2006 - Jobs Spa

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N.6 - Dicembre 2006
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l 2006 è stato l’anno del Rinnovamento per Jobs. Rinnovamento non più inteso
come presentazione di un nuovo prodotto ma in senso più ampio: un’aspirazione,
un metodo operativo e un atteggiamento mentale al tempo stesso.
Sapersi rinnovare con oculata costanza e determinazione è una delle azioni strategiche
che abbiamo avviato e che incontreremo sempre di più in futuro ad ogni livello Aziendale. Pianificare la propria evoluzione è un esercizio facile da dire ma ben più difficile
da fare e gestire.
Sapersi rinnovare nel solco della tradizione, ma con la capacità di migliorare le proprie prestazioni riducendo i costi del prodotto. Questo ha implicato la costante analisi
e valutazione di nuovi metodi produttivi da un lato, ma anche la ricerca di possibili
nuove alleanze produttive, nuovi fornitori, senza però dimenticare il contesto da cui ci
muoviamo. Rinnovare i contenuti e i metodi di comunicazione è stata un’azione improcrastinabile, peraltro non conclusa, perché il contesto operativo è veramente diventato
il mondo intero. Il profilo di comunicazione con Clienti potenziali ed acquisiti è totalmente cambiato, introducendo ulteriori variabili specifiche per Ogni Azienda.
Queste le sfide del 2006, alcune vinte, altre non terminate. Ci hanno consentito
di ritornare a condizioni di mercato significativamente migliori rispetto al passato
(+ 30% di rispetto al 2005), con importanti forniture a Fiat, Ford, Honda, Peugeot,
Renault, VW. Altrettanto è accaduto con altri utilizzatori leader nei propri settori quali:
Airbus, Alenia/Boeing, EADS, FACC, MAN, Short-Bombardier, per citare solo i più
famosi, affiancati però da altre Aziende meno conosciute ma altrettanto qualificate nei
loro specifici campi applicativi. E Rinnovamento ancor più grande sarà per il 2007,
prima di tutto indirizzato al prodotto ed ai metodi di produzione, con l’arrivo di nuovi
modelli di macchina destinati ad aggredire mercati con capacità produttive diverse
dalla tradizione Jobs. Rinnovamento nella struttura commerciale, destinata a diventare
più aggressiva ed efficiente. Rinnovamento nella struttura dei servizi, che saranno meglio adeguati all’evoluzione dei bisogni dei nostri Clienti. Rinnovamento nella struttura
Aziendale, destinata anch’essa a diventare un modello di riferimento per il settore,
grazie al modello di gestione tipicamente manageriale e capace di adattarsi adeguatamente alle mutate esigenze mantenendo, comunque, il tradizionale legame con il
territorio d’origine.
I
1 Editoriale: Tappe significative 2006
Editorial: 2006 milestones
2/3 Novità prodotti: Tarkus
New products: Tarkus
4 L’intervista: Parla Maurizio Ferrari
The interview: What Mr. Maurizio Ferrari says
n general, 2006 was a year of Renewal for Jobs. It was not about the introduction of
a new product. In a wider sense, it was about pursuing new aspirations, engaging on
new methods of operation and setting a new mindset. The ability to renew ourselves
in a prudent, steadfast and determined manner is something we have now made part of
our policy and which are we going to see more and more in future at every level of the
Company. Planning a company’s evolution is easy to say, not so easy to do. We wanted to
renew ourselves following in the wake of tradition. At the same time, we wanted to be able
to improve our performance and cut down the cost of our products. This has meant, on
our part, analysing and evaluating new methods of production on one hand, and looking
out for possible new manufacturing alliances and new suppliers on the other, making it
a point not to loose touch with our background. The renewal of contents and methods of
communication was something we could not postpone any further. We have done a lot in
this connection but a lot still needs to be done, since the framework in which we operate
now encompasses the entire world. The way we communicate with prospective and existing
Customers has radically changed. We have introduced additional variables that are specific
to the individual companies we want to reach. These were, in a nutshell, our challenges
for 2006. We won most of them. The remaining ones are still going on as we go to print.
By winning those challenges we have been able to revert to significantly improved market
conditions (+ 30% compared to 2005), resulting in deals struck with Fiat, Ford, Honda,
Peugeot, Renault and VW. We performed likewise in other sectors, and so we were able to
ink deals with Airbus, Alenia/Boeing, EADS, FACC, Man Roland, Short-Bombardier - just to
mention the most prominent - and with other companies which are perhaps less renowned
but equally competent within their industries. An even more far-reaching renewal lies ahead
for 2007. Products and methods of production will be in the spotlight, with new machine
models poised to penetrate markets which have different production capabilities to those
we have been dealing with so far. We will be renewing our commercial structure, making it
more aggressive and efficient. We will be renewing the structure of our services, trying to
synchronise them with the evolution of our Customers’ needs. Finally, we will be renewing
our corporate structure in an attempt to make it a benchmark model for the industry thanks
to its managerial model. As a consequence our structure will be able to adapt to changing
needs, while maintaining the traditional link with its territory of origin.
I
5 Case history: Centro Stile Fiat Auto
Modelli di stile • Styling & Prototyping
10/11 Case history: FACC Fischer
Compositi • Composites
6/7 Case history: B787 Dreamliner • Alenia
Compositi • Composites
11 Workshop Composite Renault F1 Team
12 Accordo di cooperazione Jobs-Wuhan WZ
Jobs-Wuhan WZ cooperation agreement
I prodotti Jobs - Jobs products
8 Novità prodotti: JomaX 261
New products: JomaX 261
9 Case history: MAN Roland (Augsburg)
Meccanica Generale • General Engineering
High
Pe r formance
Machining
Culture
Comitato di Redazione / Editorial Staff: Benito Crocco, Antonio Dordoni,
1
Maurizio Ferrari, Marco Livelli, Mario Orlandi, Fernanda Tesolin.
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N.6 - Dicembre 2006
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Fresatura Alta Potenza
High-Power Milling
New Product
Centro di fresatura ad alta potenza
ed elevata coppia per lavorazioni
di materiali tenaci
Attenta alle esigenze dei mercati più tecnologicamente evoluti e tenendo fede alla
tradizione innovatrice che ne caratterizza
l’intera gamma dei prodotti, Jobs presenta
Tarkus: il nuovo centro di fresatura orizzontale/verticale ad alta potenza e ad elevata
coppia del mandrino, caratterizzato dalla
eccellente capacità di asportazione.
Tarkus nasce per soddisfare le esigenze
delle lavorazioni a 5 assi ad alta potenza
e ad elevata coppia di componenti meccanici realizzati in materiali ad alta tenacità:
titanio, inox, acciai speciali ed acciai legati.
Tarkus presenta un’esclusiva architettura a
portale fisso in X e mobile in Z con campo
di lavoro di dimensione medio-grande ed è
predisposto con un equipaggiamento che,
di base, risulta già estremamente ricco.
Disponibile con tre tipi di teste di fresatura,
nella versione più potente, Tarkus è concepito per consentire alla Clientela Jobs di
sfruttare, oltre alla notevole potenza e coppia disponibile al mandrino (fino a 37 kW e
1575 Nm), anche una dinamica veramente
unica per macchine con tale capacità di
asportazione.
La struttura è realizzata interamente in acciaio elettrosaldato, così da ridurre le masse
mobili e, di conseguenza, assicurare le migliori capacità dinamiche della macchina.
Il movimento verticale in Z è realizzato da
una traversa mobile: tale scelta garantisce
caratteristiche di rigidezza e precisione
altissime, che sono assicurate per tutta
Tarkus: Nuovissimo Centro di Fresatura Jobs, caratterizzato da grande capacità di
asportazione e da un prezzo estremamente contenuto
Tarkus è il risultato della realizzazione di un innovativo centro di fresatura ad
alte prestazioni, perfettamente collocato nella tradizione del prodotto Jobs,
i cui elementi caratterizzanti sono:
- altissima capacità di asportazione
- Dual-Frame HV: architettura duale orizzontale-verticale (brevetto Jobs)
- rigidità strutturale ed elevata capacità di smorzamento delle vibrazioni
- dinamica elevata in termini di velocità e accelerazione
- dimensioni assi: X=3300, Y=2100, Z=1000 mm
- capacità operativa costante sull’intero volume
- testa di fresatura a 5 assi continui a trasmissione meccanica (fino a 37 kW,
1575 Nm, 4000 o 6000 giri/min), oppure in alternativa con elettromandrini
intercambiabili fino a 27000 giri/min
- macchina completamente cabinata
- fondazione molto contenuta.
l’estensione dell’asse Z (1000 mm).
