Principi di bloccaggio

Principi di bloccaggio
Principi di bloccaggio Esempi di bloccaggio
Stampo
Elemento di bloccaggio
Morsetto, staffa angolare
Listone, cilindro a pistone cavo
Elemento a cuneo per bordo diritto
Cilindro di bloccaggio a molla
Staffa di bloccaggio a basetta
Vite di bloccaggio
Elemento a trazione con tirante
basculante
Elemento basculante a cuneo
Elemento elettro-meccanico
Elemento bloccaggio rapido con
catena di traslazione
Cilindro a pistone cavo
Staffa angolare elettro-meccanica
Gruppo prodotti
2+3
6
2+5
3
5
Elemento di bloccaggio a cuneo per
bordo stampo rastremato
2
Listone a doppio T
Elemento di bloccaggio a trazione
2+4
Stampo
Staffa rotante a 3 movimenti per
bloccaggio a trazione, idraulica
Staffa rotante a 3 movimenti per
bloccaggio a trazione, elettrica
Staffa rotante a 3 movimenti a
scomparsa
Staffa rotante
Cilindro a trazione con cava a T
1.1000
03/2015
Con riserva di modifiche
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4+5
4
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Esclusivo per l’Italia
Cave a T nella tavola e nello slittone della pressa
Quote delle cave a T secondo la norma DIN 650
Quote e tolleranze per le cave a T secondo la norma
DIN 650. Valgono per tavole di macchine utensili, pallet ed
attrezzature di bloccaggio su presse.
f max. [mm]
22 H12
(22 + 0,21)
28 H12
(28 + 0,21)
36 H12
(36 + 0,25)
12
16
20
26
33
19
24
29
36
46
b [mm]
23+2
30+2
37+3
46+4
56+4
c [mm]
9+2
12+2
16+2
20+2
25+3
h min. [mm]
23
30
38
48
61
h max. [mm]
28
36
45
56
71
n max. [mm]
1,6
1,6
1,6
1,6
2,5
18 H12
(18 + 0,18)
f min. [mm]
14 H12
(14 + 0,18)
f
a [mm]
La profondità h della cava e l’altezza f dei risalti delle
cave a T devono essere misurate indicando con precisione le
possibili tolleranze. Se le Vostre cave a T non rientrano nelle tolleranze indicata sono possibili soluzioni speciali.
Raccomandazioni per la forza di bloccaggio
in cave a T sec. DIN 650
Cava a T
Forza bloccaggio fino a max.
18 mm
40 kN
22 mm
60 kN
28 mm
100 kN
36 mm
160 kN
Se vengono superate le forze di bloccaggio indicate sussiste
il pericolo di una deformazione permanente delle cave a T.
Fattori di conversione
Temperatura
K
K
°C
°F
1
°C +273,15
(°F-459,67) x 5/9
°C
K 273,15
1
(°F-32) x 5/9
°F
K x 9/5 +459,67
°C x 9/5 +32
1
1 MPa
1 bar
1PSI
1 MPa
1
10
145,04
1 bar
0,1
1
14,504
1 PSI
0,00689
0,0689
1
K = Kelvin
°C = Gradi Celsius
°F = Gradi Fahrenheit
Pressione
MPa = Mega-Pascal
PSI = libbra inglese per pollice quadrato
Lunghezza
mm
inch
1 inch
25,399
1
1 mm
1
0,0393
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inch (pollice) = misura inglese di lunghezza
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Forza bloccaggio, tempo bloccaggio, calcoli
Forza di bloccaggio
Classe resistenza filettatura 8.8
M6
M8
M10
M12
M14
M16
M20
M24
M30
M36
M42
M48
Carico di prova ammesso sec. norma DIN 267 foglio 3 [kN]
12
21
34
49
67
91
143
205
326
478
652
856
Precarico max. ammesso
(a 2/3 del limite snervamento) [kN]
8
14
23
32
45
60
95
136
217
318
434
570
Coppia di serraggio necessaria [Nm]
9
22
44
76
120
190
380
620
1200
2100
3400
5000
Forza serraggio ottenibile a mano* [kN]
8
14
23
32
45
56
67
70
70
70
70
70
Forza serraggio con staffetta (rapporto leva = 2:1) [kN]
