Fresare è più facile con ShopMill

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SinuTrain
Fresare è più facile con ShopMill
Manuale d’istruzione • 08/2006
SINUMERIK
4. edizione riveduta e corretta 08/2006
valida a partire dalla versione software V06.04
Tutti i diritti riservati
La duplicazione e la cessione anche parziale del contenuto di questo manuale (testi, figure o disegni) non è consentita se
non dietro autorizzazione scritta da parte dell’editore. Questo vale sia per la duplicazione attraverso fotocopie o qualsiasi
altro metodo, sia per la conversione in formato film, nastro, disco, lucidi o altri sistemi.
Questo manuale di istruzione nasce dalla collaborazione fra la:
SIEMENS AG
Automatisierungs- und Antriebstechnik (sistemi di automazione e azionamento)
Motion Control Systems
Postfach 3180, D-91050 Erlangen
E la
R. & S. KELLER GmbH
Siegfried Keller, Stefan Nover, Klaus Reckermann, Olaf Anders, Kai Schmitz
Postfach 131663, D-42043 Wuppertal
Nr. di ordinazione: 6FC5095-0AA50-0CP2
Manuale d’istruzione per ShopMill
Prefazione
Passare più rapidamente dal disegno al pezzo finito – ma in che modo?
Fino ad oggi la produzione a controllo numerico era legata per lo più a programmi NC complicati e formulati in codici
astratti. Un compito che solo degli specialisti erano in grado di svolgere. Ormai però chi è addetto alla lavorazione è diventato esperto e, sulla base dell’esperienza acquisita nell’ambito dell’asportazione di materiale realizzata in modo
tradizionale, è certamente in grado di affrontare in qualsiasi momento anche gli aspetti più difficili – anche se spesso però
il fattore economico ne risente. Era necessario quindi dare a questi addetti alla lavorazione la possibilità di sfruttare in
modo efficiente il know how accumulato con l’ausilio di macchine utensili a CNC.
La Siemens, con l’interfaccia operativa ShopMill introduce sul mercato una nuova soluzione che evita allo specialista
qualsiasi codifica del programma. Invece della programmazione in codice la Siemens mette a disposizione di questi operatori una nuova generazione di controlli SINUMERIK:
Generare un piano di lavoro anziché fare la programmazione – è questa la soluzione
Attraverso la generazione del piano di lavoro con sequenze ottimizzate per l’operatore, chi utilizza ShopMill può di nuovo
sfruttare tutte le sue capacità ed il suo know-how nella lavorazione ad asportazione di truciolo.
Anche i profili e i pezzi più complicati possono essere realizzati senza problemi con ShopMill grazie alla efficiente generazione integrata dei percorsi di avanzamento. Quindi si può affermare che:
Con ShopMill passare dal disegno al pezzo finito è più facile e si fa più in fretta!
Sebbene non vi siano difficoltà ad apprendere ShopMill, con l'aiuto di questo manuale di istruzione sarà ancora più facile
e veloce entrare in questo nuovo mondo.
Tuttavia, prima di passare all'utilizzo vero e proprio di ShopMill, nei primi tre capitoli di questo manuale descriveremo
quelli che sono i concetti più importanti:
• Per prima cosa parleremo dei vantaggi che si possono avere utilizzando ShopMill
• Successivamente indicheremo le funzioni base
• Infine parleremo di quelli che sono i presupposti geometrici e tecnologici necessari per realizzare la produzione
Dopo questa parte teorica illustreremo l’applicazione pratica di ShopMill:
• Sulla base di cinque esempi dove il livello di difficoltà aumenta gradualmente, verranno descritte le possibilità di
lavorazione con ShopMill. Perciò all'inizio indicheremo tutti i tasti da utilizzare e quindi suggeriremo di proseguire in
modo autonomo.
• Successivamente imparerete a eseguire l’asportazione in modo automatico con ShopMill.
• Alla fine, se lo desiderate, potete verificare a che punto siete arrivati nell’apprendimento di ShopMill.
Vi invitiamo a tener presente che i dati tecnologici citati in questo manuale, date le diverse realtà di officina, hanno solo
carattere di esempio.
Come ShopMill è frutto di una collaborazione con chi lavora in officina, anche questo manuale di istruzione è stato elaborato con l’aiuto di chi ha sperimentato questa interfaccia operativa. Con queste premesse vi auguriamo quindi di lavorare
con successo e senza problemi con ShopMill.
Gli autori
Erlangen/Wuppertal, Settembre 2003
1
Indice
1
I vantaggi di lavorare con ShopMill ..................................................................5
1.1 Risparmio nei tempi di apprendimento … ........................................................................ 5
1.2 Risparmio nei tempi di programmazione … ..................................................................... 6
1.3 Risparmio di tempi di produzione … ................................................................................ 8
2
Perché tutto funzioni in modo perfetto ...........................................................10
2.1 Una tecnica di qualità ...................................................................................................... 10
2.2 L’unità operativa della macchina .................................................................................... 11
2.3 I contenuti del menu base ............................................................................................... 13
3
Nozioni base per chi inizia ................................................................................18
3.1 Concetti geometrici ......................................................................................................... 18
3.1.1 Assi degli utensili e piani di lavoro ........................................................................ 18
3.1.2 Punti nell'area di lavoro ......................................................................................... 20
3.1.3 Immissione di quote assolute o incrementali ......................................................... 21
3.1.4 Movimenti lineari ................................................................................................... 22
3.1.5 Movimenti circolari ............................................................................................... 23
3.2 Dati tecnologici ............................................................................................................... 24
3.2.1 Utensili moderni per realizzare la fresatura e la foratura ....................................... 24
3.2.2 Impiego degli utensili ........................................................................................... 25
3.2.3 Velocità di taglio e velocità di rotazione ............................................................... 26
3.2.4 Avanzamento per dente e velocità di avanzamento ............................................... 27
4
Scelta degli utensili ............................................................................................28
4.1 Gestione utensili .............................................................................................................. 28
4.2 Utensili utilizzati ............................................................................................................. 30
4.3 Utensili nel magazzino .................................................................................................... 31
4.4 Misurazione degli utensili ............................................................................................... 31
4.5 Settaggio del punto zero del pezzo ................................................................................. 32
5
Esempio 1: Guida longitudinale .......................................................................34
5.1 Gestione programmi e definizione del programma ......................................................... 35
5.2 Richiamo dell’utensile, correzione del raggio della fresa e immissione del percorso
di avanzamento 37
5.3 Esecuzione di fori e ripetizioni della posizione .............................................................. 39
6
Esempio 2: Stampo per iniezione .....................................................................42
6.1 Rette e traiettorie circolari con coordinate polari ............................................................ 43
6.2 Tasca rettangolare ........................................................................................................... 47
6.3 Tasche circolari su matrici di posizione .......................................................................... 49
2
7
Esempio 3: Placca modello ...............................................................................51
7.1 Fresatura continua di profili aperti ..................................................................................52
7.2 Svuotamento, materiale residuo e finitura di profili di tasche .........................................55
7.3 Lavorazione su diversi piani ............................................................................................59
7.4 Considerazione degli ostacoli ..........................................................................................61
8
Esempio 4: Leva ................................................................................................64
8.1 Fresatura trasversale ........................................................................................................65
8.2 Generazione di un campo per l’isola della leva ...............................................................66
8.3 Realizzazione della leva .................................................................................................67
8.4 Generazione di un campo per isole circolari ...................................................................71
8.5 Generazione dell’isola circolare 30 .................................................................................72
8.6 Generazione di un’isola circolare 10 ...............................................................................73
8.7 Funzione copia per l’isola circolare 10 ............................................................................74
8.8 Realizzazione delle isole circolari con l’aiuto dell’editor ampliato ................................75
8.9 Foratura profonda ............................................................................................................78
8.10 Fresatura elicoidale ..........................................................................................................79
8.11 Alesatura ..........................................................................................................................80
8.12 Filettatura .........................................................................................................................81
8.13 Programmazione polare di profili ....................................................................................82
9
Esempio 5: Flangia ............................................................................................84
9.1 Generazione di un sottoprogramma .................................................................................85
9.2 Specularità dei passi di lavorazione .................................................................................89
9.3 Fori ...................................................................................................................................92
9.4 Rotazione di tasche ..........................................................................................................93
9.5 Arrotondamento di profili ................................................................................................98
9.6 Cava longitudinale e cava circolare .................................................................................99
10 E adesso la produzione ....................................................................................102
10.1 Ricerca del punto di riferimento ....................................................................................102
10.2 Bloccaggio del pezzo .....................................................................................................103
10.3 Impostazione del punto zero pezzo ...............................................................................103
10.4 Elaborazione del piano di lavoro ...................................................................................104
11 Quanto siete esperti di ShopMill? ..................................................................106
Fotografie e illustrazioni .................................................................................113
3
4
1
I vantaggi di lavorare con ShopMill
Questo capitolo descrive tutti i vantaggi che si possono avere lavorando con ShopMill.
1.1 Risparmio nei tempi di apprendimento …
… perché in ShopMill non esistono codifiche e nemmeno terminologie
in linguaggi sconosciuti da imparare:
infatti le interrogazioni relative ai dati da immettere sono espresse con
testo in chiaro.
… perché con ShopMill avrete un supporto ottimale
grazie alla disponibilità di maschere di help a colori. 1
… perché nel Piano di lavoro grafico di ShopMill si
possono anche integrare delle istruzioni DIN/ISO.
… perché quando si definisce un piano di lavoro è sempre possibile passare dal singolo passo di lavorazione alla rappresentazione grafica del pezzo e viceversa, attraverso una commutazione.
5
1 I vantaggi di lavorare con ShopMill
1.2 Risparmio nei tempi di programmazione …
... perché ShopMill offre un supporto ottimale già nell'immissione dei valori tecnologici. E' sufficiente soltanto immettere i
valori relativi a Avanzamento/Dente e Velocità di taglio ricavandoli dalle relative tabelle quindi ShopMill calcolerà automaticamente il numero di giri e la velocità di avanzamento.
… perché in ShopMill con un passo di lavoro si può descrivere
una lavorazione completa e si possono generare automaticamente
i movimenti necessari per il posizionamento (qui dal punto di
cambio utensile al pezzo e ritorno).
… perché nel piano di lavoro grafico di ShopMill sono rappresentati in modo chiaro e in forma compatta tutti i passi di
lavorazione. In questo modo è possibile avere una panoramica completa di tutta la lavorazione con migliori possibilità di
editing anche in caso di sequenze molto lunghe.
… perché nella foratura si ha la possibilità di concatenare diverse operazioni di foratura con varie
matrici di posizione e quindi non vi è la necessità
di doverle richiamare continuamente.
6
… perché il calcolatore integrato del profilo è in grado di elaborare tutte le possibili quotature e tuttavia la funzione è molto
semplice e chiara da utilizzare – grazie al supporto grafico e alle immissioni in dialogo di facile comprensione.
Spessore pezzo: 20mm
Tutti i raggi non quotati R6
… perché premendo semplicemente un tasto si ha la possibilità di passare in qualsiasi momento da una rappresentazione
statica con maschere di help a una rappresentazione grafica dinamica online. Attraverso la grafica online si ha un immediato controllo visivo dei valori immessi.
… perché la generazione di un piano di lavoro e la produzione vera e propria non si escludono reciprocamente : infatti con
ShopMill è possibile generare un nuovo piano di lavoro e parallelamente eseguire un pezzo.
7
1 I vantaggi di lavorare con ShopMill
1.3 Risparmio di tempi di produzione …
… perché grazie alla possibilità di scegliere il tipo di fresa per asportare il
materiale nella lavorazione delle tasche non è necessario regolarsi in base
ai raccordi delle tasche: infatti con ShopMill il materiale residuo viene
automaticamente identificato e asportato con una fresa più piccola.
Materiale residuo
… perché nel posizionamento dell'utensile non ci sono inutili movimenti di incremento fra piano di svincolo e piano di
lavorazione. Infatti il posizionamento viene realizzato attraverso le impostazioni Svincolo su RP o Svincolo ottimizzato.
Svincolo sul piano di svincolo (RP)
Svincolo sui piani di lavoro
= risparmio di tempo nella produzione
Maschere di help
in ShopMill
1
La funzione di Svincolo ottimizzato deve essere impostata dall'operatore nell'intestazione del programma. Si deve tener
conto di eventuali ostacoli costituiti ad esempio da elementi per il bloccaggio del pezzo.
8
… perché grazie alla struttura compatta del piano di lavoro è facile ottimizzare la vostra sequenza di lavorazione riducendo
i costi (qui ad es. evitando un cambio utensile).
Sequenza di lavorazione originaria
Sequenza di lavorazione ottimizzata
attraverso le funzioni Tagliare e
Inserire applicate al passo di lavorazione
… perché con ShopMill attraverso una tecnica digitale universale
(azionamenti SIMODRIVE, controlli SINUMERIK) si possono raggiungere le massime velocità di avanzamento con una precisione di
ripetizione ottimale.
9
2 Perché tutto funzioni in modo perfetto
2
Perché tutto funzioni in modo perfetto
Questo capitolo descrive i presupposti necessari per utilizzare l’interfaccia operativa ShopMill.
2.1 Una tecnica di qualità
Il controllo SINUMERIK 810D come sistema
base per l’utilizzo del software ShopMill rappresenta la via più vantaggiosa per avvicinarsi ai sistemi CNC e agli azionamenti digitali per le
macchine utensili orientate al futuro.