Inoltre, l’architettura del portale permette
di affondare notevolmente nel pezzo senza
limiti di collisione tra pezzo in lavorazione
e traversa. Il design delle colonne permette, a fronte di una larghezza complessiva
dell’impianto di soli 3450 mm, una larghezza di passaggio di 2050 mm, così da
permettere la lavorazione di particolari di
notevoli dimensioni.
La testa universale di fresatura a 5 assi
continui può essere nella versione a trasmissione meccanica con bloccaggio
idraulico fino a 4000 o 6000 giri/min,
oppure - in alternativa - nella versione
con elettromandrini intercambiabili fino a
27000 giri/min. La particolare conformazione della forcella della prima versione
ed il posizionamento dell’asse mandrino,
permettono di incrementare le corse operative di ulteriori 500 mm rispetto alle
corse degli assi X e Y (3300 + 500 mm,
2100 + 500 mm). Gli assi A (-15°/+120°)
e C (infinito) sono dotati di freno idraulico
ad altissima coppia di bloccaggio (10000
Nm) per le lavorazioni a 3 assi più impegnative.
Tarkus: Jobs High-Power & High-Torque milling centre providing outstanding chip
removal capability at very reasonable prices
Tarkus is the result of an innovative, high-performance milling centre whose
main features include:
- high-volume removal capability
- Dual-Frame HV: horizontal-vertical dual architecture (Jobs patented)
- structural rigidity and high damping capability of vibrations
- high dynamics in terms of acceleration and speed
- axis strokes: X=3300, Y=2100, Z=1000 mm
- constant operating capacity on the whole volume
- 5 axis mechanically driven milling head (up to 37 kW, 1575 Nm, 4000 or
6000 rpm), or, as an alternative, with interchangeable electric spindle motors
up to 27000 rpm
- machine full enclosure
- reduced foundation requirements.
La tavola, di notevole dimensione (3000 x
1500 mm) e capacità di carico, assicura la
massima ergonomia. La versione a doppia
tavola permette la lavorazione in pendolare di due pezzi, oppure il funzionamento
sincronizzato o, ancora, il cambio pallet in
tempo mascherato.
TOUGHNESS IN
MILLING
Tarkus: full enclosure • reduced
foundation requirements
Spindle Motor Power
Spindle Motor Torque
Max. Spindle Speed
Max. Linear Axis Speed
Linear Axis strokes:
X (Longitudinal - Dual Drive)
Y (Transversal)
Z (Vertical)
kW
Nm
rpm
mm/min
up to 37
up to 1575
4000 - 27000
32000
mm
mm
mm
3300
2100
1000
2
New Product
High-power & high-torque milling
centre for machining of highly
tough materials
Alert in meeting requirements from the
most technologically advanced Markets
and re-confirming the tradition of innovation that distinguishes its entire range of
products, Jobs introduces Tarkus: the new
horizontal/vertical milling centre for highpower machining with high torque at the
spindle, characterised by very high-volume chip removal capability.
The machine has been specifically conceived to perform the 5-axis high-power
and high-torque machining operations of
components in very tough materials: such
as titanium, stainless and special steel, alloy steel.
Tarkus presents an exclusive architecture
with fixed gantry in X-axis and mobile gantry in Z-axis with a medium-large working
volume. The machine is supplied with a
wide-ranging basic equipment.
Available with three types of milling heads
(in the more powerful version), Tarkus was
conceived to enable Jobs Customers to
exploit both high power & spindle torque
(up to 37 kW and 1575 Nm) and high performance dynamics: the leading edge for
this machine class.
The whole machine structure is made of
steel weldment, in order to reduce moving
masses and consequently ensure the best
machine dynamic performances. Z axis
movement is assured by a vertically moving
crossbeam: this choice was made to grant
an extremely high and almost constant rigidity all along Z stroke (1000 mm).
X = 3300
Y = 2100
Extended stroke
Extended stroke
Y = 2600
X = 3800
Tarkus: innovative high-performance milling centre conceived to perform the 5-axis
high-power and high-torque machining of components in very tough materials
3
The particular architecture of the gantry
allows to reach the part to be machined
in depth without risking collision with the
crossbeam. Specific attention has been
paid to the design of machine columns, resulting in a clearance of 2050 mm, which
allows to work large-sized parts within a
restricted overall width of only 3450 mm.
The machine can be equipped with a continuous 5-axis milling head available in
two different versions:
mechanically driven with hydraulic clamping and rotation speed up to 4000 or
6000 rpm with interchangeable electric
spindle motors up to 27000 rpm.
The peculiar fork shape of the first version
combined with the spindle axis off-set positioning allow to increase the operating
strokes by an extra 500 mm with respect
to the X and Y axes strokes (i.e.: 3300 +
500 mm, 2100 + 500 mm).
The A (-15°/+120°) and C (endless) axes
are equipped with a top-rate hydraulic break system assuring the necessary
clamping torque (10000 Nm), to carry out
the most demanding 3-axis operations.
The table offering remarkable dimensional
(3000x1500 mm) and loading capabilities assures the highest ergonomics.
The machine configuration with double
table enables two pieces to be worked
by pendular machining. Other noteworthy
solutions include synchronized operation
and work piece change in masked time.
C
A = 135°
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N.6 - Dicembre 2006
L’intervista
The interview
A completare la gamma seguiranno una serie di moduli che costituiranno l’evoluzione
delle macchine Jomach 241, 243, 245.
I nuovi modelli saranno realizzati facendo
tesoro dell’esperienza maturata sia con le
macchine a motori lineari LinX che con le
macchine delle serie JomaX, completando
così il ciclo di rinnovamento di tutto il portafoglio prodotti Jobs.
Oltre all’evoluzione del Prodotto rimane
l’impegno per la ricerca che, in collaborazione con diversi Istituti Universitari, ci
consentirà di essere competitivi anche nel
futuro. L’impiego di nuovi materiali per le
strutture e nuovi sistemi di verifica sono i
settori su cui stiamo lavorando: ad esempio la prototipazione virtuale in fase di progetto, oppure l’applicazione di nuovi strumenti di controllo della temperatura e delle
vibrazioni che consentiranno di migliorare
ulteriormente le performance delle macchine Jobs.
MAURIZIO FERRARI • Jobs R&D Technical Director
obs si rinnova per mantenere la propria
identità. Sembra un paradosso, ma per
essere competitivi in un mondo che
cambia velocemente, l’evoluzione deve essere costante e tempestiva senza però dimenticare la propria storia. L’esperienza di
oltre 20 anni nella macchina utensile deve
essere continuamente riqualificata.
J
Nell’ultimo anno abbiamo rinnovato alcuni
dei prodotti di maggior successo come
LinX e Jomach 146 che sono stati ulteriormente migliorati e completamente ridisegnati. Grazie alla capacità di simulare in
fase di progetto il comportamento delle
macchine, Jobs è ora in grado di ottimizzare il dimensionamento di strutture e
componenti commerciali, consentendo di
ottenere un prodotto ad alto valore per il
quale il rapporto tra i costi e le prestazioni
è il migliore possibile. E’ stata anche definita una gamma di moduli che permetteranno di configurare le macchine secondo
le necessità dei singoli Clienti. Grazie alla
modularità dei sottogruppi è anche possibile ridurre i tempi di realizzazione, potendo pre-assemblare la macchina in una
configurazione minima funzionante per poi
completarla come richiesto per l’impiego del Cliente. Come tradizione di Jobs i
moduli sono utilizzati anche per realizzare
soluzioni altamente customizzate, come ad
esempio il Jomach 146 in corso di realizzazione per Short-Bombardier Canadair.
I moduli base sono standard, ma l’applicazione prevede una serie di accessori speciali studiati con il Cliente.
La capacità e la flessibilità di Jobs nel realizzare soluzioni personalizzate sarà sempre un punto di forza commerciale che è
tipico della nostra azienda.
Va anche considerato che è proprio in questa interazione costante Fornitore-Cliente
che si creano le basi per una comune crescita tecnologica. Questo permette a Jobs
di essere sempre al passo con lo stato
della tecnica e di saper impiegare utensili
sempre più performanti e materiali sempre
più avanzati, migliorando costantemente
velocità, accelerazione, Jerk, ovvero la reale capacità di una macchina di muoversi
nello spazio.
e evolve to keep our own identity. It may sound paradoxical but
in order to be competitive in a
rapidly changing world, you have to evolve
in a consistent and timely manner without
ever forgetting your past. The experience
we have gained in over 20 years in the machine tool business must be improved on
an ongoing basis.
