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il magazzino del mese
di...Rummo S.p.A. Molino e Pastificio - Benevento
Una logistica
al dente
Nel cuore del Sannio sorge un pastificio storico. Un’azienda con 160 anni di
esperienza e, dallo scorso maggio, un magazzino verticale automatico in grado di
movimentare e stoccare tonnellate di pasta dirette... sulle tavole di tutto il mondo!
Alice Borsani
M
ario Rummo, quarantottenne amministratore delegato, al timone, insieme
al cugino Cosimo del pastificio che
porta il nome di famiglia, parla con
un tono calmo e parole misurate.
Entrato in azienda nel 1983 come
Direttore Generale Export, posizione mantenuta fino al 2000, si è
da subito occupato dello sviluppo
dell’azienda sul mercato internazionale.
È Presidente (dal 1991) e Direttore
(dal 2001) rispettivamente della
Rummo USA, Inc. e della Rummo
UK, Ltd., le due società estere che si
occupano della distribuzione della
Pasta Rummo negli Stati Uniti e in
Gran Bretagna, oltre che Direttore
Commerciale e Marketing.
Forse è proprio per questo motivo
che, sulle prime, sembra rivelare
un’attitudine, sia professionale che
personale, più anglosassone che mediterranea. Emerge nell’attenzione
estrema al rigore, all’organizzazione, alla massima ottimizzazione e
rispetto di tempistiche e programmi
di gestione: in breve, a tutti quei
fattori che hanno permesso al Pastificio di Benevento, ci spiega, “di
registrare nell’ultimo periodo tassi
di crescita annui superiori al 30%,
ottenuti anche grazie agli investimenti a breve e medio termine nei
settori di logistica e produzione, per
oltre 50 milioni di euro”.
Nel corso dell’intervista però, emerge progressivamente anche un’altra
anima, sua e dell’azienda che rap-
presenta: quella legata alle origini,
alla passione per il lavoro, o meglio,
l’arte, del fare la pasta (non è un
caso che Mario Rummo sia dal
1999 Presidente UNIPI, Unione
Pastai Italiani), e a un territorio,
quello del Sannio che nei secoli
scorsi rappresentava una zona altamente strategica per il mestiere
dei mugnai. “Benevento - ci spiega
Rummo - ha sempre costituito un
polo centrale per l’economia del
Meridione d’Italia. La sua valle,
in particolare, bagnata dai fiumi
Sabato e Calore, era un tempo
definita Via dei Mulini e frequentata dai commercianti, soprattutto
campani e pugliesi che, proprio in
quelle macchine, trasformavano
il loro grano in semola di grande
qualità.”
È in questo contesto che nel 1846 il
maestro molatore Antonio Rummo
avvia una propria attività per la
produzione di pane, e, in seguito di
pasta utilizzando esclusivamente le
acque del Sannio e le più pregiate
semole di grano duro.
Esattamente centosessant’anni e
cinque generazioni dopo (la sesta
sta già iniziando a muovere i primi
passi in azienda) il Pastificio Rummo si presenta come una società ben
strutturata e, sebbene ancora interamente di proprietà della famiglia
del fondatore, caratterizzata da un
assetto tipicamente manageriale.
Negli ultimi anni sono state rafforzate le aree di vendita e marketing,
quelle cioè più legate alla gestione
del rapporto e del contatto con il
consumatore finale e con il trade, introdotte forme avanzate di
category e channel management
e assunti manager provenienti da
aziende multinazionali.
Dall’impianto produttivo situato
alla periferia di Benevento, dove la
sede dell’azienda si è trasferita nel
1990 per far fronte alle crescenti
esigenze produttive, vengono create
e distribuite in Italia e nei cinque
continenti diversi tipi di pasta (di
semola di grano duro, all’uovo, vitaminizzata, biologica, integrale, alle
verdure...) e in molteplici formati.