Con l'aiuto dei motori a corrente trifase e …
2
2
2
2
2
2
2
... con la tecnica SIEMENS per i cambi la produzione può
essere realizzata alle massime rotazioni e con velocità di
avanzamento e di rapido molto elevate.
10
2.2 L’unità operativa della macchina
Un software molto capace è la prima cosa, ma deve essere anche facile da usare. Nel caso di ShopMill questo è possibile
grazie all’unità operativa sinottica della macchina che è suddivisa in tre componenti.
Pannello operativo piatto OP 10 S:
viene descritto più avanti
Tastiera CNC:
i tasti più importanti sono descritti di seguito.
Pulsantiera di comando
della macchina:
La descrizione si trova
al Cap. 10.
Qui di seguito sono riportati i tasti più importanti della tastiera CNC che permettono di navigare in ShopMill:
Tasti di salto pagina indietro/avanti
4 tasti con il simbolo di una freccia per muovere il cursore …
Tasto Info
… questo tasto permette anche di aprire i passi di lavorazione ancora in atto.
Con questo tasto si può cancellare il
valore immesso in un campo.
Con il tasto Input ...
Tasto alternativa (la funz. è la stessa del tasto
)
Questo tasto permette di cancellare i valori immessi "a sinistra".
… è possibile memorizzare un valore in un campo.
… terminare la funzione di calcolo.
Con questo tasto viene attivata la funzione di calcolatrice tascabile.... è possibile muovere il cursore verso il basso.
11
Perché vi sia più facile "addentrarvi" nell'uso di ShopMill ecco la descrizione più dettagliata dei gruppi di tasti.
Softkey
In ShopMill la scelta delle funzioni avviene
attraverso i tasti disposti ai margini del display.
Questi tasti richiamano per lo più direttamente i singoli punti dei menu. Dato che i contenuti dei vari
menu variano a seconda delle varie situazioni si
parla di softkey.
Tutte le Sottofunzioni di ShopMill vengono abilitate con la
barra dei softkey verticali.
2
Tutte le Funzioni principali sono richiamabili
attraverso la barra dei softkey orizzontali.
2
Con questo tasto è possibile richiamare in qualsiasi momento
il menu base – indipendentemente dall'area operativa in cui ci
si trova in quel momento.
Menu base
12
2
2
2.3 I contenuti del menu base
2
La funzione prevede l'allestimento della macchina, i movimenti dell’utensile avvengono in
modo manuale ...
E' possibile anche effettuare la misurazione dell'utensile e settare lo zero pezzo.
Richiamo di un utensile e immissionnne dei
valori tecnologici
2
Immissione di una posizione da raggiungere2
2
Durante la produzione viene visualizzato il passo di lavorazione attuale. Premendo un tasto è possibile eseguire la commutazione su una funzione di simulazione parallela alla lavorazione. Durante l'elaborazione di un piano di lavoro è possibile aggiungere dei passi di lavorazione o iniziare
un nuovo programma di lavoro.
2
Visualizzazione dei passi di lavorazione e dei dati
tecnologici attuali …
2
... o della simulazione. 2
13
Qui vengono gestiti i piani di lavoro e i profili. Inoltre è possibile l’immissione
o l’emissione dei piani di lavoro.
Per evitare che l'elenco dei piani di lavoro diventi troppo
lungo e quindi di difficile consultazione,
con Program-Manager si possono creare varie directory.
Nelle singole directory si possono poi memorizzare
i vari piani di lavoro.
Il piano di lavoro prescelto viene elaborato
I piani di lavoro vengono spostati dal
nel modo operativo Macchina Auto.
disco fisso al CN.
Qui vengono generate le directory e i
I piani di lavoro vengono spostati dal
nuovi piani di lavoro
CN al disco fisso.
I programmi DIN lunghi possono
Verranno rinominate cartelle e piani di
essere trasferiti ed elaborati anche
lavoro.
a blocchi.
Qui vengono evidenziati i piani di lavoro
È possibile lavorare più pezzi in
da spostare, da copiare o ...
parallelo.
I programmi di lavorazione evidenziati ven-
Viene cambiato il nome dei piani di
gono copiati in una memoria intermedia.
lavoro già esistenti.
I contenuti della memoria intermedia
vengono ad esempio inseriti in un'altra
directory.
I piani di lavoro evidenziati o i passi di
lavorazione vengono tagliati e memorizzati in una memoria intermedia.
2
I piani di lavoro vengono esportati
in una memoria esterna.
2
I piani di lavoro vengono importati
da una memoria esterna.
Con i Softkey Altro e Ritorno si possono fare in qualsiasi momento delle commutazioni all’interno delle barre dei softkey
14
Qui viene memorizzato l'intero piano di lavoro con la sequenza
completa delle lavorazioni necessarie per l'esecuzione del pezzo.
La premessa per ottenere una sequenza ottimale di lavorazione
è l’esperienza accumulata dall’operatore.
2
Profilo
Viene immessa la grafica del profilo da realizzare ...
2
... il software converte direttamente il disegno nel passo di
lavorazione per la truciolatura:
geometria e tecnologia sono completamente concatenate2
Fresatura continua
2
Profilo
Fresatura continua incl. strategie di avvicinamento e di allontanamento
Tasca circolare incl.tecnologia e posizione
Tecnologia di alesatura
Posizione per eseguire l’ alesatura
Tecnologia di centratura
Tecnologia di foratura
Esempio di geometria e tecnologia abbinate
Questa interazione fra geometria e tecnologia viene evidenziata in
modo molto chiaro nella visualizzazione grafica dei passi di lavorazione includendo i simboli corrispondenti in una "Parentesi
quadra". Questa "Parentesi quadra" mette in evidenza il concatenamento fra geometria e tecnologia in un passo di lavorazione.
Posizioni per eseguire la centratura e
la foratura
15
L'interfaccia operativa ShopMill si basa sul collaudato controllo Sinumerik 810D. Con
il tasto CNC ISO è possibile commutare sul livello Sinumerik, dopo di che la produzione può svolgersi come avviene per gli altri controlli 810D.
2
La combinazione del software ShopMill con il Sinumerik 810D
permette di ottenere una grande flessibilità nella produzione CNC.2
Queste maschere sono ben note a chi conosce il controllo
Sinumerik 810D.
2
Per la programmazione in codice G di 810D/840D è disponibile
una guida introduttiva per principianti a parte (cod. art. 6FC50950AB00-0AP1) con due programmi di esempio per pezzi di
fresatura.
2
Come abbiamo già detto nel Cap.1, oltre ai normali programmi SINUMERIK si possono immettere anche programmi NC
(inclusi i cicli) in altri linguaggi noti al controllo. ShopMill è in grado di "comprendere" queste istruzioni e di convertirle
per eseguire l’asportazione di materiale.
N90 G291 (selezione del linguaggio esterno)
N100 G17 G54 selezione livelli e spostamento origine
N105 G90 G00 G43 X0 Y0 H1 Z100 ...
N110 G83 X10 Y11 Z-30 R10 F100 Q8 ciclo di foratura con parametri riferiti al controllo
N120 X80 Y90 posizione di foratura
N130 G80 Fine ciclo di foratura
N140 G53 X20 Y20 ...
N150 G55 ...
N160 G290 (ritorno al linguaggio Sinumerik)
16
2
2
2
2
2
2
2
2
2
Qui si può ottenere la visualizzazione di tutti i messagi e gli
allarmi con il relativo numero di errore, quando si è verificato
ed altre informazioni.
La documentazione per l'utente di ShopMill contiene un elenco
di tutti i messaggi e gli allarmi.
Senza utensili non si può realizzare la sgrossatura. Gli utensili possono essere gestiti in
una lista utensili ...
ed essere raggruppati in un magazzino utensili.
Gli spostamenti origine vengono memorizzati in un
apposita tabella facile da consultare.
17
3 Nozioni base per chi inizia
3
Nozioni base per chi inizia
Questo capitolo contiene le informazioni base relative alla geometria ed alla tecnologia che sono necessarie per eseguire
la fresatura. In questa fase non si parla ancora di immissioni in ShopMill.
3.1 Concetti geometrici
3.1.1 Assi degli utensili e piani di lavoro
Sulle fresatrici universali l'utensile può essere montato parallelamente a uno dei tre assi principali. Ognuno di questi tre
assi disposto ad angolo retto rispetto agli altri corrisponde alle traiettorie principali della macchina secondo le DIN 66217
o le ISO 841.
La posizione nella quale viene montato l'utensile identifica il piano di lavoro corrispondente. Di solito l'asse dell'utensile
è l'asse Z
Assi utensile Z
Mandrino verticale
La posizione di montaggio dell'utensile sulle macchine moderne viene modificata in pochi secondi mediante la testa universale orientabile senza richiedere altre operazioni.
Mandrino
orizzontale
18
3
Ruotando il sistema di coordinate indicato nella pagina precedente, vengono modificati gli assi e le direzioni nel piano di
lavoro corrispondente (DIN 66217).
Asse utensile X
La figura indica l'intestazione del programma quando avviene la commutazione sull'asse utensile X
Asse utensile Y
Naturalmente con il tasto
è possibile richiamare una maschera di help per supportare l’operatore nella selezi-
one dell’utensile e per l’immissione del valore nell'intestazione del programma.
19
3.1.2 Punti nell'area di lavoro
Per permettere al controllo CNC - ad esempio un SINUMERIK 810 D con ShopMill - di orientarsi nell'area di lavoro
attraverso il sistema di misura, ci sono dei punti di riferimento importanti.
Punto zero macchina M
Lo zero macchina M viene stabilito dal costruttore e non può essere modificato. Il punto è collocato
all'origine del sistema di coordinate della macchina.
Zero pezzo W
Il punto W relativo allo zero pezzo, detto anche punto zero del programma, rappresenta l'origine del sistema di coordinate del pezzo. Il punto può essere definito liberamente e dovrebbe trovarsi nel punto del
disegno dal quale partono le quote del pezzo.
Punto di riferimento R
Il punto di riferimento R viene raggiunto per resettare il sistema di misura perchè non è possibile raggiungere lo zero macchina. Il controllo in questo modo identifica il punto di partenza del conteggio nel
sistema di misura del percorso.
20
3.1.3 Immissione di quote assolute o incrementali
Immissione di quote assolute:
Immissione di quote incrementali:
I valori immessi si riferiscono allo zero
I valori immessi si riferiscono al punto di
pezzo.
partenza.
3
Punto
finale
Con il tasto
è sempre
possibile commutare da un
modo all'altro.
Punto
finale
3
Punto finale
Punto finale
Punto di
partenza
Punto di
partenza
Nell'immissione di quote assolute si devono sempre
Nell'immissione di quote incrementali si devono sempre
immettere i valori assoluti delle coordinate del punto
immettere i valori che si riferiscono alla differenza fra
finale (il punto di partenza non viene preso in
punto di partenza e punto finale tenendo conto della
considerazione).
direzione.
Facciamo alcuni esempi che abbinano la misurazione in quote assolute /incrementali:
Assoluto: X15 Y5
Assoluto: X-30 Y50
Assoluto: X-10 Y-5
Incrementale: X-35 Y-25
Incrementale: X-15 Y40
Incrementale: X30 Y25
21
3.1.4 Movimenti lineari
Per definire un punto finale si devono immettere due dati. L’immissione di questi dati può avvenire come segue:
Coord. cartesiane: vengono immesse le coordinate X e Y
Coord. polari: viene immessa la lunghezza e un angolo
Punto finale
Punto finale
Punto di partenza
Punto di partenza
Angolo 38,13° = angolo rispetto all'elemento precedente
o
angolo 53,13° = angolo di partenza rispetto all'asse X posiE' possibile combinare l'immissione di coordinate cartesiane e coordinate polari ad es.:
Immissione del punto finale in Y e della lunghezza
Immissione del punto finale in X e di un angolo
oppure ...
Mentre avviene l'immissione si possono richiamare le relative
maschere di help di ShopMill. Nelle maschere sono indicate le
definizioni dei singoli campi di input.
22
3.1.5 Movimenti circolari
In caso di archi di cerchio X e Y indicano il punto finale mentre il centro del cerchio viene indicato da I e da J. In ShopMill
questi 4 valori possono essere immessi separatamente come valori assoluti o incrementali.
Mentre X e Y vengono immessi come valori assoluti, il valore che si riferisce al centro e indicato in I e J viene espresso
nella maggior parte dei controlli come valore incrementale. In questo caso non basta calcolare la differenza fra il punto
iniziale A e il centro M (spesso in combinazione con calcoli matematici), ma è necessario anche indicare la direzione con
segno.
Con ShopMill invece, data la possibilità di immettere valori assoluti per il centro del cerchio, non è necessario eseguire
nessun tipo di calcolo - qualsiasi profilo di una certa difficoltà può essere definito facilmente in modo grafico con il calcolatore del profilo.
Immissione del centro del cerchio (valore assoluto):
Dopo l'input: 3
Dopo l'input: 3
I valori (in questo caso i raggi) che derivano dai dati immessi in
precedenza vengono calcolati automaticamente da ShopMill.
3
Con ShopMill è possibile anche visualizzare tutti i possibili valori relativi alla geometria.
Visualizzazione di tutti i parametri:
Un altro vantaggio dato dall'immissione di valori assoluti per il centro del cerchio sta nel fatto che, invertendo la direzione
di fresatura, non si devono più ricalcolare i valori per I e J.
