Corso per alimentaristi

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VI PARTE
PROCEDURE DI AUTOCONTROLLO (Reg. CE 852/04)
Fino a tempi relativamente recenti si riteneva, da parte dei produttori di alimenti e
degli organi preposti alla vigilanza, che il controllo della qualità e della sicurezza d'uso di
un alimento avesse il suo momento più qualificante nell'analisi del prodotto finito e nel
relativo giudizio. In realtà tale approccio si è dimostrato di valore limitato ai fini della
prevenzione di patologie quali le tossinfezioni alimentari, se non del tutto insufficiente e
persino fuorviante. Questo tipo di controllo, infatti, pur permettendo l'acquisizione di
elementi utili ai fini di un'indagine retrospettiva sul processo produttivo e distributivocommerciale, presenta una serie di inconvenienti.
Un sistema che permetta di limitare gli inconvenienti menzionati si è andato
consolidando in Europa nell'ultimo decennio, ma è
stato adottato negli Stati Uniti sin dall'inizio degli anni '70. Esso è conosciuto con la
sigla HACCP (= Hazard Analisis of Critical Control Point) ed è stato inizialmente
elaborato dalla NASA al fine di garantire l'elevata sicurezza d'uso di alimenti, prodotti in
alcune industrie specializzate, da utilizzarsi durante le esplorazioni spaziali.
Questo sistema può essere applicato all'intera filiera alimentare, dagli
allevamenti/coltivazioni, ai processi di produzione-trasformazione, alla distribuzione, fino
alla conservazione/preparazione domestica. Esso segue principi relativamente semplici,
che implicano una logica sequenza di attività.
Tali attività, riferite ad un ipotetico ciclo produttivo, trasformativo, distributivo, sono
convenzionalmente raggruppate in cinque fasi preliminari la cui necessità di essere
applicate integralmente deve essere valutata in funzione della complessità del ciclo
produttivo e di sette fasi principali, i Principi Generali, che sono state ritenute in ambito
Codex indispensabili (Codex Alimentarius, 1997) per l’applicazione del sistema in
qualunque situazione produttiva.
Inoltre, come prerequisito all’applicazione del sistema, deve essere verificato se i
processi in esame siano già adeguati alle ormai note "buone pratiche di produzione e
distribuzione" (GMP/D) come definite dal Codex Alimentarius nella raccomandazione per
un codice internazionale di pratica sui principi generale d'Igiene degli Alimenti (Codex
Alimentarius 1997), ma già stabilite dalla FDA americana e codificate fin dagli anni ‘60. A
questi adempimenti si farà menzione nelle linee guida in termini di prerequisiti (strutturali
e funzionali) concernenti la Corretta Prassi Igienica (CPI).
Le cinque fasi preliminari, precedute a loro volta dall’adeguamento alle GMP/D,
sono rappresentate dalle seguenti attività:
1. identificazione o costituzione del team multidisciplinare;
2. descrizione dell’alimento e del sistema distributivo;
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3. descrizione dell’utilizzo normale dell’alimento e identificazione dei consumatori
finali;
4. sviluppo del diagramma di flusso descrittivo del processo;
5. verifica del diagramma di flusso;
I principi generali dell’HACCP sono identificabili nelle seguenti operazioni:
1. individuazione dei pericoli presenti nel ciclo e valutazione del rischio in base alla
loro gravità intrinseca ed alla probabilità di accadimento (principio n.1);
2. identificazione dei punti critici di controllo (CCP) (principio n.2);
3. definizione delle soglie di accettabilità o sicurezza (limiti critici) per ciascun CCP
(principio n.3);
4. codificazione delle procedure di monitoraggio (principio n.4);
5. elaborazione di procedure correttive da applicare qualora vengano
1. oltrepassati i limiti critici prefissati (principio n.5);
6. messa in opera di un sistema di verifica dell’efficienza del sistema (principio n.6);
7. adozione di un sistema di archiviazione dei dati (registrazione) (principio n.7).
OBBLIGHI DEGLI OPERATORI DEL SETTORE ALIMENTARE
Con il Reg. 852/04 gli operatori del settore alimentare devono garantire che tutte le
fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione degli alimenti, soddisfino
requisiti di igiene fissati dalla legislazione .
