Scegliere le piastrelle

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GUIDE: SCEGLIERE LE PIASTRELLE
SCEGLIERE LE PIASTRELLE
versione 1.00
SOMMARIO
•
USO
•
LA
•
I
•
CONTROLLI
DELLA PIASTRELLA ALLE ORIGINI
PRODUZIONE DLLE PIASTRELLE
TIPI DI PIASTRELLE IN COMMERCIO
E NORME SULLE PIASTRELLE
Una essenziale guida per conoscere le caratteristiche delle piastrelle e fare la scelta giusta.
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USO DELLA PIASTELLA CERAMICA: CENNI STORICI
La ceramica è uno dei primi manufatti dell’uomo usato sin dall’antichità, in origine
utilizzata per ottenere contenitori e statuette, venne poi impiegato come supporto per
scrivere. L’uso della ceramica venne esteso alle costruzioni dapprima come elemento
decorativo per i luoghi di culto poi in epoca romana per i palazzi, case e ville patrizie.
La piastrella ceramica utilizzata come elemento di finitura nelle costruzioni realizzata
così come siamo abituati a vederla oggi, nasce solo lo scorso secolo. All’inizio i suoi cicli
produttivi erano molto lunghi, duravano dalle 80/84 ore, ma con l’affinarsi delle tecniche,
e soprattutto con la comparsa di forni a rullo, la produzione industriale si evolve e i tempi
di cottura diminuiscono in maniera progressivamente sino ad arrivare a un ciclo di circa
due ore e mezza per poi balzare ai tempi di cottura dei forni moderni che cuociono il
materiale in circa trenta minuti.
Le prime piastrelle erano originariamente dei prodotti artigianali trasformati oggi dalla
ricerca tecnica e innovativa in un prodotto standardizzato, che ne ha ridotto notevolmente
il prezzo a discapito di un appeal estetico ma con qualità tecniche di resistenza più
omogenee ed elevate.
L’estetica, la qualità visiva, in una parola la bellezza sono gli elementi su cui oggi
punta l’industria ceramica, oggi vi è dunque una continua ricerca di personalizzazione della
finitura delle superfici che in un certo senso segnalano un ritorno all’artigianalità del
manufatto nel rispetto delle qualità tecnica e funzionale.
A parità di caratteristiche tecniche di resistenza è oggi possibile scegliere le
piastrelle secondo i propri gusti e lo stile che si vuole imprimere agli ambienti, a tal fine
non bisogna dimenticare l’importanza delle tecniche di posa delle piastrelle (oggetto di
altra guida).
•
PROCESSO PRODUTTIVO DELLE PIASTRELLE
Per scegliere le piastrelle dal punto di vista funzionale secondo le loro
caratteristiche tecniche riteniamo sia importante conoscere brevemente le principali fasi e
metodologie produttive, queste sono solo alcune delle fasi per giungere alla piastrella
finita:
o
Pressatura
o
Smaltatura
o
Essiccamento
o
Applicazione multicolor
o
Spazzolatura superficie
o
Serigrafia
o
Engobbio o smaltatura di fondo
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Il numero lavorazioni a cui bisogna sottoporre la materia prima non è fisso, esso
può variare a seconda del tipo di risultato che si vuole ottenere. Si va da un minimo
di dieci applicazioni per prodotto economici ad un massimo di circa trentasei per
prodotti molto ricercati.
Prima di tutto si prepara il materiale negli stampi del formato voluto pressandolo
opportunamente, successivamente alla pressatura vi è l’esigenza di diminuire la
percentuale di umidità contenuta nell’impasto si passa così alla fase di essiccamento
che ha durate diverse a seconda del tipo di materiale impiegato.
Si passa poi alla spazzolatura, che serve per eliminare le impurità dalla piastrella
onde evitare la creazione di protuberanze o buchi quando si applicherà lo smalto in
fase di ritiro; viene quindi engobbiata, cioè si applica uno smalto di colore chiaro che
funge da isolante tra il supporto e la successiva smaltatura.
