Metalworking World 2/2009

Transcript

Il Caffè – bevanda universale
Preparalo. Bevilo. Amalo.
la rivista commerciale e tecnologica di sandvik coromant
coromant
#2/2009
Vasili Dubrovski, direttore
reparto attrezzamenti e
apparecchiature industriali
dello stabilimento di
produzione trattori di Minsk.
Sfide incandescenti
e soluzioni estreme
Come produrre auto
più rapidamente
Pronti al boom del
petrolio brasiliano
Crescita costante per i trattori bielorussi
cambiare è solo
il primo passo
editorialE
Abbassare i costi nel modo giusto
Non penso di esagerare dicendo che il mondo
intero sta oggi attraversando un periodo di
grave contrazione economica. Direttamente o
indirettamente, la crisi finanziaria ha dato
l’avvio e accelerato la situazione commerciale
che ora ci troviamo ad affrontare.
Tagliare i costi è, al momento, ciò in cui
tutti siamo impegnati. Tuttavia, oltre a
lavorare sullo stato attuale delle cose, abbiamo
bisogno di valutare la situazione a lungo
termine e di agire nel modo giusto, affinché le
nostre aziende siano sempre pronte per
cogliere al volo le opportunità future.
samir soudah
CI TENGO a sottolineare quanto sia importante,
nell’attuale situazione di taglio dei costi,
riuscire comunque a guardare oltre l’orizzonte
dell’oggi. Non è possibile prevedere quanto
durerà questo periodo negativo, ma prima o
poi i mercati ricominceranno a muoversi. È
per questo che è importante continuare ad
investire nella produttività.
Anche se al momento è difficile, le
opportunità sono comunque molte. Come si fa
a ridurre i costi oggi e, allo stesso tempo, ad
oltre a ridurre i costi, tutti devono pensare a
nuovi modi per aumentare le entrate. Il
marchio Belarus domina il mercato russo dei
trattori grazie anche alla sua fabbrica di Minsk
“È importante continuare ad
investire nella produttività.”
(Bielorussia). Fin dagli esordi, dopo la
Seconda Guerra Mondiale, questa azienda ha
dovuto imparare ad adattarsi ai mutamenti del
clima economico. Oggi si prepara a gestire
volumi di produzione ben superiori alle
migliaia di pezzi realizzati attualmente.
Troverete tutta la storia a pagina 14.
L’azienda americana Weatherford International ha uno stabilimento a São Leopoldo, in
Brasile. Qui, negli ultimi anni, si è investito in
soluzioni di lavorazione più efficienti. E
adesso che, come tutti, l’azienda potrebbe
perdere parte delle proprie esportazioni, è
comunque pronta a rifornire l’industria
petrolifera brasiliana (in pieno boom) con
nuovi componenti. Per saperne di più, leggete
a pagina 8.
PresidentE Sandvik Coromant
cattive acque, i tempi di immissione in commercio
dei nuovi modelli si fanno sempre più brevi.
Rivedendo e migliorando il modo in cui vengono
costruiti gli stampi per le carrozzerie è possibile
risparmiare quantità notevoli di tempo. Per saperne
di più leggete a pagina 6 e 38!
metalworking world
IN UN PERIODO di contrazione economica,
Kenneth V Sundh
PS 1: Nel settore automobilistico, oggi in
2 investire nel futuro e continuare a migliorare
la competitività?
Qualsiasi azienda che riesca a rafforzare la
propria posizione di mercato durante la
recessione ha ottime probabilità di raggiungere due obiettivi: aumentare la propria quota di
mercato durante il periodo di crisi e, quando la
recessione termina, uscirne fuori più forte e
pronta a sfruttare il periodo di crescita.
PS 2: Cosa sarebbe una giornata di lavoro
senza la prima tazzina di caffè? Riusciremmo a
concludere qualcosa senza la bevanda magica?
Molte persone, in tutto il mondo, non riescono
neanche ad immaginarselo. Per saperne di più,
leggete l’articolo a pagina 32!
Eduardo gil
INDICE
metalworking world #2/2009
Tecnologia
Sibele Tolentino e gli
altri operai dello
stabilimento di São
Leopoldo di Weatherford
International sono pronti
a rifornire di componenti
le industrie del settore
petrolifero brasiliano
(in pieno boom).
6 Taglia i costi e alza il ritmo
Lavorazione più rapida, minori tempi di fermo
macchina e meno sostituzioni utensili
velocizzano il processo produttivo degli
stampi.
12 Più tenace, più resistente,
più robusta
CoroMill 360 aumenta considerevolmente il
potenziale di miglioramento nel campo della
fresatura pesante nella maggior parte dei
materiali.
20 La produttività spicca il volo
Ottimizzando gli attrezzamenti e i programmi
di lavorazione dei dischi delle turbine è stato
possibile ridurre a meno della metà la durata
dei cicli di lavoro.
30 Freddo nel punto giusto
Il sistema di raffreddamento CoroTurn HP
(ad alta pressione), lanciato ad ottobre 2007,
ha migliorato costantemente sia le lavorazioni
interne che quelle esterne.
8
4
7
metalworking News
8
corsa all’oro (nero)
in Brasile
14
in Bielorussia è una
questione di trattori
22
38 I migliori UTENSILI per la vostra auto
Costruire gli stampi per deformazione delle
carrozzerie delle auto è un processo lungo.
Vi presentiamo gli utensili che lo rendono più
veloce.
26
32
36
trasforma i
pensieri in azione
20
determinazione svedese
per una solida
partnership
lavorazioni ...
che scottano
Il caffe’ risveglia
il mondo
32
7
panoramica
Metalworking World è una rivista commerciale e tecnologica di Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken,
Per avere una copia gratuita di Metalworking World, inviate il vostro indirizzo via e-mail a
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pontus höök
Svezia. Tel: +46 (26) 26 60 00. La rivista esce tre volte all’anno, tradotta in inglese (americano e britannico), ceco, cinese,
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spagnolo, svedese e tailandese, ed è distribuita gratuitamente ai clienti Sandvik Coromant in tutto il mondo. Metalworking
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CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC e iLock sono tutti marchi registrati Sandvik Coromant.
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Coromant declina ogni responsabilità per qualsiasi danno diretto,
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di qualsiasi tipo, causato dall’uso delle
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World.
metalworking world 3
news
Cinque domande a:
Lars Hallberg, global project manager, Sistema di Riciclaggio Sandvik Coromant
ambiente. Da 10 anni Sandvik
Coromant ricicla gli inserti di
metallo duro usurati che vengono
resi dalle aziende di tutto il mondo.
Oggi a Sandvik Coromant viene
restituito circa il 40% di tutti gli
inserti di metallo duro venduti.
“Ci sono voluti molti
utensili da taglio
e molto tempo.
Eravamo rimasti
impantanati.”
Phillip Canipe, del rivenditore
di utensili USA BC Tool and
Carbide. Per saperne di più, leggete
a pagina 26.
CHE…
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dell’India eranno i 150 mil
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Fonte: C
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4 metalworking world
che rispetta le leggi e i regolamenti
di tutti i paesi.”
4. Come funziona il sistema?
“I clienti ordinano cassette o
Lars Hallberg
samir soudah
1. Questo vuole forse dire che
quasi un inserto su due venduto
da Sandvik Coromant è riciclato?
“Sì, i dati statistici dicono questo,
ma in realtà ci sono notevoli
differenze tra i vari paesi. In
Svezia, ad esempio, ricicliamo
molto di più di quanto vendiamo
(questo perché ricicliamo tutti gli
inserti, anche quelli di altri
produttori). Anche in Germania
l’attività di riciclaggio è aumentata
molto di recente. In altri mercati,
quali Cina, India e Russia c’è ancora
molto da fare.”
2. Quali sono i benefici per
l’ambiente?
“Il consumo energetico è ridotto
di circa il 75% rispetto all’estrazione
di nuovo minerale. Il consumo di
CO2 è ridotto di circa il 40%.”
3. Come è possibile aumentare
il numero di inserti riciclati?
“Dobbiamo informare sia gli utilizzatori che il nostro personale in
merito ai benefici di tipo ambientale
e alla semplicità del sistema stesso.
Inoltre, stiamo migliorando le
procedure, dall’aspetto degli
imballaggi alle modalità di trasporto
tra le stazioni di raccolta e
l’impianto di riciclaggio.
“Le normative variano molto da
paese a paese. L’Unione Europea,
per esempio, è molto severa. In
Sandvik Coromant abbiamo
sviluppato un sistema applicabile in
tutto il mondo alla stessa maniera e
contenitori dall’ufficio Sandvik
Coromant locale. Una volta che tali
contenitori sono stati riempiti, il
cliente rispedisce il tutto a Sandvik
Coromant. Noi svuotiamo la
cassetta e la rispediamo al cliente.
Gli inserti vengono poi consegnati,
utilizzando un trasportatore
qualificato, ad un porto di raccolta
e poi all’impianto di riciclaggio in
India.”
5. Quindi, come fa un’azienda
ad entrare nel programma?
“In ogni mercato in cui
siamo presenti Sandvik Coromant
ha un tecnico specializzato,
responsabile della gestione
delle questioni relative al
riciclaggio. In tal modo il produttore
ha a disposizione un esperto che lo
aiuta a risolvere tutti i problemi
relativi al riciclaggio sui vari
mercati.”
Raffreddate (gli animi) e guardate risalire la produttività
R&s. La camera di combustione del
motore di un aeroplano è fatta di
materiali esotici, come il titanio e le
leghe a base di nickel. A causa delle
sue dimensioni - fino a 2 metri di
lunghezza e 1 metro di altezza - le
aziende produttrici devono usare
sporgenze molto elevate.
L’azienda costruttrice di macchine
utensili italiana Pietro Carnaghi ha
sviluppato una soluzione per i suoi
torni verticali che, utilizzando precisi
getti di refrigerante ad alta precisione
(fino a 500 bar), consente di ottenere
risultati migliori nella produzione di
tali componenti, migliorando la
produttività dal 30 al 50%.
“Questo successo è il risultato di
diversi fattori oltre alla pressione,”
spiega Mario Ottolenghi, area
manager di Pietro Carnaghi. “Il fattore
più importante è che il refrigerante
viene direzionato nel punto esatto in
cui l’inserto colpisce il materiale.”
Aggiunge che l’uso corretto dei
Questo componente, in
Inconel 718 e titanio, può
essere realizzato in modo
più efficiente.
refrigeranti può migliorare i dati di
taglio di molti componenti di difficile
lavorabilità tipici del settore
aerospaziale.
“L’alta rigidità statica combinata
con l’elevata capacità di smorzamento
della guida idrostatica indica che è
possibile ridurre i tempi di taglio
anche in situazioni in cui la ram ha
una elevata sporgenza.”
Per saperne di più sull’utilizzo dei
refrigeranti, leggete a pagina 30.
getty images
Il nuovo Centro di
Produttività Sandvik
Coromant aiuterà le
aziende a sfruttare al
meglio le proprie
macchine in un
periodo di difficoltà
come questo.
Trasformare
la crisi in crescita
R&s. Per uscire dal periodo negativo
ha aiutato Ballco a migliorare velocità di
dell’economia USA è necessario che le
taglio e di avanzamento sulla sua linea.
aziende produttrici sfruttino ogni
Il Centro di Produttività di Schaumburg
grammo di capacità produttiva delle
si spinge oltre, offrendo corsi per
proprie macchine e che gli operatori
operatori e un ambiente di sperimentasiano preparati al meglio. E questo è ciò zione in cui trovare i migliori utensili da
che Ballco Manufacturing, produttore di usare su un dato pezzo, così che i
valvole a sfera per
clienti come Ballco
l’industria petrolifera
possano lavorare
e del gas da oltre 40
in modo più
anni, si prepara a
intelligente. Il
fare.
centro mantiene
Nell’autunno del
una flotta di
2008 è stato aperto
macchine da usare
un nuovo Centro di
per scopi formativi
Produttività Sandvik
e di testing.
Coromant a
Ognuna di queste
Schaumburg, Illinois, Kenneth V Sundh, presidente di
macchine è
Sandvik Coromant (sinistra) e
vicino alla sede
progettata per
Ozzie Van Gelderen, presidente di
legale Ballco che si
offrire sessioni di
Ballco.
trova nella vicina
prova e include
Aurora, e a soli 48 km da Chicago —
una telecamera montata internamente
centro fondamentale dell’industria
per seguire lo svolgimento delle
manifatturiera del Midwest e sede di
lavorazioni.
molte aziende che riforniscono i settori
Il proprietario e presidente di Ballco,
manifatturiero e dell’energia.
Ozzie Van Gelderen, intende sfruttare al
Il nuovo centro fornirà un ambiente
meglio il nuovo impianto. “Il centro
ideale dove aziende come Ballco
fornisce un approccio formativo ad
potranno provare nuovi utensili e
ampio spettro ai dipendenti,” spiega, “e
tecniche senza sottrarre le risorse da
può aiutarli a risolvere molti dei
una linea di produzione attiva o correre
problemi che si verificano. In pratica, ci
rischi direttamente sulla stessa.
affidiamo a Sandvik Coromant perché
Nel passato, il Programma di
ci indichi la direzione giusta da seguire
Miglioramento della Produttività (PIP)
nella realizzazione di un prodotto.”
È l’ora degli orologi ecologici
meccanica di precisione. Sandvik Materials
Technology ha sviluppato una
nuova lega equivalente all’acciaio
al carbonio legato al piombo.
Con la nuova lega sarà
possibile eliminare del tutto il
temuto metallo da prodotti quali
gli orologi, poiché questa lega
offre gli stessi vantaggi del
piombo per quanto riguarda
la facilità di lavorazione.
“Ed inoltre ha un intervallo
di rinvenimento più ampio,
riducendo così il rischio che
i componenti finiti vengano
distrutti dal processo di tempra,”
spiega Andreas Furucrona,
product manager per la
Un nuovo materiale
chedi
meccanica
di precisione
renderà possibile eliminare
Sandvik
Materials
Technology.
l’acciaio al carbonio legato
“Ealnaturalmente
ecologico.”
piombo neglièorologi.
I primi fili realizzati con questo
materiale verranno consegnati
agli orologiai svizzeri nel primo
trimestre del 2009.
Il materiale utilizzato per i
componenti ha dimensioni
variabili da 1 a 3 millimetri,
ma Furucrona vede diverse
possibilità di utilizzo in
componenti più grandi.
“Questo componente
funzionerà ugualmente bene
anche per alcune applicazioni di
telefonia mobile e per valvole
speciali quali quelle dei sistemi
ABS delle auto,” spiega.