5
9
15
21
30
37
44
46
46
46
46
46
1x16
1x20
1x25
1x32
11
12
13
15
17
18
22
26
36
(50)
(70)
(100)
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,5
1,8
2,2
3,0
4,0
5,0
Quantità x Ø pistone per ottenere il
precarico di riga 3 a 400 bar
[mm]
Tempo bloccaggio o sbloccaggio manuale per punto serraggio** [s]
Tempo bloccaggio o sbloccaggio idraulico per punto serraggio*** [s]
Raccomandazioni
*
1x40 1 x 44 1 x 55 1 x 63 1 x 80 1 x100 1 x 120 1 x140
2 x 32 2 x 40 2 x 50 3 x 50 4 x 50 2 x 80 3 x 80
3 x 25 3 x 32 3 x 40 4 x 40 6 x 40 6 x 50 8 x 50
Bloccaggio idraulico Campo di transizione Forza di bloccaggio
Il bloccaggio
da raccomandare in
per decidere fra
max. ammessa non
manuale non è
presenza di più punti bloccaggio manuale
raggiungibile
adatto;
di bloccaggio
e
manualmente;
utilizzo esclusivo del
bloccaggio idraulico
preferire il
bloccaggio idraulico
bloccaggio idraulico
Forza serraggio raggiungibile a mano con chiave sec. DIN 894 con una forza manuale di 150 N e con coefficiente d’attrito di 0,14.
** Tempo totale per bloccaggio o sbloccaggio manuale per ottenere la forza di serraggio di riga 5, senza tener conto del tempo per la preparazione dei particolari di bloccaggio. Corsa bloccaggio = 6 mm.
Per operazioni al disopra della testa o con l’impiego di staffe i tempi di bloccaggio e sbloccaggio si incrementano di circa il 50 %.
*** Tempo totale per bloccaggio o sbloccaggio idraulici per ottenere la forza di bloccaggio di riga 3.
Centralina idraulica con motore elettrico ed elettrovalvole. Portata 40 cm3/s a 400 bar. Corsa bloccaggio: 6 mm.
Tempo di bloccaggio …
… per altre corse di bloccaggio
tempo per il bloccaggio manuale = Calcoli
txh
6
[s]
tempo per il bloccaggio idraulico = t x h x m [s]
6
t =
h=
m = tempo bloccaggio secondo riga 8 oppure 9
corsa bloccaggio [mm]
fattore corsa 0,8 per corsa > 6 mm
fattore corsa 1,2 per corsa < 6 mm
Tempo di bloccaggio, t =
q x s x z [s]
16 x Q
Velocità pistone, v=
160 x Q [mm/s]
Axz
Portata della pompa, Q = q x s x z [l/min]
16 x t
Potenza motore nel
funzionamento continuo, P = 2,7 x n x V x p [W]
Perdita pressione
nelle tubazioni, Δp = 1 x L x v2 [bar]
4xd
t = Tempo bloccaggio [s]
q = Quant. olio ogni mm corsa pistone sec.
catalogo [cm3 /mm]
s = Corsa bloccaggio [mm]
z = Numero dei cilindri di bloccaggio
Q = Portata della pompa [l/min]
A = Area pistone [cm2 ]
n = Velocità motore [giri/min]
V = Portata della pompa [l/min]
p = Pressione esercizio [bar]
Ipotesi : y = 0,055, p = 700 Ns2 / m4
rendimento volumetrico = 0,96
rendimento motore = 0,88
L = Lunghezza tubo [m] (tubo diritto, liscio)
d = Diametro interno tubo [mm]
v = Velocità del flusso [m/s]
vmax. = 6 m/s per tubi mandata, 2 m/s per tubi ritorno
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F = forza
F=Axp
A = Pistone
p = pressione
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Determinazione della forza di bloccaggio
La forza di bloccaggio da applicare sul semistampo superiore o inferiore dipende da:
forza di estrazione dello slittone
forza dell’espulsore
forza d’accelerazione
peso dello stampo
La forza di bloccaggio totale da applicare con gli elementi di bloccaggio deve essere maggiore della forza più elevata
che si presenta nel singolo caso.