L’applicazione denominata multicolor permette di utilizzare quattro colori
differenti , nebulizzati tramite un’aerografo al fine di ottenere gli effetti sfumati
desiderati, a questo punto si applica la prima serigrafia che serve imprimere quello
che sarà l’aspetto cromatico finale della piastrella.
A questo punto si applica una colla o uno smalto che prepara la piastrella a
ricevere l’ultimo passaggio denominato graniglia tecnica. In tale passaggio si
conferire al prodotto l’effetto lucido od opaco e si aumenta la resistenza all’usura.
Regole precise non esistono, la quantità di applicazioni e passaggi a cui
sottoporre la piastrella dipendono solo dal risultato che si vuole ottenere e risultati
simili si possono ottenere con passaggi e sequenze differenti.
Piastrelle più ricercate sono il risultato di un maggior numero di applicazioni
supportate da policromie di smalti. Queste miscele di argille, felspati, ossidi e
talvolta sabbie giocano un ruolo fondamentale nella creazione delle superfici,
influenzandone le caratteristiche estetiche, tecniche. Ovviamente un numero elevato
di lavorazioni incide in maniera considerevole sui costi di produzione,(attenzione
però a non confondere i costi di produzione con i costi legati alle metodologie
commerciali adottate che molto spesso incidono in maniera decisamente maggiore,
quindi non è assolutamente detto che un prodotto più costoso sia per forza
qualitativamente migliore).
A questo punto si può procedere al processo più importante in assoluto la
cottura della piastrella. Questo è il processo fondamentale, che di fatto consolida e
valorizza tutto il lavoro fatto prima:
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La cottura produce la solidificazione del supporto che può arrivare alla sua
greificazione nel caso del gres porcellanato, la cottura produce un legame solido più
o meno profondo tra il supporto ceramico e le applicazioni sopra eseguite, fonde e
rendere stabili gli smalti applicati.
Le temperature di cottura sono differenti a seconda del tipo di piastrella
desiderato. L’importanza della cottura è tale da determinare anche la classificazione
tecnica e commerciale delle piastrelle stesse:
MONOCOTTURA
BICOTTURA
IL GRES PORCELLANATO
1200 °C
750 °C – 900 °C
1250 °C – 1300 °C
La scelta della temperatura dipende da:
o
materia prima utilizzata per creare il supporto
o
tipo di smalto di supporto
o
tipo di processo produttivo che si utilizza
All’uscita dal forno la piastrella subisce un raffreddamento muovendosi sui nastri
trasportatori passa al primo processo di controllo meccanico che consiste in un
martelletto che testa il carico di rottura del materiale.
Vi è poi un controllo qualitativo fatto da operai specializzati che selezionano e
suddividono le piastrelle di prima scelta 2° o 3° scelta a seconda dell’aspetto
visivo delle piastrelle (omogeneità delle sfumature, regolarità dei disegni)
In questo caso esistono precise normative europee che stabiliscono i criteri di
accettazione e scarto delle piastrelle.
Nella fase di selezione oltre al riconoscimento dei vari toni (gradazione del punto
di colore) si usano i calibri per misurare le dimensioni reali del prodotto finito. La
piastrella termina il suo ciclo con lo scatolamento, la pallettizzazione e in fine lo
stoccaggio.
La tipologia e qualità del prodotto finale ottenuto dipende dunque fortemente dai
procedimenti utilizzati nella fase produttiva, e sopra in parte descritti.
•
CLASSIFICAZIONE DELLE PIASTRELLE SECONDO I PROCESSI DI LAVORAZIONE
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PIASTRELLA IN MONOCOTTURA: La monocottura consiste in un solo
trattamento termico dell’impasto. Il supporto e gli smalti applicati vengono cotti
quindi in un’unica soluzione. L’impasto può essere di tipo bianco più ricco di feldspati
e sabbie caoliniche oppure rosso contenente maggiori quantità di ferro. Oltre alla
diversa colorazione del supporto, le due tipologie si differenziano anche per loro
caratteristiche tecniche. La monocottura in pasta bianca risulta qualitativamente
superiore alla corrispondente pasta rossa.