Un nuovo materiale
che renderà possibile
eliminare l’acciaio al
carbonio legato al
piombo negli orologi.
HTEC arriva in Europa
formazione. È già un successo
negli USA e in Canada. E ora
l’azienda costruttrice di macchine
americana Haas Automation porta il
programma HTEC in Europa.
HTEC, Haas Technical Education
Centre, mira a formare alleanze di
lunga durata con centri di
formazione professionale,
politecnici, università e altri centri
di formazione, specializzati in
tecnologia delle costruzioni. Lo
scopo è contrastare la cronica
mancanza a livello mondiale di
operatori CNC specializzati,
programmatori e application
engineer.
Negli USA e in Canada ci sono
già 700 HTEC, con più di 1.600
macchine installate.
Fin dall’inizio del 2008, Haas
Automation Europea ha iniziato ad
applicare allo stesso modo il
programma in Europa.
Tecnologia
di christer richt
I tempi di lavorazione
degli stampi per
imbutitura possono
essere facilmente
ridotti.
Fronteggiare un “duro” compito
Sfida: Come può diventare più competitivo un fornitore di stampi per
imbutitura lamiera?
Soluzione: Sfruttando le opportunità disponibili per ridurre il tempo
di lavorazione dei componenti per stampi.
gli stampi di imbutitura per la
produzione di lamiere rappresentano una
grande parte di tutta la costruzione di
stampi e matrici, di cui la maggioranza è
destinata all’industria automobilistica.
Le pressioni, sia sulle autovetture che
sugli stampisti, creano l’esigenza di una
produzione più efficiente per quanto riguarda gli stampi per imbutitura. E poiché
questi stampi richiedono una lavorazione
particolarmente intensa, c’è anche un
grande potenziale di miglioramento.
Gli stampi di imbutitura sono utensili per
stampaggio molto complessi. Molti dei
componenti richiedono materiali robusti e
durevoli, che necessitano di appropriati
utensili da taglio e processi per essere
lavorati in modo efficiente. Tuttavia, la
maggior parte delle operazioni di lavorazione intraprese per la costruzione di uno
stampo di imbutitura implicano un’asportazione generale del truciolo. Il resto coinvolge
operazioni di profilatura tri-dimensionale
più complesse su acciaio e ghisa nodulare.
Entrambi i tipi di applicazione offrono
il potenziale per cicli di lavorazione più
brevi, così negli ultimi anni si è visto un
notevole miglioramento nella capacità di
asportazione truciolo e nelle prestazioni,
e in molte officine i tempi ed i costi di
lavorazione sono stati diminuiti. Ma anche
nei casi in cui sono stati introdotti i più
recenti miglioramenti, le operazioni possono
ancora essere ottimizzate – nella misura
del 20%.
IL SUCCESSO che può ottenere un fornitore
di stampi di imbutitura per l’industria
automobilistica richiede una strategia
a lungo termine, focalizzata sul tempo
di permanenza dei lunghi componenti
sulle varie macchine, come pure sul
tipo di macchina impiegata. Tuttavia,
esistono innumerevoli strategie per
ridurre i tempi ciclo a breve termine
che possono avere un effetto immediato
sia sulle vecchie che sulle nuove
macchine utensili. Queste si trovano
in tutti i tipi dei processi di lavorazione,
alcune delle quali interessano anche
le attività successive, come ad esempio
operazioni supplementari, quali lucidatura
ed assemblaggio.
Per saperne di più sulla produzione
efficace di stampi per imbutitura, andate a
leggere le pagine 38-39.
Conclusione
Attraverso tempi di lavorazione brevi
per operazione, meno fermi macchina e
minor tempo per la movimentazione
degli stampi, la produzione degli stampi
per imbutitura può essere ridotta
considerevolmente. La sicurezza dei
moderni metodi di lavorazione CNC,
insieme con gli ultimi utensili da taglio,
elimina praticamente ogni fonte di
errore. Il fattore decisivo dovrebbe
essere il periodo di tempo che si rende
accettabile per la lavorazione di uno
stampo di questo tipo.
Flash
di: Eric Mika foto: Pontus Höök
Il Telepate
Il laboratorio del Dr. John Donoghue trasforma il pensiero in azione.
Anche quando si spezza la spina
dorsale o si perde un arto, ai neuroni
che prima ne controllavano il
movimento resta ancora molto da dire.
E il Dr. John Donoghue , scienziato
americano, e il suo team della Brown
University di Providence, Rhode Island,
sono pronti ad ascoltarli. Il team ha
trovato il modo di leggere questi
pensieri e (ri)tradurli in azioni, sullo
schermo di un computer o attraverso
una protesi motorizzata.
La soluzione consiste “nell’infilarsi”,
letteralmente, nel cervello. Un set di
100 minuscoli elettrodi, più sottili di un
capello, vengono impiantati nella
regione che controlla il movimento. Gli
elettrodi raccolgono i campi elettrici
che si generano quando i neuroni si
attivano e li inviano a computer
programmati per trasformare un
segnale rumoroso nei pensieri di una
persona.
“Una parte del problema è
trasformare un’immagine confusa di
una parte del cervello in qualcosa di
affidabile e utile, e farlo in modo
continuo,” spiega Donoghue. “Il
computer che utilizziamo deve riuscire
ad adattarsi al soggetto.”
Nel laboratorio di Donoghue,
pazienti tetraplegici possono muovere
il puntatore del mouse sullo schermo
solo pensando al movimento da
compiere, e con la stessa precisione di
chi usa le mani.
Al momento, il sistema necessita di
un collegamento esterno tra gli
elettrodi impiantati nel cervello e il
computer che elabora i segnali veri e
propri.
“Il passo successivo è la realizzazione di un sensore con componenti
elettronici impiantabili,” spiega
Donoghue. “Inserire apparecchi come
i pacemaker nel corpo è la normalità al
giorno d’oggi, ma qui si tratta di cose
molto più complicate, che richiedono
un’ampiezza di banda decisamente
superiore.”
Spiega che, una volta raggiunta
la massima operatività, i segnali
potrebbero spingersi oltre ed
essere utilizzati anche per muovere
braccia, mani o gambe artificiali. Ciò
potrebbe fare entrare il cervello
computerizzato nella medicina di
tutti i giorni e migliorare la qualità
della vita di milioni di persone affette
da paralisi.
lunga esperienza.
Il dottor John Donoghue
è a capo del progetto di
ricerca del cervello
computerizzato da più
di 20 anni. Lui ed il suo
team lavorano alla Brown
University, a Providence,
Rhode Island, città
storica americana, sulla
costa est degli USA.
Pronti
al boom
Eduardo Gil
San Leopoldo, Brasile. Lo stabilimento di produzione di Weatherford
International, a San Leopoldo, ha impiegato gli ultimi anni a prepararsi alle
allora future e oggi presenti esigenze dell’industria petrolifera brasiliana, in
pieno boom. E ora è pronto.
Tadmor Fontoura, dirigente
di Neopaq, rivenditore di
utensili Sandvik Coromant.
San Leopoldo è una piccola città industriale
del Brasile meridionale, ai piedi delle colline
della Serra Gaúcha, splendida zona di valli e
colline, poco distante dalla bellissima costa
atlantica del Brasile meridionale. La città,
fondata nel 1824, fu la prima e la più
importante delle colonie tedesche istituite
nella parte meridionale del paese e l’influenza
degli immigrati tedeschi (e successivamente
italiani) è ben evidente nell’architettura, nella
cucina e nel modo di vestire della popolazione
locale.
“Qui nel Brasile meridionale abbiamo una
nostra versione delle Alpi,” spiega Tadmor
Fontoura, dirigente di Neopaq, rivenditore di
zona degli utensili Sandvik Coromant.
Lo stabilimento locale della multinazionale
Weatherford International fabbrica pompe e
apparecchiature di trivellazione per l’industria
petrolifera e del gas e pompe per rifiuti
industriali, acque reflue e altre applicazioni
per la movimentazione liquidi. La maggior
parte della sua produzione riguarda la
costruzione di statori, rotori e teste motrici.
Circa l’80% della produzione dello
stabilimento di San Leopoldo è destinato
all’esportazione, principalmente verso gli
USA, Canada, Colombia, Venezuela,
Argentina e Cile. La restante produzione è
per le aziende nazionali, tra cui il colosso
brasiliano del petrolio e del gas Petrobras, e
per gli zuccherifici in cui i prodotti Weatherford sono fondamentali per le lavorazioni
relative ad alcool, etanolo e succo di limone.
La crisi economica internazionale ha
investito molte aziende in tutto il mondo. Per
Weatherford, però, la prevista crescita del
settore degli idrocarburi dovrebbe rappresentare una spinta positiva notevole. Nel corso
degli ultimi due anni, in Brasile sono stati
scoperti due dei più grandi giacimenti offshore
del mondo, e questa scoperta ha dato energia a
nuovi progetti di esplorazione e trivellazione,
sia offshore che terrestri.
nei primi anni 2000, nell’impianto Weatherford di San Leopoldo c’è stato un cambio di
gestione, e si è manifestata la necessità di
incrementare in maniera decisa la produttività
e di migliorare l’efficienza. Per aumentare la
produzione, ridurre i costi ed incrementare
l’efficienza, l’azienda ha dovuto riorientare e
ottimizzare l’intero impianto, a beneficio di un
funzionamento più integrato.
❯❯
AGÊNCIA PETROBRAS de noticias
Due dei più grandi
giacimenti offshore di
petrolio al mondo sono stati
scoperti al largo delle coste
del Brasile.
❯❯
Eduardo Gil
Weatherford si è preparata
per il boom petrolifero
(annunciato) del Brasile.
Utensili per le trivellazioni
petrolifere finiti e pronti per
la spedizione.
Eduardo Gil
Weatherford
Weatherford International (NYSE: WFT) è
una multinazionale che dà il suo contributo
allo sviluppo di soluzioni meccaniche
innovative, applicazioni tecnologiche e
servizi per tutte le fasi di lavorazione del
petrolio e del gas. È attiva in più di 100
paesi con oltre 40.000 dipendenti in tutto il
mondo.
Oltre allo stabilimento di San Leopoldo,
tra gli impianti principali di Weatherford vi
sono due impianti di produzione a Rio de
Janeiro e altri a Natal, Bahia, Sergipe,
Vitoria e Caxias do Sul. La società è in
un’ottima posizione per affrontare il boom
dell’industria petrolifera in Brasile (sia per i
giacimenti terrestri che per quelli offshore),
previsto per l’immediato futuro.
Eduardo Gil
Un paio di anni fa,
Weatherford ha iniziato a
potenziare i reparti di
produzione per tagliare i
costi e aumentare
l’efficienza.
Per dare l’avvio ai necessari cambiamenti, la
fabbrica ha acquistato nuovi macchinari pesanti.
Sandvik Coromant, attraverso il rivenditore
Neopaq, ha collaborato con Weatherford per
fornire molti degli utensili e componenti
necessari per questa trasformazione.
ha acquistato una macchina
multi-task Mazak Integrex e500-H alla fine del
2005 e Sandvik Coromant ha fornito sistemi di
utensili e portautensili, oltre a garantire la
formazione necessaria
per i 200 dipendenti
dello stabilimento. La
nuova organizzazione
ha reso possibile il
completamento di 80
procedure di lavorazione nello stesso luogo,
fatto che ha portato
immediatamente una
Jucilmar Neumann
riduzione dei costi ed
un aumento della
produttività.
“Siamo stati in grado di recuperare
l’investimento iniziale della Mazak e500-H in
18 mesi con sensazionali aumenti di produttività della linea,” spiega Jucilmar Neumann,
direttore dello stabilimento Weatherford di San
Leopoldo. “E la macchina ha davvero
ottimizzato il nostro lavoro da un punto di
vista fisico e logistico, contribuendo al
miglioramento delle prestazioni sia per quanto
riguarda la produttività degli operai che (cosa
ancora più importante) la sicurezza dello
stabilimento.”
“Prima di rivoluzionare tutto usavamo tre o
quattro macchine diverse,” aggiunge Neumann, “Ora usiamo una sola macchina,
l’Integrex, per le stesse operazioni.”
Daniel Pereira, supervisore dello stabilimento, spiega che la collaborazione con Sandvik
Caroline Santana
lavora nel reparto
strumentazione.
Weatherford
Eduardo Gil
❯❯
Coromant e Neopaq è
stata di cruciale
importanza. “Le
chiavi del successo di
questo processo sono
la formazione, gli
attrezzamenti e la
riorganizzazione interna,” spiega. “Sandvik
Daniel Pereira
Coromant ha fornito
gran parte degli
utensili, e le elevate velocità di cui questi sono
capaci ci hanno permesso di ottenere costi più
bassi per il singolo pezzo. Ove serviva,
abbiamo lavorato con Sandvik Coromant e
Neopaq per i necessari adattamenti. Neopaq,
inoltre, era sempre presente per organizzare
corsi e attività di formazione e altri aspetti
importanti, come i codici colore in uso nel
magazzino utensili.”
Ma il nostro successo ci ha anche permesso di
acquistare e mettere in funzione altri due centri
di lavoro ad alta capacità, un centro di fresatura
orizzontale Mazak HCN 6800, e un centro di
tornitura Nexus, modello QTN 350II-MY.
In un settore energetico che richiede
costante innovazione e modernizzazione per
riuscire ad ottenere un vantaggio sulla
concorrenza, questo stabilimento Weatherford
si rivela ancora una volta protagonista, grazie
almeno in parte agli investimenti intelligenti.
joe goldman
Nessun margine di errore
Sandvik Coromant ha fornito gli
utensili per molti centri di lavoro
Mazak in tutto il mondo. Ma ogni
installazione è diversa dalle altre. Nel
caso di Weatherford International,
Sandvik Coromant ha dovuto
soddisfare le esigenze specifiche dello
stabilimento Weatherford di San
Leopoldo.
“Questo stabilimento aveva un
notevole potenziale di miglioramento,”
spiega Tadmor Fontoura di Neopaq.
“Sapevamo di non avere un grande
margine di errore, ed è per questo che
per preparare la sostituzione delle
macchine abbiamo impiegato quattro
mesi.”
Gli utensili selezionati durante
questo processo comprendevano
CoroDrill 880, CoroBore 820 e
CoroBore 825, la punta integrale di
metallo duro R842 e altri, quali la mini
torretta Coromant Capto, gli utensili
per fresatura R390 90° e altri tipi di
frese come la R365 (usati solo nelle
macchine di più recente installazione).