W
Last year, we improved and completely
redesigned some of our most successful
products, such as LinX and Jomach 146.
By simulating the performance of our
machines as they are being engineered,
we are now able to optimise the sizing of
commercial components and structures,
obtaining high-value products that provide
the best possible cost/performance ratio.
We also managed to set up a range of modules which will help us configure our machines to suit the individual needs of our
Customers. Our modular sub-units help us
to reduce development times. This means
that we can pre-assemble a machine to
a minimum operating configuration, and
then complete it, as requested, for the
intended use of a specific Customer. As
part of the Jobs tradition, we also use
modules to make highly customised solutions, for instance the Jomach 146 we are
developing for Short-Bombardier Canadair.
The basic modules are standard, but the
application involves a set of special accessories that are thought out with the
Customer. Our ability and flexibility in developing customised solutions will always
be a commercial strength, which is typical
of Italian concerns.
Particolare attenzione è stata rivolta alle
configurazioni delle macchine destinate
alla lavorazione della fibra di carbonio,
nelle quali gli elettromandrini possono ora
integrare un sistema ad altissima efficienza per l’aspirazione delle polveri prodotte
dalla lavorazione.
Il prossimo anno si annuncia estremamente interessante: è previsto lo sviluppo di
una nuova serie di macchine che ci permetterà di ricoprire quella fascia di mercato che era della linea Jomach 200 ovvero,
macchine con potenza fino a 37 kW e coppia al mandrino fino a 1575 Nm.
Il primo esemplare di questa nuova serie,
la Tarkus, sarà ancora una volta una sfida
per Jobs. Si tratta infatti di una macchina
che presenta un’architettura innovativa,
risultato di un’analisi di
mercato e tecnologica che ci ha portato ad una soluzione in corso di
Brevetto. La Tarkus
è una macchina pensata per la lavorazione
del titanio, ma capace di
essere competitiva anche in
numerosi altri settori. Infatti fin
dalle prime fasi di progettazione
la macchina prevede di applicare
tre diverse teste twist, una completamente nuova, le altre due già utilizzate per la linea LinX. La macchina sarà disponibile con tavola mobile
anche in versione pallettizzata.
Le diverse configurazioni possibili
permetteranno appunto di allargarne
il mercato applicativo.
On another level, it is worth noting that the
constant interaction between us, the supplier, and our Customers paves the way to
the technological growth of both. This enables Jobs to always keep pace with technological change and to use ever more performing tools, and increasingly advanced
materials, constantly improving speed, acceleration, and Jerk – that is, the actual
ability of a machine to move in space.
4
An area where we have paid special attention
is the configuration of carbon fibre machining models, where electrospindles can now
complement a very high efficiency system
for the removal of dust generated through
machining.
The outlook for next year is extremely interesting: we are planning to develop a
new range of machines that will help us
cover the market end that was traditionally
catered for by the Jomach 200 line of machines, with power up to 37 kW and torque
available to the spindle up to 1575 Nm.
The first model of the new range, called
Tarkus, will once again be a challenge
for Jobs. It has an innovative architecture
which we developed based on a market
survey and a technological analysis.
And we are now in the process of patenting this solution. Tarkus is engineered for
titanium machining but it can be competitive in several other sectors as well.
Proof of that is our early plan to apply
three different twist heads: one is brand
new, and the other two have been adopted
from the LinX line.
The machine will be available with moving
table, also in a palletized version. By providing a choice of different configurations,
we will effectively extend the scope of application of the new machine.
A set of new modules building on the
Jomach 241, 243 and 245 modules will
complete the range. The new models will
be developed treasuring the experience
we have gained with our LinX linear motor
machines and our JomaX machines.
They will complete the upgrade cycle of
the entire range of Jobs products.
Besides driving the evolution of our products, we do continue our commitment towards research, in cooperation with several Universities – a move that will help us
remain competitive in future as we have
been in the past. The areas we are working on are the use of new materials for the
structures, and new testing systems: these
include, for instance, virtual prototyping at
engineering stage, and the application of
new instruments for temperature and vibration control that will further improve
the performance of Jobs machines.
Dicono di noi
Compact The press says
ABSTRACT FROM TECNOLOGIE MECCANICHE - N. 10
Case History
Styling & Prototyping
Balancing creativity with
technical rigour
The main purpose of Centro Stile Fiat (Fiat’s
Styling Centre) is to invent and develop design solutions for the outer and inner parts
of all Fiat models, with a view guaranteeing technical and technological feasibility
in compliance with quality, cost and time
objectives – and with a mission to build
the brand’s character.
The job of styling cars has radically changed
over the last years, trying to adjust itself to
the changing needs of the car industry, and
to meet its demand for increasingly short
development time. That is why virtual technologies have become a mainstay in Styling
Centres. On the one hand, they help reduce
designing time; on the other, they ensure
that the resources available are well used.
Fiat’s Styling Centre designs products for
four different brands: Fiat, Lancia, Fiat LCV
(Light Commercial Vehicles – like, for instance, the Doblò range) and Alfa Romeo.
It looks like a first-class, small-scale factory manned by a group of top experts who
have the ability and knowledge to produce
just any automotive part. The Styling Centre
houses a bodywork shop, a finishing shop
– where models are perfectly groomed to
the slightest detail before being delivered,
for example, to showrooms – an upholstery
shop, a survey room for model reverse engineering, a manual modelling shop, and
a painting shop. Last but not least, a section of the centre is reserved for CNC milling processes. This area, together with the
manual modelling shop, is somewhat the
heart of the place. This is where the styling
models of new cars are produced. The milling shop is equipped with 3 CNC machines,
all manufactured by Jobs. LinX Compact
and Jotech are the most recent ones, while
the third one is a different story, which we
are happy to tell in the lines that follow.
After many years of reliable, trouble-free operation, the machine was in need of some
radical overhauling, so the Fiat’s Styling
Centre set out to evaluate what to do.
By kind permission
of Tecnologie Meccaniche
Creatività e rigore tecnico
Compito istituzionale del Centro Stile Fiat è
l’ideazione e lo sviluppo di soluzioni stilistiche
per le forme esterne ed interne di tutti i modelli
del marchio, garantendone la fattibilità tecnica e tecnologica nel rispetto degli obiettivi di
qualità, costi e tempi e presidiando la caratterizzazione del marchio.
Il modo di ideare una vettura è molto cambiato negli ultimi anni e si è adeguato necessariamente alle mutate necessità del comparto automobilistico, che sempre più richiede
tempi ridotti di sviluppo prodotto. Per questo
motivo anche nei Centri Stile l’avvento delle
tecnologie virtuali è diventata pratica quotidiana: da una parte la necessità di ridurre i
tempi di progettazione, dall’altra il desiderio di
spender bene le risorse a disposizione. Il Centro Stile di Fiat Auto deve gestire i prodotti di
quattro differenti marchi: Fiat, Lancia, i Veicoli
commerciali leggeri del gruppo Fiat LCV (ad
esempio i modelli della famiglia Doblò) ed il
marchio Alfa Romeo ed è a tutti gli effetti una
piccola fabbrica artigianale di altissimo livello
in cui una serie di professionalità elevatissime
sono in grado di produrre qualsiasi parte dell’auto. Sotto il profilo produttivo il Centro Stile
è dotato di un reparto di lastratura, un reparto
di finizione in cui i modelli vengono preparati nei minimi dettagli anche per i saloni, una
selleria, una sala rilievi per effettuare il riverse
engineering dei modelli, un reparto di modellazione manuale ed uno di verniciatura. Infine
un’area dedicata alla fresatura CNC. Proprio
quest’ultimo reparto, insieme alla modellazione manuale, è per certi versi il cuore produttivo dell’atelier. È qui, infatti, che nascono i
modelli di stile delle nuove vetture. Il reparto
è dotato di tre macchine CNC, tutte di origini
Jobs. Le due più recenti fra queste macchine
sono una LinX Compact e un Jotech.