“Il nostro mercato di riferimento - ci spiega Mario Rummo - è
sempre stato quello del cosiddetto
private label di alta qualità. Negli
ultimi vent’anni abbiamo prodotto
pasta per le più grandi catene di
distribuzione a livello nazionale e
internazionale.”
La conquista dei mercati esteri, che
oggi assorbono circa la metà della
produzione totale, ha preso il via
negli anni Settanta con l’esportazione verso Nord America, Europa
Mario Rummo, Amministratore Delegato del
Pastificio Rummo di Benevento.
A sinistra, una veduta
esterna del nuovo magazzino automatico inaugurato lo scorso maggio
Centro Settentrionale, Giappone
e addirittura Australia. Il riscontro
sul panorama internazionale ha
portato alla creazione di quattro
filiali (vedi box Carta di Identità)
che garantiscono al Pastificio Rummo la gestione diretta e il controllo
della distribuzione sui mercati di
maggiore penetrazione, mentre il
presidio delle altre zone è affidato
al lavoro di una rete consolidata
di importatori. Il 2005 è stato un
anno particolarmente importante
per l’azienda di Benevento dal momento che è stato quello del lancio,
dopo dodici anni di ricerca, di un
nuovo prodotto a marchio proprio:
la pasta a Lenta Lavorazione.
“Si tratta di una pasta ad alto contenuto di proteine - ci spiega Rummo
- che siamo riusciti ad ottenere
utilizzando impianti particolari e
macchine personalizzate, che prevedono cioè tempi di impasto più
lunghi (circa il doppio) rispetto
alla media.”
Il nuovo brand è commercializzato
sia sul mercato internazionale che
in Italia, dove si sta ritagliando uno
spazio interessante sul mercato, e
dove costituisce circa il 35% della
produzione Rummo (il restante
65% è infatti destinato alle marche
commerciali). Le esigenze legate
alla preparazione per il lancio della
nuova linea di prodotti, unite alla
necessità di far fronte al costante
sviluppo del comparto private label
hanno reso necessaria una “revisione” dell’intero sistema di produzione. Una revisione che ha portato
alla riorganizzazione dell’impianto
produttivo con un intervento che
ha coinvolto anche la logistica,
interessata dalla realizzazione di
un magazzino automatico di stoccaggio per i prodotti finiti che, da
Benevento, partono in direzione dei
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clienti italiani e internazionali.
“La fase progettuale - ci spiega
Rummo - ha avuto inizio nel 2000
ed è durata circa un anno.
Sono state installate nuove linee di
produzione, studiate appositamente
per la creazione di paste innovative, integrali e con alto contenuto
di fibre. In questo modo è stato
possibile aumentare la produzione,
arrivata oggi alle 350 tonnellate di
pasta nelle 24 ore. Allo stesso tempo
abbiamo lavorato in direzione di
una razionalizzazione ed efficientazione dei processi con l’obiettivo
di migliorare sensibilmente il livello
di servizio al cliente.”
Proprio in questa direzione si è fatto
strada un ripensamento del sistema
logistico che si è concretizzato nella
decisione di realizzare l’impianto
automatico protagonista di questo
articolo.
“La crescita della produzione - sot-
tolinea Rummo - ha comportato
inevitabilmente una crescita dei
flussi da gestire. Siamo arrivati
movimentare oltre 800 pallets di
prodotto finito al giorno. In questo
nuovo quadro una gestione manuale delle operazioni di stoccaggio e
della preparazione degli ordini non
era più sostenibile, sia in termini di
costi che di tempo/lavoro.”
Prima della creazione del nuovo
deposito prodotti finiti infatti, le
confezioni di pasta pallettizzate in
uscita dallo stabilimento produttivo
venivano collocate a magazzino
su una scaffalatura a sei piani in
grado di ospitare un totale di circa
12.000 posti pallet. Il magazzino era
mappato e i prodotti movimentati
manualmente dagli operatori guidati via RF dal sistema, secondo
una logica FIFO (First In, First
Out: il primo che entra a magazzino
è il primo a uscire, N.d.R.), come
Prima di essere immessi a magazzino
i pallet, filmati, sono sottoposti al
controllo di peso e dimensioni
è tipico nella gestione di prodotti
alimentari e deperibili.