23
3.2 Dati tecnologici
I presupposti fondamentali per realizzare una produzione ottimale sono una buona conoscenza degli utensili, in particolare
per quel che riguarda i materiali degli utensili da taglio, le possibilità di impiego degli utensili ed i dati di taglio ottimali
nelle diverse applicazioni.
3.2.1 Utensili moderni per realizzare la fresatura e la foratura
Mentre in passato dominavano gli acciai per utensili HSS, oggi per incrementare la produttività vengono utilizzati soprattutto metalli duri, inserti in ceramica, inserti in nitruro cubico di boro (CBN) e utensili di diamante policristallini. La figura
seguente illustra i vari materiali degli utensili da taglio con una suddivisione in percentuale e i dati relativi riferiti al comportamento plastico ed alla resistenza all'usura.
3
Il diagramma è stato preso da un catalogo utensili SANDVIK.
Il diagramma riporta anche i nuovi materiali duri recentemente utilizzati che, grazie ad un rapporto eccezionale fra
comportamento plastico e resistenza all'usura consentono un
livello di produttività elevato. Questi materiali da taglio
hanno anche altri vantaggi: una maggiore durata e una migliore qualità di finitura superficiale.
Utensili in HSS senza materiale di rivestimento
Utensili con inserti da taglio sinterizzati
Utensili rivestiti in
nitruro al titanio
(TiN) per foratura
e fresatura.
24
3.2.2 Impiego degli utensili
Fresa a spianare
Fresa cilindrica frontale
La fresa a spianare (detta anche fresa a denti ripor-
Con la fresa cilindrica frontale vengono realizzati dei
tati) permette di eseguire l'asportazione di grossi
profili ad angolo retto con spallamenti verticali.
quantitativi di materiale.
3
3
Fresa a candela elicoidale
Fresa per asole
La fresa a candela è un utensile a più taglienti. La dis-
La fresa per asole (detta anche fresa per cave)permette
posizione elicoidale di questi taglienti permette di es-
di eseguire un taglio centrale ed è quindi adatta per
eguire una lavorazione particolarmente
l’immersione a tuffo nel pezzo. Di solito ha 2 o 3
"silenziosa".
3
taglienti.
3
Punta da centri per NC
Valore da immet-
Punta elicoidale
Con ShopMill si possono scegliere
vari tipi di foratura (rottura trucioli,
foratura profonda, ...)
ShopMill calcola automaticamente
il tipo di punta 1/3D.
Le punte da centri per NC servono per la cen-
3
Le punte per trapanatura sono dotate di inserti
tratura e la realizzazione di uno smusso per la
a perdere e servono solo per forare grossi di-
successiva foratura. ShopMill calcola automaticamente la profondità se viene indicato il diametro esterno dello smusso.
Punta a forare
ametri. La foratura deve sempre avvenire
senza interruzioni.
3
3
25
3.2.3 Velocità di taglio e velocità di rotazione
La velocità di taglio ottimale di un utensile è in funzione del materiale di cui è costituito, del materiale del pezzo ed inoltre
del diametro dell'utensile stesso. Spesso nella lavorazione soprattutto quando si può vantare una lunga esperienza questa
velocità viene immessa subito senza ricorrere a nessun calcolo. Tuttavia è meglio calcolare la velocità sulla base della
velocità di taglio indicata nelle tabelle.
Determinazione della velocità di taglio:
Sulla base della documentazione fornita dal costruttore o di un libro tabelle viene per prima cosa individuata la velocità
di taglio ottimale.
Materiale dell’utensile:
Materiale del pezzo:
Metallo duro
C45
vc = 80 - 150 m/min:
Si sceglie il valore medio vc = 115 m/min
Con questa velocità di taglio e con il diametro dell'utensile si calcola la velocità di rotazione n.
v c ⋅ 1000
n = --------------------d⋅π
Calcoliamo ad esempio la velocità di rotazione per due utensili:
d1 = 40mm
d2 = 63mm
115mm ⋅ 1000n 2 = -----------------------------------63mm ⋅ π ⋅ min
115mm ⋅ 1000n 1 = -----------------------------------40mm ⋅ π ⋅ min
1
n 1 ≈ 900 --------min
1
n 2 ≈ 580 --------min
Nella codifica NC la velocità di rotazione si indica con la lettera S (in inglese Speed). Quindi i valori immessi saranno:
S900
26
S580
3.2.4 Avanzamento per dente e velocità di avanzamento
Nella pagina precedente si è parlato di come definire la velocità di taglio e il numero di giri. Per permettere all'utensile di
eseguire la sgrossatura, a questa velocità di taglio o numero di giri deve corrispondere una velocità di avanzamento
dell'utensile.
Il valore base per il calcolo della velocità di avanzamento è l'avanzamento per dente. Come avviene per la velocità di
taglio, il valore dell'avanzamente per dente viene ricavato dal libro tabelle e dalla documentazione fornita dal costruttore
dell'utensile oppure dall'esperienza accumulata nella lavorazione.
Determinazione dell'avanzamento per dente:
Materiale di taglio dell'utensile:
Materiale del pezzo:
Metallo duro
C45
fz = 0,1 - 0,2 mm:
Si sceglie il valore medio fz = 0,15 mm
Con l'avanzamento per dente, il numero di denti e la velocità di rotazione conosciuta, viene calcolata la velocità di
avanzamento vf.
vf = fz ⋅ z ⋅ n
Qui ad esempio si calcola la velocità di avanzamento per due utensili con un numero diverso di denti:
d1 = 63mm, z1 = 4
d2 = 63mm, z2 = 9
1
v f 1 = 580 --------- ⋅ 0, 15mm ⋅ 4
min
1
v f 2 = 580 --------- ⋅ 0, 15mm ⋅ 9
min
mm
v f 1 = 348 --------min
mm
v f 2 = 783 --------min
Nella codifica CN la velocità di avanzamento viene espressa con F (in inglese Feed). I valori immessi saranno quindi:
F340
F780
27
4 Scelta degli utensili
4
Scelta degli utensili
Questo capitolo descrive come si definiscono gli utensili utilizzati per gli esempi dei prossimi capitoli. Inoltre contiene
chiarimenti su come calcolare ad esempio le lunghezze degli utensili e impostare lo zero pezzo.
4.1 Gestione utensili
Per la gestione degli utensili, ShopMill mette a disposizione tre diverse liste.
1. Lista utensili
In questo elenco vengono immessi e visualizzati tutti gli utensili disponibili nel controllo ed i relativi dati di correzione e
questo indipendentemente dal fatto che gli utensili siano assegnati o meno ad un magazzino.
Diametro dell'utensile
4
Lunghezza dell'utensile4
DP=Numero Duplo
Sono disponibili numerosi tipi di
(qui viene memorizzato
utensili. Per ogni utensile ci sono vari un utensile gemello che
ha lo stesso nome)
4
parametri geometrici (ad es. per le
punte da trapano l'indicazione
Dato che in ShopMill si può immettere
anche l'avanzamento per dente qui deve
essere indicato il numero di denti.
4
Senso di rotazione
dell’utensile
4
Alimentazione refrigerante 1 e 2: abilitabile/disabilitabile
Il nome dell'utensile viene proposto Angolo della punta dell'utensile 4
automaticamente in base al tipo di
utensile prescelto. Questo nome può
essere variato a piacere ma non può superare i 17 caratteri. Il nome può contenere lettere (tranne Umlaut), cifre e
underscore.
28
4
Altre funzioni specifiche per l’utensile, ad
es. la sorveglianza delle velocità o della
rottura di un utensile.
4
2. Lista dati di usura utensili
Questa lista contiene i dati di usura dei vari utensili.
Qui vengono immessi i valori di usura
Qui viene immessa la durata in minuti sempre che la funzi-
dell'utensile riferiti alla differenza della lung-
one sia stata precedentemente abilitata.
hezza o del diametro dell’utensile.
In questi campi di commutazione si possono
impostare queste caratteristiche:
4
1. bloccaggio utensile
2. utensile troppo grande
3. utensile su posto fisso
Qui viene immesso il numero di cambi dell’utensile sempre
che la funzione sia stata precedentemente abilitata.
Qui viene impostata la sorveglianza dell'utensile con riferimento alla durata o al numero di cambi utensile. T si riferisce alla durata, Q al numero dei cambi.
3. Lista magazzini
Nella lista magazzini sono contenuti tutti gli utensili che sono assegnati ad uno o a più magazzini. Attraverso questa lista
viene visualizzato lo stato di ogni utensile. Inoltre si possono riservare o bloccare i posti nei magazzini per gli utensili
previsti.
Qui viene visualizzato lo stato attuale dell’utensile.
4
Qui viene abilitato il bloccaggio del
posto utensile.
4
29
4.2 Utensili utilizzati
In questo capitolo, gli utensili che saranno utilizzati negli esempi che seguono, vengono inseriti nella lista utensili.
Definizione degli utensili:
... ricerca di un posto
vuoto
Scegliere il tipo
di utensile e immettere i dati
Nota: le frese con diametri 6,10,20 e 32 devono poter eseguire la lavorazione a tuffo perchè
negli esempi che seguono vengono utilizzate anche per la fresatura di tasche.
30
4
4.3 Utensili nel magazzino
In questo capitolo si impara a inserire gli utensili in un magazzino.
Nella lista utensili selezionate un utensile che non ha un numero di posto nel magazzino e premete il tasto
.
Il dialogo che segue vi indica il primo posto libero nel magazzino e a questo punto potete scegliere se accettarlo direttamente o cambiarlo. Così può apparire il magazzino per gli esempi successivi.
4.4 Misurazione degli utensili
In questo capitolo si impara ad eseguire il calcolo degli utensili.
Inserite un utensile nel mandrino con il softkey
Passate quindi al menu
.
Con la funzione Lunghezza manuale
l'utensile viene misurato nella direzione Z.
Con la funzione Diametro manuale viene
misurato il diametro dell'utensile.
Con la funzione Lunghezza automatica
l'utensile viene misurato nella direzione
Z utilizzando un tastatore di misura.
Con la funzione Diametro automatico il
diametro dell'utensile viene misurato
utilizzando un tastatore di misura.
Con la funzione Compensazione tastatore la lunghezza / il diametro dell'utensile viene misurata/o in modo
automatico.
31
4.5 Settaggio del punto zero del pezzo
Per impostare lo zero pezzo nel menu base è necessario commutare su modo operativo Macchina Manuale.
Nel sottomenu dell’opzione SO pezzo sono disponibili varie
possibilità di impostazione dello zero pezzo.
Nell’esempio viene impostato il punto zero per lo spigolo di
un pezzo (
) con un tastatore di misura.
Con questo tasto si richiama la lista degli spostamenti origine che si possono poi immettere nel campo Spostamento origine.
Procedimento:
Immissione di uno spostamento origine relativo
1.
alla base. Con la funzione
Imposta base è possibile
2. Selezione dello spigolo
(la mashera di help indica la direzione di tastatura )
inserire nuovi valori di
posizione nella finestra
dei valori reali.
Direzione di tastatura
A sinistra (+) o a destra (-)
Spostamento origine del
3. Tastatura dello spigolo del
pezzo
pezzo qualora questo non
debba trovarsi sullo spigolo del pezzo.
4.
Il punto zero del pezzo viene settato tenendo conto del diametro
del tastatore per spigoli (4 mm).
Questo procedimento di calcolo
deve ora essere ripetuto per Y
con il tastatore di spigoli e per Z
(per lo più con la fresa).
32
Dato che non sempre i pezzi da lavorare sono di forma squadrata o si presentano diritti per il bloccaggio, si hanno a disposizione altre possibilità di calcolo:
Se il pezzo è in questa posizione, l’angolo/posizione può essere
definito attraverso il rilevamento di 4 punti.
Il tastatore di misura
3D è disponibile in versione elettronica/meccanica. I segnali del
tastatore di misura elettronico possono essere
elaborati direttamente dal
controllo.
Calcolo di un foro o di un perno:
Se si utilizza nel mandrino un tastatore di misura 3D elettronico prelevato dal magazzino utensili si devono considerare
delle tolleranze di serraggio. Se si fanno altre misurazioni questo porterebbe a degli errori nei risultati. Per evitare tutto
questo con il ciclo Compensazione tastatore si può eseguire la calibratura del tastatore 3D su una superficie di riferimento
o in un foro di riferimento a scelta.
33
5 Esempio 1: Guida longitudinale
5
Esempio 1: Guida longitudinale
Questo capitolo contiene una descrizione dettagliata dei primi passi da eseguire per realizzare un pezzo:
• gestione programmi e definizione del programma
• richiamo dell’utensile e correzione del raggio fresa
• immissione percorso di avanzamento
• generazione dei fori e ripetizione delle posizioni
Nota: dato che ShopMill memorizza sempre l’ultima impostazione eseguita con il tasto
o con il softkey
sia in alcuni campi di input che in tutti i campi di commutazione si dovrà fare attenzione a impostare tutte le unità, i test
ed i simboli secondo le indicazioni date nelle finestre di dialogo degli esempi citati nel manuale.
Le possibilità di commutazione è riconoscibile dalla presenza del Softkey
34
.
5.1 Gestione programmi e definizione del programma
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Nel menu base si possono richiamare le
diverse funzioni di ShopMill (vedi Cap. 2).
• In Program-Manager viene visualizzato un
elenco delle directory disponibili in ShopMill.
• Per memorizzare i piani di lavoro descritti nei
prossimi capitoli viene creata una apposita
directory. A questa nuova directory viene
assegnato il nome "Pezzi".
