Compie il suo decimo anno di vita

Che cosa è il C.I.O.A.?
Il C.I.O.A. è una associazione fondata nel 1S58 al fine di perseguire scopi
culturali informativi e formativi ne! campo dell'ossidazione anodica del­
l'alluminio, nonché di sviluppo e di tutela della categoria degli ossidatori
anodici e di tutti gli interessati ai procedimenti anodici dell'alluminio.
"OXIT"
Compie il suo decimo
anno di vita
Nell'attuale veste tipografica OXIT compie il suo decimo anno di vita.
A dire il vero questa pubblicazione nacque nel dicembre del 1958 come
notiziario di Associazione, più che come rivista di informazione, e senza
una determinata periodicità.
Dal ventesimo numero, esattamente nel 1966, si diede a OXIT una veste
tipografica, abbandonando il ciclostile, corredandolo di articoli di infor­
mazione tecnico-economica, tali -da interessare maggiormente i già nume­
rosi anodizzatori, costruttori di infissi, ingegneri, architetti, che via via si
erano associati al CIOA, e tutti quelli interessati più direttamente all'im­
piego dell'Alluminio Anodizzato.
Il lavoro svolto, diciamolo chiaramente, non è stato facile, poiché la colla­
borazione esterna sia da parte dei Soci CIOA che dei non soci, è stata
sempre molto scarsa, mentre non sono mancate le solite crìtiche. Non
dimentichiamo però che OXIT è stata la prima pubblicazione in Europa
edita da una associazione di anodizzatori.
Se vengono esaminati i sommari degli oltre 20 numeri di OXIT stampati
dal 1966 ad oggi, si nota che sono stati trattati moltissimi argomenti di
attualità e di interesse specifico sull'alluminio anodizzato in architettura,
nelle targhe, nella minuteria industriale, nell'ossidazione dura, ecc..
Tutti questi argomenti sono stati trattati sia dal lato tecnico che dal lato
promozionale, in piena coerenza con i fini costitutivi del CIOA.
E' quindi con vero orgoglio, per sottolineare il traguardo raggiunto, che
questo numero esce riportando il testo integrale della conferenza tenuta
di recente per il CIOA da parte di uno tra i più insigni studiosi dei pro­
cessi di anodizzazione, il Prof. Oott. S. Tajima dell'Istituto di Elettrochimica
e di Chimica Inorganica dell'Università di Tokio.
LA REDAZIONE DI OXIT
Prospettive future dell'anodizzazione
Sempre pensando alle nuove esigenze di produzione contìnua in grande serie, il trat­
tamento di - fissaggio » in acqua bollente è un passaggio critico, che male si adatta
a produzioni dì questo tipo... e non parliamo poi di quello al vapore (anche se ottimo
per qualità). Ecco che si comincia a pensare a un fissaggio in vapore « a cortina d'aria >
(NDR: è un sistema nel quale il vapore non è più contenuto in una vasca, ma è sem
plicemente guidato da due lame di aria, consentendo cosi la traslazione orizzontale
delle barre, abolendo i coperchi, ecc.); oppure si lavora su bagni di fissaggio che
lavorano a bassa temperatura INDR: soluzioni che « lissano * in parte per reazione e
precipitazione dì sali, a temperature intorno a 45 °C).
Addirittura, un fabbricante di finestre oggi ha introdotto un processo nel quale anodiz
zazione e fissaggio avvengono contemporaneamente.
Come tendenza generale, inoltre, l'anodizzazione dell'alluminia è destinata a trovare
nucvi campi di impiego che sfrutteranno le caratteristiche dielettriche, elettroniche.
magnetiche e ottiche, la resistenza all'abrasione, la riflettività. le proprietà assorbenti
e catalitiche degli strati anodici.
Conferenza tenuta per il C.I.O.A. presso l'Istituto Sperimentale dei Metalli
Leggeri dal: PROF. DOTI, S. TAJIMA del Laboratorio di Elettrochimica e
Chimica inorganica dell'Università di Tokio.
i ) Premessa
Nel cinquantesimo anniversario dell'invenzione del bagno all'acido ossalico da parte
di Kujirai e Ueki fi) è un grande onore per me essere invitato a commemorare l'avve­
nimento con questo giro d'orizzonte rivolto più al futuro che al presente, in un prima
tempo, sono stato in dubbio se accettare, dato che io sono un uomo di labratorio e,
come tale, non perfettamente al corrente dei problemi pratici che gli anodizzatori incon
frano giorno per giorno: tuttavia, poiché sono ormai nella ricerca sull'alluminio da 32
anni, ritengo di poter avere qualche idea da offrire, particolarmente nel campo dell anodizzazione, dove il Giappone ha una storia lunga e brillante e dove la ricerca e lo
sviluppo giapponesi stanno ancora dando al mondo importanti contributi.
E ora, lasciatemi sognare sul - futuro dell'anodizzazione - anche se. trattandosi di un
sogno costuito sulla mia personale esperienza di laboratorio, non toccherà a me il
compito di realizzarlo!
Recentemente, sono stato invitato a due riunioni della Eìectrochemical Society a Cle­
veland e a Chicago: la prima (1971] era un simposio sugli strati anodici, la seconda
(1973) era sull'alluminio nelle industrie elettriche ed elettroniche. Dopo queste riunioni,
che dimostravano quanto ci sì aspettava dall'alluminio per il futuro, ho visitato diversi
laboratori e ho discusso con molti esperti il significato di quello che sì era detto:
ebbene, nonostante si fesse tanto guardato al futuro, il nocciolo di quello che risultava
dalle discussioni può essere riassunto dada conclusione a cui siamo arrivati con Mr.
Cochran deH'AJcoa nel 1973: « niente di nuovo nella finitura dell'alluminio ». Questo
significa, in sostanza, che la maggior parte dei processi oggi in uso, e anche di quelli
che vengono oggi presentati come innovazioni, si trovavano già descrìtti nella letteratura
e nei brevetti anni fa, e non erano stati impiegati industrialmente forse soltanto perché
all'epoca in cui erano apparsi non erano ancora realizzate le situazioni sociali e tecno­
logiche per metterli in pratica. Come esempi di queste anticipazioni, prendiamo il caso
dei processi autocoloranti: già il bagno all'acido ossalico (1), impiegato in Giappone
fin dal 1923, era un bagno autocolorante, che impiegava corrente continua o corrente
continua e alternata sovrapposte: nel 1938 in Germania'un brevetto Schering-Kahlbaum (2)
progettava l'anodizzazione in un acido aromatico-solfonìco, sebbene a quell'epoca non
si parlasse di strati « autocoloranti • nel senso odierno del termine,
Quanto alla elettrocolorazione. Caconi aveva brevettato in Italia nel 1936 (6) il proce­
dimento nel quale l'alluminio veniva prima anodizzato in un normale bagno solforico
o ossalico, e poi colorato sotto corrente alternata in un altro bagno contenente sali di
metalli più nobili dell'alluminio |Cu. Ni o Ag) : era anche prevista la possibilità di
anodizzare e colorare nello stesso bagno.
Tuttavia, l'impiego di queste tecniche su scala industriale non si è verificato che recen­
temente, quando il Prof- Asada (8) in Giappone ha sviluppato il processo oggi noto
come processo Asada (o sotto il nome commerciale di Anolok attraverso il quale
l'Alcan ID ha diffuso).
E' anche degno di nota che uno strato di spessore 300 micron sia stato segnalato già
nel 1904 -da Fischer (3) in Germania, e che fin dal 1899 Norden (5) abbia trovato negli
strati ali acido solforico quel contenuto di circa 15% di SOj che ancora oggi è confer­
mato da metodi analitici molto più precisi,
Per queste ragioni, quando si tenta di sviluppare nuove tecnologie in questa campo
e molto importante verificare la letteratura e I brevetti (in buona parte ormai decaduti)'
dei passato.
2) Che cosa c'è da fere per l'anodizzazione?
Il fatto che, come abbiamo visto oggi, non ci sia quasi niente di veramente nuovo nella
snodizzazione non significa che non ci sia niente da fare per migliorarla: è vero che
(anodizzazione ha già fatto tanto per migliorare le caratteristiche dell'alluminio ed
espanderne gli impieghi, ma se guardiamo al futuro ci accorgiamo che la tecnologia
attuale si verrà a trovare a dover soddisfare a nuove esigenze — particolarmente di
produttività e di ecologia — per le quali è ancora inadeguata.
Per esempio, è vero che l'anodizzazione architettonica è molto sviluppata ma la sua
tecnica attuale è certamente troppo complicata per soddisfare in pieno alle esigenze
della produzione di grandissima serie, come viene praticata in Giappone sulle finestre
normalizzate per le case di abitazione: l'anodizzazione, in questi casi rischia di essere
sostituita da processi più semplici, come la conversione chimica con o senza verni
Ciatura successiva, oppure la verniciatura continua su nastro seguita da profilatura
2
3) Lo strato barriera
a) problemi generali
Sempre sognando sul futuro dell'anodizzazione, c'è da rivedere il concetto che non sia
possibile (come ora si ritiene) ottenere strati barriera (non porosi) di spessore supe­
riore a 1 micron da bagni acquosi o non acquosi: secondo questa teoria, questo spes­
sore limite è imposto dal fatto che lo strato barriera cresce in ragione di circa 14
à/volt e che a 700 Volt si verifica la ■ rottura elettrica - dello strato Per queste ragioni,
l'impiego degli strati barriera è stato finora limitato alla realizzazione dì dielettrici, dato
che il suo ridotto spessore impdisce di sfrutarne la particolare compattezza, la durezza
e la resistenza alla corrosione elevate.
b) // problema del condensatore.
Si potrebbe fare qualcosa per migliorare gli strati barriera e sfruttarne meglio le
particolari proprietà: anzitutto, si potrebbe migliorarne la costante dielettrica, il che
consentirebbe di miniaturizzare i condensatori elettrolitici che oggi sono — fra i com­
ponenti passivi dei congegni elettronici — quelli meno progrediti sulla strada delta
miniaturizzazione Per migliorare il condensatore, c'è poco da sperare dalle tecniche di
irruvidimento chimico del metallo (NDR: tecniche di decapaggio che aumentano la
superficie reale del foglio di alluminio, e quindi la capacità) che sono già arrivate a
un limite critico: sembra anche difficile influire sulla capacità agendo sul bagno in cui
sì effettua la formazione dello strato barriera, perché lo strato risulta sempre composto
di allumina pura e amorfa, qualunque sia l'elettrolita nel quale viene prodotto. Vi è
invece da investiga 3, per ottenere il miglioramento della costante dielettrica, la pos­
sibilità di agire sul materiale di base introducendovi opportuni alliganti, ma questo
sembra che sia sempre stato trascurato. Si può inoltre sfruttare il fenomeno per il
quale gli strati anodici, sottoposti ad un trattamento termico, ricristallizzano e raggiun­
gono tensioni di rottura più elevate (10). Infine, si può ricordare che, se si esegue la
formazione elettrolitica dello strato barriera sopra uno strato di boemite già formato
chimicamente in precedenza, la formazione dello strato barriera risulta accelerata perché
lo strato barriera in questo caso deriva (11) dalla trasformazione (per disidratazione)
del sottostante strato di boemite preesistente:
Al' + 3 AIOOH - 2 AhO. + 3 HUn altro sviluppo, recente e reale, è un condensatore di alluminio allo stato solido
(NDR: basato sul sistema Ai-AI:0,-MnOyPb) in concorrenza con quelli ceramici
3
e) la dissipazione termica.
La conducibilità termica dello strato barriera è 1/10 di quella dell'alluminio, mentre la
sua eemissività è da 3 a 6 volte maggiore a seconda della lunghezza d'onda (12)-. da
molto tempo quindi è stato proposto di anodizzare le superbe! di alluminio destinate
a dissipare calore per irraggiamento, e recentemente l'impiego di alluminio anodizzato
su base brillantata elettroliticamente e chimicamente è stato sfruttato per regolare la
temperatura di veicoli spaziafi (13). Questo sistema «passivo» di regolazione sembra
abbia molti vantaggi rispetto ai sistemi « attivi • di refrigerazione meccanica sotto i
punti di vista del peso, dell'ingombro, e del consumo di energia, e sembra che verrà
utilizzato sempre più nel futuro per riflettori di vari tipi: ecco quindi che anche in
questi casi sarà importante arrivare a rafforzare lo spessore dello strato barriera oltre
quanto è oggi possibile.
d] la luminescenza,
Durante il processo di formazione degli strati barriera in soluzioni di borato di ammonio.
come pure durante la formazione di strati porosi in acido ossalico, appare una carat­
teristica luminescenza chiamata ■ elettroluminescenza » (EL) : il fenomeno è noto da
tempo, e appare promettente come possibile fonte di luce bidimensionale, ma non ha
ancora trovato applicazioni pratiche, anche se si è già constatato che l'intensità luminosa
aumenta quando nell'alluminio è presente come alligante il manganese (1,5%) Attra­
verso ricerche condotte per molti anni nei nostri laboratori ( H ) . noi abbiamo cercato
di migliorare il rendimento luminoso ed abbiamo trovato, per esempio, che migliori
risultati si ottenevano impiegando, per la formazione dello strato, corrente alternata
a 50-100 Hz: in queste condizioni, si arrivava persino a poter leggere un libro nel buio.
ma il consumo di energia richiesto era circa 2 W/cnv e cioè molto maggiore rispetto
a quello dei normali sistemi dì illuminazione. Inoltre, in questo caso, la elettrolumi
nescenza variava nel corso dell'anodizzazione e la durata dell'a sorgente luminosa era
influenzata dal continuo cambiamento dello strato anodico per effetto della conduzione
ionica: si conclude che dispositivi di illuminazione bidimensionali saranno se mai pos­
sibili soltanto sfruttando fenomeni allo stato solido (come vedremo più oltre) e non allo
stato liquido come quelli descritti.
e) il - Mito dei 14 À/Volt - e i processi in sali fusi.
Abbiamo già accennato ai grandi vantaggi che si avrebbero se si arrivasse a ottenere
strati barriera, e cioè non porosi, con spessori molto più elevati di quelli attuali che
sono limitati dalla condizione «14 A/Volt»; si pensi anche a cosa varrebbe dire', per
esempio, riuscire a formare uno strato-barriera {quindi non poroso) colorato, e spesso
come gli attuali strati architettnici: dal ciclo di anodizzazione architettonica sparirebbero
le operazioni di colorazione, elettrocolorazione, fissaggio, o verniciatura elettroforetica
con grande vantaggio per la semplicità del processo.
Occorre quindi esaminare se esista la possibilità dì superare la barriera fatidica dei
■ 14 A/Volt ». e l'Autore ritiene che ciò sia possibile per le seguenti ragioni:
— \\ potenziale di corrosione dell'alluminio con uno strato di ossido naturale di circa
20 A è pari a circa —1.0 + 1,2 Volt mentre il potenziate standard di elettrodo dell'al­
luminio a 25 °C è s dì —1,66 Volt, li campo elettrico nello strato è stimato quindi in
(1.66-1,2/20 X 1 0 = 2.3 X 10* Volt/cm, valore che corrisponde appunto al campo
elettrico riscontrato anche durante la formazione elettrolitica degli strati barriera No­
nostante questo parallelismo (NDR: che confermerebbe il . Mito dei U A/Volt -]
esistono osservazioni che mostrano come lo spessore dell'ossido naturale sull'alluminio
possa essere aumentato per effetto di temperature più elevate: secondo Domony e
Lichtenberger (16). lo strato di ossido naturale sull'alluminio in atmosfera secca a
500 "C raggiunge i 400-600 A. Questo significa che la teoria dei 14 A/Volt per la
formazione degli strati barriera vale solamente nel caso de/l'ossidazione anodica in
elettroliti — acquosi o non acquosi — a temperatura normale o prossima alta normale
intatti la temperatura dello strato anodico durante la sua formazione è pressoché uguale
a quella dell elettrolita, come è stato proposto da Kaden (per gli strati barriera) e da
Nagayama (per gli strati porosi) (17, 18).
In breve, la condizione necessaria per aumentare lo spessore degli strati barriera è
che venga aumentata la mobilità ionica, il che si può ottenere effettuando la formazione
ad aita temperatura. La temperatura non può essere elevata oltre i 110 "C alla normale
pressione atmosferica, quando si usano per la formazione dell'ossido le normali concen­
trazioni di elettroliti acquosi- tuttavia, a pressioni più elevate, non è difficile mantenere
la temperatura anche al disopra di 200 °C. Questa elevazione della temperatura ha
certamente effetti rilevanti, come conferma del resto il fatto che il fissaggio in vapore
(ad alta pressione) è più efficace di quello in acqua bollente nell'aumentare la resi­
stenza alla corrosione dell'alluminio anodizzato, e ciò specialmente nel caso di strati
prodotti In acido ossalico, i quali appartengono alla categoria degli strati « semi-barriera »
spingendoci ancora oltre verso le alte temperature, troviamo la anodizzazione eseguita
in sali fusi (bisolfati), come è stato fatto nel laboratorio dell'Autore (19) che ha
dato strati barriera spessi più di 100 :im, e di eccezionale durezza, essendo composti
principalmente di a-AI.O, (Corindone). In questo caso, l'ossigeno è sostituito dallo
ione Disoltato.