PIASTRELLA IN BICOTTURA: La piastrella realizzata con la bicottura è un
prodotto tipicamente italiano, come si può intuire si tratta di un biscotto subisce ciè
due trattamenti termici, la prima biscottatura riguarda il solo supporto ed è eseguita
a circa 900 °C, la seconda cottura avviene a circa 750 °C – 800 °C dopo che il
supporto è stato smaltato. I materiali che compongono l’impasto sono argille
tecniche ricche di ferro e carbonati.
La bicottura permette di avere maggiori sfumature e dettagli cromatici il suo
utilizzo è indicato soprattutto per i rivestimenti colorati. Grazie alla bassa
temperatura di cottura ed alla facilità di applicazione dei decori serigrafici si ha la
possibilità di realizzare svariati elementi decorativi.
Oggi la tendenza è di utilizzare il processo denominato birapida col quale si
ottengono prodotti similari alla bicottura tradizionale ma di qualità sicuramente
inferiore sia visiva che di resistenza il vantaggio della più alta capacità produttiva che
si può tradurre in minori costi del prodotto finito, ma è importante fare una scelta
consapevole al momento dell’acquisto.
GRES PORCELLANATO: Il gres porcellanato si differenza per l’impiego di
miscele di materie prime pregiate quali quarzi, caolini, feldspati e argille selezionate.
In fase di cottura dell’impasto di questi minerali si ottiene la quasi completa
vetrificazione della piastrella, questo da alla piastrella in gres porcellanato una
permeabilità molto bassa (inferiore allo 0.5%) e caratteristiche meccaniche elevate.
Originariamente veniva utilizzato in edilizia prevalentemente per applicazioni in
cui era richiesta una elevata resistenza all’usura tipico dei locali pubblici, e in zone
ad elevato calpestio, in epoche successive si è aggiunto il processo della levigatura
che ha permesso di evidenziare le caratteristiche di brillantezza del gres questo ne
ha permesso un uso incondizionato anche in ambito domestico.
Le diverse colorazioni e gli effetti visivi si ottengono miscelando successivamente
pigmenti diversi, caricando in fasi successive le diverse materie prime o utilizzando
sali compenetranti.
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Esistono anche gres porcellanati ai quali viene applicata una smaltatura ma
questo sicuramente ne naturalizza la peculiarità del prodotto stesso riducendo in
parte la resistenza superficiale rispetto al gres puro.
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CONTROLLI E NORMATIVE SULLE PIASTRELLE
Il controllo più importante è quello per controllarne la resistenza: è una
procedura di tipo meccanico e consiste in un martelletto tarato che testa il carico di
rottura del materiale.
Successivamente avviene un controllo per verificare la qualità estetica del
prodotto finito in termini di omogeneità degli effetti cromatici e serigrafici questo
controllo determina la suddivisone in 1a, 2a o 3a scelta delle piastrelle ovvero quelle
di prima scelta si presenteranno più omogenee di quelle di terza scelta.
Le scelte riguardano esclusivamente le difettosità che le normative europee
hanno prestabilito come accettabili. Durante questa fase vi sono altre selezioni che
portano al riconoscimento dei vari toni di gradazione del punto di colore e delle
dimensioni reali del prodotto (calibri) I prodotti che non rispecchiano i minimi di
normativa sono scartati.
Le norme di riferimento non sono delle vere e proprie leggi, ma regole alle quali
il produttore, il venditore, l’acquirente e l’esecutore dei lavori dovrebbero seguire.
Il valore quindi semi-ufficiale delle normative è comunque importante in caso di
contestazione fra le parti ( produttore e committente ) assumendo un grosso valore
di riferimento che definiscono la cosiddetta regola dell’arte.
Le normative europee hanno classificato tutti i materiali pressati a base del
supporto della piastrella a seconda dell’assorbimento.