P...
• In Program-Manager viene organizzata la
gestione dei piani di lavoro e quella dei profili
(ad es. Nuovo, Aprire, Copiare …).
...5
• Con il tasto
il cursore viene posizionato
sulla directory "PEZZI" che verrà aperta con
il tasto …
.
• Qui viene immesso il nome del piano di lavoro
in questo caso “Guida longitudinale”.
G...
• Con il tasto
viene accettato il nome.
• Con i softkey Programma ShopMill e Programma codice G è possibile scegliere il formato di immissione.
1
-75
-50
• Nell’ intestazione del programma vengono
immessi i dati relativi al pezzo e i dati generali
relativi al programma.
0
• Dato che il punto zero del pezzo si trova al
centro della superficie del pezzo, le coordinate
della parte a sinistra hanno un valore negativo.
• Con il tasto
si possono richiamare in
qualsiasi momento le maschere di help.
35
• Con il tasto
è possibile commutare fra
l’immissione Vertice 2 e Dimensioni.
150
100
-20
• Qui è stata selezionata l’immissione "Dimensioni" per potere impostare direttamente le
dimensioni relative al pezzo grezzo (quando
si immette l’altezza fare attenzione al segno).
• Con il tasto
si ritorna alla rappresentazione grafica on-line.
• Nell’intestazione del programma si può inoltre indicare il piano di svincolo, la distanza di
sicurezza, ilsenso di rotazione per la lavorazione (orario o antiorario) e lo Svincolo con
matrice di posizione.
2
2x
• Nella matrice di posizione è possibile impostare su ottimizzati
(= percorsi di avanzamento con tempi ottimizzati) o su piano di svincolo.
• Il tasto
significa che tutti i valori della
finestra di dialogo vengono accettati.
Svincolo ottimizzato (ottimale)
Su piano di svincolo (tradizionale)
Maschere di
help di
ShopMill
5
L’utensile si muove sul pezzo ad una di-
L’utensile si posiziona sul piano di svincolo e
stanza di sicurezza in funzione del profilo.
quindi sulla nuova posizione.
• L’intestazione definita per il programma
viene identificata attraverso il pittogramma P.
• Con il tasto
è possibile richiamare
l’intestaz. del progr. ad es. per fare una modifica.
A questo punto è stato definito il programma da utilizzare come base per passi di lavorazione successivi.
Il programma ha un nome, un’intestazione (individuabile con "P") ed una fine programma (individuabile con il simbolo END).
Nel programma vengono memorizzati uno dopo l’altro i singoli passi di lavorazione e i
profili. L’esecuzione avviene procedendo dall’alto verso il basso.
36
5.2
Richiamo dell’utensile, correzione del raggio della fresa e immissione del
percorso
• Nella lista utensili viene selezionata e accettata la fresa 60
• Premere il tasto
fino a quando il cursore
rosso si trova sull’utensile prescelto.
...5
• Dopo la selezione dell’utensile si dovrà eventualmente commutare il campo di input con il
tasto
sulla velocità di taglio (80m/min).
80
• Il valore per X sarà 75 mm + 30mm + la dist.
•
La correz. del raggio viene disabilitata.
Impostazioni alternative in questo campo:
110
0
2x
3x
-
-
impostazione correzione precedente
(identificabile da un campo vuoto)
a sinistra rispetto al profilo nella
direzione di fresatura
a destra rispetto al profilo nella direzio
ne di fresatura
Chiarimenti sulla correzione del raggio:
Immaginatevi che la fresa si posizioni con il suo
punto centrale sul profilo generato:
Utensile senza correzione
= scarto
Utensile con correzione
Utensile a sinistra
Utensile a destra
rispetto al profilo
rispetto al profilo
37
• L’utensile viene posizionato in Z.
2x
-10
• impostazione del primo percorso di lavorazione fino a X-110
-110
2x
• in F avviene la commutazione su mm/min.
• dopo l’accettaz. di questo dialogo l’elenco dei
passi di lavoraz. appare in questo modo:
400
• adesso sostituite autonomamente l’utensile
successivo (FRESA 16, V100 m/min)
...
...5
• quindi generate i percorsi di avanz. da immettere nel piano di lavoro riport. qui di seguito.
• la simulazione viene attivata premendo
il tasto
.
• Negli esempi che seguono la simulazione può
anche essere richiamata quando non appare
automaticamente.
• Per altre informazioni relative alla simulazione vedere alla fine del capitolo 7.
• La simulazione viene terminata con
o con qualsiasi softkey orrizzontale.
38
5.3 Esecuzione di fori e ripetizioni della posizione
Attraverso le seguenti immissioni viene realizzata la centratura, la foratura
passante e la filettatura dei 12 fori.
• La centratura dei fori deve essere
realizzata con l’utensile CENTRINO12
(F150 mm/min e S 500 g/min).
...5
• La centratura può essere impostata con riferimento al diametro o alla profondità. Dato che
i fori hanno uno smusso di 0,5 mm si può
immettere il diametro di 11 mm.
150
500
11
• Con l’opzione Posizioni vengono immesse le
posizioni dei due fori singoli e queste vengono
concatenate con i dati di taglio precedenti.
-10
-50
0
50
0
• La profondità iniziale è pari a –10 mm.
39
• Il campo Posizionamento indica come deve
avvenire il posizionamento all’interno dello
schema di foratura per eseguire i fori. Ad es.,
se i fori si trovano in una cava circolare non è
possibile utilizz. il posizionamento Retta,
altrimenti si rischia di danneggiare il profilo.
-10
0
0
0
20
6
Posizionamento ...
... su una linea retta
... su un cerchio
• Le posizioni di foratura vengono commutate
da Linea a Griglia.
0
-65
-40
0
130
80
2
2
• La foratura avviene con la PUNTA DA TRAPANO 8.5 (F150 mm/min e V35 m/min).
...5
150
35
20
40
• I passi di lavorazione: centratura, foratura e
Filettatura vengono concatenati in modo
automatico.
• La profondità viene immessa in valori incrementali e riferita al Codolo e cioè: viene considerata automaticamente la punta dell’utensile 1/3 D.
• Nell’immissione di un valore si dovrà fare
attenzione a come è impostato il campo di
input e cioè su Ass. (assoluto) o su inc.
• La foratura avviene senza Tempo di sosta.
• Per la filettatura si utilizza il MASCHIO M10
(P 1,5 mm/g e S 60 g/min).
...
• dopo il richiamo dell’utensile si dovrà immettere il la velocità di rotazione e la profondità
di taglio (valori incrementali)
1.5
60
60
22
3
• Le posizioni di foratura quando vengono generate vengono numerate. Il Nr. viene indicato
subito dopo il Nr. di blocco della matrice di
posiz. corrispondente (vedi N65-N75 nella
fig. seg.). L’indicaz. di questa posiz., in questo
caso Pos.: 3 griglia è sufficiente.
• Qui appare chiaro il concatenamento dei passi
di lavorazione descritto in precedenza.
...
150
35
• I fori da 10 vengono realizzati con l’utensile
PUNTA10.
La velocità di avanzamento è di
F 150 mm/min e la velocità di taglio di
V 35 m/min.
• Nella foratura passante la profondità viene
impostata con riferimento al codolo.
• Come ultima operazione ripetete le posizioni
001 e 002 per l’utensile PUNTA10.
-20
• Come ultima operazione ripetete le posizioni
001 e 002 per l’utensile 10.
• Richiamate la funzione di simulazione per
fare un controllo.
41
6 Esempio 2: Stampo per iniezione
6
Esempio 2: Stampo per iniezione
In questo capitolo imparate le seguenti nuove funzioni:
• Rette e traiettorie circolari con coordinate polari
• Tasca rettangolare
• Tasche circolari su matrici di posizione
42
5
Generazione del piano di lavoro e avvicinamento al punto di partenza
Per prima cosa generate un piano di lavoro con il nome "Stampo per iniezione". Si devono immettere le dimensioni del
pezzo da lavorare (per la procedura vedi Cap. "Guida longitudinale"). Fate attenzione alla nuova posizione del punto zero.
A questo punto si sceglie la fresa 20 (V 80 m/min) che viene posizionata in rapido sul punto X-12/Y-12/Z-5. Il punto di
partenza del profilo X5 e Y5 viene raggiunto su una retta (F100 mm/min, correzione raggio fresa a sinistra).
Dopo l’immissione dei primi blocchi di
avanzamento il piano di lavoro dovrebbe
apparire in questo modo.
6.1 Rette e traiettorie circolari con coordinate polari
Il punto finale di un blocco di avanzamento può essere descritto non soltanto
attraverso le sue coordinate X e Y ma
anche attraverso un punto di riferimento
polare.
In questo caso non si conoscono le coordinate X e Y. Il punto tuttavia può essere
definito anche in modo indiretto: il punto
si trova a 20 mm dal centro della tasca circolare che qui identifica il polo. L’angolo
polare di 176° deriva dal calcolo 180°-4°
(vedi disegno).
43
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Immissione del polo
30
75
• La lunghezza L indica la distanza del punto
finale della retta dal polo.
20
176
• L’angolo polare indica quanto deve essere
ruotata la lunghezza L attorno al polo per
raggiungere il punto finale della retta.
• L’angolo polare può essere immesso in senso
antiorario (176°) o anche in senso orario
(-184°).
• Anche la definizione di una traiettoria circolare può essere espressa in coordinate polari.
90
Punto finale
Dato che il polo è valido sia per la traiettoria circolare che per la retta è sufficiente
che venga immesso una sola volta.
In questo caso l’angolo polare è di 90°.
Polo
X30/Y75
44
°
90
20
L=
Punto di
partenza
• Dato che ovviamente il punto finale della retta
è noto, qui si può utilizzare la funzione Retta.
120
• Dato che il punto finale della successiva traiettoria circolare non è noto, qui si dovrà ricorrere alle coordinate polari.
120
75
• Dal disegno si può ricavare il polo della traiettoria circolare.
• Anche l’angolo polare è noto, data la
simmetria.
4
• Il punto finale della retta è noto e quindi può
essere immesso direttamente.
145
5
45
• Con l’ultima retta la fresatura del profilo è
stata completata.
-20
-12
-12
2x
3x
• Nell’ultimo tratto l’avanzamento avviene rispettando la distanza di sicurezza impostata, la
correzione del raggio viene disabilitata.
La simulazione riportata qui di seguito, simula la sequenza di
produzione per permettere un controllo prima che abbia inizio
la produzione vera e propria del pezzo.
ShopMill permette anche altre funzioni e
cioè consente di:
• tagliare il pezzo,
• ingrandirlo,
• visualizzarlo in 3 D dopo una rotazione e
• visualizzarlo su tre lati.
Per altre informazioni su queste modalità di visualizzare il pezzo vedere alla fine del Cap. 7.
46
6
6.2 Tasca rettangolare
Con le seguenti impostazioni è possibile realizzare una tasca rettangolare.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Per la lavoraz. di tasche è previsto l’impiego
della fresa 10 (F 0,15 mm/dente e
V 120 m/min).
...
0.15
120
• Per prima cosa bisogna eseguire la sgrossatura
della tasca.
- Simbolo della sgrossatura
(prima sgrossatura)
- Simbolo della finitura
(lavorazione di finitura)
Con il tasto
è possibile selez. la lavoraz.
• Verificare che il campo per la commutazione
si trovi su Posizione singola.
75
50
0
40
60
6
30
-15
80
2.5
• In questi campi vengono immessi i dati relativi alla geometria della tasca rettangolare: la
posizione, la larghezza e la lunghezza.
• Il max.incremento nel piano (DXY) indica la
larghezza di asportazione del materiale. Questo valore può essere immesso in percentuale
rispetto al diametro dell’utensile o direttamente in mm (commutabile con tasto
).
• L’incremento max.nel piano viene indicato
in %.
47
• Viene selezionata l’immersione a tuffo elicoidale se la funzione non è già stata abilitata.
0.3
0.3
• Se è già stata eseguita una lavorazione preliminare della tasca, si può impostare il campo
Svuotamento del materiale residuo tasca. Nei
successivi campi di input viene indicata la
grandezza della tasca prelavorata. In questo
modo l'asportazione viene eseguita solo nei
punti in cui è ancora presente del materiale,
evitando i tagli a vuoto.
2
2
DZ =
profondità incremento max.
UXY =
UZ =
piano sovrametallo
profondità sovrametallo
Immersione a tuffo elicoidale
Immersione a tuffo
Immersione a tuffo
(elica = movimento a spirale)
nel centro
con pendolamento
EP = passo tuffo
EW = angolo tuffo
ER = raggio tuffo
0.08
150
• Il passo successivo di lavorazione è la finitura. Per eseguire questa lavorazione l’avanzamento viene diminuito a 0,08 mm/dente, la
velocità di taglio viene aumentata fino a
150 m/min mentre avviene la commutazione
da Sgrossatura a Finitura (
).
• Con questa impostazione vengono finiti il
bordo ed il fondo. In alternativa è possibile
finire anche solo il bordo (
) oppure
smussare la tasca (
).
48
6.3 Tasche circolari su matrici di posizione
Con le seguenti impostazioni si possono realizzare delle tasche circolari.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Per la lavorazione di tasche è previsto l’impiego della fresa 10 (F 0,15 mm/dente e
V 120 m/min).
• La lavorazione deve essere commutata su
Sgrossatura.