Lo strato, come sempre, è prodotto dalla corrente ionica, ma per effetto della tensione
elevata si verificano . rotture beali . in corrispondenza delle quali si ha una elevata
corrente elettronica e quindi un effetto Joule di riscaldamento nello strato con la
conseguente trasformazione di questo dallo stato amorfo a quella della v.a||'umlna e
successivamente ad ^-allumina. Queste trasformazioni infatti avvengono soìo a tempe­
rature elevate. Strati di questo tipo si presentano con porosità nettamente più rade
e più ampie di quelle dei normali strati porosi: essi possono quindi essere impregnati
con sostanze opportune e trasformarsi in strati compositi. Il loro colore è bianco
porcellana
In Giappone, sono stati prodotti con questo sistema avvolgimenti per magneti con
grande resistenza al calore, condensatori elettrolitici, e bullonerìa di precisione- in
questi casi, I tmpregnazrone veniva effettuata con olio di silicone (16).
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Un'altra caratteristica notevole degli strati di a-AI>Oi è quella di non essere attaccabili
riè dagli alcali né dall'acido fluoridrico: essi sono quelli che possiedono la durezza più
elevata fra tutti i tipi di A!,Os, e sono secondi in durezza soltanto al diamante.
A questo punto, si può cominciare a sognare sulla produzione elettrolitica di gemme
artificiali, anche se ovviamente non sotto forma di cristalli singoli.
Lo zaffiro è a-ANOj azzurro che contiene lo 0.1-0.2% di TiOj e tracce di FejOi, mentre
il rubino è un'x-AljO, rosso che contiene lo 0.01-003% di Cr, sostituito all'Ai nel
reticolo cristallino (da cui la sua recente importanza nelle applicazioni laser] : si può
pensare di errivare a riprodurre queste gemme aggiungendo all'alluminio le suddette
impurità coloranti dell'ossido e anodizzando in sali fusi che arrivano a formare la
a-allumina, mentre ovviamente questo sarebbe del tutto impensabile con i processi
di anodizzazione in elettroliti acquosi.
Veniamo ora a un altro tipo di ossido « speciale » che può essere prodotta con elettroliti
non convenzionali: la ^-allumina (Na_> • 11 AbO>). conosciuta da tempo, ma recentemente
divenuta oggetto di particolare attenzione come possibile elettrolita solido per batterie
elettriche. La [i-allumina conduce attraverso
il movimento di ioni Na + , ed ha una resi­
stività elettrica di « 33 ohm. cm a 25 =C: la Ford Motor Company ha proposto quindi
una batteria elettrica ricaricabile nella quale i due elettrodi sono Na ed S e l'elettrolita
è appunto ^-allumina solida, batteria che lavorerebbe a 300 °C con forte densità di
energia (200W/Kg. 200Wh/l) e che sarebbe competitiva con il motore a benzina. Stori­
camente, la {i-allumirta era nota ai tecnici del vetro ed a coloro che sì occupavano del
processo Bayer, e veniva preparata per reazione da Al.O. e Na:COi a 1500°C; oggi, si
stanno cercando nuovi metodi di preparazione in vista della sua applicazione alle batterie
elettriche, e l'anodizzazione è certamente una delle tecniche più promettenti, special­
mente se si considera che il processo di anodizzazione studiato a questo scopo viene
effettuato in NBHSOJ fuso a una temperatura di circa 300 °C, molto vicina alla tempe­
ratura di impiego delle batterìe Na-S.
Il parere dell'Autore è che batterie di questo tipo non siano soltanto promettenti per
veicoli elettrici, ma abbiano un avvenire anche più immediato in versioni più piccole
ad sita densità energetica: per queste applicazioni, gli strati sottili realizzati nel sale
fuso dovrebbero essere idonei, anche se non risultano sempre costituiti da 3-A.|,0stechicmetricamente corretta; l'essenziale è che funzionino come elemento separatore
e nel tempo stesso trasportino la corrente per movimento di ioni Na + .
4) Strati del tipo semi-brrriera
Uno strato semi barriera, come l'A. stesso lo ha chiamato (16, 21), è uno strato che
durante la sua formazione cresce notevolmente in spessore, ma nel contempo è accom­
pagnato da un aumento nella tensione applicata
Gli strati di scido cromico e ossalico, e altri strati colorati, appartengono a questa
categoria. La cosiddetta « ossidazione dura >■ ottenuta con elettrolita di acido solforico
a ca. 5 °C può essere inclusa anch'essa in questa categoria. Ouesti strati, quando sono
sottili, presentano una tipica struttura - duplex ■ [composta cioè da uno strato barriera
e da una parte porosa come i comuni strati all'acido solforico) ma al crescere dello
spessore la maggior parte dello strato viene a essere costituita dallo strato barriera:
un esempio tipico di strato che è « duplex - a temperatura normale, ma che diviene
duro e colorato quando viene formato a temperature basse aumentandone lo spessore.
è quello appunto ali'acido solforico, che viene sfruttato per applicazioni meccaniche,
Tuttavia, se si tenta di andare oltre con l'elettrolisi verso spessori più elevati, oppure
se — cerne descritto più oltre — si lavora a temperatura molto bassa aggiungendo un
anticongelante come il glicole dietilenico, si arriva a una evidente deposizione di zolfo
elementare sulla superficie dello strato [22). Da ciò. l'Autore deduce che lo strato
all'acido solforico a spessire deve avere delle limitazioni nelle applicazioni meccaniche,
mentre per queste dovrebbero essere più idonei quegli strati > autocolorati » che oggi
vengono invece impiegati per usi architettonici: questi processi autocoloranti richiedono
normalmente tensioni più elevate e quindi maggior consumo di energia-, per questa
regione, in Giappone essi sono stati usati sempre meno negli ultimi anni e, nella
maggior parte dei casi, sono stati sostituiti da processi di elettrocolorazione. Negli
Stati Uniti, tuttavia. I processi autDColoranti come il Kalcolor o il Duranodic sono
ancora largamente usati perché, pur essendo costosi e consentendo solo una gamma
limitata di colori, forniscono strati di qualità eccellente
5) Strrti porosi
La porosità dei classici strati « duplex « è stata sfruttata da molto tempo per colorare
con coloranti organici o per doppia decomposizione foro e bronzo inorganici, precipi­
tazione di PbSOj. ecc.) (23, 24).
Grubitsch (25) ha proposto di impiegare strati con diversa porosità per seDarare
dei virus.
Più recentemente, la porosità ha cominciato a essere sfruttata per l'elettrodeposizione
modica o catodica di vernici, n anche per la semplice impregnazione fisica con vernici,
e questo è interessante perche fi una '■□plicazione delle vernici in sospensione acquosa.
che costituiranno quelle con solvente organico, messe al bando per motivi ambientali.
I! processo di eietì-oeolorazione per deposizione di metallo o dì idrossidi mctalliri ai
fendo dei pori è di/enuto famoso in tutto il mondo come processo Asada (o Anolok),
sebbene processi simili siano stati brevettati da Cpboni (6) in Italia e da Elssner in
Germania prima della seconda guerra mondiale (26!
Durante la guerra, Z. Sugawara della Rìken Alumite Co giapponese ha tentato di
elettrodepositare argento su un gavettino per acqua anodizzato, allo scopo di ottenere
una superficie battericida, e processi dì questo tipo - - basati sul riempimento dei
pori — hanno attirato interesse negli ultimi anni.
Endicott (27) e Kawai (28) hanno provato a riempire i pori con ossidi magnetici o
metalli magnetici, per l'impiego nelle memorie magnetiche, mentre è stata anche
tentata la precipitazione nei pori di ossidi D metalli catalitici Co.Oa CuO. Cr,0,, Fe;0-,,
MnO,-CuO) seguita da cottura in forno, per ottenere catalizzatori per l'ossidazione e
la riduzione dei gas di scarico delle auto. CO e NOX (28, 29).
6
7
Infine, i pori sono anche stati impregnati con bisolfuro di molibdeno come lubrificante
Nel laboratorio dell'Autore, si sta cercando di mettere a punto un diodo fotoemittente
allo stato solido (14). per il quale abbiamo trovato che è un buon substrato lo strato
poroso formato in certi acidi organici come il formico e l'ossalico, la cui conducibilità
elettrica aumenta in modo riproducibile per effetto di un trattamento termico Oliando
una superficie di alluminio così anodizzata e trattata termicamente viene irradiata con
luce ultravioletta, essa emette una luce blu-verde, che diviene una proprietà intrinseca
dello strato e non decade (foto luminescenza). Qu«sto fenomeno si studia meqlio
con metodi spettroscopici, se si lavora su uno strato all'acido formico.
Se, invece, su uno strato di questo tipo si evapora dello SnO> o si applica sulla
superficie un vetro NESA (allo stagno) e si applica una tensione alternata di circa
400 Volt fra i due componenti di una simile coppia, si ottiene una luce bluastra
(elettroluminescenza allo stato solido); la corrente che passa, in questo caso, è molto
bassa, e quindi il consumo di energia è molto ridotto [circa 0.02 W/cnr alla massima
brillantezza). Ouesto valore del consumo è 1/100 di quello dell'elettrodo liquido descritto
all'inizio di questa comunicazione (punto 3d). Aggiungendo allo strato attivatori come
Mn, Eu, ecc., si può ottenere una luce rossa o arancione: ecco quindi che un elemento
elettroluminescente allo stato solido di questo tipo potrebbe divenire una economica
sorgente di luce bidimensionale, dato che impiega lastre di alluminio. Se, poi, si arrivasse
a realizzare su un foglio di alluminio numerosissimi uicro-eledenti elettroluminescenti
con un metodo di stampa analogo a quelli impiegati per fare le targhe anodizzate o i
circuiti stampati, non si potrebbe forse veder apparire una televisione piatta come un
quadro, da appendere al muro?
Oggi, invero, l'elettroluminescenza è sfruttata molto limitatamente sotto forma di piccoli
elementi al solfuro di zinco, arseniuro o fosfuro di gallio, per i quadri di lettura di
calcolatori e per cruscotti di autovetture, nonostante che una decina di anni fa essa
fosse considerata come il fenomeno più promettente per la realizzazione dell'illumi­
nazione bidimensionale della prossima generazione.
6) Processi di anodizzazione
Di lettroliti per l'anodizzazione se ne sono provati di tutti i tipi, dagli acidi inorganici
a quelli organici, dai sali neutri a quelli alcalini, dai sali fusi agli elettroliti non acquosi:
fra questi, alcuni, forniscono strati barriera, altri danno origine a corrosione puntiforme
sotto l'effetto della corrente anodica, altri ancora producono strati -duplex» (cioè
composti di uno strato Barriera e di uno strato poroso), altri- infine producono strati
autocolorati.
a) l'anodizzazione a temperatura molto bassa.
Nel laboratorio dell'Autore, si è studiata una variante particolare: quella dell'anodiz­
zazione a bassa temperatura (^ —50 °C). realizzata quando necessario anche aggiun­
gendo all'elettrolita un prodotto anticongelante. Ouando l'alluminio viene anodizzato a
temperature molto basse in un sistema acido solforico-glicole etilico, vengono partico­
larmente esaltati taluni fenomeni di deposizione contemporanei alla anodizzazione, il
più evidente dei quali è la deposizione di zolfo elementare attivo scondo la reazioneAi - AI+ ] + e
Al+ - Al + + 2e
2H+ + 2e - H,
S'+ (FUSO,) - S° - S ; - (H3S)
Questa reazione, che avviene anche nell'anodizzazione normale, viene folto esaltata
dall'anodizzazione a bassa temperatura
Altri fenomeni, però, avvengono nell'anodizzazione a bassa temperatura, ed offrono
interessanti prospettive di sviluppo, del resto, nel laboratorio dell'Autore sono stati
constatati notevoli effetti di soppressione delle dendriti operando a bassa temperatura
nell'elettrodeposizione di Zn o di Ag {v.
(v. Bibl. 31, 32): per esempio, durante l'anodiz­
zazione a temperatura molto bassa, lo strato — come tende a fissare lo zolfo — tende
anche a fissare le tracce di metalli pesanti in soluzione, come il mercurio, e questo
potrebbe trovare applicazione nella depurazione degli scarichi o nel ricuoero
ricupero dei
metalli (141.
(14).
La bassa temperatura, inoltre, (—40 °C) òè quella alla quale Clark e i suoi collabo­
ratori (351
(35) hanno ottenuto il massimo potere riflettente, anodizzando batterie solari
dei veicoli spaziali.
E qui, adesso, nasce un sogno! Pensiamo che una pietra come l'Acquamarina non
contiene alcun componente azzurro (la
(la sua
sua composizione
composizione chimica
chimica èè Na
NaiCv
AlnO, 2SiO, ■
;Cv AIJOJ
nNa.Sx), ricordiamoci del forte potere riflettente ottenuto — come detto sopra —
anodizzando a bassa temperatura, e ricordiamoci dei forti fenomeni di assorbimento
osservati anodizzando a bassa temperatura:
temperatura; ricordiamoci, anche, che la deposizione di
SiOj all'anodo è stata osservata già da Skinner e Chub nel 1914 (33) e, recentemente,
da Shimura del laboratorio dell'Autore (34) : mettendo insieme tutto questo, si può
sognare la possibilità di ottenere un colore azzurro inalterabile sugli stati anodici e,
se questo avvenisse, vedremmo scomparire quegli edifici e grattacieli grigio scuro
o bronzo scuro che adesso sono tanto comuni!
b) l'anodizzazione ad alta temperatura.
L'anodizzazione ad alta velocità viene impiegata particolarmente per anodizzare filo di
alluminio (16); generalmente, l'anolizzazione ad alta velocità provoca un aumento di
temperatura dell'elettrolita, che a sua volta fa diminuire il rendimento della formazione
dello strato: si può dire, quindi, che l'anodizzazione ad alta velocità non è che anodizza­
zione ad alta temperatura, D'altra parte, la possibilità dì anodizzazione ad alta temperatura
non interessa soltanto in vista della anodizzazione continua, ad alta velocità, ma anche
in vista dell'anodizzazione comune a temperatura ambiente, la quale richiede un impianto
di raffreddamento per mantenere stabile la temperatura de)
del bagno.
L'autore e i suoi collaboratori (36), per consentire l'anodizzazione ad alta temperatura,
hanno aggiunto un solfato alcalino solubile nella soluzione di acido solforico, in modo
da ridurre l'effetto dissolvente del bagno sullo strato di ossido attraverso il meccanismo
dello ione comune (ione solfato): in questo modo, si può effettuare l'anodizzazione
B
fino a una temperatura di 35 =C con un rendimento uguale a quello dell'anodizzazione
normale a temperatura ambiente, e si può fare a meno di impianti di raffreddamento.
Inoltre, operando in soluzioni di questo tipo (acido solforico - solfato di ammonio),
avviene la precipitazione graduale e continua dì allume ammonico, che mantiene il
contenuto di alluminio in soluzione fra 0.60 e 0.75 g/l: quindi, mentre con i bagni normali
è necessario scartare il bagno quando il contenuto di alluminio raggiunge 12 g/l, nel
bagno (NHJ ; SO, si ottiene un funzionamento continuo e autoregolato, che non dà
"mai origine ad acido da scaricare: non solo, ma l'allume prepicìpato può essere utilizzato
per esempio come fertilizzante o come coagulante.
Ouesto bagno, inoltre, può anche essere impiegato a temperatura normale di 20 °C.
Si può associare questo processo di anodizzazione « senza scarichi - (wasteless) con
il processo di decapaggio anch'esso « senza scarichi » della Showa Koki Co di Tokio
(fabbricante di finestre di alluminio), che è basato sull'aggiunta di vetro solubile (sili­
cato) alla soluzione di decapaggio alcalina contenente acido gluconico e che dà
origine alla precipitazione continua di zeolite e a! ricupero di NaOH e di acido
gluconico: dalla combinazione dei due processi ■■ senza scarichi « di anodizzazione e
di decapaggio risulta un ciclo completo di anodizzazione « senza scarichi - che sta
attirando molta attenzione in Giappone, particolarmente per impieghi architettonici.
Sempre rimanendo nel campo dei processi che possono lavorare ad alta temperatura,
è da citare l'elettrolita - tutto fare » presentato da Dale (37) della Reynolds Metal Co.
e basato su acido solforico con aggiunte di glicerina e glicole: questo bagno può
funzionare tanto per l'anodizzazione normale quanto per quella trasparente che per
quella dura, e questo senza cambiare la temperatura, ma soltanto variando la densità
di corrente e la durata del trattamento; esso quindi può essere utile agli anodizzatori
per conto terzi.
e) l'anodizzazione in elettroliti alcaliniNella letteratura tecnica si trovano da molto tempo numerosi brevetti sull'anodizza­
zione in elettroliti neutri o alcalini.
Recentemente, Yoshimura e i suoi collaboratori (38) hanno studiato a fondo gli
elettroliti alcalini per l'anodizzazione ed hanno trovato che strati ottenuti in questi
elettroliti presentano un'eccellente resistenza alle sostanze alcaline, il che è un grande
vantaggio dato che l'alluminio di per sé è molto attaccabile dagli alcali.