“Il progetto del magazzino automatico - ci spiega Rummo - è parte
integrante del più generale progetto
di riorganizzazione dell’impianto
produttivo: l’obiettivo è stato quello
di creare un flusso unito e verticale
nella gestione del prodotto, dalla
materia prima alla pasta confezionata, imballata e pronta per la
spedizione.”
Il deposito (fornito chiavi in mano
dalla Stocklin Loigistica - vedi box),
nuovo fiammante, è entrato in
funzione lo scorso maggio 2006.
“Il primo importante risultato che
abbiamo raggiunto - commenta
Rummo - è stato il dimezzamento
delle ore uomo lavorate. Senza
contare il miglioramento del livello
di ordine e pulizia all’interno del
deposito.”
Fattore quest’ultimo, tutt’altro che
secondario per un’azienda come il
Pastificio Rummo dove prioritario è
il controllo della qualità di prodotti
e operazioni che viene effettuato e
garantito ad ogni livello del processo produttivo. Il deposito ospita
la pasta, sono oltre 450 i codici di
prodotto finito, prodotta all’interno
il magazzino del mese
di...Rummo S.p.A. Molino e Pastificio - Benevento
Carta d’identità
A
L’Azienda
•Ragione
Sociale: Rummo Spa Molino e Pastificio
Indirizzo sede: Contrada Ponte Valentino
82100 Benevento
Sito Internet: www.pastarummo.com
Telefono: +39.0824.331111
Fax: +39.0824.313602
Date storiche: 1846 Antonio Rummo, già maestro molatore,
inizia una propria attività per la produzione di pane e pasta.
1990 spostamento dell’azienda nell’attuali sito produttivo nella
periferia di Benevento. 2005 Lancio dei prodotti a marchio
proprio “Lenta Lavorazione”.
Settore merceologico di riferimento: produzione di pasta
vitaminizzata, pasta di semola di grano duro all’uovo, biologica, integrale, pasta di semola di grano duro, pasta secca
aromatizzata
Filiali: 4 (Inghilterra; USA; Spagna; Australia)
Dipendenti: 130
Fatturato 2005: 39 milioni di euro
Produzione quotidiana: 350 tonnellate di pasta (è previsto
un aumento della produzione fino a 800 tonnellate)
Certificazioni aziendali: ISO 9001 Vision, ISO 14000, HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Point) e BRC (British Retail
Consumers)
IL magazzino
•Ubicazione:
Contrada Ponte Valentino - 82100 Benevento
Data di entrata in servizio: maggio 2006
Turni di lavoro: 7 giorni/settimana 1 turno (40 ore)
Persone per turno: minimo 2 operatori divisi tra baie
di input e output
Tipologia di magazzino: Automatico di tipo autoportante
Dimensioni: Lunghezza totale 121, 390 mt
Lunghezza corridoi 121,090 mt
Larghezza totale 28,8 mt
Altezza totale 35,93 mt
dello stabilimento o in arrivo da
fornitori esterni.
“La produzione - ci spiega Mario
Rummo - è definita da una programmazione bimensile, elaborata
sulla base di dati statistici storici
(relativi ai 12 mesi precedenti) e
del loro incrocio con i dati in arrivo dal settore commerciale. Ogni
settimana poi, per la precisione
ogni mercoledì, il direttore di Stabilimento, insieme al Direttore Logistica, eseguono degli “aggiustaggi”
definendo la precisa organizzazione
dei flussi.”