0.15
120
• Come avviene per la foratura, anche per le
tasche si può memorizzare una matrice di
posizione.
• In ShopMill viene memorizzata l’ultima
impostazione relativa all’utensile. Perciò qui
sarà necessario eseguire una commutazione.
• Il max. incremento nel piano è indicato in %.
30
-10
80
5
0.3
0.3
• Eventualmente la lavorazione a tuffo dovrà
essere commutata su elicoidale.
2
2
49
• Per la finitura delle tasche si deve utilizzare la
stessa fresa (F 0,08 mm/dente e V 150 m/min).
• La lavorazione viene impostata su Finitura.
0.08
150
• In questo punto vengono inseriti i valori per
le posizioni delle tasche circolari.
• Il tipo di matrice di posizione viene commutato su Griglia.
2x
30
25
0
90
50
2
2
...
...
50
• Nota: la descrizione delle matrici di posizione
avviene nel menu Foratura con il menu secondario Posizioni (indipendentemente dal
tipo di lavorazione).
• Durante la simulazione è possibile richiamare
il modello tridimensionale corrispondente
allo stato di lavorazione con il softkey
.
• Prima di premere
è necessario
impostare la sequenza di taglio desiderata sui
tre piani con i cursori.
• In caso di prosecuzione della simulazione e/o
modifica della sequenza di taglio con il
softkey
viene visualizzato il nuovo
modello tridimensionale.
7
Esempio 3: Placca modello
In questo capitolo potrete conoscere altre funzioni importanti ad esempio il calcolo del profilo:
• la fresatura continua di profili aperti
• lo svuotamento completo, con asportazione del materiale residuo e la finitura di profili di tasche
• la lavorazione su diversi piani
• il modo per tener conto degli ostacoli
51
7 Esempio 3: Stampo
Generazione del programma
Le dimensioni del pezzo devono essere ricavate dal disegno ed essere inserite nell’intestazione di un nuovo programma.
Si dovrà fare attenzione alla posizione esatta del punto zero.
7
7.1 Fresatura continua di profili aperti
Per l’immissione di profili di una certa complessità, in ShopMill, è
previsto un calcolatore del profilo che vi permette di immettere con
"Facilità" anche dei profili difficili.
•tratto verticale del profilo
•tratto orizzontale
•tratto diagonale
•arco
Con questo calcolatore grafico per il profilo potrete immettere i profili in modo più semplice e rapido rispetto alla programmazione
tradizionale ed inoltre senza dover fare nessun calcolo matematico.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Ad ogni profilo viene asseganto un proprio
nome. Questo semplifica la leggibilità del
programma.
P...
-35
-100
• Per prima cosa si immette il Punto di partenza
del tratto di profilo.
• Il punto di partenza del disegno corrisponderà
successivamente al punto di partenza nella
lavorazione del profilo del pezzo.
• Nota: qui descrivete solo il profilo del pezzo
mentre il percorso di avvicinamento e di
allontanamento verranno definiti solo in un
secondo tempo.
52
35
15
• Poichè la lavorazione della tasca avviene in
senso unidirezionale, anche la costruzione del
profilo deve seguire la stessa direzione.
• Il primo elemento del profilo è una traiettoria
verticale il cui punto finale è in Y20.
Il successivo profilo circolare può essre
immesso molto facilmente come elemento di
raccordo con il profilo verticale successivo. Il
punto finale teorico della retta si trova quindi
in Y35.
• Con il tasto Alternativa, qui come elemento di
raccordo si potrebbe anche realizzare uno
Smusso.
35
15
• Si continua con un profilo orizzontale. Il Raggio viene indicato di nuovo come arrotondamento.
• Segue una traiettoria verticale.
-100
• A questo punto il profilo è completato e verrà
inserito nel piano di lavoro.
• Per lavorare il profilo generato si dovrà ora
memorizzate il passo di lavorazione.
...
0.15
120
• L’utensile (FRESA 32) deve muoversi a sinistra rispetto al profilo. Quindi nella finestra
di input Correzione raggio si dovrà eseguire
la commutazione su .
• Da ShopMill V6.4 è possibile anche la fresatura a ritroso.
• Il primo passo di lavorazione prevede la
sgrossatura (
).
53
7 Esempio 3: Stampo
0
10
5
0.3
0.3
3x
5
0.1
3x
5
0.08
150
• Nei passi successivi vengono immesse la profondità iniziale, la profondità di lavorazione,
l’incremento di profondità e i sovrametalli.
• Nota: la profondità Z1 è stata commutata su
ink. Questo ha il vantaggio di poter immettere
sempre solo l’effettiva profondità della tasca
senza segno preliminare. Di conseguenza
viene semplificata l’immissione, soprattutto
nel caso di tasche inscatolate.
• L’ accostamento può avvenire a scelta su un
quarto di cerchio su un semicerchio o verticale o su una retta.
• In questo caso è opportuno accostarsi al profilo in modo tangenziale su una retta.
• Nella lunghezza L1 il raggio della fresa non
deve essere considerato. Il raggio viene calcolato automaticamente da ShopMill.
• Il passo di lavorazione successivo prevede la
finitura lungo il profilo sul quale è stata realizzata una prima sgrossatura. L’avanzamento
viene ridotto a 0.08 mm/dente, la velocità di
taglio viene aumentata a V 150 m/min mentre
la lavorazione viene commutata su
Finitura (
).
I due passi di lavorazione vengono
concatenati nel piano di lavoro.
La simulazione e la successiva rappresentazione 3D
mostrano la corretta realizzazione del pezzo.
54
7
7.2 Svuotamento, materiale residuo e finitura di profili di tasche
Viene ora descritta la generazione del profilo di una tasca. Successivamente la tasca viene svuotata e
viene realizzata la lavorazione di finitura.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Al profilo viene assegnato il nome di
"PLACCA_MODELLO_Interno".
P...
0
-90
25
5
30
-85
• Il punto di partenza deve trovarsi in
X10 e Y-90.
• Per esercitarsi il primo arco di cerchio non
deve essere immesso come arrotondamento
ma come elemento separato. Perciò la retta
viene costruita solo fino a X25.
• Dopo l’immissione del punto finale Y le
soluzioni per costruire il pezzo richiamabili
dal software con il softkey Scelta dialogo
sono due. La soluzione scelta viene evidenziata in nero, quella alternativa in verde.
55
7 Esempio 3: Stampo
• Con il Softkey Accetta dialogo fra le soluzioni
possibili viene selezionato l’arco di cerchio
prescelto.
• Il processore geometrico ha "identificato"
automaticamente che l’arco programmato si
collega tangenzialmente alla retta. Il Softkey
relativo Tangente al Prec. Viene rappresentato in contrasto.
• Il punto finale della retta è noto. Il raccordo a
R36 viene arrotondato con R5.
-20
5
• Segue un arco in senso orario.
36
-30
-20
5
56
• Il raggio R5 viene indicato come arrotondamento.
-90
5
• Con il tasto Chiudere profilo viene realizzata
direttamente la chiusura del profilo.
• In questo modo viene completata la
descrizione del profilo e la tasca viene memorizzata nel piano di lavoro.
• La direzione di lavorazione della tasca viene
definita nell'intestazione del programma. In
questo caso viene selezionata l'impostazione
Movimento orario.
...
0.15
120
0
15
50
5
0.3
0.3
• Lo svuotamento della tasca deve avvenire con
la Fresa 20 (F 0.15 mm/dente e V 120 m/min).
• Per prima cosa la tasca viene svuotata (
).
• La Profondità di lavorazione può essere
immessa anche in valori incrementali ma con
segno positivo.
• L’incremento massimo nel piano viene indicato in %.
• Il Punto di partenza (posizione per la lavorazione a tuffo)nell’impostazione Auto verrà
calcolata automaticamente da ShopMill.
57
7 Esempio 3: Stampo
• La Lavorazione a tuffo dovrà avvenire con un
movimento elicoidale con un passo ed un raggio di 2 mm.
2
2
...
0.1
120
50
5
• Dato che la fresa 20 non può lavorare i raggi
R5, negli "Angoli" resterà del materiale residuo. Con la funzione "Materiale residuo" e con
una fresa più piccola (FRESA 1 con
F 0.1 mm/dente e V 120 m/min) il materiale
che è rimasto negli spazi che non sono ancora
stati lavorati verrà completamente asportato.
• L’incremento massimo nel piano dovrà essere
pari al 50%.
• L’ulteriore lavorazione della tasca può anche
avvenire utilizzando la funzione Brocciatura.
Per questo si dovrà commutare la lavorazione
su Finitura base (
).
0.08
150
3x
58
• Nei campi Piano sovrametallo (UXY) e Profondità sovrametallo (ZU) vanno mantenuti i
valori per il sovrametallo precedentemente
impostati per la sgrossatura. Questo valore è
importante per il calcolo automatico degli
avanzamenti.
• Con la funzione Finitura Bordo (
)
verrà effettuata l’asportazione del materiale
residuo sul profilo.
7.3 Lavorazione su diversi piani
La tasca circolare 60 viene fresata in due passi di
lavorazione esattamente come avviene per l’esempio "Stampo per iniezione".
Nel primo passo di lavorazione la sgrossatura
della tasca viene realizzata utilizzando la
fresa 20 fino a –9.7 mm.
Nel secondo passo di lavorazione la lavorazione
di finitura viene realizzata con lo stesso utensile.
59
7 Esempio 3: Stampo
Successivamente la tasca circolare interna viene lavorata fino a una profondità di –20 mm.
A questo punto si dovrà fare attenzione al fatto che la profondità iniziale è a – 10 mm e non a 0 mm.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Dopo l’immissione dei valori come indicato
nella figura è possibile accettare la finestra di
dialogo.
0.15
120
...7
• Nel secondo passo avviene la finitura della
tasca.
0.08
150
• Vengono automaticamente memorizzate la
posizione, la grandezza e i sovrametalli della
lavorazione di sgrossatura descritta in precedenza. Restano quindi da immettere solo i
valori tecnologici.
• Il valore Z0 (=altezza pezzo) indica la profondità di lavorazione iniziale.
• Più il pezzo è complesso più è importante la
rappresentazione 3D nella fase che precede la
lavorazione del pezzo.
60
7.4 Considerazione degli ostacoli
Come si era già verificato nel caso della "Guida longitudinale" anche per la realizzazione di questo pezzo si possono concatenare vari matrici di fori. Tuttavia qui si dovrà fare attenzione a evitare uno o più "Ostacoli" – a seconda della sequenza
di lavorazione. I movimenti fra un foro e l’altro avverranno tenendo conto della Distanza di sicurezza o del Piano di lavoro
che avrete impostato.
Come prima cosa generate i passi di lavorazione Centratura e Foratura secondo le istruzioni contenute nel Cap. 5.
1. Passo di lavorazione Centratura
2. Passo di lavorazione Foratura
Dopo questi due passi di lavorazione, nella pagina successiva vedrete come immettere le relative posizioni di foratura.
61
7 Esempio 3: Stampo
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Per prima cosa viene memorizzata la serie di
fori rappresentata in successione a sinistra dal
basso verso l’alto.
-10
-42.5
-92.5
90
45
4
1
• Attraverso la funzione Ostacolo viene
impostato un percorso di avanzamento a 1 mm
di altezza dato che come esercizio anche la
seconda serie di fori a destra dovrà essere
eseguita partendo dal basso verso l’alto.
L'ostacolo va impostato solo se in precedenza
il campo Svincolo matrice di pos. è stato commutato su "ottimizzato" nell'intestazione del
programma.
• In questo punto viene immessa la seconda
serie di fori.
2x
42.5
• Per arrivare alla matrice di fori successiva che
prevede un cerchio di fori si dovrà di nuovo
superare un ostacolo.
62
• I sei fori formano un cerchio completo.
-10
3x
22.5
6
• Per poter eseguire l’ultimo foro si dovrà di
nuovo evitare un ostacolo.
• Immissione dell’ultima posizione di foratura.
• Con il tasto Del, cancellare eventuali posizioni già impostate
.
• Nota: questo esempio di programmazione
dovrebbere rendervi familiare la funzione
Ostacolo. Ovviamente esistono dei percorsi
più eleganti per programmare le posizioni di
foratura e cavarsela con un unico ostacolo.
Sperimentate voi stessi altre strategie!
-10
0
42.5
Altre informazioni per la rappresentazione del pezzo:
1. La simulazione può avvenire solo con Vista dall’alto o Vista sui tre lati. L’ultima impostazione resta attiva.
2. Una rappresentazione statica può anche prevedere la Visualizzazione tridimensionale.
Dopo una simulazione,
Se nella rappresentazione con
Se nel Modello tridimension-
con i tasti
Vista dall’alto o in quella su
ale si preme il tasto
tre piani si preme il tasto
appariranno questi Softkey
o
è possibile passare alle
, appariranno questi
corrispondenti rappre-
Softkey per ingrandire gli ele-
sentazioni.
menti visualizzati.
per selezionare diverse prospettive.
Con i tasti freccia è possibile preimpostare la sequenza di
taglio e quindi eseguirla con il tasto
.
63
8 Esempio 4: Leva
8
Esempio 4: Leva
In questo capitolo imparerete altre funzioni importanti di ShopMill:
• la fresatura trasversale
• Creazione di bordi (tasche ausiliarie) per lo svuotamento intorno alle isole.