Per la forza di bloccaggio totale per ogni semistampo vale in generale il seguente valore orientativo:
Forza di bloccaggio totale = dal 10 % al 20 % della spinta della pressa
Dalla forza di bloccaggio totale viene derivato il numero necessario di elementi di bloccaggio tenendo conto della loro
forza di bloccaggio e di altri dati particolari del sistema di bloccaggio (simmetria, spazio libero, ecc.).
Forza di estrazione dello slittone
Una progettazione adeguata è possibile sulla base della
forza di estrazione dello slittone che deve essere coperta completamente dalla forza totale di bloccaggio e che
si applica ai punti di bloccaggio dello stampo previa detrazione delle perdite per attrito e di accelerazione. Nelle
macchine per la pressocolata essa viene indicata quale
forza d’apertura. Si deve verificare nel singolo caso se gli
elementi di bloccaggio devono essere previsti per questa
forza. In normali condizioni d’impiego, non viene sfruttata tutta la forza che può essere sviluppata dalla macchina.
Una tale forza si manifesta spesso soltanto in caso di incollaggio dei semistampi. Gli elementi di bloccaggio devono
essere protetti contro rotture e danneggiamenti in vista di
tali emergenze. (Per valori orientativi in proposito riferirsi
alle Direttive VDI 3145 – vedere più avanti).
Forza dell’espulsore
Se vengono impiegati espulsori, si deve tener conto della loro forza massima. La forza degli espulsori si applica allo stampo quando non si ha un impatto dei cilindri
d’espulsione contro appositi arresti, ma è lo stampo stesso
a fungere da arresto. Ciò significa che occorre in tali casi un
assorbimento delle forze degli espulsori. (Per valori orientativi in proposito riferirsi alle Direttive VDI 3145 – vedere
più avanti).
Valori orientativi secondo le Direttive VDI 3145
• Forza richiamo slittone: dal 5% al 20% spinta pressa
• Forza espulsore nella tavola: dal 5% al 20% spinta pressa
• Forza espulsore nello slittone: dall’1 al 10% spinta pressa
Forza accelerazione
Nell’impiego di stampi eccezionalmente pesanti e/o
al presentarsi di elevate accelerazioni dello slittone si
deve tener conto anche della forza di accelerazione.
La forza d’accelerazione dipende dall‘azionamento della
pressa, dalle caratteristiche meccaniche (elasticità, rigidezza) della struttura della pressa e dalle operazioni che vengono eseguite. I calcoli possono essere eseguiti in base ai
seguenti valori di riferimento:
per presse rapide di tranciatura, circa 50 g
per presse con struttura a C, circa 30 g
per presse per carrozzerie, circa 6g
Per determinare le forze d’accelerazione che si presentano
occorre conoscere il peso degli stampi. La relazione fra le
due grandezze è qui sotto rappresentata graficamente:
Forza accelerazione
[kN]
10 g
Peso del semistampo sullo slittone (kg)
Esempio di calcolo
Pressa idraulica a due montanti, senza operazione d’imbutitura, forza di estrazione max. 400 kN, peso dei semistampi
superiore ed inferiore cadauno 1000 kg.
Valore orientativo della forza totale di bloccaggio
per ogni semistampo: 20% della spinta = ca. 400 kN
Valore orientativo della forza totale di bloccaggio
in base alla forza di accelerazione: con accelerazione di ca. 10 g e peso semistampo di 1.000 kg
si ha, dal grafico, una forza di accelerazione di ca. 100 kN
La forza di bloccaggio, data la modesta forza d’accelerazione, viene calcolata in base alla forza di estrazione.
La forza totale di bloccaggio necessaria ammonta pertanto a 400 kN.
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Analisi del valore utile
Elementi per decidere:
“Quando vale la pena di fare un investimento”
Ciò significa che la decisione di automatizzare o meno le
operazioni per il cambio stampo non può essere presa soltanto in base ad una analisi costi/utile, ma si deve esaminare se vi sono ragioni rilevanti per ottimizzare il lavoro. Per
impostare una soluzione obiettiva tanto dal punto di vista
qualitativo quanto anche da quello quantitativo, ci si può
avvalere della analisi del valore utile. Questo metodo per
esaminare soluzioni alternative offre la possibilità di tener
conto anche di criteri non esprimibili in somme di denaro.