Dal punto di vista elettrochimico, l'anodizzazione in elettrolita alcalino produce strati
che, a differenza da quelli ottenuti in bagni acidi, non presentano -all'interfaccia con
l'elettrolita una superficie acida per effetto del consumo di ioni OH ; negli elettroliti
alcalini, durante l'anodizzazione l'interfaccia anodo-elettrolita rimane neutra: da ciò
consegue che diminuisce l'azione dissolvente della soluzione sullo strato, il quale
tende ad assomigliare a uno strato barriera ed a richiedere, per la sua formazione,
tensioni crescenti. Ne consegue anche che lo spessore dello strato sarà limitato;
tuttavia, lo spessore potrà aumentare per effetto della precipitazione sull'anodo di
acidi deboli come Si02 o B20, indotta dalle condizioni di neutralità esistenti all'inter­
faccia ossido-soluzione. Secondo Yoshimura, sì possono raggiungere spessori da 3 a 8
micron. Di solito, gli strati anodici prodotti in soluzioni alcaline sono pachi o colorati
in grigio, perchè inglobano le impurità di Fé. Cu o Si esistenti nel metallo base, che
sono insolubili nei bagni alcalini.
d) l'anodizzazione a smalto in due fasi.
L'anodizzazione a smalto è sempre stata un sogno degli anodizzatori, solo parzialmente
soddisfatto dai noti processi all'acido cromico ed Ematal. Oualcosa di nuovo, adesso,
c'è nel gruppo di brevetti richiesti in Giappone da Satoh e dal suo gruppo, i quali
sfruttano acidi organici a bassa concentrazione ed alta temperatura.
L'anodizzazione in due fasi successive in acido solfamico — oppure in acido solfamico
e in acido solforico — è stata studiata da Tajima e coli. (39) e da Fukushima (40), e
negli ultimi anni è entrata nell'uso piuttosto ampiamente in Giappone.
Anche l'anodizzazione in corrente modulata sta incontrando un rinnovato favore in
Giappone, dopo che nel passato era stata introdotta da Kujirai, Ueki, Setoh e Miyata
attraverso l'impiego di corrente alternata, o di corrente alternata e continua sovrapposte,
ne! bagno di acido ossalico.
e) l'anodizzazione in elettroliti non acquosi.
Nel nostro laboratorio abbiamo svolto per diversi anni un lavoro piuttosto esteso sopra
il comportamento anodico dei metalli in ambienti non acqusi. Per esempi, si ottiene un
eccellente strato di colore bronzo o seppia (AI.O. : B,Oj = 4 : 1 ) operando in un
elettrolita di acido borico-formammide (in condizioni però piuttosto critiche e con
una tendenza alla rapida alterazione della soluzione, il che rende il processo diffìcil­
mente applicabile su scala industriale, anche se scientificamente interessante).
Passando agli elettroliti a base di sali fusi, quelli al bisolfato forniscono con facilità
strati spessi con la struttura tipica degli strati barriera; invece, i nitrati, i nitriti, o
le loro miscele, hanno un punto di fusione più elevato (circa 300 °C). non consentono
la formazione di strati spessi e danno origine a minute scintillazioni già alla tensione
di qualche voft. La conclusione generale che se ne lira è che la condizioni essenziale
per la crescita di strati anodici, tanto in sistemi non acquosi quanto in sali fusi o
anche in soluzioni acquose, è la presenza di protoni. OH-, o HjO anche solo in piccola
quantità. Lo stesso bisolfato fuso, nel quale lo strato anodico cresce a spessori
molto elevati, non può essere considerato in senso stretto come un sistema comple­
tamente non acquoso.
Concluderò, infine, accennando all'anodizzazione in un getto di plasma, la quale,
tuttavia, allo stato attuale viene impiegata soltanto come metodo di ricerca fonda­
mentale.
Ringraziamento.
L'Autore si scusa per aver forse esagerato nel « sognare » sulla base della propria
esperienza di laboratorio, e ringrazia la Light Metal Educational Foundations (Keikinzoku
Shogakukai) e la Toyo Aluminium Co. di Osaka per l'appoggio bibliografico e finanziario
fornito da molti anni alla ricerca sull'anodizzazione dell'alluminio.
9
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Efficacia protettiva dell'ossidazione anodica
sui serramenti in vari ambienti
L Oliva
Nel 1969 quando incominciarono ad evidenziarsi le dannose azioni depau­
perataci degli agenti corrosivi atmosferici, l'Istituto Sperimenta'le dei Me­
talli Leggeri impostò un programma di verifica del grado di conservazione
di alcuni gruppi di infissi realizzati in lega leggera e anodizzati nell'arco di
tempo che va dal 1938 al 1962. L'indagine venne svolta fondamentalmente
in tre grandi città: Milano, tipica città con atmosfera urbano-industriale,
Genova come centro urbano-industriaie e marino, ed infine, Roma, come
città in cui l'inquinamento deriva preminentemente dagli autoveicoli più
che da smog industriale. Oggi, se si dovesse procedere ad una identica
indagine sul fenomeno, si dovrebbero introdurre come città-campione
anche Napoli, Catania, Bari, Bologna, Ancona ecc., che nel giro di pochi
anni hanno subito un allarmante aumento dell'inquinamento delle loro
atmosfere.
Dall'esame degli infissi posti su 22 edifici si è potuto notare, come era
in parte prevedibile, che gli spessori di ossido realizzati nel 1938 risul­
tavano pari a 4-5 |im; gli infissi realizzati in tempi più recenti presentavano
spessori più elevati fino a 12-15 ttm. Benché si sia verificato un netto
miglioramento nella realizzazione degli spessori di ossido, tuttavia, si è
notata una grande diversificazione di spessori, indice di un livello pro­
duttivo inizialmente non molto soddisfacente, ma migliorato con il tra­
scorrere degli anni.
Salvo casi eccezionali, la qualità del fissaggio è sempre risultata soddi­
sfacente, mentre per le colorazioni si sono avuti risultati differenti: infatti,
le colorazioni di tipo organico, bronzo, fumé, ecc., sono scomparse grada­
tamente nel tempo oppure hanno cambiato decisamente tonalità, alte­
randosi diversamente anche su uno stesso infisso.
La colorazione nera organica, se adeguatamente realizzata, ha fornito
invece buoni risultati.
Fra i colori inorganici, le uniche anomalie si sono verificate per il bronzo
al cobalto permanganato, con particolare riguardo nelle tonalità più in­
tense. Tali variazioni non sono attribuibili solo ad un ossido riattaccato;
elevata temperatura del bagno, bassa densità di corrente di lavoro, spes­
sore troppo elevato possono essere fattori che hanno contribuito a tali
fenomeni. Le anomalie riscontrate possono essere state causate anche
da inadeguati sistemi di posa in opera degli infissi su opere murarie non
ultimate, dalla mancanza di una protezione temporanea, da una manu­
tenzione inadeguata o addirittura mancante o, infine, per effetto dei com­
ponenti lo « smog » atmosferico in periodi di intensa umidità.
Ad esempio, la causa preponderante della variazione di colore degli infissi
ossicolorati posti ai primi piani degli edifici è data dai gas di scarico
degli autoveicoli.
Una conferma di quanto detto, per particolari colorazioni dell'ossido, si è
avuta attraverso i controlli effettuati sugli infissi anodizzati anche nel­
l'ultimo decennio.
Infatti, mentre nel passato occorrevano alcuni anni per verificare il deca­
dimento delle colorazioni, tale fenomeno oggi si verifica in alcune zone,
pochi mesi dopo la posa in opera, indice questo di un sempre maggior
inquinamento atmosferico.
li
Oltre al vistoso decadimento di alcune colorazioni, l'indagine svolta ha
fatto rilevare anche un'altra anomalia, definita come corrosione punti­
forme, verificatasi preferenzialmente su superfici rugose o satinate in
maniera grossolana, poste in zone nelle quali è scarso il lavaggio naturale
del pulviscolo atmosferico per effetto delle piogge, o località prive di una
buona ventilazione, oppure in quelle atmosfere marine nelle quali gli
infissi sono a continuo contatto con la salsedine e sono esposti all'azione
erosiva della sabbia nelle giornate di vento.
In questi casi si è osservato, ad esempio, che gli spessori d'ossido più
bassi, anche non colorati, risultano maggiormente alterati anche se ben
fissati.
Da ciò abbiamo potuto trarre ancora una conferma per quanto concerne
gli spessori di ossido architettonico prescritti dalle norme UNI L'acuirsi
dell'inquinamento atmosferico consiglia l'introduzione anche In Italia d'
una nuova classe di ossido architettonico e precisamente la 25 iim, come
già gli inglesi esperti in materia di nebbie e di « smog », prescrivono da
alcuni anni nelle norme B.S.
Tali strati dovrebbero e s s e r e però realizzati in elettroliti composti da
acido solforico e acido ossalico, cioè a basso potere dissolvente
E' altresì auspicabile che i costruttori nazionali di infissi entrino nell'ordine
di idee di effettuare la posa in opera di materiale protetto temporanea­
mente, come avviene all'estero, con vernici pelabili temporanee o carte
autoadesive; ciò del resto si attua da tempo su altri materiali che debbono
mantenere inalterato il proprio aspetto e per i quali la fase di messa in
opera se non eseguita con correttezza può causare un precoce decadi­
mento. Non di meno è bene prestare una particolare attenzione alla ma­
nutenzione. più semplicemente definibile nei termini di pulitura e rimo­
zione dei depositi esistenti sugli infissi, specialmente dopo il periodo
invernale,
Si è purtroppo constatalo che sui 22 palazzi controllati, soltanto su 2 di
essi è stato installato un idoneo sistema per effettuare la manutenzione
annuale degli infissi.
Abbiamo notato inoltre che per alcune grosse costruzioni realizzate nel­
l'ultimo decennio non è stata neppure prevista la possibilità di una ma­
nutenzione esterna degli infissi, non esistendo attrezzature adatte allo
scopo
Un'altra interessante rilevazione è stata fatta per individuare esattamente
la funzione dello strato anodico in quegli ambienti posti all'interno di un
edificio dove si sviluppano condense.
E' stato notato infatti che in questi casi spessori di 5 ;im, ritenuti un
tempc sufficienti per impieghi architettonici all'interno (pareti mobili.
ecc.) sono invece risultati insoddisfacenti. Si ritiene perciò opportuno
consigliare in questi casi almeno un raddoppio dello spessore di ossido.
A conclusione dell'indagine effettuata sugli infissi di 22 palazzi, realizzati
fra il 1938 e il 1962 e in base all'esperienza acquisita nel settore negli
ultimi 10 anni, si può affermare che la resistenza delle leghe leggere
adeguatamente anodizzate anche di fronte al crescente inquinamento atmo­
sferico è ancora eccellente.
Tale resistenza, tuttavia, può e s s e r e migliorata:
— riducendo ta rugosità superficiale dell'estruso;
realizzando spessori di ossido appropriato secondo la normalizzazione
italiana, anche se in casi particolari, dato il continuo aggravarsi dell'inqui­
namento atmosferico, si ravvisa la necessità di impiegare strati super
rinforzati, di spessore pari a 25 ;im e realizzati in elettroliti particolari;
— effettuando controlli più accurati della produzione, sia da parte dell'anodizzatore che de! committente, prima della posa in opera degli infissi;
evitando l'impiego di colorazioni non garantirli per impieghi archi­
tettonici;
— adottando maggior cautela nella posa in opera degli infissi ed impie­
gando in alternativa vernici pelabili, vernici metacriliche trasparenti, op­
pure evitando che gli infissi siano sottoposti alle polveri di cantiere alta­
mente igroscopiche e fonti di gravi inconvenienti;
— infine, a causa del continuo aggravarsi dell'inquinamento atmosferico,
effettuando la pulizia degli infìssi, qualunque sia il materiale impiegato,
almeno una volta l'anno e con prodotti non aggressivi specifici per l'allu­
minio anodizzato.
I3
Procedimentoanalitico perla determinazione
del ferro-ammonìo-ossalato impigato nella
colorazione oro dell'ossido anodico
a
H Assemblea straordinaria
del CI0A del 1974
Bologna 14-12-1974
14
15
Per quanto riguarda la nostra vita associativa, si sono tenute 2 assemblee generali.
I straorlinaria in marzo e quella ordinaria, di oggi.
II C D . si è riunito per nove volte a Novara e a Verona, mentre si è partecipato a
riunioni del CD EURAS. Siamo stati presenti all'assemblea generale della s t e s s a EURAS
svoltasi a Losanna
Abbiamo pubblicato due numeri del bollettino « OXIT ■., il quale merita un discorso
a parte.
Il bollettino ■■ OXIT .. esige un grosso lavoro di ricerco di argomenti, di articoli e di
notizie sulla stampa specializzata nazionale e internazionale. Esige inoltre un grosso
laverò di traduzione, s p e s s o non agevole, esige un notevole sforzo di redazione e rap
presenta un notevole costo. Soprattutto l'ultimo numero, però, è una notevole fonte
di vera informazione tecnico-scientìfica e organizzativa,
Va dato atto all'amico Sig. OLIVA, della passione con cui segue questa pubblicazione.
la quale è ancora perfettibile e contiamo sul contributo dei soci per renderla ancora
migliore.
» OXIT ■> e quindi pubblicato per e s s e r e letto, consultato e preso in seria considerazione
da parte di tutti noi.
Non va quindi m e s s o da parte come una cosa inutile, ma va soprattutto diffuso fra gli
utilizzatori dell'alluminio anodizzato.
La sua diffusione futura, dovrà e s s e r e quindi un impegno per tutti noi.
Vorrei ora passare a una delucidazione e puntualizzazione degli argomenti su cui
stamane saremo chiamati a votare.
QUESTIONE CIOA-EURAS
I motivi che hanno portato alle dimissioni del CIOA dall'EURAS. deliberate dall'assemblea
del 27-3-74 a Novara, sono stati chiaramente i seguenti: poca rappresentatività del CIOA
negli organi direttivi dell'EURAS. e la presunta notevole soesa che il CIOA era venuto
a pagare all'EURAS
Dopo la lettera con la quale il CIOA annunciava le proprie dimissioni. l'EURAS invitò
il sottoscritto per una franca discussione sui motivi che avevano portato a queste
dimissioni
Prima di accettare questa colloquio, puntualizzammo ancora una volta per lettera quali
erano state le p r e m e s s e che avevano portato alle dimissioni, comunicando inoltre che
saremmo stati disposti all'incontro solo nel caso l'EURAS fosse stata disponibile ad
eventuali concessioni.
Dopo che il C D . EURAS ricevette questo nostro scritto, confermò l'incontro che ebbe
luogo a ZURIGO alla presenza di tutto il C D . dell'EURAS [6-8-74).
Confermai anche in quella occasione serenamente ma fermamente, tutti i motivi che
ci avevano indotto alle dimissioni.
II C D . EURAS discusse con il sottoscritto tutti questi motivi e ci fece alcune p r o m e s s e
che dovevano pero e s s e r e ufficializzate dall'assemblea generale di Losanna del settembre
successivo
L'EURAS acconsentì che un rappresentante del CIOA entrasse a far parte del Comitato
tecnico del OUALANOD, nel quale non eravamo affatto rappresentati.
L'EURAS si impegnò inoltre a far si che nel consiglio direttivo OUALANOD non p o t e s s e
e s s e r e eletto più di un rappresentante per nazioneEra questa, per ovvi e chiari motivi una questione spinosa e estremamente delicata
Affrontammo anche la questione del costo della segreteria EURAS, e anche su questo
punto il CD EURAS si è dimostrato aperto a soluzioni che potevano avere come
risultato la diminuzione delle spese, nonché una loro diversa ripartizione fra le varie
nazioni.
Da questo colloquio,
ripeto, sereno ma fermo e deciso, riportai l'impressione che il
L , ^,'À* n 0 n e " a m b i t 0 E u r ° P e o e r a ' ^ P o r t a n t e non solamente per il prestigio goduto
da CIOA, ma soprattutto per l'apporto di uomini e di idee che il CIOA poteva dare
Tale mia ^ p r e s s i o n e è stata confermata, quando net settembre partecipai all'assemblea
generale dell EURAS che si svolse a Losanna.
La mozione ufficiale di tutta l'assemblea, nella quale si confermava il ruolo italiano
nel! ambito Europeo, e la paura del trauma associativo che le dimissioni del CIOA
avrebbero provocato » ufficializzarono - queste mie impressioni
Durante l'assemhlea, e durante questo periodo di meditate considerazioni ho pensato
sempre più s p e s s o alle parole appassionate fermamente e s p r e s s e dall'egregio colleqa
Sig. RENZI in difesa del . matrimonio CiOA-EURAS . e delle sue considerazioni sona
inopportunità del doloroso « divorzio » per I una e per l'altra parte
Oueste considerazioni, fatte dal Sig. FENZI durante l'assemblea di NOVARA nella quale
si deliberarono le nostre dimissioni, sono state profetiche per me. e per molti altri
colleglli, che al pari del sottoscritto nef contesto dell'assemblea di Novara non avevano
avuto quella considerazione che e s s e meritavano
La maturazione è s e m p r e opera lenta, ma credo che l'importante sia che essa avvenga
a
anche se in maniera postuma.