La terza Jobs, dopo tanti anni di onorato servizio, iniziava ad avere bisogno di un intervento
di revisione piuttosto radicale e quindi il Centro Stile Fiat ha analizzato il da farsi. L’analisi
economica effettuata ha portato alla decisione
che era senz’altro meglio comprare una nuova macchina. In questi anni sono arrivate le
macchine a motori lineari, molto più veloci e
con meccaniche migliori. La scelta della LinX
Compact sotto questo profilo è stata quasi inevitabile. Il fatto che la LinX sia una macchina
dotata di motori lineari, caratteristica che pochissimi concorrenti possono vantare, è stato
un elemento determinante nella scelta di Centro Stile Fiat. Si tratta di una soluzione davvero
diversa rispetto a quanto propone in genere il
mercato. Una scelta che ha permesso di fare
un salto in avanti di due generazioni di macchine utensili. E poi la storia di Jobs all’interno
del Centro Stile è a prova di critica: grazie a
una lunga storia di grande soddisfazione con
l’azienda piacentina, non c’era motivo per
pensare di cambiare. Nelle prime settimane
di operatività della LinX, gli operatori che ci
lavorano erano meravigliati del livello di qualità
della fresatura e della velocità di lavorazione
che la LinX garantisce. La macchina è installata da solo tre mesi, ma già tutti i modelli
che verranno presentati al management nelle
prossime settimane e nei prossimi mesi sono
stati fresati con la LinX o sono in procinto di
esserlo. Una decisione importante, che doveva essere comunque giustificata da un ritorno
veloce dell’investimento. Questo ha comportato che molto del lavoro dato all’esterno e
anche parte di quello realizzato presso il centro Stile di Alfa Romeo ad Arese rientrasse in
azienda. Proprio per questo motivo il reparto
di fresatura lavora attualmente su due turni
ma, all’occorrenza, è in grado di approntare
il terzo turno. Nella moderna organizzazione
aziendale gli investimenti devono garantire
pay-back molto rapidi e non possono essere
sbagliati per nessun motivo al mondo. A facilitare le cose poi, nel caso della LinX, è stato
il modo facilissimo con cui è stato possibile
prendere possesso dell’operatività della macchina. Il corso di addestramento per iniziare
a muoversi correttamente è durato pochissimi
giorni. Merito dell’interfaccia davvero friendly
della LinX che ha facilitato molto le cose.
Following an economic evaluation, they decided that all things considered it would
be preferable to purchase a new machine.
New and faster linear motor machines with
improved mechanical parts had been released in the meantime. And LinX Compact
had everything the Styling Centre needed.
It was almost an inevitable choice for them.
The decisive element that made them opt
for LinX was the linear motors, something
very few competitors can provide, and a
completely different solution to those generally available on the market. With LinX,
Fiat’s Styling Centre has jumped two generations ahead in the area of machine tools.
And then, the track record of Jobs as supplier of the Styling Centre was criticism-proof:
they had a long satisfying relationship with
us, and so there was no reason to change.
Soon after its commissioning, the operators
working on the LinX were literally ecstatic
about the quality of milling provided by the
machine and its speed. Although it has
only been operating for three months at the
Styling Centre, LinX has already machined
an entire set of models, which is going to
be submitted to the Management over the
next weeks and months. The purchase of a
LinX machine was a momentous decision
for the Styling Centre, one that had to be
justified by a quick return on the investment.
This meant that many outsourced jobs and
some of those normally carried out at the
Alfa Romeo Styling Centre in Arese were to
be done internally. For this reason, the milling shop now works on two shifts. And a
third shift can also be arranged, if necessary. One of the tenets of modern business
management is the fast pay-back of investments. No mistakes can be made when it
comes to investments. To make things easier, the LinX machine was in full operational
condition in record time.
In just few days, the technicians were trained
properly to operate the machine. And this is
all thanks to the extremely friendly interface
of LinX. It really made things easier.
LinX Compact: super High-Speed 5-axis milling centre with linear motors
5
News
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N.6 - Dicembre 2006
Applicazione
Progetto B787 “Dreamliner”.
Alenia Composite Grottaglie
Uno dei progetti che richiama maggiormente l’attenzione a livello mondiale è la realizzazione del nuovo aereo Boeing 787 Dreamliner. L’impiego esteso del composito, oltre
ad essere elemento di grande innovazione nel settore aeronautico, apre le porte a nuovi
scenari progettuali e produttivi anche in settori diversi.
Nel nuovo stabilimento Alenia di Grottaglie (Taranto) è in fase di avviamento l’impianto realizzato da Jobs per l’esecuzione di una delle operazioni più delicate dell’intero processo.
Oltre alla fornitura dell’impianto, Jobs realizza anche tutte le attività aggregate per l’avviamento della produzione, inclusa la lavorazione delle prime sezioni.
L’impianto, denominato “Cella di Trim & Drill”, è parte del complesso sistema progettato
e realizzato per produrre sezioni del nuovo velivolo Boeing 787, le cui sezioni di fusoliera
sono realizzate completamente in materiale composito.
In particolare, l’impianto Jobs è destinato ad eseguire la fresatura dei finestrini, delle
porte passeggeri e cargo, dell’ “end trimm” di testata e tutte le forature previste sulle
due sezioni.
Cella di Trim & Drill
La “Cella” è composta da due impianti principali e precisamente, da una
fresatrice/foratrice orizzontale ad alta velocità (Jomach 169) e da un sistema
di rotazione e posizionamento angolare di elevata precisione della sezione da
lavorare (Workzone).
Processo di lavorazione
Un veicolo (AGV) guidato dal sistema di informatica centrale di stabilimento trasporta
nella cella il pezzo da lavorare, il quale viene posizionato alla quota di bloccaggio della
Workzone. Conclusa l’operazione, viene comandato il primo posizionamento alla quota
angolare richiesta e vengono eseguite le lavorazioni di fresatura e foratura concluse le
quali, si comanda il successivo posizionamento e si procede con le nuove relative lavorazioni. Completate le lavorazioni e posizionato il barrel nei coni di centraggio a terra, si
richiede l’invio dell’AGV per prelevare il pezzo e portarlo nelle successive celle.
Jomach 169:
Corsa asse X: 20000 mm
Corsa asse Y: 2500 mm
Corsa asse Z: 1000mm
Corsa asse C: 400°
Corsa asse A: 180°
Elettromandrino: 20000 giri/min, 28 kW
Attacco utensile HSK-A-63
Accessori principali:
- impianto di aspirazione al naso mandrino con cappa servoassistita
- magazzino utensili a 40 posti
- cono attacco HSK-A-63
- tastatore Renishaw e relativi cicli di misura sviluppati da Jobs
- sistema laser per verifica geometria / usura utensile
- PHP per tracciabilità programmi e gestione colloquio con
informatica centrale di stabilimento
- utensili e portautensili per la lavorazione dei barrel
Workzone:
• Nr. 1 colonna di supporto mandrel in posizione fissa,
denominata Headstock, sulla quale è assemblato il gruppo di
bloccaggio/rotazione barrel
• Nr. 1 colonna di supporto mandrel in posizione mobile, denominata
Tailstock, sulla quale è assemblato il gruppo di bloccaggio/rotazione
barrel
Accessori principali:
- sistema automatico di sollevamento barrel per posizionamento
su quota di bloccaggio (a terra)
- sistema di avanzamento flange di bloccaggio per innesto barrel
- sistema di rotazione barrel
Composite
6
Testimonial
Case History
Composites
B787 “Dreamliner” Project.
Alenia Composite Plant in Grottaglie
Among projects now in the spotlight worldwide is the development of the new Boeing 787
Dreamliner, a composite material-based aircraft. As well as bringing important innovation
to the aerospace sector, the extended use of composite opens up new engineering and
manufacturing scenarios in other sectors too.
One of Jobs’ machines is being started up at the new Alenia plant in Grottaglie (Taranto)
and will be used for one of the most sensitive stages of the process. Along with the
equipment, Jobs is also supplying ancillary services involving the start-up of production,
including the machining of the first sections.
Called “Trim & Drill Cell”, the machinery, is part of an elaborate system engineered to
produce sections of the new Boeing 787 aircraft, whose fuselage sections are of composite
construction throughout.
In particular, the purpose of Jobs’ equipment is to machine windows, passenger and
cargo doors, the head “end trim” and all the holes to be provided on both sections.
Trim & Drill Cell
Machining of windows, passenger and cargo doors
To suit the purpose, the “Cell” incorporates two main systems, namely a
high-speed horizontal milling/drilling machine (Jomach 169) and a high-precision
section rotation and angular positioning system (Workzone).
Machining process
A vehicle (AGV) piloted by the plant’s central IT system takes the workpiece into the cell.
The workpiece is then positioned to the Workzone locking value.
When the above operation is complete, the system commands the positioning of the
workpiece to the requested angular value, and the milling and drilling processes begin.