In uscita dalla produzione, i prodotti
confezionati passano nella zona di
pallettizzazione e filmatura: tramite
una baia di interfaccia fra deposito e
produzione il sistema che governa il
magazzino prende in carico i pallet
generati. “A questo livello - ci illustra
Altezza sotto trave 1.700 mm - 1.720 mm
dove previsto l’impianto sprinkler
Larghezza corridoi 1.500 mm
Scaffalatura: Corridoi 4
Livelli 19
Campate a doppia profondità 54
Posti Pallet: 32.832
Portata per singola locazione magazzino: 1.050 kg
Condizioni particolari per l’immagazzinamento: tutti i
pallet in ingresso al magazzino automatico, qualsiasi sia la
loro provenienza, vanno adeguatamente filmati
Sistema di identificazione del materiale: Mediante codici
a barre apposti sul prodotto
Sistema trasmissione dati agli operatori: mediante PC
client collegati in rete
Tipologia U.d.C. Movimentate dal sistema automatico:Pallets EURO tipo 1: 1.200x 800 mm. - 1.250x850x1.300 mm
Carico (incluso pallet e debordo): max 1.050 kg
Automazione e sistema di trasporto: 4 Trasloelevatori
tipo MASTer 42 da 34 mt di altezza a singola forca in doppia
profondità. Tutto il sistema di trasporto per pallets pieni è stato
eseguito con trasportatori di tipo a rulli e a catena motorizzati e
linee in uscita con rulliere a gravità e velocità controllata
Flusso massimo pallet per ora con 4 corridoi: 90 pallet in
ingresso e in uscita
Referenze gestite: 450
Mezzi di movimentazione per interni: transpalet, lifter,
carrelli elevatori
i fornitori
Automatizzazione: Stocklin Logistica - Turate (CO)
Magazzino autoportante: Lytos’s Casalserugo (PD)
Sistemi di trasmissione dati: Stocklin Logistica
Sistema informativi e gestionali: Software WMS da
beta 80 Group
Mezzi di movimentazione: Hyster
Rummo - viene prodotta dal sistema
la posizione di stoccaggio e i pallet
inviati verso il traslo che gestisce le
movimentazioni all’interno della
corsia prescelta.” Prima dell’ingresso
a magazzino i pallet sono sottoposti
al controllo di peso e dimensioni:
nel caso in cui non fossero ritenuti
idonei per il sistema, vengono automaticamente scartati e indirizzati
sulla linea dedicata all’evacuazione.
Il magazzino, che lavora in modalità
FIFO, ha una capienza totale di
32.832 pallet EURO 1: si tratta di
un vero e proprio gigante che, con i
suoi oltre 121metri di lunghezza per
35 di altezza, è in grado, a regime,
di movimentare ogni ora 90 pallet
in ingresso e in uscita.
Oltre all’area di pallettizzazione,
il sistema di movimentazione e
stoccaggio è composto da un to-
Con il nuovo impianto i posti pallet sono passati da 12.000
a 32.832. Il sistema è in grado di movimentare 90 pallet
all’ora in ingresso e in uscita
anche la zona di spedizione. Ciascun
traslo - ci viene spiegato mentre
ci affacciamo lungo la passerella
visitatori a tre metri dal piano di
magazzino e osserviamo il solito
spettacolo offerto da questi giganti
che, veloci e silenziosi, si lanciano
lungo le corsie per poi rallentare in
prossimità della postazione indicata
dal sistema e ritornare infine alle
baie di ingresso - lavora sulle due
facciate della scaffalatura, (fornita
da Lyto’s) composta a sua volta
da 54 campate e 19 livelli a due +
due posti pallet per ogni locazione.
Quando una spedizione deve essere
tale di altri quattro sottosistemi
operativi, costituti dalle zone di
ricevimento, spedizione, stoccaggio
e picking e zona pallettizzazione.