I risultati sono stati immediati.
CoroDrill 880 ha dimostrato una
durata maggiore anche a velocità
elevate nel completamento delle
operazioni di foratura. CoroBore
permette una maggiore flessibilità per
poter compiere diverse operazioni
simultaneamente, evitando il
processo di interpolazione e
ottenendo una maggiore produttività.
Il miglioramento della qualità delle
materie prime, unita all’ottimizzazione
dei processi di lavorazione e all’uso di
utensili ad alte prestazioni ha
permesso di risparmiare fino al 40% in
termini di tempo, e con altre
procedure è stato possibile dimezzare
i tempi di lavorazione.
Il codice colore usato nella tool
room (rosso per il metallo duro, giallo
per la foratura, verde per gli utensili di
filettatura e blu per la fresatura) ha
contribuito a migliorare l’organizzazione dello stabilimento. L’uso dei codici
ha infatti aumentato lo spazio di
lavorazione e stoccaggio, riducendo il
numero di utensili smarriti o
danneggiati. E in più ha generato una
sensazione di sicurezza e pulizia in
tutto lo stabilimento.
Tecnologia
di christer richt
CoroMill 360:
la “dura”
Sfida: migliorare la produttività nelle operazioni di spianatura pesante.
Soluzione: adottare un nuovo concetto di utensili in grado di asportare
efficientemente grandi volumi di truciolo.
in fresatura, le operazioni di spianatura,
principalmente di sgrossatura, possono
essere suddivise in diverse categorie, con
angolo di registrazione che puo variare da
10° sino a 90° o con inserti rotondi. Ma
per una categoria di fresatura, tipicamente
nella lavorazione di grandi dimensioni,
spesso irregolari, diventa necessaria una
fresa molto robusta, in particolare quando
la combinazione di efficienza e sicurezza
di lavorazione costituisce una priorità.
La nuova fresa per spianatura CoroMill
360 è basata sul classico angolo di
registrazione di 60° per lavorazioni
pesanti. Tale utensile offre la possibilità
di operare a grandi profondità di taglio
ed elevati avanzamenti, ottenendo buone
finiture superficiali e forze di taglio
bilanciate. Gli inserti, alloggiati in cassette
bloccate sulla fresa mediante cuneo e
millerighe, sono facili e rapidi da
sostituire in macchina. Non è richiesta
alcuna regolazione, e le cassette intercambiabili proteggono il corpo fresa da danni o
usura.
la capacita’ di operare a grandi profondità
di taglio assiali è di vitale importanza per la
produttività, perché un grande, a volte
irregolare volume truciolo, può essere
rimosso in una sola passata. L’effetto di
assottigliamento del truciolo prodotto
dall’angolo di 60 gradi offre la possibilità
di impiegare elevate velocità di avanzamento, conseguendo tempi di lavorazione
più brevi. Il vantaggio di utilizzare un
angolo di registrazione relativamente
grande permette anche l’uso di ampi
tratti piani paralleli sugli inserti con il
minimo compromesso sulla profondità
CoroMill 360 è una fresa
robusta, in grado di
migliorare le prestazioni
nelle passate più
impegnative.
di taglio. Questi tratti sono lo “strumento”
per generare una buona finitura super
ficiale senza ricorrere al montaggio
di un inserto raschiante. La vantaggiosa
distribuzione delle forze di taglio radiali
e assiali è un’altra caratteristica dell’angolo di registrazione di 60 gradi, che
garantisce stabilità e quindi sicurezza
in questa categoria della fresatura
pesante.
Sia il corpo che gli inserti della fresa
CoroMill 360 sono stati sviluppati per
l’asportazione dei materiali ad alti
avanzamenti ed a basso assorbimento di
potenza, nonché per offrire flessibilità e
semplicità d’uso.
CoroMill 360 lavora con due tipi
di inserti, cambiando la cassetta, con
profondità di taglio rispettivamente
di 13 e 18 millimetri.
Conclusione
CoroMill 360 rende disponibile un grande potenziale per introdurre miglioramenti nella fresatura effettivamente pesante nella maggior parte dei materiali.
Uno dei principali vantaggi è l’affidabilità
nell’asportazione di elevati volumi di
truciolo, che avviene in una sola passata
per ogni operazione. Un altro vantaggio
è rappresentato dal basso assorbimento
di potenza e dalla capacità di operare
ad elevate velocità di avanzamento,
con conseguenti tempi di lavorazione
più brevi. Infine, il semplice uso ed il
rapido cambio dei taglienti anche nelle
condizioni più difficili, senza la necessità
di regolazione dell’utensile, riducono
notevolmente il tempo passivo.
Oggi Jan Clint ripristina le
frese durante le pause
programmate e non ad ogni
rottura inserto.
Johan Eklund
L’acciaio per
utensili ha quasi
la stessa durezza
degli inserti di
metallo duro.
UDDEHOLM TOOLING
Numero di dipendenti: 3.500 persone nel
Johan Eklund
mondo, di cui 1.000 operano nell’impianto
acciai per utensili di Hagfors, Svezia.
fatturato: 269 milioni di Euro.
proprietario: Gruppo acciaierie austriache
Voestalpine.
Jan Clint, product manager machining
shop, Uddeholm Tooling, Svezia:
il problema: “Prima che il nostro acciaio per utensili sia
Uddeholm Tooling è una delle aziende
leader al mondo nella produzione di acciaio
per. lo più utilizzato nella realizzazione di
stampi di imbutitura per prodotti di acciaio.
Circa il 90% dei prodotti della Uddeholm
Tooling è destinato all’esportazione, e vi è
una costante necessità di migliorare la
produttività.
L’acciaio per utensili ha quasi la stessa
durezza degli inserti di metallo duro, un
requisito indispensabile per formare altri
metalli. L’acciaio viene realizzato in tavole
forgiate, chiamate lingotti, del peso che va
da 5 a 20 tonnellate. Prima della consegna,
i lingotti devono essere sottoposti a
sgrossatura per rendere liscia ed uniforme
la loro superficie.
“Questo è un processo lungo ed
impegnativo che si avvale di un gran
numero di inserti, e che contempla un
costante, alto rischio di rottura”, spiega Jan
Clint.
Nel 2002, a Sandvik Coromant è
stato chiesto di valutare il processo
di sgrossatura, mediante fresatura, al
fine di ridurre il numero di rotture dei
taglienti.
A quel tempo, la Uddeholm Tooling
registrava circa 110 rotture inserto
all’anno, che provocavano un’interruzione macchina della durata di tre ore
ciascuna.
la soluzione
“Iniziammo immediatamente a lavorare
sfruttando il concetto di fresatura pesante
CoroMill 360, con un’estensione da 315 a
400 mm”, ricorda Fredrik Andersson, il
tecnico di Sandvik Coromant, responsabile delle vendite alla Uddeholm Tooling.
“Il problema più grande era rappresentato
dalle rotture, così insieme ai tecnici della
Uddeholm Tooling sviluppammo un
portacassetta che permettesse all’operato-
Johan Eklund
pronto per essere consegnato, dobbiamo sgrossare la
sua superficie. Questo processo è talmente difficile che
l’inserto si rompe, provocando costosi fermi macchina.
Avevamo bisogno di un processo più affidabile.”
re di cambiare facilmente ciascuna
cassetta in caso di rottura, invece di
inviare l’intera fresa al reparto manutenzione. ”
“Era una sfida quella di introdurre le
cassette su un utensile esposto a forze
realmente eccessive”, continua, “ma
grazie anche alla grande collaborazione da
parte degli operatori macchina, siamo
finalmente riusciti a trovare la soluzione
giusta. Abbiamo anche testato diverse
qualità di metallo
duro per trovare la
più adatta alla
situazione.”
il risultato
“Dopo
l’implementazione
del nuovo concetto,
Uddeholm Tooling non ha quasi
più riscontrato
rotture - ottenendo
Fredrik Andersson è il
un aumento della
tecnico Sandvik Coromant
produttività del
responsabile delle vendite a
20%, ” afferma AnUddeholm Tooling.
dersson. “I nuovi
inserti lavorano anche più in profondità,
il che significa che possono finire ogni
lingotto in una passata anziché in due.
Ma il cambiamento più importante è il
miglioramento dell’affidabilità. Siamo
in grado di ripristinare le frese durante le
pause programmate anziché ad ogni rottura inserto.”
johan andersson
Jeremy nicholl
Vasili Dubrovski,
direttore reparto
attrezzamenti e
equipaggiamenti
industriali di MTZ ed in
precedenza, per oltre 20
anni, operaio presso la
stessa azienda.
Sopravvissuti
Minsk, Bielorussia. Per oltre 40 anni, lo stabilimento di
produzione trattori di Minsk è stato il produttore n.1 di trattori
dell’Unione Sovietica.
Oggi è uno dei maggiori produttori di trattori in tutto il mondo.
A questa crescita si accompagna un urgente bisogno di aumentare
e rendere più efficiente la produzione.
MTZ ha iniziato la propria
attività subito dopo la
Seconda Guerra
Mondiale, per fornire
trattori all’Unione
Sovietica.
Informazioni
su MTZ
penseranno ad una repubblica post-sovietica
da qualche parte in mezzo all’Europa. Pochi
sanno che questo paese, un tempo un grande
centro di produzione per diversi tipi di
macchine usate in tutta l’Unione Sovietica, è
ancora oggi una importante fucina di
competenze e capacità relative alla costruzione di macchinari. Qui è possibile trovare
Jeremy Nicholl
camion di medie dimensioni costruiti con il
marchio MAZ, camion grandi per l’industria
mineraria prodotti da BelAZ, camion VOLAT
per applicazioni estreme e anche un’acciaieria, Byelorussian Steel Works.
Ma, più di ogni altra cosa, la Bielorussia è
sinonimo di trattori. In effetti “Belarus”
(Bielorussia) è anche un marchio, il marchio
dei trattori prodotti presso lo Stabilimento di
Produzione Trattori di Minsk (MTZ), posto
appena fuori il centro di Minsk, capitale della
Bielorussia.
Fin dai suoi esordi nel 1946, dopo la fine
della Seconda Guerra Mondiale, MTZ ha
conosciuto una crescita costante, anche
durante il crollo dell’Unione Sovietica, alla
fine degli anni ‘80 e nel difficile clima
economico che lo seguì. E ha continuato a crescere anche negli anni di crescente competizione internazionale, all’inizio del 21° secolo,
quando il dinamico mercato russo è diventato
l’obiettivo principale di diverse multinazionaIl responsabile acquisti Jury
Leschinski ha iniziato un progetto
per ridurre il numero di inserti usati
nello stabilimento.
Jeremy Nicholl
Sentendo “bielorussia”, molte persone
L’Associazione di Imprese Produttrici
Stabilimento di Produzione Trattori di Minsk
(MTZ) sviluppa, costruisce ed esporta
trattori a ruote e ricambi per tutti i tipi di
clima e condizioni di lavoro.
Oltre ai trattori, MTZ produce e fornisce
una vasta gamma di veicoli speciali per il
taglio del legno e i lavori boschivi e per
opere urbane, oltre che macchine di carico e
altre funzioni per l’industria mineraria.
Lo stabilimento di produzione trattori di
Minsk (MTZ) è stato fondato nel 1946 ed è
cresciuto fino a diventare il più grande
produttore di macchinari agricoli del mondo,
con oltre 24.000 dipendenti.
MTZ è oggi un’associazione di imprese di
produzione di grandi dimensioni, che
comprende dieci aziende bielorusse e i loro
subappaltatori.
Fin dai suoi esordi, MTZ ha prodotto oltre
3 milioni di trattori, di cui più di 500.000
sono stati esportati in oltre 120 paesi.
li, molte delle quali sono costruttori di trattori
in cerca di nuove opportunità. Con 68.000
trattori venduti in 126 paesi (dati del 2008),
MTZ è divenuto uno degli otto più grandi
produttori di trattori del mondo.
Oggi i mercati principali per MTZ sono
Bielorussia e Russia, che costituiscono oltre il
60% del fatturato. Ma l’azienda ha attività in
corso in 60 paesi del mondo, tra cui Kazakistan, Ucraina e altri paesi della Confederazione di Stati Indipendenti (organizzazione
geografica di ex-repubbliche sovietiche), oltre
che in Cina, Unione Europea e America
Latina.
Molti di questi successi derivano dall’esperienza e dal sapere condiviso dai circa 24.000
dipendenti al lavoro nell’enorme fabbrica (più
di quattro km quadrati di superficie) di Minsk
e dagli altri 6.000 dipendenti impiegati nei 10 ❯❯
metalworking world
15
naturalmente da sempre una parte dei nostri
compiti quotidiani, ma nel 2003 decidemmo
di rivedere completamente i processi di
produzione,” spiega Dubrovski. “Capimmo
che uno dei modi per diventare più efficienti
era usare meno tipi di inserti, per ridurre i costi
e migliorare la resa delle macchine.”
fu allora che Jury Leschinski venne
nominato vice direttore del Reparto Equipaggiamenti Industriali e Attrezzamenti. Oggi è
responsabile acquisti per l’intera azienda ma
all’epoca uno dei suoi obiettivi era ridurre il
numero di singoli utensili utilizzati nelle
lavorazioni di taglio dei metalli. Lui e i suoi
esperti vennero aiutati da Leonid Kurch,
professore associato al Politecnico Nazionale
della Bielorussia e oggi responsabile sviluppo
“Dobbiamo produrre più prodotti più velocemente”
Vitali Pileko, vice capotecnico e capo reparto Progettazione e Sviluppo Attrezzamenti di MTZ
produzione più nuovi,” continua. Con più di
130 modelli diversi disponibili in circa 300
allestimenti, la flessibilità nella produzione è
un’esigenza vitale. Ogni trattore ha da 5.000 a
6.000 componenti, tutti costruiti e assemblati
presso lo stabilimento di Minsk, quindi il
processo di produzione è complesso.
Un passo avanti fondamentale per l’aumento della produttività a lungo termine fu
compiuto nel 2003. “La produttività è
produttività Sandvik Coromant in questo
paese. Formarono un gruppo con l’obiettivo di
ridurre il numero di inserti multitaglienti in
metallo duro usati nel processo produttivo.
“Utilizzavamo circa 1.000 tipi diversi di
inserti multitaglienti in metallo duro per la
produzione,” spiega Leschinski. “Ciò ha reso
difficile la supervisione e l’individuazione di
routine generali di taglio e degli utensili
standard da usare in ciascun processo.