On completion, the system commands the next positioning and the related machining
steps. When all the machining steps are completed, and the barrel is placed in the ground
centring cones, the system will command the AGV to come, pick up the workpiece and
deliver it to the following cells.
Jomach 169:
X axis stroke: 20000 mm
Y axis stroke: 2500 mm
Z axis stroke: 1000mm
C axis stroke: 400°
A axis stroke: 180°
Electrospindle: 20000 rpm, 28 kW
Tool attachment HSK-A-63
Main accessories:
- suction removal system at the spindle nose with power-assisted hood
- 40-position tool magazine
- HSK-A-63 tool attachment
- Renishaw probe and related measurement cycles developed by Jobs
- tool geometry/wear inspection laser system
- PHP for program tracking and management of communication
with the plant’s central IT system
- barrel machining tools and tool holders
Workzone:
• Nr. 1 mandrel support column in fixed position, called Headstock,
with barrel locking/rotation unit installed
• Nr. 1 mandrel support column in moving position, called Tailstock,
with barrel locking/rotation unit installed
Main accessories:
- automatic barrel lifting system for positioning items to locking value
(to ground)
- locking flange feed system for barrel clutch
- barrel rotation system
Jobs’ Trim & Drill Cell installed at the new
Alenia Composite Plant in Grottaglie (Taranto)
to produce sections of the new Boeing 787 aircraft
Machining
Culture
7
News
Newsletter
www.jobs.it
N.6 - Dicembre 2006
Fresatura Alta Potenza
High-Power Milling
New Product
JomaX 261: Brand new
w High-Power & High-Torque milling
millin
centre for High Precision machining
ical specifications of the new JomaX 261 are as follows:
The technical
+2, 4, 5 axis mechanically driven milling heads with
• 3, 3+2,
wer up to 75 kW,
power
gh speed 5-axis milling heads with interchangeable
• high
pindle motors up to 27000
27
spindle
rpm,
chang
• automatic head changing
system (BUSS option),
• X-Y-Z axes, conventional traction system, with high-rigidity
guides sliding on p
preloaded roller blocks,
• modular rack-type tool magazines with wide capacity (up to
271 places), prearranged for automatic tool-change on any
type of milling head, including angular heads.
JomaX 261: innovative medium-large fixed gantry machine with single or double moving table
Centro di fresatura ad alta potenza
e coppia per lavorazioni di
alta precisione
High-power & high-torque
milling centre for high precision
machining
Jobs presenta JomaX 261: il nuovo centro di fresatura a tavola mobile per lavorazioni ad alta
potenza e ad elevata coppia del mandrino per le applicazioni di meccanica generale di alta
precisione. JomaX 261 completa la linea di prodotti JomaX, affiancandosi al già affermato
JomaX 265 ed è stato concepito per soddisfare le esigenze delle lavorazioni caratterizzate
da elevata asportazione: parti medio/grandi di macchinari destinati ai settori del packaging, giornali, tessile, energia ed altri, per i quali un elevato di automazione deve essere
combinato con precisione e dinamica. In configurazione più semplificata può essere convenientemente utilizzato nel settore degli stampi. JomaX 261 si colloca perfettamente nella
tradizione del prodotto Jobs presentando una configurazione a portale fisso di dimensione
medio-grande e tavola mobile singola o doppia, predisposta per la più ampia personalizzazione in funzione delle specifiche esigenze dell’utilizzatore finale. Di particolare interesse
la soluzione a doppia tavola consente notevoli capacità dimensionali e di carico fino a
50 t, permettendo la lavorazione in pendolare di due pezzi, oppure il funzionamento sincronizzato o, ancora, il cambio pezzo in tempo mascherato. JomaX 261 è stato concepito in
modo armonico in ogni più piccolo dettaglio per consentire alla Clientela Jobs di sfruttare,
oltre alla notevole potenza e coppia disponibile al mandrino (fino a 75 kW con 2500 Nm ed
oltre), anche una dinamica veramente unica per macchine con tale capacità di asportazione. Il risultato è la realizzazione di un innovativo centro di fresatura ad alte prestazioni, i
cui elementi caratterizzanti sono: dinamica elevata in termini di velocità ed accelerazione,
rigidità strutturale, capacità di asportazione, precisione, produttività, flessibilità, ampia
configurabilità, compattezza. Anche per JomaX 261, come per tutti i prodotti Jobs, è disponibile un’ampia gamma di accessori, integrati nella struttura della macchina, che ne
consentono la massima flessibilità di impiego nei più diversi contesti applicativi.
JomaX 261 dispone di un sistema di cambio automatico delle teste (BUSS), integrato nella
struttura della macchina, adottato da Jobs per tutta la propria gamma prodotti, che può
gestire le diverse tipologie di teste portamandrino: teste specifiche di fresatura/alesatura a
tre assi con differenti diametri esterni e lunghezze, in modo da entrare direttamente nelle
alesature e poter usare bareni corti e con poco sbraccio; teste a squadra di particolare
morfologia che consentono di superare i vincoli operativi tipicamente legati alle lavorazioni
di fresatura da realizzare in prossimità del piano tavola, teste universali con elettromandrino fino a 27000 giri/min. Particolare cura è inoltre stata posta nella minimizzazione delle
superfici occupate ottenendo un risultato di massima compattezza, senza alcuna penalizzazione nei riguardi dell’ergonomia e della facilità di carico/scarico. Il pannello operatore
può essere dotato anche di uno schermo collegato con una telecamera a circuito chiuso
per il monitoraggio continuo delle lavorazioni.
Jobs introduces JomaX 261: the new moving-table milling centre for high-power machining with high torque at the spindle. Joining the already consolidated JomaX 265 model,
JomaX 261 completes the line of JomaX products. The machine has been specifically
designed to perform machining operations involving large removal volumes, for applications in high-precision general engineering, energy sector, and heavy engineering in
general as well as for large-size die machining. Perfectly in line with the tradition of Jobs
products, JomaX 261 presents a medium-large fixed gantry configuration with single or
double moving table which can be easily customized to meet end user’s specific needs.
A particularly interesting solution is the double-table configuration offering remarkable
dimensional and loading capabilities up to 50 tons and enabling two pieces to be worked
by pendular machining. Other noteworthy solutions include synchronized operation and
workpiece change in masked time. The JomaX 261 harmonious design was studied down
to the smallest detail to enable Jobs Customers to exploit both high power & spindle
torque (up to 75 kW with 2500 Nm and over) and high performance dynamics, which is
at the leading edge for this machine class. The result is an innovative, high-performance
milling centre whose main features include: high dynamics in terms of acceleration and
speed, structural rigidity, high-volume removal capability, precision, high productivity,
flexibility, high configurability, compactness. As with all Jobs products, a wide range of
accessories is also available for JomaX 261. These are incorporated into the machine’s
structure, allowing best flexibility of use in the most diverse application environments.
JomaX 261 has a built-in automatic head changing system (BUSS), the same equipping
the entire range of Jobs products. It supports different spindle head types: 3-axis milling/boring heads of various diameters and lengths designed to get straight into the bored
holes and to employ short boring bars and small working radiuses; non-standard shape
squared heads designed to overcome typical limitations when performing those milling
operations close to the table plane; universal heads with electrospindle up to 27000 rpm.
Great care was taken in minimizing the overall dimensions of JomaX 261 resulting in
maximum compactness of the machine without sacrificing its ergonomics nor its easy
loading/unloading feature. The operator’s control panel can be equipped with a screen
that is connected to a closed-circuit video camera providing constant monitoring of
the machining operations. JomaX 261 has been designed for use preferentially in the
machining of medium/large parts of machinery for the packaging, newspaper, textile,
energy and other industries, where a high degree of automation is to be combined with
precision and dynamics. The machine can be profitably employed, on its basic configuration, in the mold&dies field.
8
Dicono di noi
The press says
ABSTRACT FROM TECNOLOGIE MECCANICHE - N. 9
Case History
From left to right: Three-axis head with 98 mm boring diameter, three-axis head with 198 mm boring diameter, angle head, TMX head
General Engineering
Automatic head-change system.
Large static tool magazine controlled by an anthropomorphic robot.
Spalla per macchina da stampa
Printing machine shoulder
La prima caratteristica che deve possedere
una spalla per macchina da stampa è l’assoluta precisione costruttiva. Infatti i rulli
devono essere posizionati in modo perfettamente orizzontale e parallelo fra loro,
per evitare una stampa brutta e imprecisa.