Ho incontrato II! giorno 2 dicembre a Innsbruck il presidente dell'EURAS Mr PiESSLIENGER. al quale ho annunciato, nel caso il CIOA fosse rimasto nell'EURAS anche per ,1
1375, che avrei portato avanti alcune proposte concrete del CIOA tendenti a ridurre
\e s p e s e di segreteria, nonché un diverso metodo di ripartizione delle s t e s s e
?n?e°<oTZ7rJZZr'ne C H e t a , ì S p 6 S e ' n e ' 1 9 7 ^ S O n ° S t a t S C ° m e n u t e ' e d i ™'-°
Ecco dunque sinteticamente, la cronistoria del - dopo dimissioni » e l'evolversi positivo
della situazione che m, ha portato, unitamente al consiglio direttivo a rlpresentare
ali assemblea I opportunità che il CIOA rimanga nell'EURAS, in quanto dal marzo 1974 sono
positivamente mutate le premesse che avevano portato alla decisione delle dimissioni
Mutate le premesse ritengo giusto che venga mutata anche la decisione delle d l X
start. In quanto, nella misura che allora era assurdo rimanere nel contesto Lrooeo
sarebbe ora assurdo e daremmo prova di ottusità se quelle dimissioni fossero confermate"
R.tengo che I Italia dovrebbe ritornare nell'EURAS. in un mutato contesto dì p r a n n
rappresentativa e m una mutata posizione di opinione nei nostri confronti e oorta e
avanti in questo
questo contesto
contesto una
una nproposta
m n n s h atta
M . . r » ; i ,-„„*;
"■ e P»rTare
atta aa r ridurre
costi.
16
Meno descrittiva sarà la relazione circa la modifica di alcuni punti dello Statuto.
Le Delegazioni Regionali sono state ribadite dall'Assemblea Straordinaria svoltasi in
quesla s t e s s a sede nel novembre 1973.
Esse sono state dichiarate dall'assemblea organismo essenziale per il futuro del UUA.
ed è quindi giusto che prendano posto nel nostro Statuto che fino ad oggi non le
prevedeva.
.
.
Per l'altro punto riguardante il pagamento della quota associativa entro e non oltre
l'ultimo giorno di febbraio di ogni anno, e s s o va inquadrato in un'opera di moralizzazione
prima, e di praticità poi.
Per impostare un s e n o lavoro associativo, abbiamo bisogno di sapere entro una data
ragionevole e certa, su quali forze finanziarie possiamo contare.
E' quindi giusto posse una data precisa e inequivocabile per il pagamento della quota.
Una esigenza economica quindi, ma anche e soprattutto una esigenza di moralità
associativa.
,
. . . .
Il CIOA è al servizio di tutti gli ossidatori. ed è tantopiu al servizio quantopiu i soci
sono coscienti della sua validità.
Il pagamento delle quote dilazionate durante tutto l'arco dell anno, le richieste prima.
i solleciti dopo, le lettere personali richiedenti le quote, la posizione di qualche collega
che nemmeno risponde ai nostri pressanti inviti, ecce, tutto questo va contro una
morale associativa e pecca in assoluto di serietà.
Ecco quindi la ragione di questa modifica allo Statuto.
Il programma che intendo portare avanti, unitamente a tutto il consiglio direttivo, per
tutto il tempo del nostro mandato, sarà quello di una continua maturazione professionale
e tecnica della categoria.
E' un progetto, non ce lo nascondiamo, ambizioso e forse addirittura superiore alle
nostre forze e capacità, ma riteniamo che e s s o rappresenti ormai l'unica strada da
percorrere, pena la paralisi e la invalidazione di ciò che di buono è stato fatto.
Un mezzo, forse l'unico, per cercare di riuscire nell'intento, è quello di far incontrare
fra loro tutti i colleghi, inquadrati negli organi regionali presupposti indispensabili.
questi ultimi per i nostri programmi
Certo i primi incontri potranno e s s e r e un po' burrascosi, in quanto l'affiorare di vecchie
tensioni, magari di qualche rancore personale, faranno si che « l'ambiente e il clima »
dei primi incontri non sia proprio idilliaco.
Poi piano piano l'atmosfera si decanta, la conoscenza reciproca prende il sopravvento
e con la comprensione verso posizioni diverse dalla nostra, inizia il suo cammino una
certa maturazione
Fa parte del nostro programma, inserendosi in un contesto generale di maturazione
anche to studio e la emanazione di norme che permettano e impongano a tutte le ditte
nostre associate un minimo di attrezzatura per il controllo di officina e di produzione,
strada questa, che pur partendo da lontano, conduce in maniera seria ai costi aziendali.
e quindi ai prezzi.
Con i primi mesi del prossimo anno sarà posto e messo a disposizione dei soci CIOA
il nuovo campionario dei colori in una edizione pratica e razionale, già approvata dal C D ,
Cortinuerà ovviamente la pubblicazione di ■ OXIT », che cercheremo di rendere sempre
più interessante e di farne un valido veicolo di vita associativa.
Se il bilancio corrisponderà alle nostre aspettative, proporremo all'l.S.M.L. alcune
ricerche su problemi che interessano tecnicamente la nostra professione, mentre in
campo internazionale, se l'assemblea deciderà per II ■ si del CIOA nell'EURAS. cerche­
remo dì portare la nostra collaborazione agli organi europei entro i quali siamo inseriti.
Sono lieto di comunicarvi che proprio in questi giorni la Direzione deil'I.S.M.L. ha
concesso anche per il 1975 le facilitazioni ai soci CIOA. per le visite agli impianti
effettuate dai tecnici dell'I.S.MI.
Inutile credo, riaffermare la validità e l'importanza di questa concessione, e invito quindi
tutti coloro che sono interessati, a mettersi in contatto con la Direzione deil'I.S.M.L.
per ogni eventuale accordo.
Questo, ciò che abbiamo fatto quest'anno, quello che proponiamo all'assemblea stamane
e infine quello che ci proponiamo di fare per il prossimo anno.
Un 1975 che si presenta, date le p r e m e s s e di mercato, un anno duro e difficoltoso.
Le p r e m e s s e non certo positive sono dovute alla oggettiva crisi dell'edilizia, dall'eleva­
tissimo costo di quest'ultima, dal costo del denaro e dall'estrema difficoltà di reperirlo.
A questa crisi di carattere generale, aggiungiamo poi una rarefazione del mercato dovuta
al materiale ossidato direttamente dalle trafilerie e dai grossi magazzini.
A compitare questo quadro esìste un « redde ratìonem » di molti errori compiuti molto
« euforicamente » dalla nostra categoria
Errori che sono partiti quasi sempre da una errata valutazione della potenzialità della
clientela e del mercato, e che hanno, come logica conseguenza dell'errore, portato a
una esagerata prolificazione nel numero e nella potenzialità degli impianti di ossidazione.
i quali potevano e s s e r e già malamente sfruttati durante il grosso boom di mercato.
con ovvie conseguenze, ora che il mercato attraversa e più ancora attraverserà In
futuro lunghi periodi di stasi,
La ricerca disperata di nuove aree di mercato, ricerca che s p e s s e volte si identifica
come una vera « caccia al cliente ». da acquisire a qualsiasi costo, a qualsiasi prezzo
e a qualsiasi condizione, sono condizioni oggettive che ognuno di noi può verificare
quotidianamente. Errori che si sommano agli errori
La necessità di mantenere un impianto troppo grosso e troppo costoso, portano ancora
oggi alla illusione che questa politica possa condurre a qualche risultato positivo, e
non invece a creare nuovi squilibri aziendali, e passività che si sommano ad altre
passività.
Senza contare poi l'effetto disastroso su tutto il mercato, a causa dell'applicazione e
la vendita a prezzi che con una seria realtà aziendale hanno poco da spartire.
Un invito quindi a tutti noi. per una valutazione seria della situazione aziendale e di
mercato, valutazione seria che ci porterà a una moderazione e a un realismo maggiore.
proprio nell'interesse delle nostre aziende,
Non so se siamo riusciti a fare bene quello che abbiamo fatto, e se riusciremo a fare
|7
bene quello che ci siamo proposti di fare.
Di una cosa possiamo e s s e r e sicuri. Lo dico a nome personale e di tutti glt amici del
Consiglio Direttivo, senza paura ài peccare di immodestia, e cioè che in tutto ciò che
abbiamo fatto e che cercheremo di fare in avvenire abbiamo sempre cercato di compiere
un servizio verso tutta la categoria, senza badare ai molteplici sacrifici personali, notevoli
per impegno e responsabilità.
Di questo servizio ringrazio Ja notevole » carica •■ e preparazione professionale associa­
tiva dell'Egr. Sig. Ghislandi. la posatezza del Vice-Presidente Balestri, la giovane verve
dì Tebaldi, la sincera bonomia di Malpezzi.
Ringrazio inoltre i rappresentanti dei produttori di alluminio. Dott. Sacchi e Ing. Lopez.
Un ringraziamento particolare all'amico Oliva, segretario preparato e competente
Il CIOA e le sue fortune sono per lui una parte importante della sua vita professionale.
Un grazie ai Delegati Regionali e un Augurio di buon lavoro,
I nostri problemi non possono farci scordare che fra undici giorni sarà Natale, ed è in
questa occasione che vi prego di accettare il mio personale augurio, che si avveri ciò
che di più bello desiderate per voi e per le vostre famiglie.
Auguriamoci un felice anno nuovo, e brindiamo per un CIOA s e m p r e più prestigioso
e nostro.
Verbale dell'Assemblea straordinaria del CIOA tenutasi a Bologna il 14 dicembre 1974
presso la sede A.P.I. - vie Manzoni, 2
Presenti: 46 (comprese le deleghe!
Punti all'ordine del giorno:
1 — Nuovi sviluppi sui rapporti CIOA-EURAS.
2 — Deliberazione circa l'eventuale spostamento di un anno delle dimissioni che il CIOA
ha presentato all'EURAS.
3 — Opportunità di inserire nello Statuto CIOA un articolo che contempli la costituzione
delle Delegazioni Regionali.
4 — Opportunità di inserire nell'Articolo 8 dello Statuto una clausola riguardante i termini
per il pagamento della quota associativa (ultimo giorno di febbraio)
Prima di dare inizio all'assemblea il presidente del CIOA sig. Fabbri ha proceduto alfa
elezione del Presidente e Segretario dell'assemblea. All'unanimità sono stati eletti rispet­
tivamente il dott, Sacchi e il dott. Bertolasi.
Il sig. Fabbri ha quindi presentato la sua relazione con la quale ha fatto un bilancio
consuntivo dell'attività de) CIOA nel 1974 tracciando il programma preventivo dell'asso
dazione per il 1975.
Si è quindi aperto il dibattito sui vari punti all'ordine del giorno.
SACCHI: ha portato il parere favorevole dei produttori di alluminio (Alumetal e LLL]
all'accordo CIOA-EURAS illustrandone i vari aspetti positivi.
FENZI (presidente UIMEA) : i problemi riguardanti l'adesione del CIOA all'EURAS sono
essenzialmente due: un problema di tipo finanziario ed un problema promozionale. Se si
risolvono questi due problemi la soluzione può e s s e r e positiva. L'UIMEA è nata anche
dalla necessità di una azione promozionale a breve termine
FABBRI: espone la situazione riguardante il problema finanziarli dell'adesione del CIOA
all'EURAS. Poiché il costo per l'associazione all'EURAS si è dimostrato inferiore del 50%
al costo preventivato durante l'assemblèa CIOA del 27-3-74. nella quale si era votato
per le dimissioni del CIOA dal.'EURAS. è prevedibile che l'eventuale adesione del CIOA
all'EURAS per il 1975 possa realizzarsi senza aumentare le quote sociali
Come ulteriori elementi che hanno contribuito a modificare l'atteggiamento del CIOA
nei confronti dell'adesione all'EURAS vanno inoltre considerati i seguenti: la offerta di
una maggiore rappresentatività all'Italia in seno all'EURAS e l'evolversi della mentalità
dell'ossidatore italiano che si è reso conto della utilità in prospettiva di aderire all'orga­
nismo europeo, anche in considerazione della attuale difficile situazione economica.
BATTIGELLI: intenzione dell'UlMEA è un miglioramento della qualità della anodizzazione.
MONTORSI; l'UlMEA non deve diventare l'elite degli ossidatoci italiani ed esclusivista
del marchio di qualità; bisogna dare anche agli altri ossidatori iscritti al CIOA la pos­
sibilità di ottenere in futuro il Marchio di Oualìtà. E' quindi auspicabile l'adesione del
CIOA all'EURAS.
FENZI: propone un aumento della quota associativa al CIOA di 20-30.000 tire annue da
devolversi ad attività promozionale e migliorativa: propone inoltre che i soci UIMEA
presenti si astengano nella votazione sull'adesione del CIOA all'EURAS, in vista della
loro assemblea.
GHISLANDI: il 31-12-74 c e s s e r à di e s i s t e r e il marchio EWAA. Bisogna provvedere a risol­
vere la situazione marchio di qualità in Italia dopo tale data
BERTOLASI: è comprensibile la diffidenza dell'UlMEA nei confronti del mutamento di
atteggiamento del CIOA per quanto concerne l'adesione all'EURAS.
Si sono però verificate importanti novità già e s p o s t e dal presidente Fabbri: il dimezzamento^ della spesa preventivata, la offerta di maggiore rappresentatività all'Italia, in
seno all'EURAS, la maturazione dovuta anche all'attuale situazione economica. Siccóme
lordine del giorno parla di rinvio di un anno delle dimissioni, è giusto che l'UlMEA
continui a esistere nell'ambito del CIOA. per garantire la continuità della rappresentanza
italiana in seno all'EURAS anche ne! caso che in futuro il CIOA intenda dimettersi
dall organismo europeo.
fattuale
UIMEA. Ai
si possono
tecnico del
ia
situazione è giusto che l'Italia aderisca all'EURAS come CIOA e non come
membri UIMEA, che hanno provveduto a mantenere avviato il discorso europeo
eventualmente riservare i posti previsti per l'Italia nell'EURAS e nel comitato
OUALANOD
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E PRODOTTI PER TRATTAMENTI
SUPERFICIALI DEI METALLI
Raccomandazioni
per
l'impiego
del nuovo marchio di qualità
Euras-Ewaa per strati di ossido
anodico per impieghi
architettonici
Dal nostro programma di produzione Vi segnaliamo:
1.
— Macchine automatiche per la levigatura e ìa brillantatura
Il Marchio di Oualita è valido per strati, ottenuti per ossidazione anodica su alluminio
impiegati per applicazioni architettoniche.
— Distillatori per ricupero solventi
— Impianti di aspirazione e neutralizzazione fumi acidi
— Tamburi automatici per asciugatura minuterie
— Prodotti sgrassanti e decapanti per alluminio e sue leghe
— Forni di essiccazione e forni per vernice, statici, continui, a
pozzo, con riscaldamento secondo le specìfiche esigenze del
Cliente
— Vasche e accessori per impianti di ossidazione anodica
— Macchine automatiche per asciugatura minuterie a vibrazione
INDUSTRIA!.
SERVICE
CHEMICALS
PROCEDIMENTI PER OSSIDAZIONE ANODICA
- Presgrassante
per finitura
lucida
- Presgrassante
semilucida
microsatinante
per
finitura
- S g r a s s a n t e satinante chimico
- Additivo per bagni acidi e alcalini
- Sale di Nichel per bagni di fissaggio
- Flocculante per scarichi di ossidazione
anodica
- Trattamento completo per acque di caldaia
- Apparecchio per il controllo dei bagni
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GRACE ITALIANA Divisione Chimica - I.S.C.
20017 PASSIRANA DI RHO (Milano) - Tel. 9332 - Telex 31008
Introduzione
2. Classificazione, scelta e controlli - Generalità
Le seguenti raccomandazioni, riguardanti requisiti di qualità e i metodi di controllo
si riferiscono specificatamente a strati ottenuti in acido solforico e acido solforico
acido ossalico.
Alcuni metodi di prova possano essere applicati anche a strati autocolorati tali
metodi dì prova verranno indicati caso per caso.
2.1. Definizioni
2 1.1. Alluminio
L'alluminio e le leghe a base di alluminio di composizione chimica e proprietà mecca­
niche standardizzate.
2 1-2. Tipi ili alluminio
L'alluminio può venire fornito in due qualità: qualità normale e qualità da ossidazione
anodica (v. punto 4,1,),
L'alluminio di qualità da ossidazione anodica, grazie a particolari condizioni di fabbri­
cazione, permette di attenere dopo ossidazione un aspetto decorativo e uniforme
sulie superfici significative.
2.1.3. Alluminio anodizzato
L'alluminio la cui superficie è convertita per mezzo di un procedimento elettrochimico
in un film protettivo consistente principalmente di ossido di alluminio.
2.1.4. Alluminio anodizzato decorativo
L'alluminio anodizzato che abbia un aspetto uniforme o uno apparenza disuniforme
che sia esteticamente soddisfacente.
2ì.5. Alluminio anodizzato e colorato
L'alluminio anodizzato colorato per incorporazione o di un pigmento, o di un colorante
nei film e/o per trasformazione durante l'ossidazione di certi costituenti della lega.