Si deve evitare di restringere troppo il tema riguardante il
cambio rapido degli stampi di presse per deformazione a
freddo ed a caldo. Per cambio stampo si deve intendere
infatti un complesso processo automatizzabile che comprende anche il trasferimento e posizionamento stampi
sulla macchina, il bloccaggio, il trasporto fuori dalla macchina e poi anche l’immagazzinamento degli stampi.
Oltre ai costi fissi ed a quelli variabili di un investimento si
può infatti tener conto anche di criteri di ordine qualitativo, come:
La HILMA è in grado di offrire soluzioni mediante sistemi
che possono essere resi conformi alle esigenze specifiche
dei Clienti. Esistono molte valide ragioni per automatizzare
il cambio stampi ed il corretto grado di automazione dipende in ciascuna azienda da vari criteri inerenti le lavorazioni ed i posti di lavoro.
• garanzia di funzionamento
• disponibilità di ricambi
• sicurezza
• durata
• consulenza ed addestramento
• alleggerimento del lavoro dell’operatore
• ripercussioni riguardanti l’ambiente, ecc.
La decisione del passaggio ad un sistema automatico
può essere influenzata dai seguenti criteri:
• incremento della produttività
• minimizzazione dei tempi di preparazione di una
nuova lavorazione
• aumento della flessibilità
• misure di razionalizzazione
• ergonomia e miglioramento del posto di lavoro
• ottimizzazione della qualità
• sicurezza
In una prima fase, a ciascun criterio considerato si attribuisce un valore di utilità ponderato che rispecchia
l’importanza percentuale rispetto al valore totale.
In una seconda fase, si assegna ad ogni alternativa un ‘voto’
sulla base dell’adempimento (grado di soddisfazione)
dei vari criteri.
Moltiplicando questi valori adimensionali si ottiene il valore di utilità parziale per ogni singolo criterio. La somma dei
valori di utilità parziale fornisce il valore di utilità totale di
ciascuna soluzione adottabile.
Criterio
Valore di utilità
ponderato in %
Nel caso presente si deve scegliere fra 2 soluzioni alternative per l’automazione di presse. In base a questo modello
d’analisi del valore utile totale (o Scoring) si può prendere
una decisione che tiene conto anche di criteri qualitativi.
Sistema cambio stampi A
Grado di
Valore di
soddisfazione2)
utilità parziale
Sistema cambio stampi B
Grado di
Valore di
soddisfazione2)
utilità parziale
Costi di acquisto
25
8
2,00
3
0,75
Manutenzione
20
4
0,80
6
1,20
Sicurezza
30
5
1,50
9
2,70
Lavoro operatore
15
2
0,30
10
1,50
Parti di ricambio
8
5
0,40
9
0,72
Addestramento
2
3
0,06
9
0,18
100
–
5,06
–
7,05
Valore utile totale
2) Il grado di soddisfazione corrisponde alla valutazione della positività da 1 a 10, dove il 10 rappresenta il voto migliore.
Sebbene il sistema di cambio stampi B abbia un prezzo
non corrispondente alle aspettative (grado di soddisfazione soltanto 3), questa variante offre il migliore valore di
utilità totale. Per ulteriori chiarimenti raccomandiamo di
attingere da Internet altri esempi sotto la voce “Analisi del
valore utile”
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Con riserva di modifiche
Per una pura comparazione dei costi vengono posti a confronto di una prevedibile utilità semplicemente i costi alternativi di investimento.
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Calcolo di ammortamento
Calcolo di ammortamento
Utilizzando questo metodo vengono considerati i costi di
investimento (Valore di acquisto, ammortamento calcolato ed interessi), i costi di esercizio (energia, mantenimento,
costo dei locali dove la macchina è installata, costi derivati
per gli stampi) così come i costi per la manodopera (tempi di preparazione, periodo di avviamento dopo il cambio
stampo), ponendoli poi a confronto dei risparmi di tempo
e di costi con riferimento alla prevista frequenza di cambio
degli stampi.