Ogni disallineamento fra i rulli provocherebbe uno sfasamento fra i vari strati di inchiostro depositati sulla carta, creando i cosiddetti effetti di “perdita del registro” cioè di
“sdoppiamento” di caratteri e immagini, con
il risultato di avere uno stampato esteticamente scadente e di difficoltosa lettura. È
così che un grande costruttore di macchine
per stampa, la Man Roland Druckmaschinen
AG si è rivolto a Jobs, l’azienda di Piacenza affermatasi per i suoi sistemi di fresatura
ad alta velocità e alta potenza, per migliorare il ciclo produttivo del suo stabilimento di
Augsburg. I tecnici Jobs si sono trovati alle
prese con delle spalle destinate al modello
“Seitenwand Typ Lithoman”, ovvero ad una
tipologia di macchine chiamata “commercial
printing machine”, vale a dire macchine da
stampa per illustrazioni pubblicitarie, che si
distinguono per la precisione di lavorazione,
fra le più elevate. Le spalle sono elementi
in ghisa grigia GG25, con numerosi fori di
alloggiamento per i rulli; questi fori hanno
tolleranze di interasse estremamente spinte,
proprio per garantire il già accennato posizionamento preciso dei rulli. Delle due spalle, la
conduttrice ha dimensioni 3550x1150x600
mm, mentre la condotta ha dimensioni
3550x1150x100 mm. I pezzi si presen-
The fundamental characteristic of a printing machine shoulder is the absolute structural precision; as a matter of fact, rolls
must be perfectly horizontal and parallel
to each other, to avoid bad and imprecise
printing. Every roll misalignment would
cause a mismatch among the various ink
layers deposited on the paper, creating the
so called effects of “register loss”, that’s
to say a “doubling” of characters and images, resulting in a printed matter of inferior quality and difficult reading.
On account of all that, a leading manufacturer of printing machines, Man Roland
Druckmaschinen AG, turned to Jobs, the well
known Piacenza producer of high speed and
high power milling systems, to improve the
production cycle of its works in Augsburg.
Jobs technicians had to tackle with shoulders for use in the model “Seitenwand
Typ Lithoman”, that’s to say the “commercial printing machine” type, mainly
used for advertising campaigns and standing out for the highest machining accuracy. Shoulders are made of GG25 grey
cast iron, with various holes that house
the rolls; these holes are characterised by
very strict axis distance tolerances, just to
assure the above mentioned precise roll
positioning. The driving shoulder’s size is
3550x1150x600 mm, while the driven one
measures 3550x1150x100 mm.
The pieces to be machined by Jobs milling centre have a scrap that ranges from
tano al centro di fresatura Jobs con un sovrametallo che varia, a seconda delle zone,
da 3 a 5 mm. Generalmente le lavorazioni
sono condotte su lotti di piccole dimensioni.
Per rispondere alle esigenze di Man Roland
Druckmaschinen, la Jobs ha recentemente
installato presso lo stabilimento di Augsburg
il centro di fresatura ad alte prestazioni
JomaX 261 contraddistinto da alta potenza ed
elevata coppia del mandrino. La JomaX 261
installata presso il Cliente tedesco dispone
di una potenza di 52 kW e ha una configurazione a portale fisso e doppia tavola mobile.
La tavola, di notevole lunghezza permette la
lavorazione in pendolare di due pezzi, con il
cambio pallet in tempo mascherato. La JomaX 261 dispone di un sistema di cambio
automatico delle teste (BUSS), che gestisce
4 diverse tipologie di teste portamandrino:
una testa specifica di fresatura/alesatura a
3 assi con diametro esterno 98 mm e lunghezza 250 mm, in modo da entrare direttamente nelle alesature e poter usare bareni
corti e con poco sbraccio; una seconda testa
di fresatura/alesatura a tre assi con diametro
esterno maggiore, una testa a squadra e infine una testa universale birotativa TMX con
elettromandrino da 8000 giri/min.
L’incremento della produttività e la conseguente riduzione dei tempi di processo sono
stati ottenuti migliorando i tempi passivi, grazie ai valori di rapido degli assi della JomaX
261, che si attestano sui 32 m/min, mentre
i tempi di contatto sono stati ridotti con la
testa TMX.
Il ciclo di lavoro
L’altissima precisione necessaria alle macchine da stampa è stata raggiunta grazie
alla grande stabilità e alla precisione degli azionamenti della JomaX.
La lavorazione delle spalle è articolata su quattro fasi.
Nella prima i pezzi sono posizionati sulla tavola mobile con la spalla conduttrice
sotto a quella condotta; con un tastatore si determinano i riferimenti di lavorazioni
e poi con la testa TMX e la testa a squadra si effettua la lavorazione della faccia
esterna della spalla condotta; inoltre si lavorano il 90% delle sedi cuscinetto.
Infine si effettua la fresatura di finitura del profilo esterno di entrambi i pezzi.
Durante la seconda fase viene rimossa la spalla condotta e si effettua la lavorazione completa della faccia interna della spalla conduttrice.
La terza fase prevede la lavorazione della faccia interna della spalla condotta,
posta nel frattempo sulla seconda tavola pezzo.
La quarta e ultima fase vede la lavorazione completa della faccia esterna della
spalla conduttrice.
3 to 5 mm, depending on the zones.
Generally, small batches are machined.
To meet the needs of Man Roland DruckMaschinen, Jobs has recently installed
in the Augsburg factory the high performance JomaX 261 milling centre, which
is characterised by high power and high
spindle torque.
JomaX 261, installed by Jobs to its German
customer, has a power of 52 kW and a
configuration with fixed gantry and double
moving table.
The two tables, of notable length, permit
the machining of two pieces, with the pallet change in hidden time.
JomaX 261 is equipped with an automatic head change system (BUSS), which
manages 4 different types of spindle
heads: a specific three axis head for milling/boring, with 98 mm external diameter
and length of 250 mm, suitable for entering directly the bored areas and for using short boring bars with little straddle; a
second three axis head for milling/boring
with bigger external diameter, an angle
head and, last but not least, a TMX universal head with 8000 rpm electrospindle.
The productivity increase and the consequent reduction of process times have
been achieved by improving passive times,
thanks to Jomax 261 rapid axis values that
reach 32 m/min, while contact times have
been decreased by the introduction of the
bi-directional TMX head.
The working cycle
The very high precision required by printing machines was reached thanks to the
great stability and precision of the drives of the JomaX machine.
The shoulder machining is developed through four phases.
In the first phase, the pieces are positioned on the moving table: the driving shoulder is placed below the driven one, a probe determines the machining references
and then the TMX head and the angle head machine the external side of the driven
shoulder; besides, 90% of the bearing seats are worked. Finally, the finishing milling of the external profile of both pieces is performed.
During the second phase, the driven shoulder is removed and the complete machining of the internal side of the driving shoulder is carried out.
The third phase consists in the working of the internal side of the driven shoulder,
in the meantime positioned on the second worktable.
The fourth and last phase involves the complete machining of the external face of
the driving shoulder.
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News
Newsletter
www.jobs.it
Case History
N.6 - Dicembre 2006
Composites
Lavorazione di
particolari aeronautici in CFK
La Jobs, da oltre 25 anni, fornisce macchine contornatrici
a 5 assi alle aziende aeronautiche.
Fin dalle prime applicazioni, Jobs si è confrontata con
la richiesta del settore aeronautico di lavorare particolari
in composito con una soluzione flessibile, con tempi di
lavorazione brevi e ad un costo ottimale.
- Flessibile significa permettere i “last minute change”
nel production mix. Oggi un fornitore deve poter essere
in grado di reagire subito alle richieste dei suoi clienti.
- Il fatto di poter eseguire le lavorazioni richieste in
tempi brevi permette sia di ridurre il costo/pezzo che di
ottemperare alle richieste di produrre “just in time”.
- Un valore di investimento ottimale è fondamentale in
quanto con l’evoluzione rapida della tecnica è necessario
che i tempi per il “return of investment” siano sempre
più brevi. Siamo passati dai 15 anni di 20 anni fa ai 5
anni attuali.
L’evoluzione della tecnica disponibile e la continua
attenzione a quelle che sono le esigenze del cliente finale
hanno portato alla soluzione attuale di Jomach 146.
Si tratta di una macchina gantry a portale alto per pezzi di
dimensioni medio-grandi. Infatti il campo di lavoro spazia
da 2000x3000 mm fino a 6000x12000 mm.
Quello che è importante sottolineare è che la macchina
non è stata “adattata” alla lavorazione del composito,
ma è nata appositamente per risolvere al meglio le
problematiche che questo tipo di lavorazione presenta.
