Integrazione delle soluzioni di identificazione automatica Zebra nei

Integrazione delle soluzioni di identificazione
automatica Zebra nei processi esistenti.
Breve guida all’integrazione delle tecnologie AIDC (Automatic Identification and
Data Capture) di Zebra nei sistemi ERP e WMS esistenti.
Come estrapolare il massimo valore dai dati.
Con il settore produttivo alla costante ricerca di nuovi
metodi per incrementare l’efficienza dei processi
e adottare strategie sempre più “snelle”, il valore
intrinseco dei dati all’interno della catena del valore
continua a crescere.
Per acquisire maggiore visibilità delle attività produttive,
molte aziende si affidano a sistemi di pianificazione
delle risorse aziendali o ERP (Enterprise Resource
Planning), catena logistica, sistemi di gestione
dei rapporti con la clientela (CRM) e altri software
gestionali. Queste applicazioni possono essere
estremamente efficaci, ma non consentono di ottenere
i risultati raggiungibili con le odierne tecnologie.
Le tecnologie AIDC (Automatic Identification and
Data Capture) sono il principale strumento utilizzabile
per estrapolare il massimo valore dai dati. Per
tecnologie AIDC si intendono codici a barre, cartellini
RFID, sistemi GPS e sensori ambientali utilizzati
per “contrassegnare” articoli o risorse, affiancati da
dispositivi di “interrogazione” quali scanner, lettori e altri
elementi dell’infrastruttura che consentono di leggere e
decodificare il contenuto di cartellini ed etichette.
Identificando i flussi di lavoro e i processi associati a
ogni singola fase dalla catena del valore, è possibile
scoprire come le tecnologie AIDC possono essere
implementate per incrementare la disponibilità dei dati
e ottimizzare i livelli di visibilità ed efficienza nell’intero
processo produttivo.
Movimentazioni logistiche in entrata
Sia che si basi su procedure manuali o automatizzate,
è necessario chiedersi se il sistema di pianificazione
utilizzato sia in grado di offrire informazioni di consegna
complete e puntuali agli addetti alla sicurezza dell’area
di carico/scarico. Con quale frequenza i veicoli arrivano
inaspettatamente o non arrivano proprio? Quante volte
vengono indirizzati alla banchina sbagliata? Se i veicoli
vengono scaricati in una posizione diversa da quella più
appropriata, incorrete in costi aggiuntivi?
Le procedure manuali o cartacee di tipo tradizionale
si basano esclusivamente sulla correttezza delle
osservazioni e sulla conferma di un membro del
personale di ricezione e sono pertanto soggette a
errore. In stabilimenti produttivi particolarmente caotici,
con più aree di carico/scarico e banchine, un corretto
scorrimento dei veicoli è fondamentale per garantire
un flusso di materiali “snello” all’interno della struttura.
Inefficienze e informazioni lacunose in questa fase
causano inevitabilmente un aumento dei costi e ritardi
che possono avere ripercussioni sull’intera struttura. Le
tecnologie AIDC consentono di catturare tutti i dettagli
necessari relativi a tipo di consegna, numero e contenuto
del carico e banchina di destinazione, offrendo più punti
di riferimento incrociati con il sistema di pianificazione e
garantendo la visibilità in tempo reale di ogni veicolo e del
relativo carico, dall’arrivo alla partenza.
Applicazioni della linea di produzione
Nella maggior parte delle aziende, le etichette di spedizione
con codici barre e cartellini RFID vengono applicate nel
momento in cui i prodotti finiti lasciano lo stabilimento. I
produttori più efficienti hanno invece imparato che l’utilizzo
dei sistemi di identificazione e tracciabilità già durante il
processo produttivo garantisce eccezionali risparmi sia in
termini di materiali che di manodopera.
Gestione dei materiali
Le etichette di spedizione talvolta non forniscono dettagli
di tracciabilità sufficienti per gestire la merce, dopo che gli
addetti hanno inserito i dati nell’inventario dei materiali, in
particolare nel caso di aziende che basano l’efficienza dei
flussi di lavoro sulla movimentazione delle scorte. Con milioni
di componenti da identificare, localizzare e inserire e togliere
dall’inventario, una codifica a barre RFID a livello di singolo
articolo è essenziale.
Il monitoraggio dei lotti permette alle aziende di
implementare i principi del lean manufacturing e iniziative
BPM (Business Process Management) estremamente
efficienti. Molte aziende hanno iniziato a sfruttare le
tecnologie disponibili per personalizzare la configurazione
dei prodotti senza applicare agli ordini costi aggiuntivi
o prolungare i tempi di consegna. Questi programmi
spesso si basano su processi produttivi flessibili, che
richiedono frequenti rotazioni della produzione, nuovi livelli
di tracciabilità dei semilavorati, oltre a consegne più piccole
e più frequenti. I sistemi di codifica a barre avanzati e di
tracciabilità RFID a livello di singolo articolo offrono tutte le
funzionalità necessarie per soddisfare questi requisiti.
In uno scenario ideale, le istruzioni di indirizzamento al
magazzino di un articolo vengono codificate e applicate
presso la banchina di scarico, come descritto in precedenza.
Quando la merce raggiunge il magazzino, il personale esegue
la scansione dei cartellini RFID o dei codici a barre mediante
un dispositivo mobile e registra l’arrivo degli articoli. Il sistema
di controllo dei materiali in arrivo, o sistema di gestione del
magazzino, indirizza quindi l’addetto al punto di stoccaggio
appropriato in base a dimensioni di ogni articolo, durata
dell’immagazzinaggio e programma di consumo previsto. Gli
addetti sistemano quindi la merce nel magazzino ed eseguono
la scansione di un’etichetta di scaffale separata per verificarne
il corretto posizionamento. A ogni scansione, l’addetto viene
indirizzato all’operazione successiva e il sistema di controllo
dei materiali viene aggiornato.