2.1.6 Fissaggio dell'alluminio anodiizato
Trattamento effettuato dopo l'ossidazione allo scopo di ridurre la porosità ed il potere
assorbente del film d allumina.
2.1.7 Pre-trattamento
Modificazione dello stato della superficie dell'alluminio mediante trattamenti meccanici
chimici o elettrochimici appropriatì.
2 1.8 Superficie significativa
Parte della superficie sulla quale si desiderano certe proprietà specifiche concordate
tra I ancdizzatore ed il cliente, (In alcuni casi possono essere richieste caratteristiche
differenti su differenti punti della superficie).
2.1.9 Procedimenti di ossidazione
Vedi allegato I.
2.2. Capitolati e proprietà
2.2.1 Materiali
Il materiale deve e-sere nchiesto in maniera precisa ed il fornitore dovrà certificare
che « s o e conforme alle specificazioni corrispondenti ed e adalto all'ossidazor-^
secondo le esigenze previste dalle presenti Raccomandazioni.
2.2.2
Aspetto
L'aspetto del prodotto dipende dai trattamenti che la superficie ha subito prima della
t^ment^sC' eerfic°a!?re e S S 6 r e C o n c c " ' d a f 0 r r a c l i e n t e ed °ssidatore lv punto 4.2. Trato a r t P q U ^ ° t ^ r d a ' r@ ? Ui f,' d \ ° ™ 9 e n ( : i f à d < «Petto ci s i deve riferire da una
parte alle tolleranze applicabili al materiale ivi comprese le variaztoni dovute alla
rTrZJa>tra P a r t e a l ' e t 0 " e r a n Z e d B l « • " " " • " t o ài ossidazione La distanza d
cui la superficie verrà esammata può essere stabilita secondo le definizioni precedenti
La variazione massima ammissibile nell'aspetto e nella uniformità può essere stabilita
con campioni che presentino un film anodico dello spessore richiesto Possono anele
essere usat,. se applicabili, metodi ottici di controllo
a s s o n o anche
21
20
22
I! calore, in calorie, generato durame l'ossidazione normale e approssimativamente
0.95 Ampere - Volt = Kcal/h
(alia temperatura di lavoro).
Deve e s s e r e considerato anche il calore aggiunto o sottratto per influenza esterna.
6 2.2
Raffreddamento con acqua
Ogni impianto di raffreddamento deve e s s e r e capace di mantenere il valore di tempe­
ratura richiesto secondo il punto 6.E 3. e 6.8.4.
6.2.3
Raffreddamento con gruppo refrigerante
Ouesto metodo di raffreddamento permette la regolazione della temperatura più facilmente.
Il gruppo refrigerante e lo scambiatore devono e s s e r e capaci di assorbire le calorie
totali generate cioè:
0.95 Ampere ■ Volt = Kcal/h
(alla temperatura di lavoro).
Deve anche e s s e r e considerato il calore aggiunto o sottratto per influenza estranea.
6.3. Agitazione dell'elettrolita
L'agitazione del liquido, per circolazione per mezzo pompe o per iniezione d'aria, deve
creare un movimento visibile e regolare dell'elettrolita su tutta la superficie della vasca.
L'ispettore controllerà che a pieno carico ia temperatura in vicinanza dei pezzi non
differisca di più di 2'C e che sia entro ivalori indicati ai paragrafi 6.8-3, e 6.8.4.
6.4. Riscaldamento
Il riscaldamento delle vasche deve e s s e r e regolato secondo i valori di tempeatura da
mantenere per ciascuno dei singoli trattamenti: in particolare deve e s s e r e possibile
mantenere la temperatura del bagno di fissaggio ad almno 96 C durante il processa
di fissaggio. Dopo immersione di cariche complete deve e s s e r e possibile ottenere questa
temperatura entro 10 min.
6.5. Alimentazione elettrica
6.5.7
Regolazione della corrente
Deve e s s e r e possibile regolare il generatore di corrente continua a
gio deve e s s e r e misurato sul bagno.
ì 0,4 Volt. Il voltag­
6.5.2.
Strumenti di misura
Il Voltmetro e l'Amperometro devono avere una precisione del 21 0 per i Volt e del
5% per gli Apere rispettivamente,
6.5.3
Barre anodiche e contatti
I corvatti devono e s s e r e sottoposti ad accurata manutenzione e di sezione e pressione
sufficienti al passaggio della corrente richiesta e ad impedire che la loro temperatura
superi di 3QJC quella ambiente,
6 6 . Ganci e piantane
66 1
Sezione dei ganci
Le piantane in alluminio immerse nell'elettrolita devono avere una sezione superiore a
0.5 mnr/'A. Il Ti che ha una resistenza maggiore chiede delle sezioni più grandi.
6.6.2.
Contatti
l contatti devono e s s e r e sufficienti per numero e per dimensioni per ripartire unifor­
m e m e n t e la corrente a tutti i pezzi di una carica e su tutta la superficie dì uno s t e s s o
pezzo
La pressione di contatto sarà sufficientemente forte da arrestare la penetrazione della
ossidazione e per evitare tutti i movimenti dei pezzi durante il trattamento
6.7. Lavaggi
6.7.t.
LOcanzz3zfone dei lavaggi
Una vasca di lavaggio deve e s s e r e posizionata dopo ciascuna
(preparazione delle superfici. ossidazione, colorazione).
Temperatura
dei
bagno
all'acido
operazione
principale
solforica
Classe di s p e s s o r e
Temperatura "C
per interni
5 e 10
"
<; 21
per esterni
i5 a 20
< 20
Regolabile a - 1.5 C della temperatura scelta, indipendentemente dal volume della carica.
6.8.4. Temperatura pei un fragno acido soiforìco-ecìdo ossalico
Tutte le classi di s p e s s o r e : 24 C. Regolabile a - 1.5 C della temperatura scelta e indi­
p e n d e n t e m e n t e dal volume della carica.
6.8.5. Controllo della densità di conente
Nel caso dell'ossidazione in acido solforico la densità di corrente dovrà e s s e r e scelta
rra 1 ,d 0 i ,0 A'dm
2.;
6.9. Coloranti
Si debbono applicare le istruzioni del fornitore di coloranti, rispettando la temperatura
e il valore del pH di ciascun colorante impiegato.
6.10.
Fissaggio
6.10.1.
Fissaggio in acqua bollente
Temperatura: non inferiore a 9 6 C . 10 minuti dopo l'immersione. I fosfati, i floruri. ed i
silicati influenzano il processo di fissaggiofi. 10.2. Fissaggio in vapore
Temperatura del vapore saturo.
6.10.3.
Fissaggio con additivi
Si possono usare certi additivi (sali di nichel, cobalto, ecc.).
Il loro uso richiama la responsabilità dell'ossidatore.
Il fissaggio cosi ottenuto deve e s s e r e sufficiente per permettere che l'Ai anodizzato
raggiunga quanto richiesto dai metodi di prova descritti al paragrafo 2.3.3
6.11.
Controllo dei prodotti finiti
6.11.1. Contollo dello spessore del film
Devono e s s e r e disponibili almeno due apparecchi per il controllo dello s p e s s o r e per
mezzo delle correnti indotte [Permascope. Isometer. Dermitron o strumenti con analoghe
caratteristiche) 0 uno strumento tra quelli indicati al capitolo 2.3.2.2. a) e b).
6.11.2. Qualità dei fissaggio
Deve e s s e r e disponibile presso l'impianto o un apparecchio per la misura della riflet­
ti vita o un apparecchio per la misura della admittanza e l'apparecchiatura necessaria
per effettuare il metodo di riferimento secondo il paragrafo 2.3.5. (bilancia chimica).
6.12. Laboratorio
Deve e s s e r e disponibile un laboratorio chimico.
6.13. Pezzi anodizzati
(Prima e dopo l'ossidazione) Devono e s s e r e immagazzinati lontano dai locali di ossi­
dazione. Essi debbono e s s e r e protetti dalla polvere e dalla formazione di condense.
7.
6.8. Procedimenti d'ossidazione
Q u e s t o paragrafo va inteso solamente come una guida per le condizioni tipiche di ossidazione. Si possono infatti usare altri elettrodi ed altre condizioni purché la qualità
dell ossida otlenuta sia equivalente a quella raggiungibile con l'ossidazione condotta
secondo ie specifiche date qui di seguito. Oualunque condizione che devii da q u e s t e
[composizione, concentrazione, temperatura, densità di corrente, ecc.) deve e s s e r e scritta
sottoposta all'attenzione del controllore.
6.8.1. Elettrolita all'acido solforico
H : SO: libero = massimo 225 g/l (20% in peso)
Al
= massimo f5 g/l
6.8.2. Elettrolita
all'acido
sollorìco-ossaiico
H-SO. libero = massimo 225 g/l (20% in peso)
(COOH1
= tra 10 e 20 g/l
Al
= massimo 15 g/l
6.8.3.
Indicazione per l'Ispettore: l'Ispettore controllerà la tensione che è impiegata In sua
presenza e. terminata la bagnata si procederà al controllo seguente:
a) si preparino alcune lamiere in Al puro 99.5 di almeno 1 mm di s p e s s o r e ; la superficie
totale di queste lamiere ( e s p r e s s a in drrr) dovrà corrispondere al 50% dell'inten­
sità max disponibile per il bagno.
bl Saldare alle lamiere dei piatti dello s t e s s o metallo in numero, lunghezza e s p e s s o r e
sufficienti da p e r m e t t e r e di s o s p e n d e r e le lamiere nel bagno e di realizzare un buon
contatto con la barra anodica.
e) Decapare, neutralizzare e lavare le lamie*e secondo le modalità normalmente adottate.
d) Immergere le lamiere nel bagno di ossidazione, dopo aver termostatato la tempe­
ratura e aperta l'agitazione.
e) Aumentare il voltaggio fino a che non sì arriva al valore p r e c e d e n t e m e n t e letto
durante la bagnata.
Dopo 5 min leggere la corrente totale e calcolare la densità prendendo in consi­
derazione la superficie dei pezzi immersi nel bagno. Il valore deve e s s e r e compreso
tra 1.2 e 1,8 A/dm'.
Regole per gli Ispettori
7.1. Per ottenere il Marchio di Qualità EWAA EURAS sono necessari due controlli che
sono effettuati su richiesta della ditta ma senza preavviso e riguarderanno i seguenti
punti:
7.1.1. Verifica delle apparecchiature di controllo descritte al punto 5. per quanto riguarda
la loro completezza, efficienza ed accuratezza (un apparecchio per ia misura dello spes­
sore del film secondo 5.1.)
7.1.2. Controllo dei prodotti finiti destinati ad applicazioni architettoniche, che sì effet­
tuerà soltanto su quei pezzi che hanno superato il controllo interno di fabbrica. Dovrà
e s s e r e disponibile per il controllo, almeno la metà del materiale trattabile in S ore
lavorative.
Il campionamento sarà effettuato secondo ì punti 3.I.. 3.2,1 e 3,2.2.
7 1.2.1- Controllo dello s p e s s o r e dello strato secondo il punto 2.3.2.1. a scelta del­
l'ispettore.
In caso di dubbio verrà applicato il metodo della sezione ottica secondo ISO DR 1463
(punto 2.3.2.2.). I numero dei campioni che possono presentare s p e s s o r e de! film infe­
riore al minimo richiesto è indicato nella tabella del punto 3.2.2. Lo s p e s s o r e misurato
su di essi non dovrà e s s e r e inferiore all'80% di quanto richiesto (punto 3.2.2.).
7.J.2.2. Controllo del grado di fissaggio secondo i punti 2.3.3. a scelta dell'Ispettore.
In caso dì dubbio viene applicato il metodo di riferimento.
7.1.3. Il risultato del controllo è comunicato dall'Ispettore alla Commissione autorizzata
a concedere il Marchio di Oualità EUFtAS/EWAA. e in copia all'ossidatore.
7.1.3.1. Se i risultati di entrambe q u e s t e ispezioni raggiungono i requisiti, sarà data
l'autorizzazione ad usare il marchio
7.1.3.2. Se i risultati di uno dì questi controlli non raggiunge i minimi richiesti, Tossidatore sarà informato dal Comitato che l'autorizzazione ad usare il Marchio di qualità
non potrà e s s e r e data per il momento, dando chiare spiegazioni delle ragioni e Tossidatore potrà contestare la decisione entro 10 giorni.
25
7.1.4. In caso di rifiuto, le ditta può fare una ulteriore richiesta per la concessione del
marchio, ma sarà soggetta ad una ispezione che riguarderà i seguenti punti:
7.1.4.1. Controllo dell'impianto di ossidazione secondo il paragrafo 6.
Se l'ossidatore usa un procedimento diverso da quelli del paragrafo 6,8., i prodotti ossidfti secondo questo nuovo procedimento saranno controllati secondo il paragrafo 2.3.5.
Le eventuali insufficienze riscontrate verranno comunicate dall'Ispettore alla Commis­
sione competente, la quale informerà la ditta in questione, dando chiare spiegazioni delle
ragioni del rifiuto alla concessione def Marchio e l'ossidatore potrà contestare la deci­
sione entro 10 giorni.
7.1.5. Se l'impianto non è conforme al punto 6, la ditta può, dopo l'eliminazione dei difetti
riscontrati, fare nuovamente domanda per la concessione del marchio di Qualità; il nuovo
controllo riguarderà i seguenti punti:
7.1.5.1. Controllo di tutto l'impianto di ossidazione secondo il paragrafo 6.
7.1.5.2-
Verifica delle apparecchiature di controllo prescritte secondo 7.1.1.
7.1.5.3. Controllo dei prodotti finiti secondo 7.I.2.
7.1.6. I risultati di questo controllo sono di nuovo sottoposti da parte dell'Ispettore
all'esame della Commissione competente e in copia all'ossidatore
7.1.6.1. Se ì risultati di tutti questi controlli rispondono ai requisiti richiesti, il Marchio
di Oualità può e s s e r e concesso.
7.1.6.2. Se i risultati di tutti questi controlli non raggiungono i requisiti richiesti la ditta
candidata ne viene informata.
Per la durata di sei mesi e s s a non potrà più presentare domanda per ottenere il Marchio
di Oualità.
7.2. Visite ài controllo.
Dopo l'attribuzione del Marchio di. Oualità EURAS/EWAA ciascuna ditta è controllata
come minimo due, come massimo cinque volte all'anno
I! controllo avrà luogo senza preavviso e riguarderà:
7.2.1. Verifica delle apparecchiature di controllo prescritte secondo 7.1.1. e dei prodotti
finiti secondo 7.1.2.
7.2.2. I risultati dei controllo saranno comunicati dall'Ispettore alla Commissione com­
petente e in copia all'ossidatore.
7.2.2.1. Se i risultati del controllo corrispondono ai requisiti richiesti l'uso del Marchio
di Oualità sarà confermato.
7.2.2.2. Se il risultato del controllo non raggiunge i requisiti minimi si procederà imme­
diatamente ad un controllo dell'impianto secondo il punto 6
7.2.2.3. Se il controllo dell'impianto secondo il punto 7.2.2.2. raggiunge i requisiti minimi.
si procede entro 1 mese ad un nuovo controllo dei prodotti.
S'intende che in questo periodo la ditta deve controllare tutta la produzione.
7.2.2.4. Se questo secondo controllo dei prodotti dà ugualmente risutlato negativo, la
Commissione competente ritirerà immediatamente il Marchio di Oualità alla ditta e per
la durata di 6 mesi e s s a non potrà fare domanda per riottenere il Marchio.
7.2.2.5. Nel caso in cui sia negativo il controllo dei prodotti e pure negativo il conse­
cutivo controllo dell'impianto, il Marchio di Oualità è immediatamente ritirato dalla Com­
missione competente, e la ditta non potrà fare domanda per riottenere il Marchio di
Oualità per la durata di 6 mesi.
7.3. Tutte le informazioni ottenute dagli Ispettori sono riservate al Comitato, all'Ispettore
e all'ossidatore.
APPENDICE
TERMINOLOGIA
DEI
PROCEDIMENTI
PER
L'OSSIDAZIONE
ANODICA
1
DELL'ALLUMINIO
Ossidazione AN10
Ossidazione anodica per ottenere uno strato di ossido incolore, effettuata generalmente
in corrente continua in elettroliti a base di acido solforico o acido solforico e ossalico.
La colorazione di questi strati è chiamata abitualmente • argento o naturale ».
Ossidazione AN11
Procedimento per ottenere uno strato d'ossido colorato nel quale gli strati incolori,
ottenuti generalmente in corrente continua in elettroliti a base di acido solforico o
acido solforico e ossalico, sono colorati successivamente con un procedimento chimico
mediante una soluzione colorante organica o inorganica.
Ossidazione AN12
Precedimento per ottenere uno strato d'ossido colorato nel
nuti generalmente in corrente continua in elettroliti a base
solforico e ossalico, è colorato successivamente con un
una soluzione di sali metallici. Il procedimento AN12 è
■ colorazione elettrolitica » o « colorazione a due stadi ».
quale gli strati incolori otte­
di acido solforico o di acido
procedimento elettrolitico in
s t a t o fino ad ora chiamato
Ossidazione AN21
Ossidazione anodica in corrente continua in un elettrolita a base di acido solforico o
acido solforico e ossalico, nel corso della quale è ottenuta una colorazione diretta
dello strato per inglobamento di composti intermetallici della lega. Lo strato d'ossido
in genere, come nel caso AN11, può e s s e r e colorato con un successivo procedimento
chimico in soluzioni organiche o inorganiche. L'ossidazione AN21 è chiamata abitual­
m e n t e « anodizzazione grigia ».