Esempio di calcolo
Utilizzando l‘esempio su di una pressa già esistente, vengono confrontate due proposte alternative per il cambio
stampi. Le condizioni produttive sono le seguenti:
• lavorazioni su 2 turni giornalieri, 810 min./giorno
• un cambio stampi per turno
• gli stampi vengono adoperati nella pressa
• i listoni a rulli e le mensole di inserimento per il carico dello stampo sono già montate sulla pressa.
Esempio A
Il cambio stampi viene effettuato utilizzando 10 tiranti
M24 sulla slitta e 6 tiranti M24 sulla tavola della pressa.
I costi di investimento sono trascurabili in confronto
all‘alternativa B.
Esempio B
Sulla slitta, il cambio stampi è effettuato utilizzando elementi di bloccaggio del gruppo prodotti 3, cioè cilindri a
pistone cavo HILMA 8.2135.2802 (8x). Sulla tavola, il cambio stampi è eseguito utilizzando listoni di bloccaggio del
gruppo di prodotti 2, tipo HILMA 2095-120 (4x).
Listone idraulico di bloccaggio
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Cilindro a pistone
cavo
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Calcolo ammortamento
Se viene effettuato un cambio stampo per turno, vengono
effettuati all‘anno circa 500 cambi stampo.
Confronto dei costi
Esempio
A
Esempio
B
Dati generali
Pressa a trasferta (esistente)
numero
1
1
Stampi esistenti
numero
5
5
Stampi previsti
numero
3
3
Elementi di bloccaggio slitta
€
0
4.200
Cambi stampo
Numero/anno
Costi / cambio
€
Vantaggio di costo
€/cambio
500*
500
126,87
38,47
88,40
Ammortamento cambio stampo ~ 347 cambi stampo (€ 30.700/88,40)
questo corrisponde a ca. 8,33 mesi
* 500 cambi stampo/anno = 2 cambi stampo/giorno x 250 giorni
lavorativi
Sistema cambio rapido stampi
Elementi di bloccaggio tavola
€
0
2.300
Centralina (compr. di comando)
€
0
4.600
Installazione / Avviamento
€
0
4.200
Ripresa degli stampi esistenti
€
0
15.400
Costo sistema cambio stampi
€
0
30.700
Tempi di preparazione
Bloccaggio semistampo slitta
min.
6,5
0,5
Bloccaggio semistampo tavola
min.
3,9
0,5
Sbloccaggio semistampo slitta
min.
6,5
0,5
Sbloccaggio semistampo tavola
min.
3,9
0,5
Trasporto stampo
min.
4,0
4,0
Tempi preparazione stampo
min.
24,8
6,0
1
1
Nelle condizioni viste in precedenza, un investimento di
€ 30,700 calcolato come alternativa B dell‘esempio viene
ammortizzato dopo 8,33 mesi o dopo 347 cambi stampo.
Il tempo produttivo guadagnato grazie alla riduzione dei
tempi di preparazione con è stato preso in considerazione.
Cambio stampi
Cambio stampi / turno
numero
Personale / no. cambio stampi
numero
1
1
Tempo preparazione / mese
ore
17,3
4,2
Costo orario macchina
€/ora
280
280
Costo preparazione / mese
€
Costo preparazione / anno
€ /anno
4.844
1.176
58.128
14.112
Costo orario manodopera
€/ora
25,56
25,56
Costo salari / anno
€/anno
5.306
1.288
anni
10
10
€/anni
0
3.070
Interessi calcolati
€/anno
0
767
Somma dei costi
€/anno
63.434
19.237
Ammortamento previsto
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Calcolo ammortamento
Calcolo orientativo
Per determinare il tempo necessario per l’ammortamento
si può adottare di regola con sufficiente esattezza, in prima
ap prossimazione, la formula che segue:
Tempo ammortamento = Costi = Investimento bloccaggio rapido – Investimento bloccaggio manuale
Utile Risparmio tempo x costo orario macchina x numero cambio stampi
In questa formula gli importi devono essere inseriti con le
seguenti dimensioni:
Costi d’investimento per il sistema idraulico di bloccaggio (sistema cambio stampi B) [€]
Costi d’investimento per il sistema di bloccaggio manuale (sistema cambio stampi A) [€]
Risparmio tempo = tempo bloccaggio con sistema idraulico [min] – tempo bloccaggio manuale [min]
Costo orario macchina [€ / min]
Numero cambio stampi [cambi / mese]
Tempo ammortamento [mesi]
Per l‘esempio di cui sopra, un calcolo orientativo
da‘ i seguenti risultati:
(30.700 - 0)
Tempo ammortamento= (24,8 -6) x (280/60) x (500/12)
= 8,39 mesi
Il tempo di ammortamento di 8,39 mesi determinato
con questo metodo è all‘incirca identico al tempo di
ammortamento determinato con altri metodi di calcolo
e pertanto è sufficientemente preciso.
