee di centri di lavoro . Inoltre, per offrire utensili da taglio affidabili e produttivi per l’industria automobilistica, sono stati introdotti anche nuovi inserti, dotati fino a 12 taglienti, con relative geometrie e qualità. riepilogo CoroDrill 460 foratura Per le operazioni di foratura, la CoroDrill 460, affiancata da una vasta gamma di maschi per filettatura, è stato progettata per la lavorazione della ghisa. Questa soluzione è stata ottimizzata per ottenere una buona evacuazione del truciolo in un ambiente di produzione ad alta precisione e tolleranze strette, e per soddisfare tutte le esigenze di smussi e gradini. La produzione di blocchi motore per l'industria automobilistica richiede utensili che siano prevedibili e che lavorino in modo coerente. Le soluzioni di attrezzamento specifiche di Sandvik Coromant soddisfano le esigenze dei produttori in termini di qualità, economia e affidabilità. metalworking world 31 Il caldo non è un problema Avio in Pomigliano è specializzata nella produzione di parti turbina di bassa pressione per il motore GEnx del Boeing 787. Le palette sono in René N5 e in René 515 (a seconda della versione), leghe a base nickel con un’elevata resistenza al calore. testo: Claudia flisi foto: maurizio camagna Partner d’alta quota Pomigliano, Italia. Grazie alla partnership a tre con il costruttore di macchine utensili Makino e Sandvik Coromant, l’azienda italiana Avio è riuscita a ridurre sensibilmente i tempi di lavorazione e a migliorare la qualità e l’affidabilità del processo produttivo. nnn OLTRE MEZZO SECOLO prima che venisse coniato il termine “alta tecnologia” (nel 1964), l’azienda italiana Avio S.p.A. già creava soluzioni high-tech per il settore aerospaziale. Avio è nata nel 1908, come società controllata da Fiat. Obiettivo originale era lo sviluppo e la produzione di un motore per aerei, l’SA 8/75, basato su quello delle auto da corsa. La Prima Guerra Mondiale ha funzionato da catalizzatore, stimolando ulteriormente il settore R&S per le applicazioni aerospaziali e la divisione che sarebbe diventata Avio passò dal costruire motori al realizzare aerei completi. Nel 1918, il gruppo divenne noto con il nome di Fiat Aviazione. La diversificazione cui si andò incontro nel 1930 includeva lo sviluppo di motori per uso industriale. Al termine della Seconda Guerra Mondiale, l’esperienza e il know-how acquisiti in questo settore portarono, grazie ad un accordo di collaLuigi Cuccaro borazione stipulato nel 1954 con la Westinghouse, allo sviluppo di una turbina a gas. Il successo di questo progetto convinse il management di Fiat Aviazione a concentrarsi sulle turbine. La specializzazione accelerò quando Fiat, nel 1972, cedette le proprie attività di costruzione di aerei per focalizzare la propria attenzione sulla produzione di motori per l’industria aeronautica. nel 1989, Fiat Aviazione divenne Fiat Avio, con clienti del calibro di Boeing, Airbus e NATO. Nel 1994 e 1996, grazie ad acquisizioni strategiche nel settore della propulsione aerospaziale e dei servizi di revisione MRO (Maintenance, Repair and Operations) per l’aeronautica civile, l’azienda sviluppò nuove aree di competenza. Nel campo dei servizi MRO il tutto ha avuto inizio con l’acquisto di Alfa Romeo Avio a Pomigliano d’Arco (NA). Oggi Pomigliano è diventato un importante centro di produzione per l’azienda, con linee dedicate alla realizzazione di combustori, postbruciatori, palette turbina e piccoli componenti strutturali per i motori degli aerei, così come tre sale prova per i motori. “Oltre il 90% dei nostri affari in questo settore ruota attorno alla General Electric, e più precisamente al motore high-tech GEnx (General Electric next-generation) destinato al nuovo Boeing 787,” spiega l’ing. Luigi Cuccaro, manufacturing chief engineer, responsabile produzione reparto palette presso la Avio’s Aeroengine Divisione di Pomigliano. Pomigliano è anche sede della Divisione Civil AvioService dell’azienda, che si occupa FONDAZIONE: 1908 a Torino, con l’ingresso della Fiat nel settore aeronautico. MANAGEMENT: Francesco Caio, CEO linee prodotto: Progettazione, sviluppo e produzione di componenti per la propulsione aerospaziale e di sistemi per aeroplani, con una forte componente tecnologica. numero dipendenti: 5,200 – 86% in Italia metalworking world 33 analisi tecnica: avi0 dei servizi MRO, di fornire assistenza per i motori degli aerei civili ed effettuare la riparazione e la revisione dei componenti