26
Ossidazione AN22
Ossidazione anodica In corrente continua in elettroliti speciali, nel corso della quale
viene creato uno strato d'ossido a colorazione diretta in funzione del materiale e del
procedimento. Il procedimento AN22 è chiamato procedimento di « ossidazione autoco­
lorante ».
Ossidazione AN28
Procedimento di ossidazione anodica in corrente alternata in elettroliti contenenti acido
ossalico nel corso del quale è creato uno strato di ossido a colorazione diretta.
Ossidazione AN31
Procedimento di ossidazione anodica in corrente continua in elettroliti a base di acido
solforico o di acido solforico e ossalico a temperature b a s s e . Gli strati ottenuti con
questo procedimento sono utilizzati per applicazioni tecniche. Con questo procedimento
si ottengono strati di grande s p e s s o r e e durezza a seconda del tipo di materiale e del
tipo dì processo.
Ossidazione AN32
Procedimento di ossidazione anodica in elettrolìti speciali composti da acidi organici.
Gli strati ottenuti in tal modo sono utilizzati per applicazioni tecniche. Con questo proce­
dimento si ottengono strati di grande s p e s s o r e e durezza in funzione del materiale e
del procedimento
Ossidazione AN33
Procedimento di ossidazione anodica in elettroliti contenenti dell'acido solforico e del­
l'acido ossalico in corrente continua e con corrente alternata sovraimposta. Gli strati
cosi ottenuti sono utilizzati principalmente per applicazioni tecniche e sono di grande
s p e s s o r e e durezza a seconda del materiale e dei procedimenti impiegati.
APPENDICE
2
al paragrafo
4.3.
PULIZIA E MANUTENZIONE
Applicazioni in interni
In caso dì condizioni normali, per mantenere le caratteristiche delle parti interne anodiz­
zate è sufficiente pulirle periodicamente con mezzi appropriati. Le parti interne che non
siano state pulite da lungo tempo, possono e s s e r e lavate con acqua saponata, sciacquate
con acqua fredda e infine asciugate con panno morbido.
Applicazioni in esterni
La frequenza della manutenzione degli elementi esterni è determinata dalla natura s
dall'aggressività dell'atmosfera.
Oualora venga data particolare importanza all'aspetto protettivo e decorativo, per esem­
pio entrate, facciate di negozi, ecc., si raccomanda una pulitura settimanale. In questo
caso si può usare soltanto acqua e pelle di camoscio asciugando quindi con panno morbido
Le cornici delle finestre, le nestre. le facciate devono e s s e r e pulite regolarmente: la
frequenza dipende dalla natura e dall'aggressività dell'atmosfera e dal tipo di facciata.
Questa operazione di manutenzione si fa bene con detergenti organici e con tessuti
o spugne o pelle scamosciata o spazzole morbide. Si deve procedere poi al risciacquo
con acqua e alla asciugatura.
Per rimuovere eventuali accumuli dì polvere si possono anche usare paste abrasive per
metalli teneri o materiali pulenti non contenenti abrasivi. Le superfici pulite in tal modo
potranno eventualmente e s s e r e protette con piccole quantità di vasellina, paraffina, lano­
lina o siliconi.
Questi prodotti dovranno e s s e r e applicati ad altissima diluizione allo scopo di evitare
che agglomerino altra sporcizia.
Si dovrà evitare in tutti i casi l'impiego di prodotti basici o acidi, di abrasivi grossolani
come la sabbi?, le palline di ferro e i ricci metallici, ecc.
Si dovranno, infine, seguire le normalizzazioni nazionali locali.
Fattori che influenzano
la colorazione dell'alluminio
anodizzato
Dr. M. SCHENKEL - C. TH. SPEISER
(Sandoz Ltd., Basilea, Svizzera)
Il meccanismo della colorazione di films di
ossido anodico prodotti sull'alluminio con
coloranti organici anionici solubili in acqua,
è stato oggetto di numerose discussioni.
Lo scopo del nostro lavoro è quello di stu­
diare l'influenza dei differenti parametri di
ossidazione e colorazione sulla quantità di
colorante adsorbita dal film di ossido, tra­
scurando i problemi relativi ai trattamenti
successivi la colorazione e la solidità alla
luce della colorazione s t e s s a .
Sono s t a t e trascurate inoltre le influenze
dovute alla qualità dell'alluminio, alla mor­
fologia delle superfici, ai pretrattamenti,
essendo stati concentrati i nostri sforzi
nello studio della'nodizzazione, dei diversi
trattamenti tra l'ossidazione e colorazione.
dei parametri della colorazione.
In particolare sono stati studiati i seguenti
punti relativi all'ossidazione:
1. - Composizione dell'elettrolita in parti­
colare concentrazione dell'acido solfo­
rico aggiunte di acido ossalico, conte­
nuto di alluminio.
2. - Condizioni di ossidazione, temperatu­
ra del bagno, durata dell'anodizzazione.
Sono stati studiati anche i diversi tipi di
trattamento tra ossidazione e colorazione:
1. - Durata del lavaggio con acqua corrente.
2. - Trattamento con ossalato di ammonio
e bicarbonato di sodio.
3. - Influenza di diversi tensioattivi.
4. - Trattamento con acqua distillata a 60°C.
Una parte importante di q u e s t o studio ha
riguardato le condizioni ed il procedimento
della colorazione:
1. - Temperatura del bagno di colorazione.
2. - Durata della colorazione.
3. - Concentrazione del colorante.
4. - Presenza di elettroliti diversi quali sol­
fati, acetati e alluminio.
5. - Tensioattivi.
6. - pH del bagno di colorazione: dissolu­
zione del film.
Parte sperimentale
Per tutte le prove, sono s t a t e impiegate
normali lamiere di Al 99,5%, di qualità per
ossidazione.
Prima dell'anodizzazione i campioni sono
stati sgrassati in una soluzione alcalina;
l'ossidazione è stata effettuata in corrente
continua e per la prova di adsorbimento
sono stati usati coloranti per alluminio di
tipo commerciale, in alcuni casi abbiamo
usato coloranti purificati (senza sali).
La concentrazione del colorante nel film di
ossido è stata determinata per mezzo di
due metodi differenti.
Nel primo caso è stata impiegata una solu­
zione diluita di acido fosforico per estrarre
il colorante dall'ossido, determinando suc­
cessivamente, per via spettrofotometrica,
la concentrazione del colorante s t e s s o .
I risultati delle prove sono stati espressi
28
come valori di concentrazione di colorante
già confrontabili, evitando in tal modo il
celcolo del valore (in mg/cm 2 ) determinato
fotometricamente; il valore della concentra­
zione del colorante nella soluzione esami­
nata è stato infatti e s p r e s s o direttamente
come densità ottica D (= — IgT). La so­
luzione da misurare conteneva in tutti i
casi la quantità'di colorante, estratta con
50 mi di soluzione, da una superficie di
14 cm' precisi (la dimensione dei campio­
ni era di 7 0 x 1 0 m m ) . Questo valore è sta­
to riportato nelle tabelle con E (valore del­
l'estinzione). Nei casi in cui, per motivi
analitici, sono stati usati superfici o volu­
mi differenti i valori sono stati, in ogni
caso, corretti opportunamente in modo da
renderli confrontabili con quelli sopra in­
dicati.
Il trattamento di estrazione con acido fosfo­
rico può e s s e r e applicato solo a tempera­
tura ambiente e per periodi brevi; un trat­
tamento troppo lungo può infatti portare
alla riduzione degli azo-coloranti.
Nei casi in cui questo metodo, a causa di
tempi di estrazione troppo prolungati, non
era impiegabile è stato usato un altro me­
todo
Il film anodico fu staccato dalla superficie
metallica mediante un breve (10 secondi)
Ettacco anodico a temperatura ambiente in
soluzione diluita (0.5 g/l) di cloruro di so­
dio. Una certa quantità di questo film fu
sciolta in acido fosforico o in idrossido di
sodio, e la concentrazione del colorante fu
determinata spettrofotometricamente. Per
ottenere valori paragonabili, abbiamo cal­
colato il valore della densità ortica di una
soluzione di 100 mg di film in 50 mi di so­
luzione e, conoscendo il peso del film per
cm' di superficie, si sono corretti opportu­
namente i valori ottenuti con il secondo
metodo per renderli confrontabili con quelli
ottenuti dal primo.
Noi eravamo particolarmente interessati a
determinare la concentrazione del coloran­
te adsorbito dal film e, allo scopo di ca­
ratterizzare il film anodico, abbiamo deter­
minato anche i seguenti valori:
1. - Spessore del film, misurato con micro­
scopio a fenditura luminosa e con un
apparecchio a correnti indotte.
2. - Peso del film pesando i campioni prima
e dopo dissoluzione del film in miscela
fosfo-cromica.
3. - Porosità percentuale
volume dei pori
(—
• 100)
volume totale del film
per via gravimetrica, determinando l'au­
mento di peso dopo riempimento dei
pori con un glicole polietilenico (sfre­
gare la superficie con un panno impre­
gnato con « Polyglycol 200 » e aspor­
tare l'eccesso con un panno asciutto).
Parametri dell'ossidazione
Concentrazione
dell'acido
solforico
Per dimostrare l'influenza della concentra­
zione dell'acido solforico nel bagno di os­
sidazione, sulla capacità adsorbente del film
(valore di estinzione = E) e sulla porosità,
sono stati usati due diversi coloranti:
Condizioni di ossidazione:
H,SO. da 170 a 230 g/l
Al: (SO,).. = 12,5 g/l
1,5 A/dm 2 ; 20'C; 30 minuti
Condizione di colorazione:
Aluminium Deep Black MLW
10 g/l
pH = 4,5; 60 = C; '15 minuti
Aluminium Grange GL
2 g/l
pH = 5; 60 3 C: 15 minuti.
Dalla fig. 1 si può rilevare come la poro­
sità aumenti di circa l'8% aumentando la
concentrazione dell'acido da 170 a 230 g/l.
Analogamente la capacità adosorbente del
film, nei confronti del colorante nero, su­
bisce un incremento, mentre rimane prati­
camente costante per il colorante arancio.
Da ciò possiamo quindi concludere c h e un
cambiamento nelle caratteristiche del film
anodico, non influenza allo s t e s s o modo le
proprietà adsorbenti verso tutti i coloran­
ti; questi valori dipendono cioè da speci­
fiche proprietà dei coloranti e quando, più
avanti, verranno esaminate le aggiunte di
acido ossalico all'acido solforico, ritrovere­
mo queste s t e s s e particolari proprietà del
film.
marcato alle b a s s e concentrazioni di allu­
minio.
Ciò significa, in pratica, che un bagno per
ossidazione anodica dovrebbe sempre con­
tenere almeno 2 g/l di alluminio perché
p o s s e fornire risultati costanti nel tempo.
Fer contenuti di alluminio superiori a 20 g/l,
sono state osservate irregolarità locali dei
film anodici.
Aggiunte di acido ossalico
all'elettrolitr a base di a-cido solforico
Nei paesi europei, p r e s s o gli ossidatori,
è poco diffusa l'abitudine di aggiungere
l'acido ossalico al normale bagno a base
di Ecido sclfcrico anche s e , c o m e è noto,
tale aggiunta fornisce films più densi che
hanno una resistenza alla corrosione mi­
gliore, e permette di anodizzare a tempe­
rature più elevate. Noi abbiamo studiato
l'influenza sullo s p e s s o r e , sulla porosità è
sul potere adsorbente di films anodici pro­
dotti con aggiunte al normale bagno al­
l'acido solforico fino a 8 g/l di acido os­
salico.
Condizioni di ossidazione:
H2SO, 190 g/l
(COOH), da 0 a 8 g/l
1,5 A/dm'; 20 a C; 30 minuti
Condizioni di colorazione:
15 minuti; 60CC nei seguenti coloranti:
Contenuto di alluminio
nell'elettrolita di anodizzazione
E' noto che la dissoluzione di alluminio è
una reazione secondaria che avviene du­
rante l'ossidazione. Questa reazione può
e s s e r e considerata come una reazione di
neutralizzazione dell'acido solforico.
Questo fenomeno è stato da noi simulato
sostituendo gradatamente l'acido solforico
con una quantità equivalente di solfato di
alluminio e determinando l'influenza del
contenuto di alluminio sul p e s o e sul po­
tere adsorbente del film di ossido anodico,
impiegando per le prove di adsorbimento
l'Alluminium Orange RLW.
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
1,5 A/dm ! ; 20 3 C; 30 minuti
Condizioni di colorazione:
Aluminium Golden Orange
1 g/l
pH = 5- 60°C; 15 minuti.
Come si può chiaramente vedere dalla fi­
gura 2, all'aumentare del contenuto di allu­
minio, in conseguenza della diminuita ri­
dissoluzione del film, il peso del film au­
menta molto poco; d'altra parte, all'aumen­
tare del contenuto di alluminio, la quantità
di colorante adsorbita dal film anodico di­
minuisce, ed il fenomeno è particolarmente
Lo spessore ed il peso del film non dipen­
dono dalle aggiunte di acido ossalico (fi­
gura 3), la porosità del film diminuisce da
circa il 16°'o a circa il 14% quando si ag­
giunge acido ossalico fino a 5 g/l e rimane
praticamente costante se si aggiungono ul­
teriori quantità di acido ossalico. Al con­
trario. il potere adsorbente verso i coloran­
ti viene nettamente diminuito e tale decre­
mento varia notevolmente da colorante a
colorante.
La metà degli otto coloranti provati hanno
presentato, in corrispondenza di un'aggiun29
ta di 8 g/l di acido ossalico, una diminu­
zione di potere adsorbente minore del 10%,
mentre ['Aluminium Red RLW presenta una
diminuzione del 1 5 % e l'Aluminium Black
MLW una diminuzione del 25%.
Alluminio puro: titoli da 99,3 a 99,99%
Leghe di alluminio in pani:
Corrofond
Corrofond
Corrofond
Corrofond
M 3 per ossidazione
M 5 per ossidazione
S 2 per ossidazione
M 7 per ossidazione
lucida
semilucìda
semilucida
tecnica
Tempepratura di anodizzazione
l u t t i gli anodizzatori sanno che usando il
normale bagno all'acido solforico in cor­
rente continua, ad un aumento della tem­
peratura di anodizzazione corrisponde un
aumento del potere adsorbente del vilm
anodica.
Dati quantitativi sono stati ottenuti usando
l'Aluminium Gold Orange RLW nello stu­
diare l'influenza della temperatura del ba­
gno di anodizzazione sul potere adsorbente.
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
1,5 A/drrF; da 15 a 25°C- 30 minuti
Condizioni di colorjfcione:
Aluminium Golden Orange RLW
1 g/l
pH = 4,5: 60=C; 10 minuti.
Il peso del film riferito alla superficie uni­
taria diminuisce con il crescere della tem­
peratura Ifig 4V ciò è dovuto ad una mag­
giore ridissoluzione del film.
D'altra parte il potere adsorbente verso i
coloranti aumenta con la temperatura e
l'aumento del potere adsorbente è signifi­
cativamente più grande della diminuzione
del peso del film di ossido anodico.
Semilavorati di alluminio e sue leghe:
Lamiere normali e per ossidazione anodica,
nastri, dischi, tubi, profilati, barre e fili
Tempo di ossidazione
Noi abbiamo studiato la dipendenza dello
spessore, del peso e del potere adsorbente
del film dalla durata del processo di ossi­
dazione.
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l.
1,5 A/dm-': 20=C; da 0 a 60 minuti.
Condizioni di colorazione:
— Aluminium Deep Black MLW
10 g/l
pH = 4.0: 60=C: 15 minuti
— Aluminium Violet B2LW
5 g/l
pH = 6,5: 60°C; 15 minuti.
Come si può chiaramente vedere dalla iigura 5 lo spessore, il peso ed il potere adsor­
bente del film presentano una dipendenza
praticamente lineare dalla durata dell'ossi­
dazione: perfino ossidazioni della durata di
60 minuti, danno deviazioni molto piccale
da questa dipendenza lineare.
Trattamenti tra l'ossidazione
e la colorazione
Dopo l'ossidazione e prima della colorazio­
ne deve e s s e r e effettuato un lavaggio per
rimuovere l'elettrolita dal film.
Inoltre, normalmente, passa sempre un cer­
to tempo tra ossidazione e colorazione. Du­
rante il lavaggio e l'attesa, infine, i mate­
riali anodizzati sono in contatto con acqua
o vapore d'acqua che sono gli stessi mezzi
usati per it fissaggio.
Noi perciò abbiamo voluto studiare l'entità
e la quantità del fissaggio che avviene in
conseguenza di questi diversi trattamenti
tra l'ossidazione e la colorazione.