Costi / Risparmio
in €
ale
io
gg
u
an
m
a
cc
Risparmio
o
bl
o
rapid
aggio
lico
idrau
blocc
Punto di pareggio (Break-even point)
347 cambi stampo = circa 8.39 mesi
Cambi stampo
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Con riserva di modifiche 03/2015
Caratteristiche idrauliche
e raccomandazioni
Dati riportati a catalogo:
Tutte le caratteristiche si basano sulla Direttiva VDI da 3267
a 3284.
Denominazioni e simboli seguono la normativa ISO 1219.
Quote in unità SI secondo la norma DIN 1301.
Quote senza tolleranza secondo la norma DIN 7168 media.
Elementi di bloccaggio
Press. eserc. continua: vedere tabelle di catalogo
Temperatura ambiente: da –10°C a 70°C
(altre a richiesta)
Posizione montaggio: qualsiasi, se non indicato
diversamente
Velocità pistone: 0,01 – 0,25 m/s
Trafilamento olio: a 400 bar e 20°C,
olio idraulico HLP 32:
- dinamico: 0,0001 g ogni doppia corsa
(Ø = 32, corsa = 40, V = 0,1 m/s)
0,0003 g ogni doppia corsa
(Ø = 40, corsa = 40, V = 0,1 m/s)
- statico: 0,03 g in 24 ore
Oli raccomandati:
temperatura denominazione (°C) sec. DIN 51524 0 - 40 10 - 50 20 - 60 HLP 22 HLP 32 HLP 46 viscosità olio
sec. DIN 51519
ISO VG 22
ISO VG 32
ISO VG 46
(Altri fluidi idraulici a richiesta).
Effetto del calore sul circuito idraulico:
Tutti i fluidi si dilatano, ma in modo diverso, al crescere
della temperatura. Se non è disponibile alcuno spazio per
l’aumento di volume, detta variazione si trasforma in un
aumento di pressione. Dato che il sistema di bloccaggio è
da considerarsi chiuso, un aumento della temperatura del
sistema si trasforma in un aumento di pressione.
Analogamente ad una riduzione della temperatura si verifica una perdita di pressione.
Quale regola empirica si può dire che 10°C di aumento della temperatura comportano un aumento della pressione
di 100 bar. In caso di forte caduta della temperatura, per
esempio nelle ore notturne in officine scarsamente riscaldate, si verifica una corrispondente caduta di pressione.
Gli impianti staccati dal generatore di pressione dovrebbero essere perciò dotati di accumulatore di pressione per
ridurre tale perdita di pressione.
Raccordi filettati per tubi
secondo la DIN 2353. Gambo d’avvitamento forma B secondo DIN 3852, foglio 2 (tenuta mediante l’apposito
bordo). Non impiegare alcun mezzo ausiliario di tenuta,
come ad esempio nastro in Teflon!
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Con riserva di modifiche
Filettatura dei raccordi:
filettatura Whitworth per tubi. Foro d’avvitamento di forma X secondo DIN 3852 foglio 2 (per gambi di avvitamento
cilindrici).
Tubazioni rigide:
Tubi lisci in acciaio senza saldature secondo DIN 2391 NBK,
preferenzialmente:
Ø esterno
Spessore Pressione Raccordi filettati
[mm] 8
8
12 12 16 [mm] 1,5 2,0 2,5 3,0 3,0 [bar]
400 500 400 500 400 G 1/4
G 1/4
G 3/8
G 3/8
G 1/2
Le tubazioni devono essere le più corte possibili.
Per cilindri SE con ritorno a molla lunghezza max. 5 metri;
per cilindri a doppio effetto possono essere più lunghe.
Per le curvature adottare sempre un grande raggio.