ASSORBIMENTO
GRUPPO
NORMA
< al 3%
BI
EN 176
dal 3% al 6%
BIIA
EN 177
dal 6% al 10%
BIIB
EN 178
> 10%
BIII
EN 159
La normativa europea da poi indicazioni che riguardano i parametri dimensionali
della piastrella:
o
spessore (tolleranza del ± 5% rispetto a quello dichiarato)
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•
o
lunghezza e larghezza (tolleranza del ± 0,75% rispetto a quello dichiarato )
o
rettilinearità degli spigoli ( 0.5%)
o
planarità ( deviazioni degli spigoli)
o
qualità della superficie ( 95% di piastrelle esenti da difetto)
PROVE DI COLLAUDO A CUI SI SOTTOPONGONO LE PIASTRELLE
PROVA DI ASSORBIMENTO D’ACQUA: L’assorbimento d’acqua è il parametro
usato per misurarne la porosità, quanto più il materiale è poroso, tanto più acqua è
in grado di assorbire. La norma europea che misura e descrive il metodo di
assorbimento è la EN 99.
PROVA DELLA RESISTENZA ALLA FLESSIONE: Serve a determinare la
resistenza meccanica delle piastrelle ceramiche, ha notevole importanza per quelle
destinate alla pavimentazione. La prova consiste nell’appoggiare la piastrella su due
barre
parallele
e
applicando
lungo
la
mezzeria
un
carico
che
aumenta
progressivamente fino alla rottura della stessa. La normativa europea che misura la
resistenza alla flessione è la EN 100.
PROVA DI DUREZZA SUPERFICIALE: Questo principio è determinato dalla
durezza della superficie secondo la scala mohs, sfregando la parte destinata al
calpestio con minerali di durezza crescentein base ai risultati ottenuti le piastrelle
vengono classificate in provino da 1 a 10. La normativa europea relativa alla prova di
mohs è la EN 101.
PROVA DI RESISTENZA ALL’ABRASIONE: Consiste in due tipi di prove
abrasive; una più profonda per materiali non smaltati a base di corindone, e una più
superficiale per materiali smaltati (pei) quest’ultima prova viene effettuata facendo
ruotare delle tazze con sfere in presenza di sabbia:
o
se presenta un’opacizzazione a 150 giri è pei 1
o
o
o
se presenta un’opacizzazione oltre 1500 giri è pei 4
o
Per la normativa iso un’opacizzazione oltre i 12000 giri è pei 5
La normativa europea relativa alla prova dell’abrasione è la EN 102
PROVA DI RESISTENZA AGLI SBALZI TERMICI: Si determina effettuando
dieci cicli di variazione della temperatura, passando da +15 a +105° e viceversa. La
normativa europea relativa alla prova di resistenza agli shock termici è la EN 104.
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PROVA PER LA RESISTENZA AL CAVILLO: Si determina per mezzo di un
autoclave creando un ambiente vaporoso ad elevata pressione. Le diverse
contrazioni tra smalto e supporto possono causare la formazione del cavillo. La
normativa europea che determina la prova al cavillo è la EN 105.
PROVA DELLA RESISTENZA AL GELO: Si determina imbibendo la piastrella in
acqua e sottoponendola per 50 volte a cicli di gelo e disgelo a temperature che
vanno da +15 a –15. La normativa europea che determina la prova alla resistenza al
gelo è la EN 202.

Queste sono solo alcune delle prove a cui possono essere sottoposte le
piastrelle e che regolano il settore della produzione ceramica.

In fase di scelta della piastrella da utilizzare per un particolare uso si
dovranno identificare le prove più significative per esso e confrontare i dati sulle
schede tecniche dei prodotti tra i quali scegliere, pur essendo tutti indice della
qualità della piastrella.
Ad esempio se devo scegliere una piastrella per esterni dovrò confrontare
sicuramente i dati tecnici riguardanti la:
o
Prova della resistenza al gelo
o
Prova di resistenza agli sbalzi termici
Dati sicuramente meno significativi se la piastrella e destinata ai rivestimenti
interni.
La prova di resistenza alla abrasione ad esempio è sicuramente più importante
per piastrelle utilizzate sul pavimento rispetto a quelle posate sulle pareti.
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