Durata del lavaggio
E' stata esaminata l'inlluenza della durata
del lavaggio in acqua corrente sul potere
adsorbente del film anodico nei confronti
di due coloranti: I Aluminium Deep Black
MLW e l'Aluminium Fast Gold L,
a) Aluminium Deep Black MLW:
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
Leghe BRI: per brillantatura
Leghe Acadal: per anodizzazione autocolorata
Uffici di vendita:
per alluminio e sue leghe in pani, semilavorati
di alluminio e sue leghe:
ALUMETAL S.p.A.
20121 MILANO - FORO BONAPARTE, 16
TELEF.: (02) 6333 - TELEGR.: ALUMETAL MILANO
Flg. 5 — Influenza delia durata dell'ossidazione
anodica sul valore3 dell'estinzione IE). su) peso
del film (mg/cm ) e sullo spessore del film
tp,m)
3<
1,5 A/dm'- 20G: 30 minuti.
Prova n. 9:
Trattamenti intermedi:
Lavaggi in acqua corrente per 4, 8. 30, 60
minuti.
La durata del lavaggio, a temperatura am­
biente, ha un'influenza molto (imitata sul po­
tere adsorbente del film anodico; lavaggi
molto lunghi, comunque, diminuiscono leg­
germente il potere adsorbente.
Trattamenti chimici
Prima della colorazione, molti ossidatori al­
cune volte preferiscono, oltre al lavaggio,
trattare i materiali ossidati in soluzioni di
bicarbonato di sodio o di ossalato di am­
monio: le prove seguenti mostrano quali ri­
sultati si ottengono usando tali soluzioni.
a) Trattamento con bicarbonato di sodio
e ossalato di ammonio,
Condizioni di ossidazione:
Acido Solforico
1.5 A/dm : ' 20aC; 30 minuti.
230 g/l
Trattamenti intermedi:
a 20'C secondo la tabella seguente
Condizioni di colorazione:
Aluminium Deep Black MLW
pH = 4,5; 60=C: 15 minuti.
Risultati:
lo g/l
30 secondi in ftalato acido di
sodio + 10 minuti in acqua
distillata a 60°C.
Condizioni di colorazione:
Aluminium Golden Grange RLW
pH = 4,5; 60'C; 15 minuti.
1 g/l
Risultati:
Prova n.
7
8
9
Valore dell'Estinzione (E]
169
9,8
134
Dai risultati sopra riportati sì può rilevare
come il trattamento in bicarbonato di sodio
non fornisce vantaggi sensibili rispetto al
lavaggio in acqua, mentre impiegando l'ossaiato di ammonio si ottiene, in alcuni casi,
un aumento dell'adsorbimento.
Paragonando le prove 3 e 4 (il tempo totale
di lavaggio è di 1 ora in entrambi i casi)
si può rilevare come il potere adsorbente
del film anodico sia migliorato dal tratta­
mento in ossalato in ammonio dopo un mi­
nuto di lavaggio in acqua. Dopo un lungo
lavaggio di 55 minuti (prova n. 6) seguito
dal trattamento in ossalato, non si verifica
tale miglioramento.
Un lavaggio in acqua di lunga durata effet­
tuato dopo il trattamento in ossalato di am­
monio presenta, in termini di potere adsor­
bente del film, minori svantaggi rispetto ad
un breve lavaggio in acqua fatto dopo lo
s t e s s o trattamento (paragonare le prove
4 e 5).
E' quindi dimostrato che l'ossalato previene
la deattivazione, causata dall'acqua, di ad­
sorbimento del colorante da parte del film.
D'altra parte, un film già deattivato dall'ac­
qua. è riattivato solo in parte dall'ossalato
e l'ossalato s t e s s o è sostituito solo lenta­
mente dall'acqua ma velocemente dal colo­
rante.
Un comportamento analogo è stato osser­
vato con un altro acido bicarbossilico. l'aci­
do ftalico. L'acqua lo ftalato e il colorante
competono per occupare gli stessi - posti »
attivi nel film di ossido anodico: Io ftalato
ed il colorante possono sostituirsi l'uno con
l'altro, mentre con l'acqua l'effetto è diffe­
rente e non può venire compensato dalla
ftalato o dal colorante.
Per l'ossidatore ciò significa che un tratta­
mento intermedio in ossalato o ftalato può
risultare utile in quei casi in cui è neces­
sario immagazzinare per lunghi periodi i
b)
Trattamento tra ossidazione e colora­
zione con ftalato acido di sodio.
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
1,5 A/dm ! ; 20'C: 30 minuti.
pezzi anodizzati prima di colorarli; l'uso di
questi due prodotti chimici ostacola cioè
la deattivazione del film causata dall'acqua
(idratazione).
Lavaggio:
In acqua corrente per 60 minuti.
Trattamento in acqua a 60°C
E' stata condotta una ricerca allo scopo di
trovare l'influenza dell'acqua calda sul po­
tere adsorbente del film di ossido anodico.
Noi abbiamo usato l'acqua a 60SC poiché
è la s t e s s a temperatura adattata normal­
mente nei bagni di colorazione.
Trattamenti intermedi:
Prova n. 7: nessuno.
Prova n. 8: 10 minuti in acqua distillata
a 60'CJ2
Fig. 7 _ Influenza di un trattamento in acqua a di­
verse temperature sulla porosità del film {peso dei
Polyglycol 200),
I! tensioattivo non ionico non ha pratica­
mente influenza sul potere adsorbente, al
contrario il prodotto anionattivo riduce mol­
to fortemente l'adsorbimento e l'effetto è
tanto più forte quanto più alta è la tempe­
ratura di colorazione.
Durata dell'immagazzinamento
primr della colorazione
La s e g u e n t e ricerca riguarda l'influenza
la durala dell'immagazzinamento tra il
vaggio e 'fa colorazione sulla porosità
film.- sorio state studiate condizioni di
magazzinamento sia in atmosfera secca
umida.
del­
la­
del
im­
che
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/1
1,5 A/dm ! ; 2Q*C- 30 minuti.
Trattamenti intermedi',
Lavaggio in acqua corrente per 60 minuti,
quindi immagazzinamento su:
a) soluzione satura di NaClO, - Umidità re
latrva - uguale al 75%
b) gel di silice.
Porosità:
Peso del Palyglycol 200 fmg/100 cm 5 ).
Risultati:
santi come solfati, nitrati o acetati non si
ha dissoluzione de) film anche a valori di
pH di 3 -^ 4, Se, al contrario il bagno di co­
lorazione contiene ioni complessanti come
nitrilcacetati o etilendiammina tetracetato
[EDTAÌ, il film viene disciolto già a pH = 6,
ma ciò può avvenire solamente quando il
composto di alluminio che si forma è solu­
bile in acqua, nella maggior parte dei casi
si può trovare un deposito sulla superficie
ma mai dell'alluminio in soluzione.
Ouendo si colora in acqua con coloranti
pr.ionìci, è e s a t t a m e n t e questa la situazio­
ne che ci si presenta: i coloranti acidi come
il giallo di chinolina, l'acido ftalocianintetrasotfonico e icomplessi metallici acidi si
comportano e s a t t a m e n t e allo s t e s s o modo
dell'acido solforico, non si ha cioè dissolu­
zione dei film fino a pH = 3. Comunque.
quei coloranti che possono formare chelati
e complessi solubilizzano il film se sono
capaci di formare un composto di allumi­
nio solubile.
L'azione solvente del colorante si espliche­
rà a valori tanto più elevati di pH quanto
più stabili saranno i complessi di alluminio
che si formeranno.
Allo scopo di illustrare questi fenomeni, noi
possiamo seguire il comportamento del film
Tempo di immagazzinamento in ore
0
28
52,5
145
Su soluzione satura di NaCtO.
Umidità relativa 75% [mg/100 c n r )
27.0
23J
22^
20,3
Su gel di silice (mg/100 cm ! )
2A.7
22.3
23,3
23,7
Lunghe durate di immagazzinamento in con­
dizioni dì elevata umidità diminuiscono l'ad­
sorbimento, mentre immagazzinamenti a
s e c c o non hanno praticamente influenza su!
potere adsorbente de! film anodico.
di ossido anodico in soluzioni acide dell'Aluminiurn Fast Yellow 4GL, che è un coloran­
te acido, e dell'Aluminium Golden Orange
RLW che è un colorante acido con gruppi
di acido salicilico. L'effetto può e s s e r e me­
glio osservato su films sottili, di s p e s s o r e
al di sotto di 1 firn, poiché il loro colore
violetto di interferenza è sensibile alle va­
riazioni della superficie.
Una soluzione di Aluminium Fast Yellow
4GL di 1 g/l a pH = 3 non attacca il film
di ossido anodico neanche a temperatura di
90'C e per durate di trattamento di 20 mi­
nuti. L'Aluminium Golden Orange RLW pre­
senta, invece, a pH ~ 4 il seguente com­
portamento:
Prima di procedere nella discussione sui
differenti fattori che hanno influenza sulla
colorazione, noi vagliamo discutere breve­
mente su quella che è l'operazione s t e s s a
di colorazione.
Un film di ossido anodico preparato dì fre­
sco e lavato mostra, una volta immerso in
Temperatura
60=C
8D°C
90JC
903C
Tempo
20
20
5
10
min
min
min
min
una soluzione acquosa, caratteri diversi; il
film può adsorbire sostanze e aumentare
cesi il suo peso come avviene quando si
verifica il fissaggio del Ini, oppure e s s o può
perdere di peso no a dissoluzione compie­
ta. Q u e s t e due possibilità di reazione deb­
bono e s s e r e sempre prese in considerazio­
ne quando si trattono films di ossido ano­
dico in soluzioni acquose e quindi anche
quando ÌJ film è trattato con la soluzione
colorante. Il pH della soluzione è il princi­
pale responsabile della dissoluzione del
film: in una soluzione acida l'ossido di ailùluminio si discioglie formando Al
•
■ n H.-O mentre in soluzione alcalina si for­
merà AIO,
■ n H,0. Il punto isoelet­
trico, il valore cioè con la dissoluzione mi­
nore si trova approssimativamente a pH =
= 6. Oltre al pH, sulla solubilità del film,
hanno grande influenza anche gli anioni pre­
senti in soluzione,
Se la soluzione contiene ioni non comples34
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nessun attacco del
film disciolto per
film disciolto per
film completamente
film
la maggior parte
la maggior parte
disciolto
Ir.oltre, il complesso di alluminio che si for­
ma — se non ha perso il suo carattere anionico — può venire adsorbito dal film di os­
sido anodico come un normale colorante
acido.
L'altra possibilità di reazione del film di os­
sido anodico — l'adsorbimento cioè di so­
stanze — ci fornisce o films colorati per
adsorbimento di colorante, o porta ad una
perdita di peso e di potere adsorbente per
adsorbimento di acqua
Come abbiamo visto in precedenza, un trat­
tamento a 60°C in acqua distillata può com­
portare, dopo 20 minuti di immersione, la
perdita totale della porosità e del potere
adsorbente. Queste condizioni esistono an­
che quando avviene la normale colorazione
del film; possiamo quindi aspettarci che il
fissaggio de) film avvenga già durante il
normale trattamento di colorazione.
Questo e ciò che effettivamente avviene
come abbiamo dimostrato con le seguenti
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Soluzione dei problemi inerenti all'applicazio­
ne e all'attuazione delle norme previste dalla
nuova riforma tributaria delle imposte dirette
e dell'imposta sul valore aggiunto.
prove, con le quali abbiamo determinato la
porosità di films trattati per 15 minuti a tem­
perature differenti in soluzioni di coloranti
diversi e in acquaCondizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
1,5 A/dm'; 20"-C, 30 minuti
Condizioni di colorazione.
Dcpo un breve lavaggio colorazione a 25,
40. 6C e B0=C per 15 minuti in soluzioni di:
a) Acqua distillata
b) Aluminium Yellow 4GL, 1 g/l, pH = 7,0
ci Aluminium Golden Grange RLW, 2 g/l,
pH = 7,0.
Porosità:
Pesa del Polvqlycol 200 1 mg/100 cm 1 ).
L'Aluminium Fast Yellow 4GL. che è un co­
lorante acido che non è in grado di formare
dei complessi, si comporta, in termini di
efficienza di fissaggio, come l'acqua ma il
suo effetto non è così marcato come quel­
lo dell'acqua Ifig. 8]- la porosità del film
dcpo il trattamento a 80=C è ìa s t e s s a che
si ottiene dopo il trattamento in acqua a
50'CL'Aluminium Golden Grange RLW. che è un
colorante con gruppi di acido salicilico in
grado di dare chelati, mostra un effetto di
fissaggio meno prDnunciato.
L'inìbiziane dell'idratazione esplicata dall'
adsorbimento del colorante è in questo ca­
so nettamente più pronunciata che con
l'Aluminlum Fast Yellow 4GL e la porosità
del film dopo il trattamento a 80°C è la
s t e s s a che si ottiene dopo il trattamento
a 80°C è la s t e s s a che si ottiene dopo il
trattamento in acqua a 4D=C. Le porosità
relative dei films dopo il trattamento a 60'C
paragonate a quelle dei films tranati a 25aC
sono le seguenti:
Trattamento
Porosità %
Acqua distillata
Aluminium Fast Yellow 4GL
Aluminium Golden Orange RLW
Questi risultati mostrano che la perdita dì
porosità durante la colorazione dipende in
psrticolar modD dal colorante, e varia mol­
tissimo da colorante a colorante. Anche al­
tri elettroliti reagiscono allo s t e s s o modo,
come abbiamo già visto in precedenza quan­
do abbiamo esaminato l'azione dello ftalato
e dell'ossalato. I solfali hanno un'azione ri­
tardante sull'effetto di fissaggio durante la
colorazione, e tale azione deve e s s e r e sem­
pre presa in considerazione quando si im­
piegano coloranti commerciali,
L'alta reattività del film di ossido anodico
è responsabile del fatto che non ci è pos­
sibile studiare .separatamente l'adsorbimen­
to dei coloranti in sistemi acquosi: si veri­
ficano infatti sempre e simultaneamente
idratazione o dissoluzione del film e quan­
do sì studiano i parametri della colorazio­
ne debbono e s s e r e sempre presi in consi­
derazione anche questi fenomeni. Per l'ossìdatore sono importanti entrambe queste
reazioni secondarie: la dissoluzione del film
è infatti fondamentale, poiché l'affinità del
bagno di colorazione è alterata da questa
reazione.
D'altra parte l'adsorbimento di acqua riduce
la capacità del film di adsorbire il coloran
te, per cui le condizioni di immagazzinamen­
to tra ossidazione e colorazione (durata.
temperatura, umidità dell'aria) influiranno
sulla colorazione.
L'adsorbimento del colorante ostacola il
processo di fissaggio in maniera specifica;
ar.che quando si fissa in condizioni costan­
ti. si può ottenere un diverso grado di fis­
saggio in funzione del colorante.
Q u e s t e differenze nella qualità del fissag­
gio porteranno ovviamente a differenti resi­
stenze alla corrosione dei campioni; nello
stabilire quindi il tempo di fissaggio biso­
gna considerare anche l'influenza del colo­
rante s t e s s o .
Temperatura del bsgno di colorazione
e durata della colorazione
Con due esempi, noi vogliamo dimostrare
l'influenza che temperatura e durata della
colorazione hanno sulla quantità di coloran­
te adsorbita dal film.
a) Aluminium Fast Yellow 4GL
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
1,5 A/dm : ; 20°C: 30 minuti.
Condizioni di colorazione:
Aluminium Fast Yellow 4GL
1 g/I
pH s= 4.0; 25; 40: 60- 80=C; da 2 a 240 mi­
nuti.
b) Aluminium Black LCR
Condizioni di ossidazione:
?
Acido solforico
30 g/l
1,5 A/dm'; 20"C; 30 minuti.
Condizioni di colorazione:
Aluminium Black LCR
pH = 4,0; 25; 40 60: BD'C: da 2 a 240 minuti.
Dopo un aumento iniziale, le curve (figg. 9
e 10] si appiattiscono e tendono a raggiun­
gere il punto ài saturazione. In alcuni casi
le curve scendono addirittura: ciò significa
che la quantità di colorante, adsorbita per
unità di superficie, diminuisce (specie nel
caso di coloranti che hanno chelati o grup­
pi in grado di formare complessi) e ciò in
molti casi è collegato alla dissoluzione dei
film anodico. Questa diminuzione del colo­
rante per unità di superficie può e s s e r e
37
Noi abbiamo usato film di due spessori di­
versi (8 e 30 minuti di ossidazione e due
diversi tempi di colorazione (2 e 20 minuti).
numero limitato di zone (sites) che posso­
no e s s e r e occupate dalle molecole del CD
lorante.
Il numero delle zone adsorbenti il coloran­
te è proporzionale allo s p e s s o r e del film,
e ciò significa che il film s t e s s o è omoge­
neo nei confronti del comportamento alla
cc'.crazione ed ì posti liberi all'interno del
film non dipendono dalia concentrazione del
colorente. in una soluzione concentrata i
punti liberi sono occupati più rapidamente
che non in una soluzione diluita per cui in
una soluzione concentrata i! film è saturo
in un periodo di tempo più breve che non
in una soluzione diluita.