Tubazioni flessibili:
Per il collegamento degli elementi di bloccaggio raccomandiamo tubi flessibili per alta pressione i quali a 500 bar
di pressione d’esercizio offrono una sicurezza quadrupla.
Se i tubi flessibili sono soggetti a continui movimenti, per
esempio per l’adduzione dell’olio allo slittone, si raccomanda una versione speciale. Nella installazione dei tubi
flessibili rispettare i raggi minimi di curvatura.
Messa in servizio, manutenzione:
Prima della messa in servizio, leggere le istruzioni per l’uso.
Impiegare soltanto olio nuovo e pulito. Con la pompa tarata a pressione bassa spurgare l’aria dall’intero sistema ( ca.
20 bar) nel punto più alto, finchè l’olio esce privo di bollicine. Le valvole idrauliche sono sensibili all’insudiciamento,
per cui nell’olio non si devono infiltrare impurità. Si raccomanda di sostituire l’olio una volta all’anno.
Contropressione nel sistema idraulico:
Per far fluire l’olio è necessaria, dati gli attriti nelle tubazioni, nei raccordi, nelle valvole e nei cilindri, una pressione
di 1-2 bar. La forza delle molle nei cilindri con richiamo a
molla è prevista per una contropressione di max. 2 bar.
Se i cilindri si muovono lentamente o non si ritraggono
completamente, si deve ridurre la contropressione (maggior diametro dei tubi, tubi più corti, minor numero di
raccordi, circuiti in parallelo anziché in serie, masse ridotte
sui pistoni). Nei cilindri a doppio effetto si crea facilmente
una contropressione quando il fluido agisce sul lato stelo
ed il maggior volume d’olio sul lato pistone deve defluire nel serbatoio attraverso tubi piccoli e valvole ristrette.
Questa contropressione non è normalmente dannosa, ma
nelle staffe rotanti ed in quelle a scomparsa può causare,
se supera 50 bar, un’usura prematura del meccanismo di
rotazione ed anche problemi di funzionamento (vedere le
corrispondenti tabelle del catalogo).
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Distributore Generale
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Simboli e denominazioni
degli elementi idraulici di bloccaggio
Valvole
Generatori di pressione
Pompa
a portata costante
Pompa
bistadio
Pompa a portata
variabile
Pompa
manuale
Pompa
pneumatica
Moltiplicatore di
pressione
idraulico-idraulico
Cilindri idraulici
Cilindro, a semplice effetto senza richiamo a molla
Cilindro pistone cavo, a semplice effetto, con richiamo
a molla
Cilindro a molla
di bloccaggio a trazione
Cilindro,
a doppio effetto
Cilindro a molla
di bloccaggio a pressione
Cilindro traente,
a semplice effetto,
con richiamo a molla
Staffa a 3 movimenti a
scomparsa,
a doppio effetto
Cilindro a pistone cavo,
a semplice effetto
senza richiamo a molla
Staffa rotante,
a doppio effetto
Trasmissione energia, adduzione olio e accessori
Tubazione di comando
Tubo flessibile
Linea elettrica
Distributore 2/2, a sede di
tenuta, normalmente aperto
con pulsante
Distributore 2/2, a sede di
tenuta, normalmente chiuso
con leva
con camma
con molla
Valvola di non ritorno
con
elettromagnete
Valvola di non ritorno,
con molla
con pressione
idraulica
Valvola di non ritorno,
a sbloccaggio idraulico
Valvola limitatrice di
pressione (DBV)
Cilindro, a semplice
effetto,
con richiamo a molla
Generatore
pressione
Tubazione di lavoro
Azionam. con
forza muscolare
generico
Distributore 3/2, a sede di
tenuta, normalmente aperto
Elettropompa
Moltiplicatore di
pressione
pneumo-idraulico
Distributore 3/2, a sede di
tenuta, normalmente chiuso
Giunto rapido
Giunto rotante,
1 via
Giunto rotante,
3 vie
Valvola di sequenza
Valvola riduttrice di
pressione (DAV)
Valvola strozzamento fissa
Valvola strozzamento regolabile
Valvola strozzamento regolabile
con valvola di ritenuta
Altri dispositivi
Manometro
Manometro differenziale
Serbatoio
Termometro
Accumulatore di
pressione
Misuratore di flusso
Filtro
Sensore di pressione
Giunzione tubi
Incrocio di tubi
Spurgo aria
Scarico con
raccordo per tubo
Scambiatore di calore
Linea in pressione
Giunto filettato
Gruppo condizionamento aria
Pressostato
Estratto da norma ISO1219, DIN24300
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Livelli di sicurezza
Le esigenze di sicurezza vengono realizzate mediante varie prescrizioni al riguardo e mediante apposite tecnologie in produzione. A seconda della configurazione tecnica
dell’impianto si possono realizzare, per i sistemi di bloccaggio degli stampi, 3 livelli crescenti di sicurezza.