La prima si occupa di ricevere il
materiale in arrivo dai fornitori: tutti
i prodotti in ingresso sono sottoposti
a controlli che certificano l’idoneità
dei carichi allo stoccaggio a magazzino e per questo motivo anche in
questa zona è stata prevista una linea
dedicata all’espulsione dei pallets che
non hanno superato i controlli. La
zona di stoccaggio, vero e proprio
cuore pulsante del sistema logistico
implementato dalla Rummo, è
gestita da un totale di quattro trasloelevatori automatici alti 34 metri
a singola forca in doppia profondità,
dotati di quattro linee di ingresso e
di quattro di uscita collegate al sistema di convogliamento che collega
La riorganizzazione delle procedure logistiche ha permesso di aumentare il livello di servizio, oggi intorno
al 98%
Copiright by
Il Giornale della Logistica 2006
allestita, il sistema richiama dal
magazzino il materiale richiesto
dal cliente che, trasportato dalle
rulliere motorizzate giunge fino alle
linee di uscita a gravità. La zona di
spedizione è composta da un totale
di venti punti di carico, di cui sedici
attrezzati con rampe di raccordo
per gli automezzi in arrivo al polo
logistico-produttivo di Benevento.
“Una volta giunti alle linee di uscita
- ci spiega il nostro interlocutore
- i pallets vengono prelevati dagli
operatori con l’auto di lifter e carrelli elevatori e posizionati a terra di
fonte alle baie di uscita dove saranno
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Con l’automatizzazione delle operazioni di stoccaggio e movimentazione
dei prodotti finiti è stato possibile per il Pastificio Rummo dimezzare le ore
uomo lavorate
prelevati dagli spedizionieri insieme
a tutte le documentazioni di carico
emesse dal sistema.”
Nella zona di spedizione affluiscono, oltre ai materiali stoccati nel
magazzino automatico, anche quelli
provenienti dalla zona picking. Si
tratta di un’area dedicata alla preparazione dei pallets non interi e
all’allestimento di ordini di piccole
dimensioni. I pallet provenienti da
questa zona, passando tramite una
baia dedicata, vengono indirizzati
direttamente alle cinque linee di
uscita senza avere la possibilità di
rientrare nel magazzino automatico;
al contrario i pallet in uscita dal
magazzino possono essere spediti
al picking se necessari per la composizione degli ordini oppure per
mantenere il livello di refilling.
“Con l’entrata in funzione del nuovo impianto - sottolinea soddisfatto
Rummo - siamo riusciti in breve
tempo a ottimizzare i tempi di preparazione degli ordini e migliorare
le performance.
Abbiamo aumentato il livello di
servizio, oggi intorno al 98%, riducendo allo stesso tempo la forza
lavoro impiegata nelle attività di
magazzino, gestite da un totale di
due persone (a cui vanno aggiunti gli
operatori addetti alla preparazione del
carico alla zona spedizione, N.d.R.)
per turno.”
Per il futuro i progetti del Pastificio
Rummo sono chiari: continuare con
l’aumento dei volumi di produzione. “L’obiettivo è ambizioso - chiosa Rummo - arrivare alle 850 tonnellate di pasta prodotta nelle 24
ore. Ambizioso ma perfettamente
sostenibile.” E infatti il magazzino,
ampliabile con l’aggiunta di tre
nuove corsie, è già pronto a soddisfare una prossima crescita dei volumi e delle movimentazioni.
Il Magazzino del Mese visto da Giovanni Mapelli
Il magazzino automatico realizzato dal Pastificio Rummo
rientra nel più generale piano di riorganizzazione del sito
produttivo di Benevento.
L’impianto è composto da cinque sottosistemi: zona
ricevimento, palletizzazione, spedizione, picking e stoccaggio. Quest’ultima è gestita da quattro trasloelevatori
automatici a singola forca in doppia profondità. La zona
di spedizione è composta da un totale di venti punti di
carico, sedici dei quali attrezzati con rampe di raccordo
per gli automezzi in arrivo.