Il primo stadio di sviluppo del lavoro è stato infatti il
confronto con Key-Customer del settore ai quali Jobs
ha presentato una ipotesi di soluzione e con i quali è
stato fatto un lavoro intenso di confronto per arrivare alla
definizione delle caratteristiche tecniche della macchina,
unitamente ad un valore ottimale dell’investimento.
Da questo confronto sono nate le caratteristiche che una
macchina di questo tipo deve avere e più precisamente.
• Alta velocità di interpolazione a 5 assi continui per poter
contornare figure complesse rimanendo con l’utensile
sempre normale alla superficie di base. Questo obiettivo è
stato raggiunto utilizzando per gli assi polari della TestaTwist motori di coppia diretti che permettono velocità
ed accelerazioni che sono 5 volte quelle dei sistemi
convenzionali. Infatti in una interpolazione a 5 assi il
punto critico è rappresentato dai “corner”, dove la velocità
degli assi lineari è tutto sommato modesta, ma la velocità
di quelli rotanti deve essere altissima per permettere il
passaggio della fresa per questi punti senza soste, ma
bensì a velocità costante. Le soste sono assolutamente da
evitare in quanto vanno a danneggiare la parte tagliente
dell’utensile normalmente rivestita in diamante.
• Motomandrino adatto alle lavorazioni richieste. In questo
caso si sono analizzati gli utensili che oggi rappresentano
lo stato dell’arte per lavorazioni su CFK. ma anche per
i materiali degli inserti che vengono “fusi”
nelle fibre. La scelta è stata quindi per un
mandrino con 24000 giri/min, 20 Nm e
20 kW. Il mandrino puo altresì essere dotato
di un sensore di coppia che è in grado di
riconoscere il grado di usura dell’utensile o
la rottura dello stesso.
• Evitare la contaminazione del particolare
in CFK con olio, grasso o simili. Per far
fronte a questa esigenza primaria, si sono
adottate precise contromisure. La principale
è un motomandrino lubrificato a grasso
in tenuta stagna anziché un mandrino a
lubrificazione forzata aria-olio che, mentre
avrebbe permesso un regine di rotazione
più elevato, non avrebbe garantito la tenuta
stagna. Alta contromisura è stato l’impiego
di guide degli assi lineari del tipo “Long
term maintenance free operation” che non
sono lubrificate a perdita da un sistema
centralizzato, ma prelubrificate al montaggio
e poi controllate una volta all’anno.
• Efficiente sistema di aspirazione polveri
per evitare l’inquinamento dell’ambiente
di lavoro ed ottemperare alle sempre più
ristrettive norme ambientali e di igiene del
lavoro. L’aspirazione polveri è un aspetto
che potremmo oggi definire prioritario
su tutti gli altri in quanto la salvaguardia
dell’ambiente di lavoro e della salute dei
dipendenti impone alle aziende di applicare
tutte le misure “possibili” e “conosciute”.
Ci sono diversi modi per intervenire su una
macchina utensile in modo efficace, ma se
la macchina è a 5 assi e delle dimensione
della Jomach 146 la soluzione migliore è di
aspirare le polveri esattamente nel posto e
nel momento in cui queste vengono generate
dall’utensile tagliente. A questo proposito
è stata sviluppata una cappa telescopica
che avvolge il mandrino e la cui distanza
dal pezzo da lavorare è programmabile nel
part-program permettendo di avere sempre
la zona di lavoro avvolta dall’aspirazione.
Jomach 146: flexible and cost-effective solution to machine composite medium and large components
• Alta precisione sia di posizionamento
sia in interpolazione per poter garantire le
strette tolleranze che i particolari aeronautici richiedono,
ottenuta impiegando righe ottiche Heidenhain.
• Riconoscimento automatico della posizione del pezzo
prima della lavorazione. Un sensore Renishaw correlato ai
cicli di misura sviluppati appositamente da Jobs per misure
con asse orientato nello spazio, hanno reso possibile il
rilevamento della posizione effettiva dei particolari da For over 25 years, Jobs has been supplying aerospace
lavorare staffati in macchina senza doverli allineare companies with 5-axis trimming machines.
manualmente.
Una delle aziende con le quali è stato fatto questo lavoro di Since the early applications, Jobs has been faced with
analisi è stata la Fischer Advanced Composite Components requests from the aerospace industry demanding a flexible,
AG (FACC) con la quale Jobs ha un rapporto di “competitive cost-effective solution to machine composite parts in
partnership” che dura dal 1990. FACC è una azienda reduced times.
austriaca con sede a Ried che è nata dalla Fischer SKI e che - Flexible means allowing for “last minute changes” in the
production mix. Today, a supplier must be able to respond
rappresenta oggi uno dei maggiori costruttori di particolari
quickly to customers’ requests.
in composito. Al suo attivo vanta clienti come Boeing,
Airbus, Bombardier e Rolls Royce. La prima macchina Jobs - Being able to execute machining jobs in reduced times
results in lower per part cost and in the ability to support
è stata fornita alla FACC nel 1991: una gantry Jomach 23.
orders for “just in time” production.
A quel tempo il neonato reparto aeronautico era di sole
120 persone. Oggi la Jomach 23 è ancora in funzione e le - Finding the optimal investment value is a vital point as
well. Considering the fast pace of technological evolution,
persone dedicate a queste lavorazioni sono diventate 1200!
there is a need for increasingly shorter ROI times. We have
gone from a span of 15 years (20 years ago) to today’s
5 years.
Evolution in the available technologies and consistent
attention to the needs of end customers have led to the
development of the Jomach 146 solution. This is a highgantry machine for medium-large parts. The working
envelope ranges from 2000x3000 to 6000x12000 mm.
The important thing to say is that the machine was not
‘adapted’ to composite machining. On the contrary, it was
specially conceived from A to Z to provide the best solution
to composite machining issues. We set out by meeting
Key-Customers in the industry, submitting to them a
hypothetical solution. An intense exchange of views ensued
with them, and finally we were able to define the machine’s
technical specifications, along with an optimal investment
CFK parts machining for
the aerospace industry
10
Renault F1 WorkShop 2006
WorkShop
COMPOSITE
Il 15 marzo 2006 si è tenuto ad Enstone,
in Gran Bretagna, il Workshop Composite organizzato da Jobs in collaborazione
con Renault F1 Team dal titolo “Nuovi
processi di produzione di parti in composito”. A questo
evento la Jobs ha invitato aziende da tutto il mondo che
operano nel settore della lavorazione dei compositi sia
nel comparto aeronautico che automobilistico. La visita
allo stabilimento Renault F1 ha toccato tutti i reparti,
dando modo ai partecipanti di vedere tutti gli stadi del
processo produttivo che portano ad avere una vettura
da corsa pronta per il successivo GP. Particolare attenzione è stata data alla tecnologia necessaria per la
realizzazione della scocca in fibra di carbonio, pronta
per essere montata. Dal Reparto Design dove viene realizzato il modello CAD si è passati al reparto fresatura
CNC dove con 2 macchine Jobs della serie LinX a motori
lineari viene realizzato il modello in resina in scala 1:2.
Questo modello viene quindi testato nella galleria del
vento ed apportate le eventuali necessarie modifiche.
A questo punto viene realizzato il modello in scala 1:1
che viene utilizzato per realizzare il controstampo. Sul
controstampo viene quindi stesa la fibra che poi indurita nell’autoclave si trasforma nel pezzo vero e proprio.
Il particolare così realizzato viene poi portato nuovamente nel reparto fresatura dove le macchine Jobs lo
contornano e realizzano i fori necessari al montaggio
completo.
Jomach 146: mobile high-gantry construction equipped with dust suction removal system
value. By seeking the input of customers, we have ensured
that the machine bears the characteristics it ought to have,
namely:
• High interpolation speed with 5 continuous axes, to trim
complex skims while the tool remains, as per normal, at
the base surface. We achieved the objective by using direct
torque motors for the polar axes of the Twist Head, as
these allow speeds and accelerations 5 times higher than
conventional systems. In 5-axis interpolation, “corners”
are the most critical point. Here, linear axis speed is all
in all modest but the speed of rotating axes must be very
high to allow the cutter to move along these points without
interruption, at steady speed. Interruptions must be avoided
Last 15 March 2006 in Enstone, UK, Jobs staged the
Workshop Composite in cooperation with the Renault
F1 Team on the subject of “New processes for the production of composite parts”. Companies from all over
the word involved in composite machining for the aerospace and automotive industries had been invited by
Jobs to attend the event.