Gli operatori del settore alimentare devono predisporre, attuare e mantenere una o
più procedure, basate sui principi del sistema HACCP (analisi dei pericoli e dei punti critici
di controllo) che consente:
l’identificazione dei potenziali pericoli
la valutazione della gravità e della probabilità di comparsa
l’individuazione ed applicazione di procedure di controllo dei punti critici.
tutti coloro che sono impegnati in una o più di queste attività:
Preparazione
Trasformazione
Fabbricazione
Confezionamento
Deposito
Trasporto
Distribuzione
Manipolazione
Vendita o fornitura (compresa la somministrazione al consumatore)
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Hanno l’obbligo di verificare la qualità igienica e l’idoneità al consumo di qualunque
tipo di prodotto, attraverso l’identificazione di “ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per
la sicurezza degli alimenti” “garantendo che siano individuate, applicate, mantenute ed
aggiornate, le adeguate misure di sicurezza su cui è basato il sistema di analisi dei pericoli
e dei punti critici di controllo
HACCP= Hazard Analysis and Critical Control Point : una metodologia che
identifica, valuta e tiene sotto controllo i pericoli significativi per la sicurezza dell’alimento.
Pericolo (Hazard): un agente biologico, chimico o fisico presente nell’alimento o
condizioni dell’alimento che hanno la potenzialità di arrecare un danno alla salute.
Analisi del pericolo (Hazard analysis): il processo di raccolta e valutazione di
informazioni relative ai pericoli e alle condizioni che inducono la loro presenza al fine di
decidere quali siano significative per la sicurezza dell’alimento e che quindi potrebbero
essere inserite nel piano HACCP.
PUNTO CRITICO: un punto, una fase o una procedura, in cui possono verificarsi
pericoli in grado di compromettere la sicurezza igienica di un alimento
PUNTO CRITICO DI CONTROLLO=CCP: un punto, una fase, una procedura, in
cui è necessario o possibile esercitare un’azione di controllo al fine di prevenire, eliminare
o ridurre a livelli accettabili un pericolo per la sicurezza di un alimenti
Limite critico (Critical limit): un valore di riferimento che separa l’accettabilità
dalla non accettabilità.
Azione correttiva (Corrective action): azione da attuare quando i risultati del
monitoraggio a livello di un Punto di Controllo Critico (CCP) indicano una perdita di
controllo.
IL SISTEMA HACCP
L’applicazione del sistema HACCP si realizza attraverso una serie di attività che
possono essere riassunte nel seguente modo:
1.
Costituire il gruppo di lavoro HACCP. Per realizzare un piano di
autocontrollo basato sull’HACCP, è necessario formare un gruppo di esperti con
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conoscenza di microbiologia, di chimica, di tecnologia alimentare, di igiene alimentare. E’
utile inserire nell’HACCP team anche parte del personale direttamente coinvolto nella
produzione.
2.
Descrivere il prodotto. Nella descrizione occorre esaminare i seguenti
aspetti del prodotto: composizione, struttura, lavorazione, modalità di condizionamento ed
imballaggio, condizioni di distribuzione, durata della conservazione, utilizzo del prodotto.
3.
Costruire il diagramma di flusso e lo schema dell’impianto.
Occorre studiare in sequenza tutte le fasi di lavorazione, compresi i tempi di attesa tra una
fase e la successiva, a partire dalla ricezione delle materie prime fino alla
commercializzazione del prodotto finito. Per fare questo è necessario elaborare un
diagramma di flusso molto chiaro e dettagliato indicando ogni operazione in cui avvengono
importanti trasformazioni.
RICEVIMENTO
STOCCAGGIO
MANIPOLAZIONE
COTTURA
VENDITA
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4.
Verificare sul posto il diagramma di flusso. Lo scopo di questa
operazione è quello di assicurarsi che l’elaborazione del diagramma di flusso sia completo
ed accurato.
5.
Individuare ed elencare i pericoli. A livello di ciascuno stadio del
processo occorre individuare i pericoli, i rischi e la loro gravità. La stima dei rischi legati
a vari pericoli e la valutazione della loro gravità passano attraverso l’identificazione dei
potenziali fattori nocivi associati ad ogni singola fase di lavorazione. Per pericolo s’intende
ogni potenziale causa in grado di compromettere la salute del consumatore oppure la
salubrità del prodotto. Il rischio, invece, è la probabilità che un pericolo si verifichi. La
gravità indica l’importanza dell’effetto di un mancato controllo di un punto critico di
controllo.
6.
Determinare i Punti Critici di Controllo (CCP). Un punto critico di
controllo è un punto, una fase o una operazione della catena produttiva che, mantenuto
sotto stretto e costante controllo, è in grado di ridurre o eliminare completamente il
verificarsi dei pericoli precedentemente identificati. Analizzando ogni fase del processo
produttivo, è possibile individuare dei punti critici di controllo.