❯❯
Jeremy nicholl
Vasili Dubrovski, direttore del Reparto
Equipaggiamenti Industriali e Attrezzamenti
ed ex-operaio (per 20 anni) dell’azienda, ha
seguito l’evoluzione di MTZ nel corso del
tempo. “La differenza principale oggi è che la
nostra gamma di prodotti è ancora più grande
che durante l’era sovietica,” spiega. “Oggi non
solo disponiamo di diversi modelli di trattori,
ma stiamo anche sviluppando e producendo
accessori ed equipaggiamenti aggiuntivi per
trattori e altre macchine.”
MTZ, inoltre, progetta di crescere con
costanza, per quanto riguarda la gamma e la
produzione di trattori, fino al 2011. Per
raggiungere i suoi obiettivi, MTZ
deve intraprendere un’opera
completa di modernizzazione
tecnica dei suoi impianti attuali. A
dispetto delle sue dimensioni, lo
stabilimento è ormai spinto ai suoi
limiti dal continuo aumento del
volume della produzione. Spiega
Vitali Pileka: “La produttività è il
nostro problema principale e lo è
stata per diversi anni. Dobbiamo
produrre più prodotti più
velocemente. Per noi è una
questione di sopravvivenza a
lungo termine.
“Il nostro piano a lungo termine per
diventare più efficienti prevede il passaggio ad
apparecchiature più moderne e metodi di
Jeremy Nicholl
stabilimenti di fornitura situati
in diverse fabbriche sparse per
la Bielorussia.
“I leader sovietici scelsero la
Bielorussia come sede della
produzione di macchine per via
della grande disponibilità di
operai specializzati,” spiega
Vitali Pileko, vice capotecnico
e capo reparto Progettazione e
Sviluppo Attrezzamenti di
MTZ. “Durante l’era sovietica, Vitali Pileko
rifornivamo l’URSS con
macchine, trattori e camion. Il
know-how da noi accumulato nel periodo è
sopravvissuto al crollo dell’Unione Sovietica
e ha reso possibile il nostro successo anche nel
nuovo scenario politico.”
❯❯
Nel 2008, sono stati
68.000 i trattori prodotti
nello stabilimento di
Minsk.
I trattori MTZ vengono
costruiti partendo da
zero nello stabilimento di
Minsk. Un trattore può
contenere da 5.000 a
6.000 componenti.
Jeremy nicholl
L’operatore macchina
Dmitry Mylashkevich
in linea di montaggio.
MTZ impiega circa 24.000
persone.
Collaborazione produttiva
La collaborazione tra MTZ in
Bielorussia e Sandvik Coromant risale
a parecchi decenni fa.
“Come molta della forza lavoro del
settore della lavorazione dei metalli in
Bielorussia, gli esperti tecnici di MTZ
sono altamente qualificati nelle
lavorazioni ad asportazione di truciolo,”
spiega Dmitry Bokhan, manager
Sandvik Coromant in Bielorussia. “E
dato che sono bravi a progettare nuovi
processi, dispongono anche delle capacità specifiche che aiutano ad
aumentare l’efficienza delle tecnologie
esistenti.
“Stiamo lavorando su un modo per
aumentare ulteriormente le competenze dei dipendenti MTZ,” spiega. “Ecco
perché abbiamo invitato [MTZ] al
nostro Centro Produttività per
scambiarci pareri ed esperienze.”
La collaborazione con MTZ richiede
a Sandvik Coromant di produrre
soluzioni intelligenti a problemi
specifici nel campo delle
di questo componenlavorazioni meccaniche,
te,” spiega Sergey
oltre che consigli per il
Chigley, capo
miglioramento ogni qual
ingegnere progettista
volta gli ingegneri
per MTZ.
Sandvik Coromant lo
Sandvik Coromant
ritengano necessario.
ha suggerito barre
Ci sono tre esempi:
di alesatura
• Recentemente,
antivibranti del tipo
MTZ ha avuto bisogno di
CoroTurn SL (Silent
migliorare la propria
Tools) con adattatore
tecnica per la lavorazione
intercambiabile e uno
di una scanalatura
specifico inserto di
Dmitry Bokhan
(diametro 34 millimetri e
metallo duro. La
lunghezza 120 millimetri)
soluzione ha ridotto
ricavata all’interno di un profondo foro
i tempi di lavorazione a tre minuti.
passante (diametro 28 millimetri) di un
“Questa è l’unica soluzione che
assale per il cambio di velocità di uno
funzioni, per quanto ne so,” spiega
dei modelli di trattore prodotto
Leonid Kurch, ex-professore associato
dall’azienda.
al Politecnico Nazionale della
“La breve durata dei precedenti
Bielorussia. Kurch è oggi responsabile
utensili da taglio e l’elevata quantità di
sviluppo produttività di Sandvik
manodopera necessaria sono state le
Coromant Belarus.
cause del basso volume di produzione
• Inoltre, era necessario migliorare
e aggiornare l’operazione di spianatura
di una scatola cambio di velocità. La
vecchia fresa, con diametro di 550
millimetri, era stata usata per più di
20 anni e aveva molti problemi, tra
cui breve durata e qualità delle
superfici prodotte insoddisfacente.
Sandvik Coromant e MTZ hanno
realizzato una soluzione che prevedeva
una nuova fresa standard per
spianatura, con una gamma di diametri
da 400 a 550 millimetri. Questo tipo di
fresa di facile uso, in versione –CAP, si
è rivelata uno degli utensili per
fresatura più efficienti, affidabili e
resistenti all’usura presenti sul
mercato.
• Dopo aver provato diverse
soluzioni per la foratura, MTZ ha
iniziato ad usare CoroDrill 880 come
scelta prioritaria per la foratura quando
l’applicazione di punte per foratura con
struttura modulare era giustificabile dal
punto di vista economico.
I trattori Belarus sono
venduti in 126 paesi in
tutto il mondo. I mercati
principali restano
comunque Russia e
Bielorussia.
“Utilizzavamo circa 1.000 tipi diversi di inserti di
metallo duro multitaglienti per la produzione.
Ciò rendeva difficile la supervisione di ciascun
processo.”
Jury Leschinski, RESPONSABILE ACQUISTI.
❯❯
“Seguì un’importante fase di collaudo e
valutazione,” spiega, “e due anni dopo, nel
2005, il numero di utensili utilizzati nel
processo produttivo era sceso a circa 200.
“Oggi utilizziamo forme e qualità di inserti
più adatti a ciascun processo,” spiega Leschinski. “Inoltre, abbiamo migliorato la
competenza degli operatori macchina per
quanto riguarda l’uso ottimizzato degli inserti.”
Gli effetti di questo nuovo approccio si
possono misurare con i fatti: nel 2003,
l’azienda ha prodotto 23.000 trattori; nel 2008,
ne ha prodotti 68.000. “Prima che il cambiamento di programma iniziasse, utilizzavamo
una media di otto inserti per completare un
trattore. Alla fine del programma avevamo
ridotto l’utilizzo a 4,3 inserti per trattore.”
L’aumento del volume di produzione dei
trattori costruiti nello stesso stabilimento parla
da solo. “Anche dopo l’opera di ottimizzazione
degli utensili da taglio, usiamo ancora 10.000
utensili diversi, e non solo da taglio, nei nostri
stabilimenti,” spiega Vasili Dubrovski.
Questo continuo cambiamento ha prodotto
uno stabilimento in cui l’unire il nuovo al
consolidato è stato un modo per giungere al
successo e restarvi per lungo tempo, attraversando diversi sistemi politici e situazioni
economiche.
johan andersson
LA SFIDA, IN BREVE
IL COMPITO:
Per anni lo stabilimento di produzione trattori di
Minsk, in Bielorussia, ha conosciuto una crescita
costante, che ha però portato la struttura al
limite delle proprie possibilità.
LA SOLUZIONE:
Venne istituito un gruppo di lavoro comprendente
manager ed esperti dello stabilimento ed esperti
di Sandvik Coromant. Il gruppo di lavoro esaminò
i problemi e prese decisioni che permisero di
ridurre il numero di inserti multitaglienti utilizzati
da 1.000 a 200.
IL RISULTATO:
Il numero medio di utensili da taglio necessari
per produrre un trattore venne ridotto significativamente, ottenendo migliore produttività e
maggiore risparmio sui costi.
UNA COMPLESSA OPPORTUNITÀ
Per anni il mercato russo è stato considerato una delle aree più interessanti
per gli investimenti. Nonostante il periodo di crisi, molti fattori indicano che
la Russia rimarrà un mercato appetibile anche nel prossimo decennio.
evgenia pronina
björn leijon
le aziende estere avranno sempre maggiori
opportunità commerciali secondo Sergei
Guriev, professore associato e rettore della
Nuova Scuola di Economia di Mosca.
“Il potenziale c’è ed è notevole,” spiega.
“Nel futuro, le aziende russe avranno bisogno
sia del capitale che delle competenze degli
investitori stranieri. Sono certo che, con il
progressivo deteriorarsi della situazione
economica in Russia, gli investitori esteri
saranno sempre più i benvenuti.”
La Russia è il paese più grande del mondo in
termini di estensione e il settimo per quanto
riguarda l’economia. L’intera nazione copre 11
fusi orari, e la maggior parte della popolazione
e delle attività commerciali ed economiche
sono comprese nel triangolo delimitato da San
Pietroburgo ad ovest, Irkutsk ad est e
Krasnodar al sud. Ma le risorse più preziose
del paese, cioè petrolio, gas e metalli, si
trovano nella parte centrale e nord-orientale.
La Russia, come altri paesi dell’ex-blocco
sovietico facenti parte della CSI (Confederazione di Stati Indipendenti) è un mercato
rischioso ma con potenziale.
Anche il settore dell’aviazione è in crescita,
“Agricoltura, settore automobilistico,
spiega. Il costruttore di aerei russo Sukhoi ha
aviazione, ferrovie... sono molti i settori
di recente lanciato un nuovo aereo passeggeri,
economici dalle grandi potenzialità,” spiega
il Sukhoi Superjet 100. Secondo Ilyin, la
Nikolay Ilyin, dirigente di Sandvik Coromant
Russia avrà bisogno di circa 900 nuovi aerei
Russia e altri paesi della CSI. Spiega poi
passeggeri nei prossimi 20 anni.
alcuni fattori che influenzeranno il mercato
Il settore dell’agricoltura è
russo nel prossimo decennio.
un’altra importante area di
“Innanzitutto,” dice, “il governo
crescita, sempre secondo Ilyin.
russo ha sostenuto di volere che
L’aumento dei prezzi dei generi
l’economia del paese cresca fino al
alimentari ha sostenuto lo
2020 e ha preso l’iniziativa su molti
sviluppo del settore per le grandi
dei progetti pensati per questo
aree agricole quali Kazakistan,
scopo. Tra di essi troviamo
Ucraina e Russia centrale e
numerosi progetti di colossali
meridionale.
infrastrutture. Ad esempio, la rete
“E l’industria automobilistica ha
ferroviaria russa è la seconda rete
un potenziale notevole,” spiega.
ferroviaria del mondo, e pertanto
“Oggi ci sono 188 auto per 1.000
saranno certamente necessari nuovi Nikolay Ilyin, Sandvik
persone. Questa cifra è destinata
treni e ferrovie.”
Coromant Russia.
LA CIS
La Confederazione di Stati Indipendenti (CSI)
è un’organizzazione internazionale sorta a
scopo economico e difensivo. È stata fondata
nel 1991, dopo il crollo dell’Unione Sovietica,
e ne fanno parte 12 repubbliche ex-sovietiche: Armenia, Azerbaigian, Georgia (che
progetta di lasciare l’organizzazione
nell’agosto 2009), Kazakistan, Kirghizistan,
Moldavia, Russia, Tagikistan, Turkmenistan,
Ucraina, Uzbekistan e Bielorussia.
(Fonte: NE.se)
ad aumentare fino a 500 [per 1.000 persone]
entro il 2020 o 2025, arrivando ai livelli
odierni dell’Europa occidentale.”
johan andersson
Tecnologia
di Elaine McClarence
Per soddisfare le esigenze di
funzionamento a temperature
molto alte, i progettisti di motori
aerospaziali ricorrono a materiali
di difficile lavorabilità, come le
leghe di nichel.
corbis
Su e via
Sfida: Come aumentare la produttività nella realizzazione dei motori aeronautici
caratterizzati da materiali di difficile lavorabilità con specifiche rigorose?
Soluzione: Considerando soluzioni olistiche, che comprendano tutti gli aspetti
della produzione di componenti.
i componenti dei motori aerei, con le loro
specifiche esigenze di resistere soluzioni
olistiche, temperatura e forme complesse,
La soluzione di attrezzamento
Nuovo accoppiamento modulare
SL70, a lama ovale con bloccaggio
Serration Lock.
Macchina: multi-task
Accoppiamento: Coromant Capto C6
Attrezzamento: CoroTurn SL70
Sgrossatura: Ceramica CC6060
Inserti: CoroCut RO SO5F
sono alcuni dei più impegnativi particolari
da produrre.
Per soddisfare le esigenze di funzionamento a temperature più elevate, i
progettisti dei motori si orientano verso
materiali che sono più duri, più robusti,
più tenaci, più rigidi e più resistenti alla
corrosione od ossidazione e, allo stesso
tempo, che presentano un rapporto più alto
tra peso-resistenza. Ciò ha determinato
l’adozione di leghe a base di nichel, titanio
ad alta resistenza, acciai fortemente legati
e materiali compositi. Mentre le leghe di
nichel offrono ai motori la maggiore
resistenza alle alte temperature di
esercizio, sono particolarmente difficili da
lavorare.
Per soddisfare le richieste di maggiore
produttività non è sufficiente investire in
nuove macchine utensili più flessibili. E’
anche necessario ridurre i tempi di taglio
improduttivi e ottimizzare il processo. La
conoscenza dei processi è un elemento
chiave tanto per incrementare la produttività quanto per scegliere l’utensile più
adatto, in quanto significa che una
soluzione completa può essere sviluppata
per un particolare componente, sia che si
tratti di un disco, di una cassa, di uno
spool o di un albero per turbine. La
produttività della lavorazione può essere
migliorata utilizzando la giusta combinazione di utensili, condizioni di taglio e
macchine utensili per promuovere le
operazioni ad alta velocità, pur mantenendo l’integrità e la tolleranza del particolare del motore. Questo è di vitale importanza per le leghe dei motori aerei che
sono difficili da tagliare, le cui caratteristiche generalmente ne impediscono la
lavorabilità.