Livello di sicurezza 1
Da adottare prevalentemente nell’impiego di stampi
guidati da colonne.
Pressostato in ogni circuito di bloccaggio per il controllo
della forza di serraggio quale sicurezza per la macchina.
Due circuiti idraulici tra loro indipendenti:
Circuito bloccaggio = 50% degli elementi nella
tavola e nello slittone
Circuito sicurezza = 50% degli elementi nella
tavola e nello slittone.
Se entra in avaria un circuito, il semistampo superiore e
quello inferiore rimangono ancora bloccati con il 50% della forza di bloccaggio totale.
Pressostato
Elemento bloccaggio
Circuito bloccaggio
Circuito sicurezza
Circuito sbloccaggio
Livello di sicurezza 2
Da prevedere nell’impiego di stampi non guidati da
colonne.
Una valvola di non ritorno (pilotata idraulicamente)
mantiene la pressione nel circuito di bloccaggio oppure
di sicurezza anche in caso di caduta della pressione nella
parte restante del sistema.
Valvola di ritegno
(sbloccabile idraulicamente)
Circuito bloccaggio
Circuito sicurezza
Circuito sbloccaggio
Livello di sicurezza 3
Per l’impiego di stampi non guidati da colonne su grandi
presse e presse per elementi di carrozzeria.
Circuito bloccaggio
Circuito sbloccaggio
Tutti gli elementi di bloccaggio impiegati sono protetti da valvole di ritegno sbloccabili idraulicamente.
In caso di perdita di pressione > 20% della pressione d’esercizio, il pressostato disinserisce la pressa.
Le valvole di ritegno sbloccabili assicurano la forza di bloccaggio per molti giorni.
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Centraline idrauliche
Le centraline idrauliche utilizzate in applicazioni relative ai
bloccaggi necessitano di basse portate e pressioni elevate,
a differenza di quelle utilizzate in applicazioni relative alla
movimentazione.
La centralina funziona in modo intermittente con un controllo automatico della pressione, per es. quando viene raggiunta la pressione di esercizio tarata di 400 bar, il motore
si spegne automaticamente. Se la pressione cala al di sotto
di 360 bar (calo di pressione del 10 % ), il pressostato fa
riavviare nuovamente il motore. Le valvole utilizzate sono
a sede di tenuta. Questo fa sì che la perdita di olio in ogni
circuito sia minima. Le elettrovalvole sono progettate per
un‘alimentazione elettrica a 24 V c.c. e per funzionamento
continuo. Nella maggior parte dei casi, quando gli elementi sono bloccati sono in condizione di riposo. Questo fatto
oltre alla lunga durata dei componenti assicura che anche
in caso di assenza di energia, la forza di bloccaggio venga mantenuta nei circuiti dell‘impianto. Per centraline di
questo tipo sono richiesti serbatoi molto piccoli, poichè si
ha un incremento della temperatura dell‘olio molto ridotto. Il bilancio energetico è estremamente favolevole.
“Sistemi modulari rendono possibili
schemi personalizzati”
Centralina idraulica, serie 7: 2.8 l/min., max. 400 bar
Centralina idraulica con struttura per 3 presse di forgiatura:
12 circuiti di bloccaggio con riduzione della pressione per la compensazione termica
alta pressione 4,2 l/min., 400 bar
ritorno per il raffreddamento 45 l/min., 10 bar
Centralina idraulica, 4.2 l/min., max. 400 bar
pronta al collegamento ed all‘uso immediato
Per ulteriori informazioni tecniche sulle centraline, riferirsi al gruppo prodotti 7
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