The participants were taken on a guided tour around
the Renault F1 Team factory. All the shops within the
facility were visited, giving participants the opportunity
to see all the stages involved in the process of producing the F1 Team’s racing cars for the next GP. The visit
largely focussed on the technology involved in making
the carbon-fibre bodywork as a ready-to-mount component part. From the Design Department, where the
CAD model is developed, Customers were taken to the
CNC milling shop. In this area of the facility, 2 Jobs
LinX linear motor machines produce a resin model (on
a 1:2 scale) which is then tested in the wind tunnel
and modified as necessary. The resin model is used as
a basis to build the final model on a 1:1 scale, which
is in turn utilised to make the counterdie. When the
counterdie is ready, carbon-fibre is spread onto it and
hardened inside an autoclave to produce the final part.
The component is then transferred back to the milling
shop where it is trimmed and drilled ready for installation by the Jobs machines.
at all times because they damage the cutting edge of the
tool, which is normally covered with diamond.
• Motorspindles suited to the job in hand. We examined tools
that form the state of the art in CFK machining and in the
working of materials to be melted in the fibres. We opted
for a spindle running at 24000 rpm, 20 Nm and 20 kW.
The spindle can also be equipped with a torque sensor
recognising the level of wear, or breakage, of the tool.
• Preventing contamination of CFK parts from oil, grease
or similar substances. To meet this primary need, we put
in place some clearly-defined countermeasures. The key
measure was to apply leak-tight grease lubrication to the
motorspindle instead of forced air-oil lubrication. The latter
solution may provide higher rotation speed but in fact, it
does not ensure leak tightness. A further measure was to
use “Long term maintenance free operation” linear axis
guides. Instead of being loss-lubricated by a centralised
system, they are pre-lubricated on installation, and then
checked once a year.
• Efficient dust suction removal system to prevent pollution
in the work environment and comply with the increasingly
stringent rules on health and safety at the work place.
Dust removal is a top priority aspect, as companies are
now required to implement all the “possible” and “known”
measures to effectively protect the work environment and
the health and safety of employees. There are several ways
to implement effective dust removal on machine tools. In
the case of 5-axis machines the size of the Jomach 146, the
11
best solution is to remove dust precisely at the point where
it is generated by the cutting tool. A telescopic hood has
been developed for this purpose. The hood encloses the
spindle, while the hood-to-workpiece distance can be set
in the part-program so as to have the work area constantly
enclosed by the dust removal attachment.
• High precision - in positioning and interpolation - to ensure
compliance with the strict tolerances required of aerospace
parts. This is achieved by using Heidenhain linear scales.
• Automatic recognition of workpiece position prior to machining.
A Renishaw sensor, combined with measurement cycles that
were specially developed by Jobs for measurements with the
axis oriented in space have made it possible to detect the
actual position of workpieces as they are bracketed inside the
machine, thus eliminating the need to align them by hand.
One of the companies we have partnered with in this analysis
project is Fischer Advanced Composite Components AG (FACC).
With them, we are engaged in a “competitive partnership”
that has been going on since 1990. FACC is an Austrian
concern based in Ried. An offspring of Fischer SKI, FACC is
today one of the major suppliers of composite parts.
Some of its most prestigious customers include Boeing,
Airbus, Bombardier and Rolls Royce.
The first Jobs machine was supplied to FACC in 1991 and
was a gantry Jomach 23. At that time, their newly-born
aerospace shop employed as little as 120 people. Now,
25 years later, the Jomach 23 is still operating there and the
workers employed in the shop are 1200!
News
Newsletter
N.6 - Dicembre 2006
www.jobs.it
Business Strategy
Accordo di cooperazione
Cooperation agreement
Il 18 gennaio 2006 Jobs ha sottoscritto un
accordo di cooperazione con Wuhan Heavy
Duty Machine Tool Group Ltd. (WZ) finalizzato a realizzare, in modo congiunto, centri
di fresatura ad alta velocità, nella configurazione a portale mobile, destinati al mercato
cinese. L’accordo prevede, come step iniziale, la vendita da Jobs a WZ di una parte di
macchina che deve essere assemblata da
WZ in Cina ed installata nel proprio stabilimento per la produzione di parti di macchine di Wuhan. Con questa operazione Jobs
ha inteso fare un passo avanti verso una più
forte presenza industriale in Cina, attraverso la cooperazione con un primario costruttore Cinese. Wuhan Heavy Duty Machine
Tool Group Ltd. (WZ), infatti, è un’azienda
leader Cinese, costituita nel 1958, dotata
di un processo industriale fortemente verticalizzato e di forti competenze nello sviluppo, progettazione, produzione, vendita
ed assistenza di macchine utensili di grandi
dimensioni e grande capacità di asportazione destinate ai settori della meccanica generale, ennergia, aeronautica, aerospaziale,
militare e grandi trasporti.
On January 18th, 2006 Jobs SpA and
Wuhan Heavy Duty Machine Tool Group Ltd.
- WZ (China) signed a cooperation agreement to manufacture CNC high-speed mobile gantry milling centres devoted to the
Chinese market.
The agreement foresaw as first step the
sale by Jobs to WZ of a part of machine to
be assembled by WZ and installed in their
workshop for the manufacture of parts of
WZ machines.
With this operation Jobs intended to move
one step forward to establish a strong industrial presence in China, through the cooperation with a Chinese leading company.
In fact, Wuhan Heavy Duty Machine Tool
Group Ltd. - WZ is the Chinese largest enterprise manufacturing, possessing strong
competition in China market and complete
ability of design, development, production,
sales and service for heavy-duty machine
tools devoted to the following sectors: General Engineering, Energy, Aerospace, Military and Big Transportation.
Dr. Marco Livelli (CEO, Jobs) and Mr. Chen Guoxin (President, WZ)
The innovation in milling At the top of performance
SUPER HIGH SPEED MILLING WITH LINEAR MOTORS
HIGH SPEED MILLING
Spindle Motor Power
kW
hp
up to 41
up to 55
Spindle Motor Power
kW
hp
up to 41
up to 55
Spindle Motor Power
kW
hp
up to 53
up to 71
Max. Spindle Speed
rpm
8000
24000
Max. Spindle Speed
rpm
8000
24000
Max. Spindle Speed
rpm
4000
+ others
mm/min
ipm
up to 70000
up to 2756
mm/min
ipm
up to 32000
up to 1260
mm/min
ipm
up to 32000
up to 1260
kW
hp
up to 29
up to 39
Spindle Motor Power
kW
hp
up to 40
up to 54
Spindle Motor Power
kW
hp
up to 53
up to 71
Max. Spindle Speed
Max. Spindle Speed
Spindle Motor Power
Max. Spindle Speed
rpm
24000
mm/min
ipm
up to 50000
up to 1968
Spindle Motor Power
kW
hp
up to 70
up to 94
Max. Spindle Speed
rpm
8000
24000
mm/min
ipm
up to 50000
up to 1968
Max. Linear Axis Speed
Max. Linear Axis Speed
Max. Linear Axis Speed
rpm
24000
mm/min
ipm
up to 24000
up to 945
Spindle Motor Power
kW
hp
up to 40
up to 54
Spindle Motor Power
Max. Spindle Speed
rpm
8000
18000
Max. Spindle Speed
mm/min
ipm
up to 20000
up to 787
Max. Linear Axis Speed
Max. Linear Axis Speed
High
FRANCE
JOBS Sarl
Vénissieux - Lyon
Tel. +33/4 - 72786982
Fax +33/4 - 72786949
[email protected]
Max. Linear Axis Speed
Pe r formance
GERMANY
JOBS GmbH
Gersthofen
Tel. +49/821 - 5976630
Fax +49/821 - 5976633
[email protected]
www.jobs.it
Machining
U.S.A.
JOBS Inc
Fenton Michigan
Tel. +1/810 - 7140522
Fax +1/810 - 7140523
[email protected]
Max. Linear Axis Speed
Max. Linear Axis Speed
rpm
4000
+ others
mm/min
ipm
up to 28000
up to 1102
kW
hp
up to 45
up to 61
rpm
8000
mm/min
ipm
up to 16000
up to 830
Culture
CHINA
JOBS PRC
Beijing
Tel. +86/10 - 68033474 - 6074
Fax +86/10 - 68588636
[email protected]
©Designed by:
Max. Linear Axis Speed
Jobs S.p.A.
Via Emilia Parmense 164
29100 PIACENZA (I)
Tel. +39 0523 549611
Fax +39 0523 549750
[email protected]
HIGH POWER MILLING