Se le informazioni sul punto di stoccaggio della merce non
fossero disponibili al momento dell’arrivo del carico presso
la banchina, è possibile stampare l’etichetta all’ingresso del
magazzino senza alcuna difficoltà. In questo caso, le aziende
si affidano generalmente a una stampante per etichette con
codici a barre o RFID in grado di resistere alle condizioni
estreme degli ambienti industriali.
Controllo della qualità accurato
Le stesse tecnologie e best practice usate per monitorare gli
articoli attraverso i vari stadi del processo produttivo sono
utilizzabili anche per la tracciabilità dei campioni e il controllo
della qualità. Se vengono rilevati dei difetti, la visibilità del
processo produttivo a livello di singolo articolo o di lotto
permette alle aziende di ridurre il numero di articoli destinati
allo scarto o alla rilavorazione, con sensibili risparmi sia in
termini di manodopera che di materiali.
Le etichette intelligenti RFID riscrivibili offrono la possibilità
di tracciare i prodotti lungo l’intero processo di controllo della
qualità. Nel codice a barre vengono codificate le informazioni
sulla tracciabilità del prodotto, mentre i dati relativi a
produzione e collaudi vengono memorizzati nel chip RFID,
con la possibilità di aggiungere nuove informazioni a ogni
stazione di lavoro. L’intera vita produttiva del componente o
assemblato, dall’approvvigionamento del sottocomponente
al controllo della qualità in fase di produzione, risulta
Considerazioni pre-implementazione
Le varie soluzioni di identificazione automatica disponibili
offrono ovviamente diversi livelli di visibilità della posizione
delle risorse e dei processi produttivi. L’etichettatura con
codici a barre rappresenta una soluzione affidabile ed
efficiente di tracciabilità passiva, a livello di articolo, in grado
di mostrare dove si trova un oggetto, ma non il suo stato.
La soluzioni RTLS e la tecnologia RFID attiva forniscono
invece dati relativi non solo alla posizione, ma anche allo
stato di una determinata risorsa, in un contesto fisicamente e
geograficamente più ampio.
Queste soluzioni sono da prendere in considerazione
se l’azienda presenta una delle seguenti caratteristiche
o problema:
ora accessibile mediante un’unica scansione. L’etichetta
di tracciabilità può anche includere immagini e loghi
personalizzati di eccezionale qualità.
Trasferimento e spedizione
Anche le attività di spedizione possono trarre profitto dalle
apparecchiature già impiegate per produrre le etichette di
spedizione mediante una modifica del sistema che consenta
di sfruttare le procedure di tracciabilità della produzione
ottimizzate. Se lotti di prodotti o articoli specifici possono
essere tracciati lungo l’intero processo produttivo, i sistemi
ERP sono in grado di associarli a ordini di clienti specifici,
requisito fondamentale in ambienti in cui si produce
esclusivamente su ordinazione.
La flessibilità intrinseca di questi sistemi di etichettatura può
essere sfruttata, ad esempio, per preparare avvisi di spedizione
EDI, migliorando il servizio offerto ai clienti e riducendo le ore
di lavoro necessarie per preparare le spedizioni.
Il sistema consente inoltre di aggiornare i sistemi CRM
in tempo reale, aiutando gli addetti all’assistenza a
rispondere alle richieste dei clienti in modo accurato
e puntuale. Sempre più aziende stanno inserendo le
informazioni sulla spedizione dei loro ordini in siti web selfservice, direttamente accessibili ai clienti.
L’identificazione delle spedizioni mediante etichette
intelligenti che riportano sia dati tradizionali sotto forma di
testo che codici a barre consente di eseguire operazioni di
identificazione, verifica e smistamento automatizzati e in
assenza di linea di puntamento in diversi punti della catena
logistica, garantendo una visibilità completa ed efficace
dell’intero processo.
• L
e attuali soluzioni di tracciabilità delle risorse non sono in
grado di fornire il livello di visibilità richiesto
• È installato un elevato numero di risorse mobili o mission/
critical, utilizzate nei processi aziendali e produttivi
• La catena logistica o del valore è complessa e include
varie tipologie di prodotti
• È necessario ridurre il ciclo ordine-cassa, incrementare la
produttività e semplificare i processi
• Vi sono importanti requisiti MRO o di conformità da
rispettare
• La gestione di personale e sicurezza è fondamentale per il
successo dell’azienda
Scelta della strategia migliore da adottare?
Fate un passo alla volta, ma senza mai perdere di vista
il vostro obiettivo. Concentrate il vostro impegno iniziale
sulla soluzione di uno o due problemi non eccessivamente
complessi, tenendo sempre presente come la soluzione
implementata possa essere utilizzata a livello aziendale e
lungo l’intera catena del valore. Procedere a piccoli passi
offre diversi vantaggi all’azienda, tra i quali:
• Rischi e investimenti ridotti nella fase di verifica iniziale
• Redditività del capitale investito più facilmente misurabile
e più rapida
• Miglioramento del livello di conoscenza aziendale basato
sull’esperienza reale
• Giustificazione per ulteriori investimenti nella soluzione
• Conferma della scelta di un fornitore di soluzioni
• Facilitazione di future espansioni e integrazioni
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