• la generazione di isole circolari con funzione Copia
• l’editor ampliato e la realizzazione delle isole
• la foratura profonda, la fresatura elicoidale, la alesatura e la fresatura per filettature
• Programmazione polare di profili (nuovo da versione 6.4)
64
Generazione del piano di lavoro
Le dimensioni del pezzo devono essere ricavate dal disegno ed essere inserite nell’intestazione del programma. Si dovrà
controllare che il pezzo abbia uno spessore di 25 mm e che lo spigolo 1 in Z venga di conseguenza impostato su 5 mm.
Dopo aver immesso i dati la finestra di input dovrebbe apparire
in questo modo.
8.1 Fresatura trasversale
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Dopo il richiamo della funzione si possono
selezionare varie direzioni di lavorazione utilizzando la barra di Softkey verticale.
• Si utilizza la FRESA A SPIANARE
(F 0.1 mm/dente e V 120 m/min).
...
• Per prima cosa si esegue una sgrossatura della
superficie e per questa il campo Lavorazione
dovrà essere commutato su
.
0.1
120
...8
0.08
150
• Successivamente vengono definite le dimensioni del pezzo da lavorare (pezzo grezzo),
l’ampiezza di intervento e il sovrametallo
(vedi finestra di input).
• Per eseguire la finitura sulla superficie i valori
tecnologi vengono adattati (F0.08 mm/dente
e V 150 m/min) mentre la lavorazione viene
commutata da Sgrossatura a Finitura
(
).
• Il valore relativo al sovrametallo dovrà essere
uguale sia nella sgrossatura che nella finitura
per poter indicare nella sgrossatura il sovrametallo per la successiva lavorazione di finitura e nella finitura lo spessore del materiale
che dovrà essere ancora asportato.
65
8 Esempio 4: Leva
8.2 Generazione di un campo per l’isola della leva
Come avviene per le tasche, anche le isole vengono descritte con il calcolatore grafico del profilo. I profili diventano delle
isole soltanto attraverso il concatenamento nel piano di lavoro: qui il primo profilo descritto è sempre quello di una tasca.
Uno o anche più profili uno di seguito all’altro vengono interpretati come delle isole. Dato che nell’esempio "Leva" non
c’è nessuna tasca, verrà generata intorno al profilo esterno dell’elemento una tasca fittizia. Questo campo servirà per
delimitare esternamente con un riquadro l’area nella quale potranno avvenire i movimenti degli utensili.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Al profilo esterno verrà assegnato il nome:
"Campo_Rettangol_p_Leva".
C...
Costruite adesso la tasca fittizia intorno al pezzo da lavorare
rispettando le distanze indicate a sinistra (valori variabili).
Gli angoli verranno arrotondati con R 15.
Si dovrà sempre fare attenzione a scegliere i valori in modo
che la "Tasca" vada a coprire gli spigoli del pezzo.
Quando è terminata la costruzione
del profilo, sul display apparirà
questa visualizzazione.
66
8
8.3
Realizzazione della leva
Dopo che il profilo esterno rettangolare è stato immesso successivamente all’ultimo
passo di lavorazione, si passa come illustrato di seguito alla generazione dell’isola.
Per darvi la possibilità di esercitarvi nella generazione della geometria, spiegheremo
anche questo esempio tasto per tasto.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• All’isola verrà assegnato il nome
"LEVA_leva".
L...
-24
• Il punto iniziale del profilo deve trovarsi in
X-24 e Y0.
• Il primo arco viene descritto in senso orario,
si conoscono il raggio ed il centro del cerchio.
24
2x
0
• Segue una linea obliqua tangenziale
all’elemento precedente.
67
8 Esempio 4: Leva
• Segue un arco di cerchio tangenziale.
• Si conoscono il raggio, il punto centrale del
cerchio e il punto finale.
8
85
-8
85
• Segue un percorso orizzontale fino al punto
finale X30.
30
40
• Il raccordo con l’elemento successivo deve
avere un raggio di 40 mm.
• Segue un tratto obliquo.
• Attenzione: il raccordo tangenziale viene
sempre riferito solo all’ elemento principale e
perciò in questo caso la retta non si collega in
modo tangenziale.
Elemento principale
non tangenziale
Arrotondamneto
Elemento principale
68
• Segue un arco di cerchio tangenziale il cui
punto centrale e finale sono noti.
8
2x
-58
• Con la funzione Tutti i parametri potrete avere
informazioni dettagliate sull’arco di cerchio.
Questo ad esempio può servire per controllare
i valori immessi (ad es.: l’arco di cerchio
termina in verticale?).
0
-58
• Segue un tratto verticale (automaticamente
tangenziale) fino al punto finale Y-27.
-27
18
• Il collegamento con la retta successiva deve
essere arrotondato con R18.
• Segue un tratto obliquo.
• Il profilo si chiude con un arco di cerchio che
si collega al punto iniziale.
24
-24
0
0
69
8 Esempio 4: Leva
Qui di seguito viene descritta la sgrossatura del materiale che si trova "intorno alla leva"
fino alla profondità –6 e quindi la finitura.
Tasti
Visualizzazione
...
0.15
120
Chiarimenti
• Viene eseguito lo svuotamento della tasca
tenendo conto del profilo della leva. Per la
sgrossatura viene utilizzato l’utensile FRESA
20 (F 0.15 mm/dente e V 120 m/min).
• L’incremento max. nel piano viene espresso
in %.
0
6
50
6
0
...
• Viene eseguita la finitura della base della
tasca (F 0.08 mm/dente e V 150 m/min).
0.08
150
0
6
50
0
70
-40
...
70
8.4 Generazione di un campo per isole circolari
Descriviamo ora la generazione di un
campo limite per circoscrivere i movimenti degli utensili utilizzati per la fresatura alla profondità –3.
I valori R36 e R26 vengono ricavati dal
raggio dell’isola + diametro della fresa
(in questo caso 20 mm + 1 mm).
La scelta dei raggi R5 e R15 è libera.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Al profilo viene assegnato il nome
"Campo_Per_Leva"
C...
• Il campo che serve per limitare i percorsi di
movimento viene costruito come sopra
descritto intorno al profilo del pezzo, in modo
da permettere il passaggio della fresa 20 in
ogni punto fra il profilo e le isole.
• Immettete il profilo che delimita il campo
creato in modo uguale al profilo della leva.
71
8 Esempio 4: Leva
8.5 Generazione dell’isola circolare 30
Adesso procedete alla generazione dell’isola
circolare 30.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
"LEVA_Cerchio_R15"
C...
• Il punto di partenza per la costruzione del
cerchio si trova in X-15 e Y10.
• Completate da soli le immissioni necessarie
per il profilo del cerchio in base ai valori
indicati qui a fianco. Tenete presente che alcuni dati sono espressi come valori incrementali.
72
8.6 Generazione di un’isola circolare 10
Adesso procedete alla generazione della prima isola
circolare 10.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
"LEVA_Cerchio_R5_A"
C...
• Il punto di partenza per l’isola circolare si
trova in X80 e Y10.
• Dato che questa isola poi verrà copiata, il
profilo dovrà essere immesso in valori incrementali in modo che quando si esegue la funzione copia si debba modificare solo il punto
di partenza.
• Quando avrete immesso il cerchio la rappresentazione grafica del piano di lavoro, dopo
aver premuto il tasto
, sarà come nella
figura a fianco.
73
8 Esempio 4: Leva
8.7 Funzione copia per l’isola circolare 10
Qui di seguito viene descritta la funzione Copia di ShopMill.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Aprite l'editor ampliato con il tasto
copiate il profilo.
e
• Inserite il profilo copiato.
• Poichè le modifiche dei profili hanno effetto
su tutti i profili con lo stesso nome, è necessario rinominare il profilo.
B
• Nella finestra di dialogo il nome del profilo da
inserire deve essere modificato in
"LEVA_CERCHIO_R5_B". In questo modo
viene creata una copia della prima isola circolare.
• Dopo aver selezionato il profilo
"LEVA_CERCHIO_R5_B" questo verrà
richiamato per la modifica con il tasto
.
-5
-58
• Si dovrà modificare solo il punto di partenza
dato che il profilo è stato immesso precedentemente in valori incrementali.
• Tutti gli elementi geometrici possono essere
aperti per la modifica con il tasto
.
74
8.8 Realizzazione delle isole circolari con l’aiuto dell’editor ampliato
ShopMill offre una serie di funzioni speciali per poter utilizzare e gestire più volte alcuni elementi inseriti nel piano di
lavoro. Queste funzioni speciali sono richiamabili con il tasto
sul pannello operativo piatto.
Le funzioni disponibili sono:
Con la funzione Marcare si possono selezionare diversi passi di lavorazione per successive lavorazioni
(ad. es. Copiare o Tagliare).
Con la funzione Copiare si possono copiare dei passi di lavorazione nella memoria tampone.
Con la funzione Inserire i passi di lavorazione vengono inseriti dalla memoria tampone nel piano di
lavoro. L’inserimento avviene sempre dopo che il passo di lavorazione è stato evidenziato.
Con la funzione Tagliare i passi di lavorazione vengono copiati nella memoria tampone e contemporanemaente cancellati nel punto di origine. Il softkey serve anche per la "sola" cancellazione.
Con la funzione Ricerca è possibile cercare dei testi all’interno del programma.
Con la funzione Rinominare si possono modificare i nomi dei profili, delle directory o dei piani di lavoro.
La funzione Nuova numerazione consente di rinumerare i passi di lavorazione.
Con la funzione Ritorno si può tornare al menu precedente.
Alcune delle funzioni descritte vengono utilizzate nell’esempio che segue per realizzare in modo ottimale le tre isole circolari.I vantaggi in questo caso sono dovuti alla possibilità di copiare dei passi di lavorazioni già esistenti.
La cornice evidenziata in rosso (vedi Cap. 8.4) serve per circoscrivere il campo di movimento.
75
8 Esempio 4: Leva
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Il piano di lavoro a questo punto dovrebbe
apparire in questo modo.
5x
• Qui, attraverso il comando Copiare, le due
precedenti tecnologie di svuotamento, vengono aggiunte ai profili concatenati.
4x
• Le due tecnologie di svuotamento devono
ancora essere adattate alla nuova profondità
di lavorazione.
5x
3
4x
70
-20
76
• La profondità di sgrossatura viene impostata
con il valore Z1 su 3 mm e viene scelto un
punto di partenza al di fuori del materiale
residuo.
• Viene adattata anche la profondità di finitura.
5x
3
5x
-20
• Qui vengono indicate le geometrie che
appartengono alla tecnologia di finitura
(grafica piano di lavoro).
• E come sempre con la simulazione è possibile
fare un controllo.
... ed ecco il risultato:
77
8 Esempio 4: Leva
8.9 Foratura profonda
Nell’esempio che segue è previsto l’utilizzo di una punta per
trapanatura.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Con la PUNTA A FORARE 30 si realizza una
preforatura (F0.1 mm/g e V 120 m/min).
• Il riferimento di profondità qui viene impostato su Punta con l’impostazione ass.
...
0.1
120
-21
• Qui viene immessa la posizione di foratura.
-6
70
-40
78
8.10 Fresatura elicoidale
In questa lavoraz. utilizz. una fresa che esegue un movimento a elica, detto elicoidale, si esegue l’asportaz. del materiale residuo.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Il movimento ad elica viene utilizzato per
asportare l’anello di materiale residuo che
ancora rimane dopo la foratura. Si utilizza la
FRESA 20 (V120 m/min).
• Invece dell'elica, il materiale residuo può
essere lavorato anche con la funzione Tasca
circolare.
...8
82
-40
-5
• Dato che qui la fresatura viene eseguita senza
correzione del raggio della fresa, l’utensile
dovrà essere posizionato sul diametro del foro
(in questo caso 45,84 mm) escludendo il
sovrametallo.
3x
• La fresatura elicoidale avviene con movimento unidirezionale.
70
-40
3
-23
0.1
• Il passo dell’elica è di 3 mm.
• Dato che il movimento dell’utensile avviene
percorrendo una traiettoria obliqua, per asportare tutto il materiale residuo si eseguono 6
rotazioni (questo anche se dopo 5 rotazioni si
raggiunge già la profondità finale).
79
8 Esempio 4: Leva
8.11 Alesatura
Nell’esempio che segue la tasca circolare prelavorata viene portata a
misura utilizzando un utensile per alesatura.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Per mezzo dell’UTENSILE PER
ALESATURA (F 0.08 mm/g e S500 G/min)
viene eseguita l’alesatura a misura del foro
filettato.
0.08
500
• L’opzione Distacco permette di allontanare
l’utensile dal profilo prima che venga estratto
dal foro. Questa opzione può essere utilizzata
solo per gli utensili a un solo tagliente.
15
0
-6
70
-40
80
• L’utensile viene posizionato sul centro del
foro. La misura 45.84 mm è predefinita
attraverso l’impostazione del diametro
dell’utensile.
• Invece di immettere la posizione qui si potrebbe anche lavorare con la funzione di
.
8.12 Filettatura
Qui è descritta questa lavorazione eseguita con una fresa per filettature.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• La filettatura viene eseguita partendo dall’alto
verso il basso. L’utensile utilizzato è una
FRESA A FILETTATURE (F 0.08 mm/
dente, V 150 m/min e un passo di 2 mm).
0.08
150
...
• Si deve eseguire una filettatura destrorsa su Z23 assoluto. Attraverso un sovrametallo di 3
mm la lavorazione del filetto viene eseguita in
modo perfetto fino allo spigolo inferiore del
pezzo anche se l’ultimo dente è leggermente
usurato.