Sandvik Coromant ha sviluppato una
gamma di soluzioni di attrezzamenti e
metodi specifici per la lavorazione di
componenti del motore, con l’obiettivo di
massimizzare i tempi operativi della
macchina, mentre si soddisfano le severe
specifiche correlate alla produzione di
componenti per motori aerei. Questo
è un pacchetto che comprende le
migliori soluzioni, compreso il concetto
“la scelta giusta fin dall’inizio…”, che
è estremamente importante in un
settore che realizza costosi componenti
complessi e che richiede l’eliminazione
degli scarti. La chiave del successo è
l’utilizzo di soluzioni intelligenti fin da
subito.
il pacchetto prende in considerazione
anche le interfacce delle macchine
utensili, ossia gli accoppiamenti, ed una
strategia di selezione di utensili da taglio
adattata alle esigenze di taglio della
geometria del componente. Un’interfaccia
tra torretta Coromant Capto, mandrino
e slitta, per esempio, permette di
utilizzare alcune delle soluzioni
sviluppate per i componenti dei motori
aerei, comprese le lame antivibranti per
Coromant Capto si
interfaccia alla macchina
con le soluzioni a lama
SL70 e CoroTurn HP per
refrigerante ad alta
pressione.
Studio di lavorazione – tempi ciclo ridotti a metà
Con l’ottimizzazione dell’attrezzamento e
della programmazione per la lavorazione
dei particolari dei dischi turbina, è stato
possibile ridurre i tempi di ciclo a più della
metà. Non solo nella tornitura dei
complessi componenti realizzati in leghe di
difficili lavorabilità (tipicamente Inconel
718, Waspalloy o Udimet 720), ma anche
nella profilatura delle tasche che esigeva
l’utilizzo di utensili con appositi disimpegni.
scanalature profonde, lame SL per tasche
strette e CoroTurn HP per la tornitura
dei profili. Si tratta di una programmazione di taglio combinata ed ottimizzata,
che consente la scelta delle geometrie
e qualità degli inserti, in grado di garantire
finitura superficiale e integrità. Sono
inoltre incluse raccomandazioni relative
alle esigenze individuali di ciascun
materiale in termini di lavorabilità,
controllo truciolo ed adduzione di
refrigerante, oltre alla necessità di ridurre
al minimo gli scarti. Team di specialisti
all’interno della Sandvik Coromant
sono disponibili per supportare le
soluzioni di lavorazione per nuovi
componenti. Inoltre, la società lavora
a stretto contatto con il centro Advanced
Manufacturing Research Centre
(AMRC), Regno Unito, una delle più
avanzate strutture di ricerca nel mondo
nel settore delle soluzioni per la produzione aerospaziale.
Per le operazioni di sgrossatura è stata
adottata la tornitura trocoidale invece
della convenzionale tornitura in rampa.
Il numero di passate è stato ridotto da
40 a 14, mentre il numero di cambi
utensile è diminuito a 7 al posto di 14.
Questo ha garantito un processo di
elevata qualità e ha contribuito a
migliorare la sicurezza ed a raddoppiare
la produttività.
conclusione
I materiali avanzati utilizzati nei
componenti per motori aeronautici
presentano seri problemi, a causa delle
elevate temperature e sollecitazioni che
si generano durante la lavorazione. Con
l’industria aerospaziale di fronte alla
necessità di incrementare la produttività, per soddisfare i più rigorosi
programmi di produzione di aeromobili,
Sandvik Coromant offre un pacchetto
completo di soluzioni mirate ai
costruttori di motori aerei. Inizia con la
profonda conoscenza della società in
fatto di lavorazione di componenti
aerospaziali, e termina con soluzioni
basate sull’attrezzamento e sulla
tecnologia, che possono garantire
processi stabili e sicuri, mentre si
soddisfano le severe specifiche dei
componenti.
Il blocco cilindri di
un motore
Hägglunds Drives
può avere fino ad
80 camere pistoni.
Forza perfettamente
calibrata
Örnsköldsvik, Svezia. I motori idraulici Hägglunds Drives hanno già
raggiunto il 96% del rendimento. Per poterli migliorare ulteriormente, l’azienda
deve attivare collaborazioni a lungo termine nel campo dello sviluppo.
“I nostri motori idraulici devono lavorare nelle situazioni più estreme,”
spiega Bengt Liljedahl, Responsabile R&S di Hägglunds Drives.
i sistemi di propulsione idraulica rappresen-
tano la scelta ideale quando si deve lavorare con
coppie alte ma basso numero di giri.
Sono i sistemi di propulsione idraulica a
spingere enormi benne con cui si scarica
minerale dalle chiatte mentre le navi arrivano in
porto o ad azionare gli impianti che trasformano
le auto compattate in metallo riutilizzabile.
“Quando hai bisogno di un motore ad alta
potenza e basso numero di giri [0–400 rpm], i
motori idraulici sono la scelta migliore,” spiega
Bengt Liljedahl, Responsabile R&S di Hägglunds Drives. “Specialmente se si vuole ridurre al
minimo il rischio di guasti.”
Il gruppo Hägglunds Drives è leader del
mercato dei sistemi di propulsione idraulica. La
sede dell’azienda si trova appena fuori da
Örnsköldsvik, sulla costa orientale della Svezia,
circa 500 km a nord di Stoccolma, ma il gruppo
dispone di società controllate in 16 paesi e
personale in più di 20, con un totale di circa 60
venditori e centri assistenza.
L’azienda, inoltre, conta rivenditori in circa 20
paesi.
Liljedahl commenta: “Un motore a benzina
standard ha un’ efficienza (resa) pari a circa il
35%; per i motori diesel questa cifra sale a circa
il 50% nel migliore dei casi. Il nostro motore
in quanto leader del settore, Hägglunds
idraulico ha un rendimento del
Drives deve tenersi sempre all’avan96%.”
guardia nella tecnologia. Per questo
In un motore idraulico, l’olio
motivo, l’azienda presta costante
sottoposto ad elevate pressioni
attenzione allo sviluppo, in particolamuove i pistoni all’interno delle
re all’equilibrio tra prestazioni dei
camere e, allo stesso tempo, lubrifica
motori idraulici e loro dimensioni. Il
i componenti.
motore medio di un’automobile è
“È necessario avere un sottile
costruito per durare 2.000 ore di
strato di olio tra le superfici di
servizio, spiega Liljedahl, mentre i
contatto per permettere al motore di
motori idraulici di Hägglunds Drives
girare in modo fluido,” spiega
sono progettati per funzionare per
Liljedahl. “Stiamo parlando di uno
40.000 ore. O, in altre parole, cinque Bengt Liljedahl
strato che ha uno spessore di appena
anni di “lavoro” costante.
un millesimo di millimetro. Anche la
“E molti durano anche di più,”
più piccola irregolarità aumenta il rischio di
spiega. “Ci sono esempi di motori perfettamente
guasti e ogni miglioramento della tolleranza dei
funzionanti anche dopo 10, addirittura 20 anni.”
componenti allunga la vita del motore.”
Per questo genere di longevità servono compoNonostante il fatto che il reparto R&S di
nenti a tolleranza elevata.
olle melkerhed
Bengt Liljedahl (a
sinistra), Hägglunds
Drives, e Torbjörn
Sjölander, Sandvik
Coromant, controllano
un blocco cilindri.
Hägglunds Drives avesse come obiettivo
principale “superfici migliori”, Liljedahl,
all’inizio del 2000, sentiva che lo sviluppo era
giunto ad una fase di stallo.
Al fine di uscire da questa situazione,
l’azienda si unì ad un progetto dell’Università
della Tecnologia di Luleå, Svezia. Nel laboratorio dell’università, noto come Faste Laboratory
VINN Excellence Centre for Functional Product
Innovation, un gran numero di aziende svedesi
avevano unito le forze per risolvere problemi
comuni e sviluppare prodotti più avanzati.
“Sandvik Coromant era una di queste
aziende,” ricorda Liljedahl. “Insieme decidemmo
di dare un’occhiata da vicino al nostro processo
della camera di combustione del pistone. E
inoltre riuscimmo a creare una matrice per
stabilire come misurare i risultati ottenuti
tenendo conto di una serie di condizioni.”
lo sviluppo del processo superficiale per le
camere dei pistoni venne spostato dallo
stabilimento di Hägglunds Drives’ all’Application Center Sandvik Coromant situato presso la
sede centrale Sandvik Coromant a Sandviken,
350 km a sud.
“Credo davvero che si possa ottenere molto se
si possiede una mentalità aperta e ci si fida dei
propri partner.”
Bengt Liljedahl, Responsabile R&S di Hägglunds Drives.
Inaugurato nel 2005, l’Application Center di
Sandviken fu il primo del suo genere. Da allora
sono stati aperti Application Center in tutto il
mondo.
Un Application Center è fondamentalmente un
centro R&S esterno, in cui le aziende produttrici
e Sandvik Coromant sviluppano, congiuntamente, soluzioni ottimali a specifici problemi della
lavorazione dei metalli.
“Le aziende produttrici hanno sempre più
bisogno d’aiuto con le diverse applicazioni,”
spiega Bertil Isaksson, senior manager reparto
sviluppo applicazioni al Sandvik Coromant
Application Center di Sandviken.
”Offrendo loro un centro di ricerca ben
attrezzato e moderno come sono i nostri
Application Center, possiamo aiutarli a trovare
soluzioni ai problemi degli altri. Le aziende
hanno accesso alla nostra esperienza maturata in
tutto il mondo e insieme possiamo lavorare su
soluzioni maggiormente ottimizzate.”
Fu proprio questo fatto a colpire favorevolmente Liljedahl e il suo team di Hägglunds
Drives. Ma allo stesso tempo dovettero
condividere l’esclusiva su alcuni dei parametri
usati per la camera dei pistoni.
“Credo nella condivisione della conoscenza,”
spiega Liljedahl. “Viene già utilizzata nel settore
automobilistico, anche per lo sviluppo delle
camere dei pistoni. Volevo vedere se Sandvik
Coromant avrebbe potuto sfruttare la nostra
conoscenza per contribuire ulteriormente allo
stesso.”
Per Kenneth Karlsson, head of the project and
❯❯
❯❯ manager for application engineering di Sandvik
Coromant, Torbjörn Sjölander, sales engineer di
Sandvik Coromant responsabile per Hägglunds
Drives e gli altri membri del project team di
Sandvik Coromant, tale iniziativa permise di
usare metodi condivisi e raggiungere nuovi
risultati.
“È stata senza dubbio una sfida”, dice
Karlsson. “Questi motori non funzionano come
dei normali motori a combustione. Sono molto
più sofisticati, perché devono ottenere prestazioni
a bassa velocità. La superficie della camera di
combustione deve essere lucidata mediante
rullatura. Ciò significa che le tolleranze sono così
strette che generalmente è impossibile forare e
tornire un foro alle dimensioni corrette con i
metodi convenzionali. Ne consegue che la
tornitura in questo caso è una lavorazione
piuttosto “delicata” e le interruzioni possono
verificarsi molto frequentemente.”
Come alternativa scelse un metodo ad
interpolazione circolare usando il nuovo utensile
CoroMill 790.
“Questo metodo non è nuovo di per sé ma non
era mai stato provato prima su pezzi con
tolleranze così elevate,” spiega. “Il run-out deve
essere inferiore a 0,005 millimetri e la rettilineità
entro 0,002 millimetri.”
Il progetto, al momento, è a metà strada e,
secondo dei test effettuati di recente presso
l’Application Center, il metodo sembra essere
all’altezza del compito.
“Di certo sembra promettente,” spiega Liljedahl.
“Credo davvero che si possa ottenere molto se si
possiede una mentalità aperta e ci si fida dei
propri partner.”
Costruire i blocchi dei cilindri è un
lavoro estremamente delicato. Una
volta completato, l’operatore
macchina Per-Erik Granberg passa
un aspiratore per rimuovere
polvere, trucioli e graniglia.
Johan Andersson
about Hägglunds
Hägglunds Drives è leader globale del settore
dei sistemi di propulsione idraulica per
applicazioni a bassa velocità e alti valori di
coppia.
Il gruppo ha un fatturato di circa 1,8
miliardi di corone svedesi e oltre 900
dipendenti.
I sistemi di propulsione vengono utilizzati
in moltissimi settori, tra cui quello minerario,
di riciclaggio materiali scartati, della carta e
pasta di legno, gomma e plastica, offshore,
pesca ed edilizia.
L’azienda è di proprietà dell’azienda
tedesca Bosch Rexroth.
I motori Hägglunds Drives vengono
utilizzati per numerosi tipi di
applicazioni. Ad esempio per le gru
su navi di grosso tonnellaggio (foto
sopra) o su macchine di foratura
mobili.
Scorciatoia per l’ottimizzazione dei processi
Da 614 minuti a 199. Risparmio
annuale di 230.000 sterline. Questo
è solo un esempio di come Il Sandvik
Coromant Application Center - Halesowen abbia aiutato un’azienda ad
ottimizzare la produzione di un
complesso componente in titanio per
il settore aerospaziale.
In altri casi il centro ha assistito
aziende che volevano produrre un
nuovo componente ma si sono
trovate di fronte a limiti nella
programmazione delle macchine da
utilizzare o nell’ottimizzazione dei
processi, oppure aziende che
avevano sviluppato nuovi materiali
ma non sapevano come lavorarli nel
modo migliore e più conveniente.
Il Sandvik Coromant Application
Center di Halesowen, Regno Unito, è
la risposta dell’azienda alle sempre
maggiori richieste di know-how dei
processi e alla sempre più agguerrita
competizione con ciclo di vita dei
prodotti e cicli di innovazione sempre
più brevi. Aiuta i clienti a guadagnare
tempo per reagire ai cambiamenti del
mercato mondiale.
Sandvik Coromant oggi ha quattro
Application Center – tre in Europa e
uno in Cina. È in programma la
costruzione di tre nuovi centri, negli
USA, Regno Unito e Francia. Si pone
particolare enfasi sul settore
aerospaziale, che rappresenta il 60%
del volume di lavoro.
“Quello aerospaziale è un settore
che utilizza materiali avanzati e
lavorazioni allo stato dell’arte,” spiega
Tomas Mainert, application manager
per Sandvik Coromant a Sandviken,
Svezia. “Se viene sviluppato un nuovo
materiale al titanio, in genere è
destinato al settore aerospaziale.
Le competenze principali poi si
diffondono ad altri settori.”