Presenza nel bagno di colorazione
di sostanze estranee
a) Ace(arO di sodio:
L'acetato di sodio aumenta la quantità di
colorante adsorbita dal film dì ossido ano­
dico (vedi fig 13).
Concentrazioni più alte di acetato di sodio
possono avere un'influenza negativa siili'
fdsorbìmento del colorante; questo feno­
meno è dimostrato con due coloranti: l'Ali*minium Fast Gold L e l'Aluminium Golden
Orange RLW
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
Fig. 13 — Influenza dell'acetato di so­
dio nel bagno di colorazione sul valo­
re dell'estinzione (E).
causata dalla diminuzione delle sostanze
adsorbite dal film, ma può anche e s s e r e
dovuta alla sostituzione del colorante con
acqua
'
Se si guarda infine a quello che s u c c e d e .
per tempi di colorazione di pochi minuti,
18 pendenza della curva, come era prevedi-*
bile, aumenta all'aumentare della tempera­
tura.
a
Applicando quindi il colorante per tempi
brevi, alle temperature più alte si è adsor- 7
Dite una maggior quantità di colorante che
non alle temperature più basse, a parità di "
tempo di colorazione.
Dopo tempi di colorazione molto lunghi, le
nostre curve sono nell'ordine opposto per
cui quelle a bassa e ad alta temperatura si
incrociano.
Tale comportamento probabilmente è da at­
tribuire al processo di fissaggio che alle
temperature più alte è predominante rispet­
to alle b a s s e temperature.
pH del bagno di colorazione
In generale, il potere adsorbente del film
di ossido anodico aumenta quando il pH
del bacno di colorazione tende a dive rtare
acido.
Ciò è chiaramente visibile in fio, 11 p e r
I Aluminium Fast Gold L
Alcuni coloranti, come ['Aluminium Golden
Orange RLW mostrano invece una curva
che tende a diminuire in un bagno forte­
mente acido dopo aver raggiunto un cèrio
massimo
Noi pensiamo che questo sia dovuto al fat­
to che il bagno fortemente acido discioqlie
parzialmente il film nel bagno di colorazio­
ne, e ero porta ad una diminuzione della
quantità di colorante catturato dall'unità di
superficie
38
Tutte le curve [vedi fig. 12} presentano lo
s t e s s o comportamento; se si aumenta la
concentrazione della soluzione, una maggior
quantità di colorante viene adsorbita fino a
che la superficie viene saturata di colorante.
Un ulteriore aumento di concentrazione del
bagno non aumenta ulteriormente la con­
centrazione del colorante nel film; e cioè
al di là di un certo valore di concentrazione
del colorante nel bagno, la colorazione, al­
meno per certe note condizioni, diventa in­
dipendente dalla concentrazione s t e s s a .
Se paragoniamo le curve di fig. 12 tra loro
si può ricavare la conferma e la dimostra­
zione di una regola già nota: per far mon­
tare una certa quantità di colorante su un
film di ossido anodico, sarà necessario un
tempo tanto più breve quanto più alta è la
concentrazione del colorante nel bagno di
colorazione o al contrario, sarà necessario
un tempo tanto più lungo quanto più bassa
sarà la concentrazione.
Si può trovare inoltre che quanto è più sot­
tile il film di ossido anodico, e bassa la con­
centrazione, tanto minore sarà il tempo ne­
cessario per raggiungere la saturazione,
mentre la concentrazione di saturazione è
proporzionale allo s p e s s o r e del film. Ouesto particolare comportamento è stato rile­
vata con tutti i coloranti provati: si sono
avute differenze solamente nella concentra­
zione del bagno a cui si ottiene il punto di
saturazione. Usando ad esempio un tempo
di ossidazione di 8 minuti ed un tempo di
colorazione di 20 minuti, i valori della con­
centrazione di saturazione sono di 0,5 g/l
per l'Aluminium Fast Gold L e di 10 g/l per
l'Aluminium Golden Yellow GLW.
Ouesto tipo di comportamento di colorazio­
ne è del tutto normale per substrati con un
mmol //
«1 CHICCO
1,5 A/dnrv; 20°C- 30 minuti.
Condizioni di colorazione:
Aluminium Fast Gold L
0,5 g/l
pH 4,5; 60"C; 15 minuti.
Aluminium Golden Orange RLW
1,5 g/l
pH 5,5; 60°C: 15 minuti.
b)
Solfato di sodio
In molti casi il solfato di sodio ritarda il
montaggio del colorarne sul film, in parti­
colare con coloranti che non hanno gruppi
in grado di formare composti chelati con il
metallo.
Come esempio abbiamo scelto due colo­
ranti: l'Aluminium Black 2LW, un colorante
con gruppi in grado di formare composti
chelati e l'Aluminium Fast Black GL, un
colorante senza tali gruppi.
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 9 / '
1,5 A / d n r ; 20°C; 30 minuti
Condizioni di colorazione:
10 g/l
Aluminium Black 2LW
pH = 4,5- 60°C; 30 minuti.
30 g/l
Aluminium Fast Black GL
pH - 5,0, 60PC: 15 minuti
In fig 14 si può chiaramente vedere che
l'azione ritardante dei solfati è molto forte
con i coloranti conlenenti gruppi in grado
di formare complessi con i metalli. In certe
condizioni particolari, i coloranti che hanno
nella molecola tali gruppi in gvado di for­
mare complessi con i metalli possono esi­
bire, in presenza di solfati, una maggior
affinità verso l'ossido.
Ouesto è il caso (fig. 15) del colorante
Aluminium Golden Yellow GLW.
Condizioni di ossidazione:
230 g/l
Acido solforico
1,5 A/dirr: 20"C; 30 minuti
39
tore, che egli deve tener presente la sen­
sibilità verso i solfati, esibita da quei colo­
renti senza gruppi complessanti i metalli
nella molecola: i bagni di colorazione di
questi coloranti debbono e s s e r e sempre te­
nuti lìberi da impurezze di solfati.
Le tabelle indicano l'influenza negativa de,
tensioattivo anionico verso l'affinità di en­
trambi i coloranti verso l'ossido anodico:
il fenomeno negativo è particolarmente pro­
nunciato alle b a s s e concentrazioni del colo­
rante Al contrario i tensioattivi non ionici
possono e s s e r e aggiunti al bagno di colora­
zione senza avere azioni ritardanti.
Ioni alluminio nel bagno di colorazione
L'influenza del solfato di alluminio sulla co­
lorazione è già stata presa in esame nei
nostri grafici e tabelle.
Gli ioni alluminio, rispetto a quelli sodio,
hanno un'azione ritardante più forte sul
montaggio del colorante (fig. 14) in parti­
colare con coloranti del tipo-dell'Aluminium
Black 2LW che è un colorante con gruppi
in qrado di formare complessi con i me­
talli.
Condizioni di colorazione.
Alìjminium Golden Yellow GLW
1,5 g/l
pH = 6,0; 60DC; 15 minuti.
L'azione dei solfati, diventa più complicata
se si considera anche il pH del bagno co­
me è stato dimostrato con questo esempio,
usando l'Aluminium Golden Orange Yellow
RLW e colorando a pH 2,4 e 3.5.
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
1,5 A/dm-; 20X> 30 minuti.
Condizioni di colorazione:
Aluminium Golden Orange RLW
2 g/l
pH = 2,4 e 3,5; 60°C; 60 minuti
Risultati:
6
7
B
9
1D
Bibliografia
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<i
li
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'
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R L Burwell & T. P. May. Pittsburgh Intern. Coni
on Surface Reactions. 42. 7222 (194B1
Influenza dei Tensioattivi
nel bagno di colorazione
Noi abbiamo studiato l'influenza di aggiun­
te di un tensioattivo non ionico l'ossido di
etilene e di un tensioattivo anionico quale
il dodecil-benzensolfonato sull'adsorbimen­
to di colorante da parte del film di ossido
anodico, variando sia i IpH (4 e 6) che la
concenti azione del colorante. Come para­
gone si è preso un bagno senza tensioattivi.
Condizioni di ossidazione:
Acido solforico
230 g/l
1,5 A/drrr; 20°C; 30 minuti.
Lavaggio: come al solito, con acqua cor­
rente.
TUTTI I SEMILAVORATI
IN ALLUMINIO E SUE LEGHE
ca con quei coloranti senza gruppi capaci
di formare complessi con i metalli, con
questi coloranti i solfati presenti nel bagno
hanno s e m p r e un'azione inibente sul mon­
taggio del colore. Ciò significa per l'ossida-
Candizioni di colorazione:
In due diversi bagni di colorazione conte­
nenti in un caso l'ossido di etilene (non
ionico) nell'altro caso il dodecilbenzensoifonato (anionico).
Lastre, bandelle, nastri normali [lucide-mill finish) e goffrati
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lastre' e nastri sagomati per coperture (trapezoidali e ondulate)
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Forlì - Via Copernico, 26 - tei. 30.150
Forlì - Via Masetti. 31 - tei. 28.514
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Roma - Via Casal Ferrante, 11/13 - tei. 742.204
Gaggio di Piano - Vìa Emilia - tei. 922.032
Anodica
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Fiume Veneto (Pordenone) - tei. 95.100
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Viale delle Industrie - tei. 584.050
Piano del Voglio (Bologna) - tei. 98.131
Pero (Milano) - Via Vincenzo Monti, 41
tei. 35.30.466
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tei. 78.850 (rete di Lodi)
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tei. 92.93.187
Genova - Ceranesi ■ Via B. Parcdi - tei. 780.208
S Quirino (PN) ■ Via Roiatta, 15 - tei. 91.046
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Quarto Inferiore (Bologna)
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tei. 661.124
Porcari (Lucca) ■ Zona Industriale - tei. 29.249
Verona - Via Albere, 128 - tei. 50.05.26
Albignasego (Padova) ■ Via Marco Polo, 19
tei. 680.506
Villanova di Castenaso (Bologna)
Via Cà dell'Orbo, 40 - te! 780.004
Milano - Via Lagrange, 7 - tei. 83.94.616
Pineto (Teramo) - tei 939.211
Latina - Via Mediana km 7,7 - tei. 498.636
Rovereto (Trento) - Via Rivana - tei. 23.931
Bari - Via Marchese di Morttrone. 47 ■ tei. 21.35.88
Ponte S. Nicolò (Pd)
Via Cavour, 7 - Fraz Rio
tei. 27.871
Catania - Zona Industriale - V Strada - tei. 344.133
Zane (Vicenza) - Via Due Camini, 11 - tei. 32.335
Sesto S. Giovanni (Milano) - V.le Italia 481
tei. 24.81.341/2
Gspitaletto Bresciano - Via Ghidoni 179
tei. 64.303
Fano ■ Via Mcnfalcone. 21 - tei. 84.836
Pesaro - Via Montefeltro - tei. 602.100
Sirone (Como) - Via Provinciale - tei. 850.150
Ponte Verucchio (Forlì) - Statale 258 n. 8
tei. 668.149
Remanzacco (Udine) Zona Industriale ■ tei. 20.051/2
Milano - Via Apelle, 4 - tei. 25.74.619
Vigoma (Padova) - Via Chiesa - Perarolo - tei. 96.411
Limassol (Cipro) P.O. Box 322 - tei 71.947 - 71.172
S, Olcese (Genova) - Vìa Poirè, 274
tei. 409,829 - 409.948
Arluno - Via Martiri della Libertà, 19 - tei. 901.7021
S. Lucia (Verona) - Via Fenilon. 91/93 ■ tei. 501,324
S. Maria La Longa (Udine) ■ tei. 99.444
Rosta (Torino) ■ SS. Moncenisio. 50/10 - tei. 796.400
Pian del Voglio (Bo) - tei. 98.107
Barasso (Varese) - Via Ferdinando Rossi 39
tei. 743.362
Quinto de Stampi - Rozzano (Milano) - tei. 82.51,150
Bari - Zona Industriale
Contrada Prete - tei. 340.410
Via A. Ponchielli. 14 • Ferrara - tei. 91.901
Milano - Vìa Filippo da Liscate. 14 - tei. 471.320
Cernusco Nav. (MI) ■ Via Torino, 24 - tei. 90.41.020
Cesena - Vìa Madonna dello Schioppo
tei. 24.286
Parma - Via Cufra. 8 - tei. 52.609
143
Castellana Grotte (Ba) - Via prov. Tur - tei 735 000
Imola ■ Via Montanara, 13/bis - tei. 25.033
Calcinelli (Pesaro) - tei. 89.365
Cotogna Veneta - Via Cavour. 41
Torino - Via Serrano, 16 - tei. 331.847
Cinisello Balsamo (Milano!
Via Ds Amlcis, 46 - tei. 92.87.371
Seriate (Bergamo) - Via Cerioli, 71 - tei. 294.507
Ditte di ossidazione anodica per conto proprio
Alsco Malugani S.p.A.
Carcano
FEAL S.a.a.
FENZI
INFA
Modena - Via Aldrovandi. 27 ■ tei. 330.172
Baranzate (Milano) • Via Gradisca. 39 - tei. 35.02.822
Industrias Aragonesas del
Aluminio S.A.
METAR
Officine SAIRA
SOCOM s.n.c.
S.I.T.
Ascoli Piceno - Zona Industriale Castagneti
tei. 29.37
Vetromeccaniche Italiane
Sn Vigilio di Concesio (Brescia)
Via Val Sorda - tei. 27.51.487
Vìllanova di C.S.P. (Padova) - Via Mussolini, 4
Milano - Via Alserro, 22 - tei. 6972
Mandello Lario (Como)
Via A. Carcano, 10 ■ tei. 71 732 - 70.332
Milano - Via Verro, 90 • tei 53.14.01 - 5358 linea urb.
S. Martino Buon Albergo (Verona) - tei. 73.532
Aviano (Pordenone) - Via Casalmaggiore
tei. 651.391/2/3
Zaragoza (Spagna) ■ C de Cogullada - tei. 292.420
Milano - Via Londonio. 23 - tei, 34.06.33
Villafranca (Verona)
Via Marconi, 4 - tei, 63.78.00
Remaozacco (Udine) -Zona Industriale ■ tei. 20.051/2
Baranzate (Milano)
Via Palmanova, 2/4 ■ tei 35.04.303
Genova - Lungo Bisagno d'Istria, 14/A nero
tei. 88.94.51
.12
43
segue Elenco Soci CIOA
Ditte di ossidazione anodica a spessore
Citan
GASER S.p.A.
Lattes (ng. Giorgio
Sesto S Giovanni - V.le Italia. 481 - tei. 248.1341
Quinto de Stampi - Rozzano (Milano)
tei. 82.51.150
\cr n o
Via Serrano, 15 - tei. 331.847
SOCI SOSTENITORI
Alcan Angeletti & Ciucani
Alluminio S.p.A.
Lavorazione Leghe Leggere
ALUMETAL
SA VA - Div. ISA
T.L.M. Alluminio G.P.
Milano ■ Corso Como. 15 - tei. 62.97
Milano - Via Agnello. 6/1 - tei. 86.40.41
Milano - Via Alserio, 22 - tei. 6972
Rho (Milano) - Via San Martino, 60 - tei. 93.07.051
Milano • Via De Togni. 2 - tei. 87.89.51
Ditte fornitrici di coloranti per ossidazione anodica
S a c c h i Pietro
S a n d o z S.A.
Milano - Ripa Ticinese, 47 - tei. 83.91.550
Milano - Via Arconati, 1 • tei. 57.95
Ditte fornitrici di prodotti chimici per ossidazione anodica
Cambria Industrie Chimiche
Cofermet Metalli
Comie
Grace Italiana
Henkel Italiana
Oakite S.p.A.
Sacchi Pietro
Wyandotte
Castiglione delle Stiviere (Mantova) - te!. 88.216
Milano - Via Politecnico, 3 - tei. 78.11.51
Milano - Via R. Gessi, 5B - tei. 479.610
Milano - Viale Certosa - tei. 30.87.546
Milano Via Alberto Mario, 65 - tei. 49.80.347
Milano-Trezzano S/N - Quartiere Zingone
Via Marconi, 9 - te). 44.53.572
Milano ■ Ripa Ticinese, 57 - tei. 85.15.50
Corsico - Via G. di Vittorio, 32 - tei. 44.70.548
Ditte fornitrici materiali per finitura metalli
3 M Italia S.p.A.
EMME.BI
Micucci Giulio
Milano - C.so Matteotti. 12 - tei. 7545
Percoto Pavia d'Udine
Via Udine. 28 - tei. 0432/676.360
Monza - Via Palestre 5 ■ tei. 87.637
Ditte fabbricanti di apparecchiature elettriche
OPE
Ozzano Emilia (Bologna)
Via dell'industria, 34 - tei. 79,92.19
Ditte fabbricanti di impianti di anodizzazione
Tecnofinish
Giussano Birone (Milano)
Via della Tecnica - tei. 80,561 (rete Seregno)
Ditte costruttrici di infissi
Bernabé e.p.a.
Lamar di Gardolo (Trento) - tei. 90.153
Consulenti amministrativi
Rag. Francesco Marauta
Milano - P.za Repubblica. 32 - te!. 65.37.38
Istituti specializzati di ricerca e consulenza tecnica
Istituto Sperimentale dei
Metalli Leggeri - I.S.M.L.
M
Novara - Via del Lavoro, 2 - tei. 24.701