• Quando si eseguono le immissioni sono molto
utili le maschere di help.
• Qui viene definita la posizione per la filettatura.
-6
70
-40
81
8 Esempio 4: Leva
8.13 Programmazione polare di profili
Spesso nei disegni dei pezzi gli elementi del profilo si riferiscono ad un punto polare.
Non si conoscono quindi le coordinate cartesiane (X/Y), ma le coordinate polari, cioè la
distanza (L) e l’angolo ( ) di questo polo.
Dalla versione di software V6.4 con ShopMill si possono programmare graficamente
con facilità anche questi casi, senza l’ausilio del calcolatore del profilo oppure di
costruzioni ausiliarie.
Lo si può capire da una piccola variazione della leva: il “braccio inferiore della leva”
non si trova più perpendicolare al punto zero in X0 ma ruotato di 10° in senso orario.
Tasti
Visualizzazione
.
...
Chiarimenti
• Spostare il cursore innanzitutto su questo arco
il cui centro deve essere nuovamente
misurato.
3x
• Innanzitutto il polo deve essere sistemato nel
punto zero prima dell’arco.
• Posizionare quindi il cursore sull’elemento
precedente all’arco ed inserire il polo in
questa posizione.
82
• Nella finestra di dialogo dell’arco cancellare
i valori Y-58, I0 e J-58 che non sono più validi.
3x
4x
2x
• Trasformare le coordinate per l’impostazione
del centro da cartesiane a polari ed inserire la
distanza dal polo (L2) e l’angolo polare ( 2).
3x
58
• La grafica ausiliaria ( ) illustra
eventualmente il significato dei valori da
introdurre.
-100
• La grafica del piano di lavoro indica che anche
la tasca ausiliaria CAMPO_PER_LEVA alla
riga N40 e l’isola cerchio-isola
LEVA_CERCHIO_R5_B alla riga N55
devono ancora essere adattate nello stesso
modo.
...
• Modificare autonomamente entrambi i profili.
• Per la tasca ausiliaria si può procedere in
modo un po’ più „approssimativo“ ed
accostare in modo cartesiano il centro polare
dell’arco R26 misurato (X-10/Y-57). A
questo punto è possibile chiudere il profilo
direttamente con una perpendicolare.
• Per l’isola-circolare il punto iniziale è già
stato misurato. A questo punto si deve ancora
modificare il centro dell’arco di cerchio
completo.
83
8 Esempio 4: Leva
9
Esempio 5: Flangia
In questo capitolo vengono trattati i seguenti argomenti:
• generazione di un sottoprogramma
• specularità di passi di lavorazione
• rotazione di tasche
• arrotondamenti di qualsiasi profilo
• cava longitudinale o circolare
Osservazione: fino a questo momento abbiamo indicato tutti i tasti da utilizzare. Questo esempio invece considera solo i
tasti per le direzioni. Dato che però sono molto importanti i valori nelle parti di dialogo, gli stessi vengono rappresentati
ingranditi. La colonna di destra contiene invece un esempio del risultato finale in formato ridotto.
84
9.1 Generazione di un sottoprogramma
Prendendo un pezzo "Flangia" come es., descriviamo ora come viene generato
e come funziona un sottoprogramma. Qui di seguito viene illustrato il modo di
lavorazione dei quattro angoli con l’aiuto di un sottoprogr. e con la funzione di
Specularità.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Al sottoprogramma, che altrimenti non verrebbe distinto formalmente da un programma
principale, viene assegnato il nome "Lavorazione angoli".
...
L...
• Introdurre questi dati per l’intestazione del
programma. Il punto zero e le dimensioni del
pezzo grezzo vengono definite
successivamente centralmente nel
programma principale.
•Al profilo viene assegnato il nome
"LAVORAZIONE_AN_Piana".
L...
57
50
• Viene costruito ad esempio l’angolo a destra
in alto.
• Viene immesso un punto di partenza
adeguato.
85
8 Esempio 4: Leva
Dopo aver immesso i due elementi del profilo la visualizzazione
dovrebbe essere questa.
Memorizzate il profilo nel piano di lavoro.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• La sgrossatura del profilo deve essere realizzata con
la FRESA20 (F 0.15 mm/dente e V 120 m/min).
...
...9
I percorsi di accostamento e allontanamento
avvengono su una linea retta. I valori relativi
alla lunghezza sono costituiti dalle distanze
fra lo spigolo della fresa ed il pezzo.
86
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• La finitura del profilo deve essere eseguita
con la stessa fresa (F 0.08 mm/dente e
V 150 m/min).
Ä...
• Il passo successivo prevede l’arrotondamento
dell’angolo del pezzo con R5. Al profilo viene
assegnato il nome
"LAVORAZIONE_AN_Curva".
• Immissione del punto di partenza
70
50
87
8 Esempio 4: Leva
Immetete il profilo e i passi di lavorazione
necessari.
Immissione della geometria
Tecnologia per la
sgrossatura del profilo
Tecnologia per la finitura
del profilo
Sottoprogramma completo che comprende i dati relativi alla geometria
del pezzo e alla tecnologia.
88
9.2 Specularità dei passi di lavorazione
Dopo che è stato definito il sottoprogramma si passa alla generazione del programma principale. Attraverso la funzione
di Specularità dal menu Trasformazione è possibile utilizzare il sottoprogramma per realizzare i quattro angoli del pezzo.
La specularità può avere due modalità di esecuzione: Nuovo e Additivo dove Nuovo significa che la specularità avviene
partendo dal punto nel quale è avvenuta la 1. lavorazione mentre Additivo vuol dire che la specularità avviene partendo
dall’ultima posizione nella quale è stata eseguita l’ultima lavorazione.
Qui di seguito descriviamo un esempio schematico di sequenza di lavorazione dopo che è stata impostata la funzione di
specularità Nuovo:
1. lavorazione (vedi sottoprogramma)
2. lavorazione: specularità dell’asse X
(specularità dei valori X)
3. lavorazione: specularità dell’asse X e Y
(specularità dei valori X e Y)
4. lavorazione: specularità dell’asse Y
(specularità dei valori Y)
89
8 Esempio 4: Leva
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Al programma principale viene assegnato il
nome "Flangia". Il programma può essere
generato in una directory qualsiasi.
F...
• L’intestazione del programma viene immessa
come nel sottoprogramma
• Con il tasto Varie si arriva al richiamo del
sottoprogramma.
L...
• Se il sottoprogramma è stato creato nella stessa directory del programma principale, il
campo di immissione "Percorso/pezzo" può
restare vuoto.
• Nel secondo campo di immissione viene
introdotto il nome del
sottoprogramma. ("Lavorazione_angolare").
• Attraverso la funzione Transformazioni gli
assi possono essere ruotati, spostati ecc.
• Preparazione della 2a lavorazione: specularità
dei valori X
90
Successivamente il sottoprogramma viene copiato dopo la funzione Specularità: viene eseguita la 2a lavorazione.
Le funzioni Specularità e Richiamo del sottoprogramma vengono quindi ripetute per gli altri due angoli.
Finestra di help
per la funzione Specularità.
Dopo la 4a lavorazione la funzione
Specularità viene disabilitata nei tre assi
(vedi riga N45).
91
8 Esempio 4: Leva
9.3 Fori
Nei passi di lavorazione successivi avviene la generazione dei 4 fori agli angoli del pezzo. Dato che tra un foro e l’altro
c’è un ostacolo questo dovrà essere immesso fra una posizione e l’altra.
Tecnologia per la Centratura
9
Tecnologia per la Foratura
Immettete le posizioni e gli ostacoli.
92
9
9
9.4 Rotazione di tasche
Qui vengono programmati il profilo e la lavorazione della tasca
evidenziata in giallo.
Ruotando il sistema di coordinate sarà possibile generare
successivamente le altre due tasche.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
"Schema_Per_Flangia".
S...
• Immissione del punto di partenza
0
42
1
• L’arco R42 viene descritto ad es. attraverso il
raggio, il centro in X e l’angolo di uscita.
• La costruzione del profilo avviene in senso
antiorario in modo che la finitura della tasca
possa essere eseguita anche con movimento
unidirezionale.
93
8 Esempio 4: Leva
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Generazione del profilo diagonale
• Generazione del 2o arco
94
• Generazione del 2o profilo diagonale
• Generazione dell’arco di chiusura.
• Memorizzate ora il profilo della tasca nel
piano di lavoro.
95
8 Esempio 4: Leva
Adesso provate da soli i passi di lavorazione successivi:
Sgrossatura della tasca
9
Finitura della base della tasca
9
Finitura del bordo della tasca 9
3x
3x
96
• A questo punto la sequenza completa dei passi
operativi necessari a descrivere la lavorazione
della tasca viene evidenziata e copiata nella
memoria tampone.
• Il sistema di coordinate viene ruotato di 120°
intorno all’asse Z.
3x
120
• I passi operativi copiati vengono inseriti.
• Viene immessa una ulteriore rotazione
di 120°.
• I passi operativi memorizzati nella memoria
tampone vengono inseriti.
97
8 Esempio 4: Leva
• Con Nuovo e il valore "0" la rotazione viene
sospesa.
9.5 Arrotondamento di profili
Dalla versione V6.4 di ShopMill viene supportata la smussatura di profili. Per questo motivo il campo di selezione
Lavorazione, nel quale è possibile scegliere tra Sgrossatura (
l’opzione Smussatura (
), Finitura (
) etc., è stato integrato con
).
Le figure seguenti dimostrano quanto sopra sulla base dell’ultimo “rene” fresato:
Passo di lavoro „Smussatura“ concatenato
con il profilo
9
Viene utilizzato un tipo di utensile che consente
l’introduzione di un angolo appuntito (in questo caso
punta a centrare).
9
La lavorazione dello smusso viene programmata
attraverso la larghezza dello smusso (FS) e la
profondità di penetrazione della punta dell’utensile
(ZFS).
Profilo smussato nella
simulazione a 3 piani
98
9
9
9.6 Cava longitudinale e cava circolare
Per finire descriviamo la programmazione delle cave. Queste verranno
programmate nella giusta posizione attraverso la matrice di posizione e il
posizionamento su Cerchio completo.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• La sgrossatura delle cave longitudinali viene
eseguita con l’utensile FRESA 6 (F 0.08 mm/
dente e V 120 m/min).
• Per la finitura delle cave longitudinali viene
utilizzato lo stesso utensile (F 0.05 mm/dente
e V 150 m/min)
99
8 Esempio 4: Leva
• Immissione delle due posizioni per le cave
longitudinali
0
66
0
-66
0
• Il punto di riferimento si trova al centro della
cava.
• La sgrossatura delle cave circolari viene eseguita con l’utensile FRESA 6 (F 0.08 mm/
dente e FZ 0.08 mm/dente e V 120 m/min).
• Con l’opzione Cerchio completo è possibile
posizionare automaticamente le cave circolari
alla stessa distanza l’una dall’altra.
• Il punto di riferimento in X/Y/Z si riferisce al
centro delle cave circolari.
• Per la finitura delle cave circolari viene utilizzato lo stesso utensile (F 0.05 mm/dente,
FZ 0.05 mm/dente e V 150 m/min).
100
Riassumiamo i punti principali: piano di lavoro,
grafica online e rappresentazione 3D
Parte di un piano di lavoro 9
Grafica online corrispondente
9
Rappresentazione
3D
9
101
10 E adesso la produzione
10
E adesso la produzione
Dopo aver imparato con gli esempi precedenti a generare
un piano di lavoro con l’interfaccia operativa ShopMill
potete ora passare alla produzione vera e propria dei
pezzi.
10.1 Ricerca del punto di riferimento
Dopo l’accensione del controllo, prima di passare all’elaborazione dei piani di lavoro o prima di partire in manuale si deve
trovare il punto di riferimento della macchina. In questo modo ShopMill può identificare da dove inizia il conteggio per
il sistema di misura del percorso nella macchina.
Dato che la definizione del punto di riferimento varia in base al tipo di macchina e al costruttore, possiamo dare solo delle
indicazioni di massima:
1. Posizionate l’utensile in un punto libero del campo di lavoro da
dove può compiere movimenti in tutte le direzioni senza provocare collisioni. Verificate poi che l’utensile non si trovi già dietro
il punto di riferimento dell’asse interessato (dato che la ricerca del
punto di riferimento per ogni asse avviene solo in una direzione
non sarebbe infatti possibile raggiungere questo punto).
2. Quando eseguite la ricerca del punto di riferimento attenetevi
esattamente alle indicazione date dal costruttore della macchina.10
102
10.2 Bloccaggio del pezzo
Per una produzione precisa ed anche per la vostra sicurezza è necessario che il pezzo sia opportunamente bloccato e
fissato.
Allo scopo si utilizzano solitamente dei morsetti a vite sulla macchina …
… o delle staffe di bloccaggio.
10
10.3 Impostazione del punto zero pezzo
Dato che ShopMill non può identificare dove si trova il pezzo all’interno dell’area di lavoro, dovrete definire il punto zero
del pezzo.
Nel piano lo zero pezzo si definisce per lo più con un
Simbolo per il punto zero W pezzo
10
sistema di tastatura utilizzando
• un tastatore 3D oppure
• il tastatore per spigoli.
Nell’asse utensile lo zero pezzo viene definito per lo più
• tramite tastatura con tastatore 3D oppure
• con un utensile di misura.