progettati e prodotti da Avio. Mentre i clienti dell’azienda sono preponderatamente globali, le sue capacità produttive al di fuori del paese d’origine hanno avuto inizio solo nel 2001, con la nascita di Avio Polska in Polonia. I continui investimenti nel settore R&S e le collaborazioni con primari centri di ricerca e università italiane e internazionali, hanno consolidato la fama di Avio nei settori aeronautico e aerospaziale in tutto il mondo. Nel 2003, in piena crisi del settore automobilistico, core business di Fiat, Fiat Avio è stata venduta a un consorzio controllato dal gruppo americano Carlyle ed è divenuta Avio S.p.A.. Nell’agosto 2006, il fondo di private equity europeo Cinven ha Domenica Di Palo, acquistato le azioni di Avio del Operatrice Macchina, gruppo Carlyle e oggi l’azienda è Antonio Maurelli, Turbine Blade di proprietà di Cinven e del goverProcessing Manager no italiano. Ma se da un lato la proprietà dell’azienda si è stabilizzata, dall’altro le sfide del mercato e la pressione economica sono aumentate, arrivando a convergere. La spinta continua ad aumentare la produttività è tanto insistente quanto globale. “Possiamo ridurre tutto a due parole: costi e tempi,” dice Antonio Maurelli, turbine blade processing manager presso l’Avio’s Turbine Airfoil Centre di Pomigliano. POSTI A SEDERE da 210 a 250 passeggeri, a doppio corridoio Apertura alare L’aeroplano ha un’apertura alare di 60 metri. Così, quando la General Electric, il cliente più importante di Avio, ha chiesto volumi di produzione maggiori e minori costi per le palette statoriche del suo motore GEnx, senza pregiudicarne la qualità, l’azienda italiana era pronta a trovare la giusta soluzione. Il GEnx sarà il motore originale montato sul nuovo 787 della Boeing, che dopo una serie d’intoppi e ritardi ha 34 metalworking world da 14.200 a 15.200 km Aereo super efficiente getty images ‘‘ Oltre il 90% dei nostri affari ruota attorno alla General Electric, e più precisamente al motore turbofan di nuova generazione di General Electric, destinato al nuovo Boeing 787”. autonomia chilometrica Il Boeing 787 usa il 20% in meno di carburante rispetto a qualunque altro aereo delle stesse dimensioni. NUOVO PROCESSO DI ATTREZZAMENTO Il nuovo processo di attrezzamento macchina ha portato a un aumento di produttività pari al 70%. la situazione La collaborazione può essere un fattore importante tanto quanto la tecnologia e l’innovazione per ridurre i costi e migliorare la qualità nella produzione industriale. Se introdotta in una fase precoce del processo, può portare all’innovazione e all’integrazione di nuove tecnologie, con benefici in termini di costi sia per i fornitori che per i clienti. GE, cliente di Avio, chiede maggiore velocità e qualità nella produzione delle turbine destinate al nuovo Boeing 787. Avio ha lavorato a stretto contatto con un team di specialisti Sandvik Coromant e di tecnici Makino, costruttore di macchine utensili, per riuscire a trovare una soluzione adeguata. la soluzione dimensioni La fusoliera è lunga 57 metri e alta 17 metri, con un diametro di 5,74 metri “Roberto Appiani, specialista Sandvik Coromant equipaggiamento macchine utensili, ha elaborato, su indicazioni del team, un metodo di fresatura e calcolato i tempi ciclo teorici, usando la fresa a candela CoroMill 316 di Sandvik Coromant, sulla base dei risultati ottenuti in Avio con test precedenti”, ricorda Bruno Schisa, specialista di area Sandvik Coromant, attivamente coinvolto nel progetto. Uno degli ingegneri di Makino ha sviluppato i processi di fresatura e messo in opera la macchina – attrezzata con mandrino Hydrogrip — per garantire la stabilità del processo; i tecnici Avio hanno progettato gli attrezzi di presa pezzo. “Abbiamo collaborato per garantire la qualità dei componenti e Stefano Bertoni, specialista prodotti e applicazioni di fresatura Sandvik Coromant, ha supportato Avio nell’ottimizzazione della durata degli utensili,” sottolinea Schisa. il risultato Il processo sviluppato dal team costituiva un nuovo approccio all’attrezzamento macchina, né strettamente basato sui componenti, né completamente integrato. I risultati dei test sono stati talmente convincenti che Avio ha scelto questa soluzione, con un conseguente incremento della produttività del 70%. concluso con successo il primo volo di prova nel maggio 2011. Il mercato complessivo dei motori per i 787 nei prossimi 25 anni viene stimato attorno ai 40 miliardi di dollari. GE