All’Application Center di
Halesowen ci sono due ingegneri,
due tecnici e un responsabile. Tra i
principali clienti troviamo Airbus,
Rolls-Royce e British Aerospace.
Anche l’Application Center – Sandviken, situato a Sandviken, Svezia, si
occupa principalmente del settore
aerospaziale.
Il Sandvik Coromant Application
Center – Bietigheim si trova a
Bietigheim-Bissingen, dislocato fuori
da Stoccarda, Germania meridionale.
I suoi clienti appartengono alla
crema del settore europeo dell’auto
e includono Daimler, Bosch, VW,
Renault, PSA e Volvo Trucks.
In Cina, il Sandvik Coromant
Application Center – Shanghai si
occupa principalmente del settore
dello stampaggio e attrae soprattutto
aziende che si occupano di beni di
consumo e generi alimentari. Un
esempio è l’azienda tedesca Krones,
che voleva istituire una linea di
produzione per bottiglie di plastica in
Cina, il mercato più grande del
mondo per birre e bibite gassate.
Gli ultimi Application Center sono
in corso di istituzione a Fair Lawn,
New Jersey (USA), e ad Orleans
(Francia), entrambi dedicati
principalmente al settore aerospaziale, a Nagoya, in Giappone per lo più
specializzato nei settori aerospaziale
e automobilistico, e a Cirencester,
nel Regno Unito (v. sotto).
Tomas Lundin
Sandvik Coromant
Application Center
esistenti:
Shanghai , Cina
Sandviken, Svezia
Halesowen, Regno Unito
Stoccarda, Germania
Centri di futura apertura:
Fair Lawn, USA
Orleans, Francia
Nagoya, Giappone
Cirencester, Regno Unito
fori profondi? – no problem!
L’azienda britannica BTA Heller
Drilling Systems offre utensili
ad inserti multitagliente e brasati
per l’esecuzione di fori profondi
in componenti e materiali
complessi.
Da gennaio 2009, BTA è diventata
parte di Sandvik Coromant.
Dopo l’acquisizione, lo stabilimento
BTA di Cirencester, Regno Unito,
è stato trasformato in un Sandvik
Coromant Application Center
per le forature profonde, un luogo
in cui le aziende, in collaborazione
con Sandvik Coromant e BTA,
possono sviluppare nuove soluzioni
innovative per le loro lavorazioni di
taglio.
I clienti BTA appartengono
principalmente al settore
aerospaziale (alberi e componenti
dei carrelli d’atterraggio), energetico
(piastre per scambiatori di calore)
e metalli primari (billette).
PIÙ “DURA” DI COSÌ …
California, USA. L’Airbus A380 è il più grande aereo del mondo.
Ma alla base della sua monumentale gloria c’è un processo di lavorazione
veramente impegnativo. Chiedetelo al personale Hartwell. È a loro che
è stato affidato il compito di costruire i ganci di fissaggio dei motori,
che contengono un nuovo tipo di perno elastico che è stato necessario
realizzare nella durissima lega Inconel 718.
Axel Öberg
Hartwell Corporation si
trova nella piccola città
di Placentia, a sudest di
Los Angeles, California.
Jon Finn, manufacturing engeneering
manager per Hartwell,
ha sviluppato e
applicato un esclusivo
metodo unico di
tornitura
Axel Öberg
si trova a Placentia,
in California. In questa azienda conoscono
il caldo, e non soltanto quello del sole
della California o quello che devono sopportare certi componenti heavy-duty dalle
prestazioni elevatissime richiesti dagli
ingegneri aerospaziali. Stiamo parlando del
calore generato da un motore a reazione,
sufficiente a sciogliere molti dei normali
metalli.
Questo genere di calore richiede l’utilizzo
di Inconel 718, una lega speciale per elevate
temperature a base di nickel. Questa lega
contiene cromo ed è universalmente nota per
la sua estrema durezza e la sua capacità di
sopravvivere inalterata anche in condizioni
estreme.
Il bisogno di avere aerei più leggeri ha
fatto sì che gli schermi termici venissero
abbandonati e sostituiti da componenti a
maggiore resistenza al calore. Uno dei
componenti sottoposto ad elevato calore è il
perno elastico che, quando viene chiuso,
contribuisce a fissare la navicella del motore.
Hartwell è lo specialista di riferimento per
molti dispositivi di fissaggio nel settore
aerospaziale. Nel caso del perno elastico,
Hartwell Corporation,
“Non c’è niente di meglio che parlare di qualcosa
e poi mettersi al lavoro e tradurla in realtà.”
ken kolosky, SPECIALISTA DI PRODOTTO sandvik coromant
tuttavia, gli ingegneri Hartwell capirono
subito che questa lega ultradura avrebbe dato
dei problemi.
“Fino ad allora avevamo realizzato
componenti usando solo titanio, alluminio o
acciaio,” spiega Jon Finn, manufacturing
engeneering manager per Hartwell.
Finn riuscì a trovare una soluzione per
produrre il componente in Inconel mentre
eseguiva dei test presso il fornitore di
macchine dell’azienda, Mori Seiki. Ma i tempi
di ciclo per ogni pezzo risultavano superiori a
quattro ore. Solo per la sgrossatura ad
Hartwell servivano più di due ore.
il fornitore di utensili della zona, BC Tool
and Carbide Inc fu avvisato del problema.
“Ci sentiamo ogni giorno, per cui sapevo
del problema con quel componente e sapevo
che doveva essere costruito in Inconel 718
resistente al calore,” dice Phillip Canipe di
BC Tool and Carbide Inc.
Lavorando insieme, Finn e Canipe
riuscirono a produrre i primi perni a molla in
tempo, ma il risultato era lontano dall’essere
veloce o economico.
“Era necessario molto lavoro da parte
dell’operatore,” spiega Canipe. “Ci sono
voluti molti utensili da taglio e molto tempo.
Eravamo rimasti impantanati.”
Abbiamo chiesto ulteriore aiuto a Sandvik
Coromant e al tecnico di vendita Dale Busser.
Busser, a sua volta, contattò la sede Sandvik
Coromant USA di Fair Lawn, New Jersey, che
accettò la sfida di trovare una soluzione al
dilemma.
“Ci invitarono in New Jersey per frequentare un seminario sul tema aerospaziale che
Sandvik Coromant aveva organizzato per
noi,” spiega Finn. “Al seminario eseguimmo
❯❯
L’operatore di macchina
Pham Nguyen
programma una delle
macchine CNC di
Hartwell.
Hartwell costruisce
molti componenti in
Inconel, lega molto
difficile da lavorare.
Nella foto: una
macchina NT 4250
DCG.
Axel Öberg
Axel Öberg
notevole riduzione dei tempi ciclo,
e aiutò Hartwell ad ottenere costi
ed inserti in ceramica che Sandvik
di lavorazione conformi agli
Coromant stava iniziando ad
obiettivi prefissati.
introdurre sul mercato.”
Questa soluzione dimezzava il
Ripensandoci oggi, Finn e
tempo di ciclo totale, portandolo
Canipe (era presente anche lui)
ad appena due ore.
sostengono che fosse esattamente
Quando la velocità di costruziociò di cui avevano bisogno.
ne degli A380 arriverà a 30
“Ci insegnarono la tecnologia e
esemplari, Hartwell riuscirà a
riuscirono a trovare una potenziale
spedire 120 componenti di
soluzione sulla cui efficacia noi
Ken Kolosky
questo tipo, il che vuol dire un
riponevamo molta fiducia, grazie
risparmio di circa 250 ore di
alla formazione e alle prove fatte
lavorazione.
insieme,” spiega Canipe.
“Siamo un’azienda con volume di produzione basso, quindi non possiamo impiegare
di ritorno in California, Finn sviluppò e
troppo tempo a raffinare un processo senza
applicò un esclusivo metodo di tornitura che
causare l’aumento del tempo necessario a
sfruttava ciò che aveva appreso. Il metodo
ripagare l’investimento,” spiega Finn. “Per
permise di ottenere un ottimo controllo e una
❯❯ numerosi collaudi di diversi metodi
“Riuscimmo a ridurre i
tempi di sgrossatura
da più di due ore a
poco più di 10 minuti.”
Jon Finn, MANUFACTURING ENGINEERING
MANAGER PER Hartwell.
A qualcuno piace caldo
Non è un segreto che, di questi tempi,
molte aerolinee siano in difficoltà. Il
settore risente fortemente dell’aumento del prezzo del combustibile a livello
globale. Per affrontare il problema, le
compagnie aeree chiedono ai
costruttori nuovi aeromobili, più leggeri
e dai consumi più bassi. Per chi
fornisce componenti ai costruttori di
aerei ciò significa richiesta di meno
componenti ma più resistenti.
“Per risparmiare peso, ad esempio,
gli scudi termici si usano sempre
meno,” spiega Jon Finn, manufacturing
engeneering manager per Hartwell. “Gli
stessi componenti che prima
realizzavamo in acciaio e schermavamo
ora devono essere fatti di materiali
resistenti al calore come l’Inconel
718, che non avevamo mai lavorato
prima.”
Il perno elastico è uno di questi
componenti. Sul nuovo Airbus A380 il
perno si trova proprio nella sezione
“calda” della navicella del motore.
Ma costruire il perno elastico in
Inconel, all’inizio, risultò costoso.
“Eseguimmo alcuni collaudi da Mori
Seiki,” spiega Finn. “E provammo
diversi metodi, diversi utensili e vari
processi di fresatura/tornitura. Ma
tutto ciò che riuscimmo ad ottenere
fu un tempo ciclo intorno alle quattro
ore, con tre cambi utensile in
tutto, perché le frese non ce la
facevano ad arrivare alla fine del
pezzo, rendendo il processo molto
costoso.”
Fu allora che Sandvik Coromant
diede al team nuove idee sul
processo di lavorazione, corredate
da nuovi utensili con inserti in
ceramica.
“La soluzione principale era una
lavorazione aggressiva a velocità
dimezzata, utilizzando una qualità
specifica a base di nitruro di silicio
e la fresa di nuova progettazione,”
spiega Phillip Canipe di BC Tool and
Carbide Inc, rivenditore Sandvik
Coromant per Hartwell.
Finn e il suo team, insieme a Canipe,
utilizzarono le idee e i nuovi utensili e
riuscirono a trovare un nuovo processo
che sfruttava sia il materiale da taglio
che il corpo fresa.
“Attraverso questa combinazione
riuscimmo a ridurre i tempi di
sgrossatura da più di due ore a poco
più di 10 minuti,” spiega Finn.
Axel Öberg
Axel Öberg
Axel Öberg
Hartwell
Corporation
Noemi Hernandez
lavora all’assemblaggio
finale dei componenti.
❯❯ questo, ciò che ha fatto Sandvik Coromant per
aiutarci, cioè farci utilizzare il loro tempo e i
loro impianti, è stato impagabile.”
ma il risparmio di tempo non è stato l’unico
vantaggio dell’utilizzo di utensili Sandvik
Coromant nel processo di produzione. Hartwell
di recente ha eseguito nuove misurazioni della
forza alla barra di trazione, ovvero la forza con
cui gli utensili vengono tenuti nel mandrino. Al
momento dell’installazione della macchina si
ricerca un valore variabile tra 1.089 e 1.180 kg
forza (kgf). Hartwell ha notato che in alcune
macchine, quelle con meno di tre anni di età,
tale forza si era ridotta ad un valore compreso
tra 1.043 e 272 kgf. Questo fatto influenza
direttamente la finitura, l’usura del mandrino e
quella degli utensili.
“Quando abbiamo collaudato le nostre
macchine NT (Mori Seiki NT 4200 con
mandrino integrato Coromant Capto) abbiamo
scoperto che, da quando le avevamo ricevute
a marzo 2006 a quando le abbiamo collaudate
ad ottobre 2008, non avevamo riscontrato
alcuna usura,” spiega Finn. “Le macchine
erano in funzione da quasi tre anni ed
erano ancora al 98% o meglio – e tutto
grazie alla tecnologia che Sandvik Coromant
utilizza nei portautensili Coromant Capto.
Questi mandrini hanno dimostrato di essere
molto più robusti di quelli che avevamo
prima.”
Lo specialista di prodotto Sandvik Coromant Ken Kolosky vede il successo di
Hartwell come un buon esempio dei vantaggi
del lavoro di squadra.
“Non c’è niente di meglio che parlare di
qualcosa e poi mettersi al lavoro e tradurla in
realtà,” così Kolosky descrive lo scopo del
seminario Sandvik Coromant in New Jersey.
Finn, inoltre, spiega che lo staff Sandvik
Coromant aveva mostrato anche cosa sarebbe
successo eseguendo le operazioni nel modo
errato.
“Arrivarono a rompere degli utensili di
proposito, qualcosa che noi non avremmo mai
fatto,” spiega ridendo.
Hartwell Corporation è la più grande tra le
aziende del McKechnie Aerospace Group e
rappresenta il 40% del profitto annuale del
gruppo.
L’obiettivo principale dell’azienda è
progettare, costruire e fornire sistemi di
bloccaggio e chiusura per gli aerei. Hartwell
fornisce soluzioni di bloccaggio per numerosi
componenti dalla porta dell’abitacolo ai
comparti bagagli alle zone ad alta temperatura
nei motori. L’azienda ha circa 40.000 componenti in catalogo, compresi componenti per
aerei che non vengono più costruiti ma
necessitano di pezzi di ricambio.
L’azienda ha quattro stabilimenti, tre nella
California meridionale e uno in Arizona. Hartwell
è un’azienda con fatturato di 100 milioni di
dollari US e ha circa 300 dipendenti, 200 dei
quali nello stabilimento principale (e sede
legale) di Placentia, California.
henrik ek
Tecnologia
di Christer Richt
PRECISIONE
SOTTO PRESSIONE
SFIDA: COME È POSSIBILE INCREMENTARE LA PRODUTTIVITA’ NELLA LAVORAZIONE DI MATERIALI
SEMPRE PIU’ ESOTICI?
SOLUZIONE: PRENDENDO LA STRADA DELL’ELEVATA PRESSIONE CON ASSOLUTA PRECISIONE.
finitura superficiale, una maggiore
produttività e una più lunga durata degli
utensili.