7.
Definire le procedure di controllo per ogni CCP. Una volta stabiliti
quali sono i punti critici di controllo (CCP), occorre definire una procedura che assicuri
l’effettivo controllo degli stessi. Ciò deve essere fatto in modo da permettere una rapida
rilevazione di una qualsiasi anomalia e quindi un tempestivo intervento per ripristinare le
condizioni standard mediante opportune azioni correttive.
Il monitoraggio deve essere costituito da registrazioni di rapido rilevamento e può
essere basato su rilevamenti fisici (TEMPERATURA), chimici (pH) e/o sensoriali.
I documenti relativi al monitoraggio, quali schede di rilevamento, devono essere
identificate, datate, rintracciate e firmate dal personale.
Il programma di monitoraggio dovrebbe prevedere:
•
Chi effettua la sorveglianza ed il controllo;
•
Quando vengono effettuate la sorveglianza ed il controllo (frequenza);
•
Come vengono effettuate la sorveglianza ed il controllo
registrazione).
Esempio: temperatura di conservazione alimenti deperibili
CCP: Stoccaggio deperibili(carni )
Limite critico: T. da 0°C a +3°
Metodo: Controllo della T. Strumento: termometro
(schede di
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Frequenza: Due volte al giorno
8.
Stabilire i limiti critici. I limiti critici sono delle misure che indicano se
un CCP è sotto controllo e se è in grado di minimizzare o evitare ogni pericolo in un
determinata fase di produzione. Essi sono valori che distinguono l’accettabilità dalla non
accettabilità. Per i limiti critici si fa di solito riferimento a standard previsti dalla normativa
vigente e, quando mancante, a standard aziendali.
I limiti critici possono essere:
•
quantitativi, cioè espressi con un valore numerico (temperatura, tempo, pH)
•
qualitativi, cioè variazioni di alcuni caratteri organolettici
•
presenza/assenza
Il limite critico è rappresentato dal massimo o minimo valore a cui deve essere
regolato un parametro fisico, biologico o chimico posto sotto controllo a livello di un
determinato CCP
Esempi di limiti critici:
Pericoli fisici
Limite critico: assenza corpi estranei
Pericoli biologici
Limite critico: T +75°C al cuore del prodotto per 15 sec.
T di refrigerazione +4°C
9.
Stabilire un’azione correttiva per le eventuali deviazioni. In
seguito alla rilevazione di non conformità si rendono necessarie azioni correttive con
interventi specifici in grado di riportare il processo sotto controllo. Dopo l’intervento è
necessario verificare che l’azione correttiva abbia avuto esito positivo.
10.
Verificare il funzionamento del sistema di controllo. L’operazione
di verifica del sistema HACCP va effettuata allo scopo di accertare il buon funzionamento
generale della produzione attraverso il monitoraggio dei parametri di controllo.
Modalità attraverso cui possono essere effettuate le verifiche:
Controllo della documentazione
Prelievo di campioni da sottoporre ad analisi lungo tutta la filiera produttiva
e sul prodotto finito
Tamponi di superficie
11.
Organizzare una documentazione. Tutte le registrazioni dei rilievi
effettuati nel corso dell’autocontrollo e tutte le eventuali azioni correttive adottate per
riportare a condizioni standard i CCP vanno documentate: occorre cioè archiviare tutti i
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dati relativi al piano di autocontrollo e quindi organizzare una dettagliata documentazione
da esibire in caso di controllo da parte degli organi ufficiali al fine di dimostrare il continuo
e costante funzionamento del proprio sistema preventivo.
Esempi di documentazione :
Schede operative utilizzate nelle diverse fasi;
Registro per le annotazioni delle non conformità;
Ogni altro documento connesso al funzionamento del piano ( dichiarazioni di
garanzia, check-list di verifica, elenco fornitori, planimetria dell’impianto,
Tutta la documentazione riguardante le procedure ed i programmi
preliminari (sanificazione, igiene e formazione del personale, manutenzione ecc.)
12.
Rivedere il sistema in caso di variazione della produzione.
Qualora venisse modificato una qualsiasi fase della produzione, è necessario rivedere
l’intero sistema di prevenzione e di controllo, poiché la variazione apportata potrebbe
richiedere l’introduzione di altri CCP ed eventualmente l’eliminazione o la revisione di altri.