chiedeva specificatamente di migliorare il processo di lavorabilità delle palette, realizzate in René N5 e in René 515, leghe a base di nickel altamente resistente al calore. Nel settembre 2011, una squadra di esperti di Avio, Sandvik Coromant e il costruttore di macchine utensili Makino si è riunita per discutere la situazione. Insieme hanno sviluppato un processo per ridurre i tempi di produzione da 46 a 30 minuti o meno per componente, senza perdere nulla in termini di qualità. “Il nostro problema non era solo il materiale ma soprattutto la sua forma geometrica, che spesso genera forti vibrazioni durante le lavorazioni” spiega Maurelli. Grazie a questa collaborazione a tre, Avio ha ridotto i tempi di lavorazione di 16 minuti ed ha migliorato l’affidabilità del processo e la qualità. Dall’inizio della produzione, nel gennaio 2012, abbiamo avuto solo un pezzo difettoso, peraltro non di scarto definitivo e la causa non era da attribuire al nuovo processo. n Antonio Maurelli, turbine blade processing manager (a sinistra), con Bruno Schisa, specialista di area Sandvik Coromant. metalworking world 35 tecnologia testo: Christer Richt sfida: Come aumentare i cambi utensili non presidiati ed eliminare il problema di gestione dei trucioli nei centri di tornitura. soluzione: Adottando il cambio utensili automatico e il refrigerante ad alta pressione. Pronti per il futuro I CENTRI DI TORNITURA DOMINANO nel settore è un'opzione. Questo è motivato dalla necessità della produzione. Indipendentemente dalle dell'industria manifatturiera di rendere le dimensioni, tendono ad avere lunghi e inutili macchine più indipendenti, vale a dire senza arresti a causa del cambio degli utensili manuale operatore, e più versatili, per ridurre al minimo i e di un sistema di raffreddamento in cui i fluidi pezzi in movimento e avere la possibilità di da taglio fluiscono passivamente nella zona di utilizzare barre di alesatura più lunghe senza taglio. Il lavoro di sviluppo in corso su queste limitare le posizioni della torretta. macchine è volto a ridurre al minimo i fermi E’ chiaro che l’equipaggiamento di sostitumacchina pianificati e non pianificati. zione automatica degli utensili e le interfacce Anche se oggi nessuno prenderebbe in torretta standard saranno parte integrante del considerazione l'acquisto di un centro di lavoro concetto di macchina. I progressi negli senza cambio utensili automatico, questo non è attrezzamenti sono dettati dagli sviluppi delle di serie nei centri di tornitura. Ciò è dovuto in lavorazioni e viceversa, con l'industria che guida parte alla mancanza di una comune interfaccia o reagisce alle nuove tecnologie e con costi di portautensili per torrette che permette di lavorazione che incidono direttamente sui cambiare gli utensili in modo automatizzato. Per profitti. quanto riguarda i processi, i centri di tornitura orizzontali si sono evoluti e ora includono un I sistemi di raffreddamento ad alta pressione asse Y, torrette doppie, contromandrini, sistemi fanno parte delle macchine più moderne, ma la di monitoraggio e misurazione per un’efficiente maggior parte di questi non sono usati in modo produzione ad alto volume, in grado di renderli estremamente efficienti e E’ chiaro che l’equipaggiamento di versatili durante la lavorazione sostituzione automatica degli utensili e le effettiva. I centri di tornitura verticali interfacce torretta disponibili come stanno entrando, invece, in una standard faranno parte del concetto di nuova fase di sviluppo in cui la macchina in un prossimo futuro. sostituzione automatica degli utensili 36 metalworking world ‘‘ da fare la differenza per il processo di taglio. Ci sono concetti come CoroTurn HP che sfruttano le normali possibilità di alta pressione, in ragione da 30 a 80 bar. In questi sistemi, i getti di refrigerante accurati con flusso calibrato sono orientati per sollevare il truciolo che viene generato, ridurre il calore e ottimizzarne il controllo nei centri di tornitura, migliorando le prestazioni e la sicurezza per la produzione non presidiata nella maggior parte dei materiali. Ma per ottenere il massimo beneficio della tornitura assistita dall’alta pressione nei materiali con maggiore esigenze di controllo truciolo, sono richieste velocità del liquido di raffreddamento e pressione ancora più alte - fino a 150 bar – per far fronte alla maggior parte delle applicazioni. Ciò avrà enormi vantaggi per il processo di taglio e la gestione dei