Addurre il refrigerante con precisione
permette di “spingere” l’inserto ancora
oltre, potendo aumentare la velocità fino al
30%, con utensili per alta pressione. Nelle
operazioni di sgrossatura sui materiali con
difficile lavorabilità, è possibile aumentare
la durata tagliente fino al 50%, come pure
le velocità di taglio.
per anni, i produttori che cercano di
incrementare la produttività con refrigeranti, si sono concentrati sul modo di
aumentare la pressione. Ma per ottenere il
massimo potenziale dall’alta pressione è
necessaria la migliore precisione
possibile. Mirare nel punto giusto,
significa far diminuire la temperatura nella
zona influenzata dal calore tra inserto e
materiale. Questo causa la rottura dei
trucioli più velocemente, migliorandone
l’evacuazione. Il risultato: un migliore
controllo truciolo, una soddisfacente
il sistema di raffreddamento
CoroTurn HP (alta pressione), quando è
combinato con le soluzioni di attrezzamento Coromant Capto, elimina il dubbio
di erogare refrigerante dove è necessario.
Il sistema, introdotto nel 2007, contribuisce a ridurre sensibilmente le temperature
nell’utensile/pezzo e nelle interfacce
utensile/truciolo quando si lavora a
velocità più alte.
Il sistema di raffreddamento ad alta
pressione è particolarmente progettato per
vincere la sfida dei materiali difficili da
tagliare, che generano alte temperature e
sollecitazioni durante la lavorazione. La
scarsa conducibilità termica provoca la
concentrazione di elevatissime temperature nell’utensile/pezzo e nelle interfacce
utensile/truciolo. Questo può portare ad
accelerare l’usura degli utensili e ad
aumentare i costi di produzione.
incorporando CoroTurn HP, getti
accurati di liquido refrigerante vengono
incanalati attraverso un sistema di ugelli
fissi, che raffreddano la zona di taglio in
modo tale da facilitare la rottura ed il
controllo truciolo. Questo risultato si
Casistica: Miglioramenti di produttività con l’antivibrante
getty images
Un sistema di
refrigerazione di
precisione offre
le migliori
condizioni di taglio
per la lavorazione
di componenti
difficili, come i
carrelli di
atterraggio.
Un produttore in Asia che produce lamiere
in 1Cr18Ni9Ti per i carrelli dell’industria
aerospaziale si è rivolto a Sandvik
Coromant per migliorare la produttività. La
soluzione era quella di utilizzare una barra
di alesatura antivibrante insieme con la
nuova testina di taglio CoroTurn SL e
refrigerante ad alta pressione (70 bar) in
un centro di torni-fresatura M40
funzionante ad una velocità di taglio di 150
m/min. Il risultato è stato eccellente
controllo truciolo ed un processo più
sicuro. La dimensione del truciolo è stata
ridotta da 15 a 45 millimetri, rispetto a
quella da 200 a 300 mm in condizioni di
pressione normale. Inoltre, il cliente è in
grado di utilizzare elevati dati di taglio e
aumentare del 30% il ritmo di asportazione
del metallo, conseguendo un processo di
lavorazione più affidabile.
Non si tratta soltanto di
pressione. Otterrete l’effetto
migliore dal vostro refrigerante
mirando nel posto giusto.
ottiene grazie al flusso calibrato degli
ugelli, che producono un cuneo idraulico
tra l’utensile ed il pezzo: il refrigerante
penetra nelle interfacce ad una velocità
superiore, sollevando il truciolo, con
conseguente riduzione della temperatura e
migliorando il controllo del truciolo
stesso.
quest’ultimo vantaggio è particolarmente utile nella produzione non
presidiata – ad esempio in quella di grandi
serie con cambio automatico dell’utensile,
nei centri di tornitura e nelle macchine
multi-task, dove il truciolo che avvolge
l’utensile impedisce il cambio automatico
dell’utensile. Elimina anche la necessità di
regolazione manuale degli ugelli.
La tendenza verso la disponibilità di una
fonte ad alta pressione nei nuovi centri di
tornitura, torni verticali e macchine
multi-task aumenta la possibilità di
beneficiare delle soluzioni CoroTurn HP,
in particolare durante la lavorazione di
materiali come Inconel, alluminio e
titanio. Il sistema è particolarmente
vantaggioso per l’industria aerospaziale,
come nella lavorazione di dischi, carrelli
di atterraggio e di altri componenti.
Anche a pressioni relativamente
basse, è possibile ottenere i benefici di
CoroTurn HP attraverso il suo sistema
di precisione. Il sistema ad alta pressione
migliora già le prestazioni nelle operazioni
di tornitura interna ed esterna, profilatura
e barenatura in tirata, e non vi è alcun
dubbio che il suo impiego continuerà a
crescere insieme alla costante estensione
delle soluzioni di attrezzamento Sandvik
Coromant.
conclusione
Dalla sua introduzione, avvenuta nel
mese di ottobre 2007, il sistema di
refrigerazione CoroTurn HP (alta
pressione), è stato continuamente
ampliato sia per le operazioni interne
che esterne. L’adduzione di refrigerante ad alta pressione, in combinazione
con le soluzioni di attrezzamento
standard Coromant Capto sono di
fondamentale importanza per il
sistema. Il miglioramento del controllo
truciolo non supporta solo la
produzione automatizzata ma offre
anche una durata tagliente più lunga,
una migliore finitura superficiale del
componente ed una maggiore
produttività.
Il caffè è
sempre “caldo”!
Gli scandinavi usano tazze grandi e amano fare il bis. I cinesi e gli
americani preferiscono il caffelatte, mentre nell’Europa meridionale
si preferisce l’espresso, nero e forte.
Il caffè non è solo una bevanda, è un culto globale.
“un caffe’ forte, molto forte, è questa la mia sveglia.
Il caffè mi dà calore, mi sveglia, è una forza notevole
ed un dolore accompagnato da un grande piacere,”
diceva lo stratega e imperatore francese Napoleone
Bonaparte.
Chissà quanto sarebbe stata diversa la storia della
Francia se Napoleone non avesse avuto la sua dose
quotidiana di caffeina!
Dei poteri del caffè si discute da secoli, e sui rischi e i
lati positivi di questa bevanda ancora oggi si parla su
riviste mediche, giornali e... naturalmente davanti ad una
tazza di caffè.
Non c’è dubbio che il caffè sia uno stimolante, un
“tiramisù” mattutino che regala una scarica di energia.
Il caffè è anche uno stimolante sociale, spiega David
Holfve, responsabile qualità per il caffè presso il colosso
alimentare internazionale Kraft Foods. “Il caffè è legato a
doppio filo con lo svago e la vita sociale,” spiega.
Anche troppo, a sentire alcune signore inglesi che, nel
1674, presentarono una petizione perché i loro mariti
smettessero di passare il tempo nei caffè londinesi. Un
anno dopo, Re Carlo II tentò di chiudere i caffè, che definiva “covi di rivoluzionari”, dall’effetto pericoloso e malevolo.” Ma la reazione della gente fu talmente clamorosa che il
re dovette ripensarci e ritirare l’editto.
In effetti, la capacità del caffè di appagare le persone e
attrarle nei locali pubblici è addirittura aumentata negli
ultimi anni. Oggi, miliardi di persone bevono il caffè tutti i
giorni, e questa bevanda è uno dei prodotti più scambiati
sul mercato globale.
Il caffè è la seconda merce più importata negli USA
la tradizione
del caffè in
tutto il mondo
Il modo in cui si beve
il caffè cambia da
paese a paese. Voi
come lo bevete?
dopo il petrolio. Gli americani consumano un quinto di
tutto il caffè prodotto nel mondo, attestandosi al primo
posto tra i paesi consumatori. Nel 2007, per la prima volta,
il caffè ha persino superato le bibite gassate nella classifica
delle bevande preferite dagli americani.
E tuttavia, un turista in visita nell’America del nord
potrebbe stupirsi di cosa spesso viene definito “caffè” da
quelle parti. “Il caffè americano della vecchia scuola non
ha mai preteso di avere un buon sapore,” scrive Bee Wilson
nel Sunday Times. “Doveva solo essere economico.” Il
perché il caffè americano sia di qualità così bassa potrebbe
essere spiegato sia dal suo dover essere “veloce e poco
caro” oltre che dall’uso di chicchi di scarsa qualità e
metodi di tostatura tutt’altro che ottimali.
Ma oggi gli americani, grazie anche all’aiuto del colosso
del caffè Starbucks e di altre catene simili consumano come
Europa del nord: Tutti i tipi di
caffè e bevande al caffè+latte in
tazze grandi
Europa del sud: Tazze piccole,
espresso forte
Africa: Caffè da chicchi di alta
qualità
Nord America: Caffè da
take-away e caffè aromatizzati
Sud America: Caffè filtrato alla
maniera tradizionale, soprattutto
in Brasile
Asia: In Giappone si beve caffè
in lattine (caldo o freddo) dalle
macchine distributrici in strada.
In India si beve caffè dolce e
ricco di latte, ottenuto da un
“decotto” di consistenza
sciropposa, mentre in Cina
resiste la preferenza per il tè.
Medio oriente: Caffè arabico
tradizionale, servito secondo la
tradizione regionale: bollito e in
tazze piccole.
non mai espresso, bevande simili e altri caffè di qualità.
Ma, nonostante tutto, l’americano medio beve molto
poco rispetto ai fanatici del caffè dei paesi scandinavi.
Secondo la European Coffee Federation, i finlandesi
sono i primi consumatori al mondo (in media 9,7 kg a
persona nel 2007). Norvegesi, svedesi e danesi li seguono
a ruota.
Una delle ragioni di ciò è che il caffè filtrato o bollito,
molto popolare nell’Europa del Nord, si versa in tazze più
grandi di quelle usate in altre parti del mondo. Ma, sostiene
Holfve, esiste un altro motivo: “L’Europa del Nord ha, in
linea di massima, una grande cultura del caffè, e siamo
abituati a berne di buona qualità.”
al giorno d’oggi vengono coltivate due varietà principali
di caffè – Arabica e Robusta. I semi della Robusta, come
❯❯
❯❯ dice il suo nome, producono un caffè forte, che però viene
tradizionalmente considerato bevanda dei poveri, spiega
Holfve. “Ha una tostatura più forte e scura dell’Arabica,
con un gusto amarognolo,” spiega. La Robusta, inoltre,
contiene dal 40 al 50% di caffeina in più rispetto all’Arabica e oggi viene usata principalmente per caffè solubile
(istantaneo) e filtrato.
In generale, maggiore è l’altitudine, migliore sarà il
caffè, il che spiega perché molte zone di montagna sono
conosciute per il loro caffè di alta qualità.
Il nome “caffè” deriva da Kaffa, provincia etiope
che si ritiene essere la terra di nascita della pianta
del caffè. Il caffè viene coltivato ancora oggi in Etiopia,
Kenya e molti altri paesi africani, anche se attualmente
“Ma la cosa più importante è non
bere mai l’espresso da soli.
Preparatelo sempre per due. La
qualità è migliore e, in tal modo,
potrete condividere l’esperienza!”
Giuseppe Taccari, export director globale, Illy, Italia
i tre principali produttori sono Brasile, Colombia e
Vietnam. Il Vietnam è relativamente un “nuovo arrivato”
tra i grandi produttori di caffè. La sua produzione di
Robusta a basso prezzo è aumentata sensibilmente negli
anni ‘90.
Con la diffusione a livello globale delle grandi catene di
caffetterie, l’espresso e le bevande derivate, originariamente disponibili solo nei bar italiani o spagnoli, sono ora
disponibili anche in paesi tradizionalmente noti come
bevitori di tè, come Cina e Inghilterra.
Spiega Martin Wattam, della International Coffee
Organization: “La quota di mercato del caffè nel settore
delle bevande è cresciuta costantemente per diversi
decenni e, alcuni anni fa, ha addirittura superato il tè sul
piano del valore di mercato. In Cina, nel corso dell’ultimo
decennio la popolarità del caffè è cresciuta soprattutto nelle
città di Pechino e Shanghai.”
Ma, anche se il potenziale di mercato della Cina è
notevole e il consumo di caffè è in crescita, soprattutto tra i
ricchi cinesi con meno di 40 anni, la Cina resta per ora un
paese bevitore di tè. “Molti cinesi considerano l’espresso
troppo forte e preferiscono caffelatte o cappuccino,” spiega
Donald Spence nell’International Coffee Report. “Ci sono
voluti 15 anni per fare accettare il caffè istantaneo ai cinesi.
L’accettazione dell’espresso richiederà più o meno lo
stesso tempo.”
la preferenza dei cinesi per il tè non ha impedito al
colosso italiano del caffè Illy di aprire una della sue
Università del Caffè a Shanghai. Illy dispone inoltre di
scuole in altre città del mondo, tra cui New York, Londra,
Bangalore e San Paolo. Lo scopo della scuola è diffondere e
sviluppare la cultura del caffè, e gli studenti vanno da
coltivatori di caffè a semplici appassionati della bevanda.
Secondo Giuseppe Taccari, export director globale per
Illy caffè, il modo migliore di fare un caffè è usare una
macchina espresso, perché estrae i migliori aromi dal caffè
macinato. “Per un caffè di ottima qualità, usate una miscela
Arabica di pregio,” spiega. “Ci vogliono 25 secondi per
preparare un espresso, e la temperatura dell’acqua dovrebbe
essere di 90°C, mentre la pressione dell’acqua a nove bar.”
“Ma la cosa più importante,” dice Taccari, “è non bere
mai l’espresso da soli. Preparatelo sempre per due. La
Consigli per un buon caffè
johnér
pali
I tre princi di caffè
ri
o
produtt
1. Brasile
2. Vietnam
3. Colombia
Preparare la tazza di caffè perfetta è un’arte.
David Holfve, di Kraft, ci dà alcuni consigli:
•Il caffè deve essere conservato nella confezione
originale per mantenere l’aroma. Una volta
aperto il pacchetto, infatti, l’ossigeno entra in
contatto con il caffè e il gusto inizia a svanire.
•Conservate il caffè in un luogo buio e fresco, per
mantenerlo più a lungo.
•Un pacco di caffè aperto rimane fresco solo per
due settimane circa. Comprate confezioni più
piccole per avere un caffè sempre fresco.
•Non serve investire in una macchina costosissima, ma non accontentatevi neanche della più
economica. La temperatura e la pressione
dell’acqua sono gli elementi critici di una
macchina per caffè.
•Iniziate sempre con acqua fresca, non tiepida o
calda.
•Non bollite il caffè troppo a lungo, né lasciatelo
troppo tempo nella caffettiera.
•Per un caffè più fresco, macinate di volta in volta
i grani.
getty images
efficienti bevitori di caffè
❯❯ qualità è migliore e, in tal modo, potrete condividere
l’esperienza!”