Quando utilizzate i dispositivi e i cicli di misura dovrete rispettare le indicazioni date dal costruttore.10
103
10 E adesso la produzione
10.4 Elaborazione del piano di lavoro
A questo punto la macchina è pronta, il pezzo è stato predisposto per la lavorazione ed è stata eseguita la misurazione degli
utensili (vedi Cap. 4). Finalmente si può iniziare la produzione.
Tasti
Visualizzazione
Chiarimenti
• Selezionate la directory nella quale è memorizzato il piano di lavoro. Per gli esempi
descritti in questo manuale il nome della
directory è PEZZI.
• Il tasto Elaborazione permette di caricare il
piano di lavoro nel modo operativo AUTO e
di commutare su questo modo.
• Dato che il piano di lavoro non è stato ancora
attivato in modo controll. portate il potenziometro dell’avanz. sulla posizi. zero per poter
avere "tutto sotto controllo" fin dall’inizio.
• Se, durante la produzione, volete anche
vedere la simulazione, prima dell’inizio dovrà
essere selezionata la funzione Dis.in cont..
Solo così verranno visualizzati tutti i movimenti eseguiti e i relativi risultati.
• Con il tasto
potete ora iniziare la produzione mentre con il potenziometro dell’avanzamento potete controllare la velocità di movimento dell’utensile.
104
Con la stessa facilità e con la
stessa rapidità con le quali
avete realizzato questi pezzi
con ShopMill ...
... da adesso in poi potrete
realizzare anche i VOSTRI
pezzi sempre con ShopMill.
105
11 Quanto siete esperti di ShopMill?
11
Quanto siete esperti di ShopMill?
I 4 esercizi che seguono possono essere utilizzati per verificare a che punto siete con l’apprendimento di ShopMill. Per
aiutarvi in questo test di livello vi proponiamo un esempio di piano di lavoro. I tempi di elaborazione indicati sono quelli
stimati per svolgere questo piano di lavoro. Considerateli quindi come una valutazione di massima del livello acquisito.
Esercizio 1: Siete in grado di eseguire questo pezzo in 15 minuti?
^(tuti) 11
La tasca rettangolare ruotata qui è stata costruita nel sistema di coordinate originale. Il punto di partenza si trova nel centro.
Segue una linea retta ausiliaria a meno 15° che arriva fino al perimetro della tasca. Le coordinate di questo punto finale
sono il punto di partenza per la costruzione vera e propria. La retta ausiliaria deve essere cancellata.
Con ShopMill esistono anche altre strade per arrivare al risultato, ad es. con la funzione Rotazione o con il ciclo Perno
rettangolare (vedi esercizio 3). Verificate quale è il modo più rapido per arrivare all’obiettivo e con quale procedura potete
realizzare la produzione nei tempi più brevi.
106
Tuti i raggi non quotati R6
Anche se la realizzazione di questo profilo vi sembra complessa, con ShopMill non è un problema. Inoltre l’asportazione
automatica del materiale residuo qui può essere utilizzata in modo ottimale. Confrontate i tempi di produzione nel caso
realizzaste lo svuotamento con la FRESA 10.
Hinweise:
a. Costruire il profilo in senso antiorario.
b. L’angolo di apertura dell’arco superiore sinistro è di 115°.
107
11 Quanto siete esperti di ShopMill?
In questo piano di lavoro la lavorazione della superficie intorno all’isola prevede una prima fresatura con il ciclo Perno
rettangolare dal menu Fresatura. Il rettangolo descritto in questo ciclo viene accostato con un movimento circolare, il
profilo viene raggiunto nel punto descritto attraverso la lunghezza e l’angolo di rotazione. L’utensile percorre una volta
l’intero perimetro del rettangolo, quindi il rettangolo viene abbandonato nel medesimo punto ancora con un movimento
circolare. I raggi per l’accostamento e l’allontanamento dipendono dalla geometria del perno residuo.
108
In questo esempio il profilo esterno circolare viene fresato con il ciclo Perno circolare. La procedura è di massima analoga
a quella utilizzata per il perno rettangolare (vedi piano di lavoro esercizio 3). Il centro comune di entrambi gli archi di
cerchio R45 e R50 (= punto iniziale per la costruzione reale) viene determinato in modo polare (25 mm per 65° riferito al
punto polare in X0/Y0, vedere capitolo 8.13).
Dalla versione di software V6.4 nel menu Fresatura è disponibile anche un ciclo di Incisione utilizzabile in modo
flessibile.
109
Indice analitico
A
A destra rispetto al profilo ............................ 37
A sinistra rispetto al profilo........................... 37
Accetta dialogo ............................................ 56
Acciaio per utensili HSS .............................. 24
Accostamento e allontanamento ............ 54, 86
Alesatura...................................................... 80
Allarmi.......................................................... 17
Allestimento della macchina ........................ 13
Angolo.......................................................... 22
Arrotondamento ........................................... 53
Arrotondamento di profili.............................. 98
Ass............................................................... 40
Assi utensile................................................. 18
Assoluto ....................................................... 23
Avanzamento per dente............................ 6, 27
B
Bloccaggio del pezzo................................. 103
Brocciatura................................................... 58
C
Calcolatore del profilo ............................... 7, 52
Campo di delimitazione .......................... 66, 71
Cartesiano ................................................... 22
Cava ............................................................ 99
Cava circolare.............................................. 99
Cava longitudinale ....................................... 99
Centratura.................................................... 61
Cherchio completo..................................... 100
Chiudere profilo ........................................... 57
Cicli .............................................................. 16
CNC ISO...................................................... 16
Commutazione............................................. 36
Comportamento plastico.............................. 24
Concatenamento ......................................... 15
Coordinate polari ......................................... 82
Copia di piani di lavoro ................................ 14
Copia di profili .............................................. 74
Copiare ........................................................ 75
Correzione raggio ........................................ 53
Correzione raggio fresa ............................... 37
D
Danni al profilo............................................. 40
Dati geometrichi........................................... 18
Dati tecnologici ............................................ 24
110
Dettagli ......................................................... 63
Dimensioni ................................................... 36
Directory....................................................... 35
Direzione di tastatura ................................... 32
Dis. in cont. ................................................ 104
Distacco ....................................................... 80
Distanza di sicurezza ................................... 36
Diversi .......................................................... 90
E
Editor ampliato ............................................. 75
Elaborazione del piano di lavoro ................ 104
Elaborazione di un piano di lavoro ............. 104
Elemento di raccordo ................................... 53
Elemento principale...................................... 68
Elicoidale...................................................... 79
Emissione di file ........................................... 14
Esecuzione di fori......................................... 39
Esercizi....................................................... 106
F
Filettatura ..................................................... 81
Filetti............................................................. 41
Finitura ......................................................... 88
Finitura base ................................................ 58
Foratura........................................................ 61
Foratura profonda ........................................ 78
Fresa a candela elicoidale ........................... 25
Fresa a spianare .......................................... 25
Fresa cilindrica frontale ................................ 25
Fresa per asole ............................................ 25
Fresatura...................................................... 52
Fresatura continua ....................................... 15
Fresatura trasversale ................................... 65
Funzione calcolatrice tascabile .................... 11
G
Generazione del piano di lavoro .................. 43
Generazione sottoprogramma ..................... 85
Gestione piani di lavoro................................ 14
Gestione programmi..................................... 35
Gestione utensili........................................... 28
Gewindefräsen ............................................. 82
Grafica piano di lavoro ................................. 77
Griglia......................................................40, 50
I
Immersione a tuffo ....................................... 48
Immersione a tuffo con pendolamento......... 48
Immersione a tuffo elicoidale ....................... 48
Immersione a tuffo nel centro....................... 48
Immissione di file.......................................... 14
Immissione di quote assolute....................... 21
Immissione di quote incrementali................. 21
Immissione percorso avanzamento ............. 37
Impostazione del punto zero pezzo ........... 103
Inc ................................................................ 40
Incrementale ................................................ 23
Incremento nel piano.................................... 47
Indirizzo I...................................................... 23
Indirizzo J ..................................................... 23
Inserire ......................................................9, 75
Inserti CBN................................................... 24
Inserti in ceramica ........................................ 24
Intestazione del programma......................... 35
L
Larghezza di asportazione ........................... 47
Libro tabelle.................................................. 26
Linea ............................................................ 40
Lista magazzini ............................................ 29
Lista usura utensili ....................................... 29
Lista utensili ............................................17, 28
M
Magazin........................................................ 31
Magazzino.................................................... 17
Marcare ........................................................ 75
Maschera di help.......................................... 19
Materiale residuo................................8, 58, 107
Materiale residuo tasca ................................ 48
Matrici di posizione....................................6, 49
Menu base ................................................... 12
Messagi........................................................ 17
Metalli duri.................................................... 24
Misura utensili .............................................. 13
Modo ............................................................ 13
Modo manuale ............................................. 13
Movimenti circolari ....................................... 23
Movimenti lineari .......................................... 22
Movimento antiorario.................................... 36
Movimento orario ......................................... 36
N
Numero errore.............................................. 17
Nuova numerazione ..................................... 75
O
Ostacoli.........................................................61
Ostacolo .......................................................63
P
Pannello operativo piatto ..............................11
Passo............................................................41
Perno rettangolare......................................108
Piani di lavoro ...............................................18
Piano di lavoro grafico ....................................6
Piano di svincolo....................................... 8, 36
Piano sovrametallo .......................................48
Polare ...........................................................22
Posizionare...................................................40
Posizioni .......................................................39
Potenziometro ............................................104
Presupposti necessari per utilizzare.............10
Produzione .................................................102
Profili aperti...................................................52
Profili di tasche .............................................55
Profilo ...........................................................15
Profondità .....................................................41
Profondità di lavorazione ..............................54
Profondità di taglio........................................41
Profondità incremento max...........................48
Profondità iniziale .........................................54
Profondità sovrametallo................................48
Program manager.........................................14
Programmi NC..............................................16
Punta a forare...............................................25
Punta da centri per NC .................................25
Punta elicoidale ............................................25
Punti nell’area di lavoro ................................20
Punto di riferimento ......................................20
Punto zero pezzo..........................................20
R
Raggio ..........................................................53
Rappresentazione grafica del piano di lavoro ..
73
Refrigerante..................................................28
Registrare graficamente .............................104
Resistenza all’usura .....................................24
Retta ausiliaria............................................106
Ricerca .........................................................75
Richiamo dialoghi .........................................36
Richiamo utensile .........................................37
111
Ridenominazione piani di lavoro.................. 14
Ripetizioni della posizione ........................... 39
Ritorno ......................................................... 75
Rotazione..................................................... 93
Utensili di diamante...................................... 24
Utensili per fresatura .................................... 24
Utensili per gli esempi .................................. 30
S
Vantaggi di ShopMill ...................................... 5
Velocità di avanzamento .............................. 27
Velocità di rotazione..................................... 26
Velocità di taglio ........................................6, 26
Vertici ........................................................... 36
Vista dall’alto ................................................ 63
Visualizzazione tridimensionale ................... 63
Scelta dialogo .............................................. 55
Senso di rotazione ....................................... 28
Sequenza di taglio ....................................... 63
Settaggio zero pezzo ................................... 13
Sgrossatura ................................................. 88
Simbolo per finitura...................................... 47
Simbolo per sgrossatura.............................. 47
Simulazione ................................................. 38
Sinumerik 810D ........................................... 16
Smusso........................................................ 53
Softkey......................................................... 12
Sottoprogramma ..................................... 85, 88
Specularità................................................... 89
Spostamenti origine ..................................... 17
Spostare i piani di lavoro ............................. 14
Svincolo ottimizzato .................................. 8, 36
Svuotamento................................................ 48
T
Tagliare..................................................... 9, 75
Tangente al Prec. ........................................ 56
Tasca ausiliaria............................................ 66
Tasca rettangolare....................................... 47
Tasche circolari............................................ 49
Tastiera CNC ............................................... 11
Tasto Alternativa..................................... 11, 37
Tasto di Input ............................................... 11
Tasto Informazioni ....................................... 11
Tasto Start ................................................. 104
Tempi di produzione ...................................... 8
Tempi di programmazione ............................. 6
Tempi per piani di lavoro ........................... 106
Tempo di apprendimento............................... 5
Tipi di utensile.............................................. 30
Tipo di lavorazione....................................... 36
Transformazioni ........................................... 90
Tutti i parametri............................................ 69
U
Unità operativa macchina ............................ 11
Utensile per forare ....................................... 24
112
V
Z
Zero macchina ............................................. 20
Fotografie e illustrazioni
Ringraziamo le ditte:
AMF
DMG
Verlag Europa-Lehrmittel
Haimer
Iscar
Krupp-Widia
Neumo
Reckermann
Renishaw
Röhm
Sandvik
Seco
Per la concessione di materiale fotografico pubblicato alle pagine 17, 18, 24, 26, 27, 29, 33, 81, 102 e 103.
113
Ulteriori informazioni
Informazioni dettagliate su JobShop si trovano sotto:
www.siemens.com/jobshop
Documentazione tecnica approfondita disponibile
sul nostro portale di Service&Support:
www.siemens.com/automation/support
Per un colloquio personale trovate il partner di riferimento
più vicino a voi sotto:
www.siemens.com/automation/partner
Con il Mall potete ordinare direttamente in forma elettronica
tramite Internet:
www.siemens.com/automation/mall
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Industry Sector
Drive Technologies
Motion Control
Postfach 3180
91050 Erlangen
DEUTSCHLAND
www.siemens.com/sinutrain
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Fresare è più facile con ShopMill

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