trucioli nella zona di lavorazione e sul relativo convogliatore. Questa nuova possibilità deve essere considerata nei centri di tornitura, dove i materiali esigenti e a truciolo lungo rappresentano un potenziale rischio per i lunghi tempi causati dalla rimozione dei trucioli e per l’affidabilità nella realizzazione di lavorazioni non presidiate. Le soluzioni si basano sul sistema di portautensili modulari Coromant Capto, Centri di tornitura verticali Analogamente ai centri di lavoro, i centri di tornitura verticali si stanno evolvendo per adottare il cambio utensili automatico. In parte per la necessità di sostituire gli utensili lunghi che ostacolano la lavorazione con utensili più corti, e in parte per l’esigenza di una maggiore efficienza e di integrazione nella produzione non presidiata. Lo sviluppo di Coromant Capto sarà costituito da un’interfaccia comune per gli utensili statici e rotanti e dalla norma per stabilire il cambio utensile automatico. standardizzato ISO, che per molti anni è stato ampiamente usato come il principale sistema di cambio rapido manuale per i centri di tornitura con portautensili statici e rotanti. Oggi, i torni verticali e le macchine multi-task utilizzano le stesse soluzioni di dispositivi di cambio utensili automatico. Tutte le proposte per la fase successiva di evoluzione di Coromant Capto si concretizzeranno nello sviluppo dei centri di tornitura che incorporano dispositivi per il cambio automatico degli utensili. In previsione di un aumento della pressione del liquido di raffreddamento, sono stati sviluppati nuovi meccanismi di bloccaggio con guarnizioni in grado di resistere a una pressione di almeno 150 bar. Questo vale per i dispositivi di bloccaggio manuali nei centri di tornitura come pure per il bloccaggio dei mandrini rotanti sulle macchine multifunzione. Uno dei principali vantaggi dello sviluppo in corso è che l'interfaccia rimane invariata, con le unità di taglio esistenti e gli adattatori completamente compatibili. n CONTROLLO TRUCIOLO COSTANTE Per ottenere un controllo truciolo più costante nei materiali più esigenti, i vantaggi della lavorazione assistita dall’alta pressione devono essere sfruttati tramite pressioni più elevate rispetto a quelle comunemente usate oggi. Per coprire la maggior parte delle applicazioni, saranno necessarie fino a 150 bar. Ciò avrà un enorme impatto positivo sul processo di taglio e di gestione dei trucioli nella zona di lavorazione e nel convogliatore. riepilogo Modificare sia il tempo di cambio utensile sia il modo di erogare il refrigerante nella zona di taglio, permetterà alle officine meccaniche di diventare più competitivi in un prossimo futuro, in particolare per i centri di tornitura. metalworking world 37 NOTA FINALE teSTO: henrik emilson 38 metalworking world Foto: Jean Chung Busan Cinema Centre, Corea del Sud Su il sipario… anzi..il tetto! ANDARE AD UNA PRIMA cinematografica ha sempre evocato l’idea di camminare sul famoso “red carpet”. Al Busan Cinema Centre nella Corea del Sud, invece, tutto ruota attorno al soffitto! Sulla testa degli spettatori, infatti c’è il più grande tetto a sbalzo del mondo, con un’altezza libera di 85 metri ed una superficie complessiva di 7.200 mq. Completato in tempo per l’inaugurazione del Busan Film Festival del 2011, il tetto è collegato ad una singola colonna di forma conica, che costituisce l’entrata del teatro. L’edificio ospita inoltre un’area di ristorazione. Il soffitto è rivestito ed illuminato interamente da lampadine LED, ed è utilizzato come vera e propria forma di comunicazione con i visitatori ed i passanti, perché qui vengono proiettati i trailer dei film e realizzati splendidi giochi di luce. Adesso, al Busan Cinema Centre chiunque può sentirsi una star, sotto le luci della ribalta! metalworking world 39 Print n:o C-5000:565 ITA/01 © AB Sandvik Coromant 2013:1 Unitevi al Movimento! Insieme, ricicliamo centinaia di tonnellate di metallo duro un processo di riciclaggio ‘one-stop’ e il pagamento rapido all’anno*. Una soluzione che fa bene all’ambiente ma dei vostri inserti usurati. Approfittate subito del nostro ser- anche alle vostre tasche. Vi forniamo tutto ciò di cui avete vizio di riciclaggio – fate una scansione del codice QR qui a bisogno: contenitori di raccolta del metallo duro gratuiti, lato o visitate il sito www.sandvik.coromant.com/recycling. *Naturalmente si accettano sia inserti in metallo duro di Sandvik Coromant che della concorrenza.