Sviluppo del piano di autocontrollo
Preliminarmente è essenziale che una ditta inserisca al suo interno un sistema di
buone pratiche di lavorazione (GMP) documentato. Le GMP sono anche dette procedure
delocalizzate o prerequisiti, definibili come “procedure che, se correttamente applicate,
permettono di tenere sotto controllo più fasi del processo che potrebbero essere
considerate critiche” (CP).
Le procedure delocalizzate
•
Pulizia e disinfezione
•
Disinfestazione e derattizzazione
•
Controllo della potabilità delle acque
•
Selezione e referenziamento dei fornitori
•
Smaltimento dei rifiuti solidi e dei reflui
•
Manutenzione degli impianti e delle attrezzature
•
Igiene ed abbigliamento del personale
•
Formazione del personale
•
Ritiro dal mercato delle merci non idonee
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IL PIANO DI AUTOCONTROLLO
Va modificato ogni volta che il processo varia:qualora intervenga un qualsiasi
cambiamento nel prodotto, nel processo o in qualsivoglia altra fase gli operatori del
settore alimentare riesaminano la procedura e vi apportano le necessarie modifiche.
VANTAGGI DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO
Individua con rapidità la fuoriuscita dai parametri di sicurezza di un prodotto
in fase di lavorazione
il problema
Consente le tempestiva adozione di adeguate misure correttive per eliminare
Comporta un notevole contenimento dei costi
Analizziamo alcune fasi di un processo di produzione?
1.
2.
3.
Il ricevimento merce
Lo stoccaggio degli alimenti a temperatura controllata
La cottura
1 RICEVIMENTO MERCE come si tiene sotto controllo ?
Mediante i CONTROLLI IN INGRESSO
•
I controlli si effettuano ad ogni arrivo
•
Si compila la Scheda ricevimento prodotti
CONTROLLI RICEVIMENTO
-
Temperatura di trasporto
-
Pulizia dell'automezzo
-
Promiscuità del trasporto
Corretta etichettatura
-
Date di scadenza
-
Imballaggi integri
-
Forma e odori
2 STOCCAGGIO MERCE e come si tiene sotto controllo ?
Potremmo conservare i prodotti in modo scorretto e quindi causare l’alterazione
degli stessi
Esempio:
•
Conservazione a temperature non idonee
•
Rischio di contaminazione crociata tra alimenti di origine diversa
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•
Condizioni igieniche di stoccaggio non ottimali
Mediante i CONTROLLI DEI FRIGORIFERI E DELLE DISPENSE
•
I controlli si effettuano tutti i giorni
•
Si compila:
- Scheda temperatura dei frigoriferi
- Scheda applicazione piano di pulizie
CONTROLLI DURANTE LO STOCCAGGIO
•
Sollevare gli alimenti da terra
•
Non lasciare mai gli alimenti deperibili a Temperatura ambiente
•
Conservare gli alimenti in relazione alle differenti categorie di appartenenza
•
Applicare il metodo F.I.F.O.
•
Coprire sempre gli alimenti posti in frigorifero
3 LA MANIPOLAZIONE e come si tiene sotto controllo ?
Mediante in CONTROLLI DELL’IGIENE DEL PERSONALE, ATTREZZATURE, AMBIENTI
•
Si compila la Scheda applicazione piano di pulizie
CONTROLLI IN PRODUZIONE
•
•
consumo
•
Evitare la contaminazione crociata tra alimenti crudi e cotti
Evitare la contaminazione crociata tra alimenti sporchi e alimenti pronti al
Coprire sempre gli alimenti pronti
4 LA COTTURA….è un CCP? come si tiene sotto controllo ?
Esempi di inadeguata cottura e persistenza del pericolo microbiologico:
•
Tempi di cottura non adeguati
•
Mancato raggiungimento della temperatura di cottura
Mediante in CONTROLLI DEI TEMPI E DELLE TEMPERATURA DI COTTURA
•
I controlli si effettuano su alimenti di elevato spessore
•
Si compila la scheda temperatura di cottura
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CONTROLLI IN PRODUZIONE
Controllare che la temperatura di cottura, al cuore degli alimenti, raggiunga
almeno i 75°C (carne, pollo)
Raffreddare i prodotti cotti in abbattitore a
T = 4°C al massimo in 2h
Controllare che per ciascuna tipologia di prodotto riscaldato la temperatura al
cuore sia almeno di 75°C
CONTROLLI IN PRODUZIONE
rispettare le seguenti temperature di conservazione degli alimenti cotti:
per piatti caldi T > 60 °C
per piatti freddi (fette di roast beef) T < 10 °C e condimento caldo
per piatti freddi, altamente deperibili, (a base di latte e uova) T = 4 °C