Taccari sostiene che ci siano delle affinità tra sommelier
e baristi. Al giorno d’oggi i baristi, ma anche la gran parte
dei consumatori di caffè, aumentano sempre più la loro
competenza sui diversi tipi di semi di caffè e i paesi che lo
producono, spiega.
I consumatori di tutto il mondo sono passati dal chiedere
“un caffè”, a chiedere un caffellatte, cappuccino, espresso o
caffè freddo shakerato. Spesso, però, scegliamo il nostro
caffè in base ad altri fattori, spiega David Holfve.
“Credo che presto noteremo una maggiore conoscenza
dei diversi tipi di caffè,” spiega. “Invece di ordinare un
espresso, chiederemo un ‘Keniota’ o ‘Colombiano’. Nel
futuro inizieremo a bere caffè adatti al nostro pasto, ad
esempio un caffè più forte con tostatura scura dopo un
piatto di carne, o una tostatura media o leggera dopo una
cena di pesce.”
Ma le mode del caffè cambiano, e il mio desiderio
personale è non dover mai più chiedere un “Tall” (ma è
davvero un caffè ristretto?) o “Grande” (lungo?) la
prossima volta che vado da Starbucks.
Cari Simmons
Jan-Erik Nordh, direttore generale
dell’impianto di produzione Sandvik Coromant
di Gimo, Svezia, parla di come e quanto caffè si
beve in fabbrica:
colleghi americani che,
Tenendo conto del fatto
ovunque vadano in Svezia,
che gli scandinavi
verrà loro offerto un
consumano più caffè di
caffè, perché è la prima cosa
tutto il mondo, quanto
che ogni svedese fa, e che il
caffè si beve da queste
caffè da noi è più forte di
parti?
quello a cui sono abituati
“Non so se devo dirlo, ma
loro.”
i nostri 1.750 dipendenti e i
Qual è il modo giusto
visitatori, complessivaper godersi un caffè in
mente, bevono oltre
un’officina svedese?
1 milione di tazze
Jan-Erik Nordh
“Possibilmente in un
all’anno. Lo sappiamo
bricco di plastica marrone.
perché le nostre macchine
Puoi portartelo dietro o sederti in una
tengono il conto.”
delle apposite sale relax. Ogni stabiliMa i visitatori di tutto il mondo si
mento ne ha una. Forse sono proprio i
accorgono del fatto che siete veri
caffè che beviamo e le nostre sale relax
patiti del caffè?
che ci rendono uno dei paesi più produttivi
“Ho vissuto 22 anni negli USA prima di
al mondo!”
trasferirmi qui e avviso sempre i miei
panoramica
Per finanziare il progetto,
una nuova società statale di
investimenti prenderà in
prestito denaro dalle
principali banche locali, dal
fondo pensione nazionale e
da investitori privati esteri.
AVANTI TUTTA
Ferrovie. Un nuovo treno ad alta
velocità garantirà un rapido collegamento
tra Pechino e Shanghai. La nuova linea
ferroviaria, il cui completamento è
previsto per il 2013, costerà 221 miliardi
di renminbi (32 miliardi di dollari) e
diventerà la linea ad altà velocità più
lunga del mondo.
Il progetto
richiederà
1,9 milioni
di operai.
La nuova linea sarà lunga
1.318 km. Con una
velocità massima di 350
km l’ora, il viaggio da
Pechino a Shanghai
durerà cinque ore, invece
delle 11 di oggi.
Lo scartamento della
nuova ferrovia sarà di
1.435 millimetri.
l’autostrada delle informazioni
software. Una soluzione produttiva
per il taglio dei metalli è spesso il
risultato di una serie di decisioni
intelligenti prese sulla base di tutte le
informazioni disponibili. Tuttavia, la
raccolta di informazioni è spesso un
processo lungo che richiede la
consultazione di diversi cataloghi e
manuali. Le differenze tra la terminologia utilizzata dai diversi fornitori
rendono la raccolta delle informazioni
ancora più complessa.
Un nuovo standard internazionale,
l’ISO 13399, migliorerà drasticamente
le condizioni di raccolta di informazioni
sugli utensili da taglio. Lo standard
fornisce una vera e propria “autostrada
delle informazioni” che porta dritto
negli ambienti di produzione dove
vengono prese le decisioni intelligenti
di cui si diceva in precedenza.
L’obiettivo è fornire informazioni
sugli utensili di taglio in un formato
neutrale, indipendente da qualsiasi
sistema o nomenclatura aziendale.
“Con questo standard diventa
possibile importare le informazioni
principali direttamente in una
simulazione PLM, CAD, CAM, CNC o in
un sistema di gestione degli utensili,”
spiega Bengt Olsson, project manager
per il Product Life-Cycle Management
del gruppo Sandvik.
“Ciò, a sua volta, aiuta i produttori ad
accedere velocemente alle informazioni
di cui hanno bisogno per trovare la soluzione di lavorazione più adatta unita alla
migliore selezione di utensili,” prosegue
Olsson. “C’è il potenziale per
velocizzare e migliorare la qualità del
processo di programmazione di un
nuovo lavoro.”
Il nome completo dello standard è
“ISO 13399, cutting tool data
representation and exchange”
[rappresentazione e scambio dati sugli
utensili da taglio]. È stato sviluppato
congiuntamente da Sandvik Coromant,
Kennametal, l’Istituto Reale di
Tecnologia di Stoccolma, CETIM Senlis
(Francia) e da altri eminenti esperti nel
settore della lavorazione dei metalli.
Un’altra importante serie di norme,
ISO 10303, detta STEP (STandard for
the Exchange of Product Model Data,
[“Norma per lo Scambio del Modello
Turbine eoliche silenziose
per le esigenze delle città
Il progetto comprende
21 stazioni.
Kj
e
ll
Er
ss
ik
on
Mulino a
vento da
città.
Due terzi del nuovo
tracciato saranno
costruiti su di un argine.
Gran parte del restante
tracciato è costituito da
ponti.
Il materiale rotabile
della nuova linea avrà
carrozzeria in alluminio
e parabrezza costruiti
appositamente per
resistere all’impatto con
gli uccelli.
dei dati dei Prodotti”]), mira a
descrivere nella sua interezza il
processo di produzione e il ciclo di vita
del prodotto. In questo forum, Sandvik
Coromant ha mostrato, partecipando a
dimostrazioni dal vivo, come lo
standard sugli utensili da taglio possa
essere utilizzato per aggiungere
informazioni vitali nel processo di
produzione e fornire la base adatta per
decisioni più intelligenti. Sono previste
due nuove dimostrazioni a maggio.
Per ulteriori informazioni visitate
www.steptools.com.
ambiente. Le turbine eoliche
iniziano a trovare il loro posto nelle
città. Vengono sviluppate nuove
tecnologie per generare energia dalle
turbine di piccola scala progettate
per affrontare le spesso turbolente
condizioni del vento tipiche delle
aree edificate.
Uno dei pionieri di questo
mercato è l’azienda britannica
Quietrevolution, che ha sviluppato
una turbina a vento con elicoidale (a
spirale) con asse verticale. La turbina
può ricevere il vento da tutte le
direzioni, fatto che la rende utile per
lavorare con le raffiche di vento e i
continui cambiamenti di direzione
tipici del vento in prossimità degli
edifici. La bassa velocità periferica
della pala, inoltre la rende molto più
silenziosa di altri tipi di turbina.
Il primo modello è stato lanciato
nel 2007. Questo modello, alto 5
metri con diametro di 3 metri,
può essere montato a terra o su
un tetto e genera dai 6.000 ai 10.000
kwh l’anno in un luogo con molto
vento.
In Spagna il vino batte il vento
affari. Il settore dell’eolico in
Spagna è in pieno boom.
Secondo l’Associazione
Spagnola dell’Energia Eolica (AEE),
nel 2007 il settore ha contribuito
con 3,3 miliardi di Euro al PIL della
Spagna, ivi compresi esportazioni
per 2,6 miliardi di Euro e 38.000
posti di lavoro. Ciò rende questo
settore perfino più importante, per
l’economia del paese, del rinomato
settore vinicolo.
Sono molti i fattori alla base di
questa notevole crescita, tra cui
vanno citate leggi e normative a
favore delle “fonti di energia verde”
e la crescita dei parchi eolici, che
ha generato una sempre maggiore
richiesta, a livello nazionale, di
componenti per turbine e
generatori eolici. Tuttavia, secondo
AEE, il produttore medio deve gran
parte della sua crescita ad affari
conclusi fuori dalla Spagna.
La Spagna produce un gran
numero di componenti per turbine
eoliche, metà dei quali vengono
esportati in altri grandi mercati
dell’eolico, come la Germania, gli
USA e la Cina.
“Salvaspazio” in acciaio
innovazione. L’azienda svedese
Crossborder Technologies sfida il
mercato tradizionale dei pallet
introducendo pallet in acciaio e
alluminio. I pallet Turbo dell’azienda
sono molto più leggeri dei pallet
tradizionali in legno e, da vuoti, sono
facilmente impilabili e occupano solo
un terzo dello spazio.
“Il costo del ciclo di vita dei nostri
pallet è molto più basso di quello dei
pallet tradizionali in legno,” spiega
Lennart Nilsson, CEO di Crossborder.
“Durano cinque volte tanto e il costo
per riportarli indietro dopo la consegna
delle merci è tre volte inferiore. Inoltre
sono conformi ai requisiti igienici
dell’industria alimentare.”
Ed in più ci sono vantaggi dal punto
di vista ambientale, spiega Nilsson.
Grazie al basso peso e volume dei
pallet, un camion a pieno carico arriva
a ridurre le sue emissioni di CO2
annuali di cinque tonnellate, secondo i
calcoli di Crossborder. Inoltre, i pallet
sono riciclabili al 100%.
Crossborder è la prima azienda al
mondo a costruire pallet in lamiera
sottile d’acciaio, applicando gli stessi
metodi usati per i telai delle auto per
dare alla sottile lamiera d’acciaio
(protetta dalla corrosione) le forme
desiderate e poi unirle insieme in
strutture più snelle ma resistenti. Per
ridurre l’attrito e la corrosione, delle
strisce d’alluminio vengono inchiodate
alla base delle gambe e alle superfici in
cui il carrello elevatore applica
pressione sul pallet.
La soluzione
Auto veloci
Realizzare nuovi modelli di auto è oggi diventato
così importante per l’industria che i costruttori di
automobili ne immettono di nuovi sul mercato ad
intervalli sempre più brevi.
Produrre gli stampi per imbutitura della lameria
per i diversi ed esclusivi componenti della carrozzeria
di qualsiasi modello è un processo estremamente
lungo. Riducendo questo tempo, per le case
automobilistiche diventa più facile introdurre nuovi
modelli più rapidamente.
LA SCELTA PERFETTA
COROMILL 300
Quando si tratta di realizzare i profili degli
inserti di acciaio per stampi, CoroMill 300
gestisce in maniera ottimale sia condizioni
buone che altre più difficili. Questa fresa con
inserti rotondi, inoltre, esegue correttamente
operazioni di spianatura ed esecuzione di
tasche in diverse applicazioni. Inoltre,
CoroMill 300 può essere utilizzata nelle
lavorazioni di sgrossatura e semifinitura 3D di
punzoni e matrici in ghisa nodulare.
Cos’è uno stampo?
Gli stampi di imbutitura sono usati per sagomare le diverse
parti della carrozzeria di un auto – portiere, cofani, parafanghi
e così via – partendo dalla lamiera. Ogni stampo è unico, e
richiede utensili da taglio specifici che contribuiscano ad
ottenere una produzione efficiente con le tolleranze più alte.
MASSIMO EFFETTO
COROMILL 365
Per la spianatura di portastampi, la nuova CoroMill 365 è spesso
la scelta più produttiva e affidabile per tutte le operazioni, dalla
sgrossatura alla semifinitura, su ghisa e acciaio, perché questa
fresa combina elevati ritmi di asportazione del metallo con
risultati di massima qualità e sicurezza nel processo.
illustrazioni: petter lönegård
IL PASSO SUCCESSIVO
CORODRILL 880
La lavorazione di stampi di imbutitura spesso richiede molte
operazioni di foratura. CoroDrill 880 è adatta per ogni tipo di
foro su ghisa, acciaio o acciaio temprato. L’inserto centrale
della punta, dalla forma esclusiva, utilizza la Step Technology
che facilita l’entrata nel pezzo ed il bilanciamento delle
forze di taglio. Ciò, a sua volta, permette una produttività
fino al 100% maggiore rispetto alle tradizionali punte ad inserti
multitaglienti.
L’ESPERTA DI
SPALLAMENTI
CoroMill 390
Per realizzare uno stampo di imbutitura sono
necessarie numerose operazioni di fresatura di
spallamenti e CoroMill 390 è perfetta per tutte
queste lavorazioni. È un utensile versatile per la
fresatura di spallamenti retti, sia profondi che
poco profondi, nelle lavorazioni generiche. Ad
esempio, nella produzione di una sede per
bussola di guida (utilizzata per accoppiare le
due metà di uno stampo), la fresa CoroMill 390,
a tagliente lungo, offre la massima produttività.
La fresa CoroMill 390 è inoltre vantaggiosa per
operazioni di sgrossatura dei bordi.
“ROBUSTEZZA” FLESSIBILE
COROMILL 316
È il momento di ridurre le scorte di utensili nella vostra
officina per stampi. CoroMill 316 è un nuovo sistema di
fresatura a testine intercambiabili che aggiunge
ulteriore robustezza a tutte le applicazioni, dalla
sgrossatura alla finitura. Il sistema fornisce grande
flessibilità grazie alle testine di diverse forme ed è
ideale per svariate applicazioni nell’ambito della
produzione di stampi e matrici.
L’AMPLIFICATORE
DELLA PRODUTTIVITÀ
QUALITÀ GC1010
La nuova qualità GC1010 può gestire
velocità di taglio più elevate nella
lavorazione degli acciai temprati. Ciò la
rende ideale per la difficile fresatura degli
inserti di acciaio per stampi. La tenacità
superiore e la grande resistenza all’usura
del suo filo tagliente, la rendono ottimale
per tutte le operazioni, dalla sgrossatura
alla finitura. Con questo inserto non potrete
non riuscire ad aumentare la produttività.
Per saperne
di più sugli
stampi leggete
a pagina 6.
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AB Sandvik
Sandvik Coromant
Coromant 2009:2
Noi non costruiamo macchine.
Noi le miglioriamo.
Nel corso degli anni, lavorando a stretto contatto con i nostri clienti,
abbiamo imparato che cosa serve per trasformare una macchina in
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Metalworking World 2/2009

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