Metalworking World 1/2013

Transcript

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la rivista commerciale e tecnologica di sandvik coromant
Anna-Karin Wahlström,
operatrice, Scana
Energy, Svezia.
imprenditori:
sir richard
branson al centro
della terra
Scana Energy mette alla prova la sua nuova qualità
Reinventare
l’acciaio
profilo Signal Snowboards all’insegna della fantasia tech Lavorazione dei blocchi motore
innovazione Il potere del sole germania Il papa degli ingranaggi tech Il futuro delle lavorazioni meccaniche
ispirazione Sushi sostenibile per tutti? tech Fornitore globale di utensili per fresatura
editoriale
klas forsström presidente sandvik coromant
Ampliare il
concetto di
innovazione
Nel nostro settore industriale, Sandvik
Coromant è leader nella conoscenza. Per un lungo
periodo abbiamo focalizzato l’attenzione su tre
aree in cui esercitare la nostra leadership:
competenza, istruzione e innovazione.
Mentre gli altri parlano di innovazione in
termini di sviluppo prodotti (es. l’ultima versione
di una punta è leggermente più efficiente di quella
dell’anno precedente), noi abbiamo ampliato la
definizione del termine. Innovare non significa
solo sviluppare un utensile, ma anche e soprattutto
capire cosa quell’utensile può consentire di fare.
E’ un concetto strettamente connesso con il motto
“Your success in focus”, non si tratta solo di
fornire un utensile all’avanguardia, ma anche la
conoscenza per poterlo utilizzare nel modo
migliore possibile.
Molto del lavoro nel campo dell’innovazione
viene svolto nei 26 Productivity Center disseminati in tutto il mondo, con oltre 100 formatori
certificati a disposizione nostra e dei clienti, che
qui possono venire anche per eseguire test sui
materiali, come abbiamo fatto, ad esempio, con
l’azienda svedese Scana Energy (pag. 20), le cui
nuove qualità di acciaio sono state approfonditamente testate prima di essere immesse sul
mercato. Negli otto esclusivi Application Center
lavoriamo a stretto contatto con clienti che
cercano soluzioni innovative. Molte volte, grazie
alla grande collaborazione esistente, che
assomiglia sempre più ad una vera e propria
partnership, impariamo nuovi modi di usare ed
applicare gli utensili. Di solito, è la sfida tecnica a
fare da forza trainante per l’innovazione, come è
successo con l’azienda tedesca ZF (pag. 9), dove
un importante progetto congiunto ha portato alla
produzione di un utensile per fresatura completamente nuovo. Innovazione e collaborazione sono
2 metalworking world
state inoltre il binomio vincente che ha consentito
all’italiana Avio di trovare la giusta soluzione per
le palette delle turbine del Boeing 787 (pag. 32).
Siamo leader nel campo della conoscenza, ne
siamo orgogliosi, senza presunzione, ma con tanta
passione. Oltre ad ampliare il concetto di
innovazione, cerchiamo sempre di osservare al
contempo come gli altri arrivano a trovare
soluzioni innovative, dando importanza
all'ispirazione. Ciò potrebbe avvenire grazie a
Petra Wadström ed al suo rivoluzionario
contenitore che purifica l’acqua sporca
utilizzando l'energia solare (pag. 27), oppure
facendo visita ai giovani imprenditori di Signal,
in California (pag. 5) le cui idee innovative – o
assolutamente pazze – li spingono a sfidare se
stessi e a innovare continuamente i propri
snowboard. Quando è stata l’ultima volta che
avete deciso di seguire un’idea del tutto folle?
Ogni volta che aprite una scatola di utensili a
marchio Sandvik Coromant, diventate parte del
nostro innovativo modo di pensare.
Buona lettura!
klas forsström
Presidente Sandvik Coromant
Metalworking World
è la rivista commerciale e tecnologica di AB
Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Svezia.
Telefono: +46 (26) 26 60 00.
Metalworking World esce tre volte all’anno,
tradotta in inglese (americano e britannico),
ceco, cinese, danese, olandese, finlandese,
francese, tedesco, ungherese, italiano,
giapponese, coreano, polacco, portoghese,
russo, spagnolo, svedese e tailandese, ed è
distribuita gratuitamente ai clienti Sandvik
Coromant in tutto il mondo. Metalworking
World è una pubblicazione Spoon Publishing,
Stoccolma, Svezia.
ISSN 1652-5825.
Direttore Responsabile: Jessica Alm.
Direttore Responsabile ai sensi delle leggi
svedesi: Mats Söderström. Account
executive: Christina Hoffmann. Gestione
Editoriale: Henrik Emilson. Progetto grafico:
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Martin Brunnander. Vice-Redattore: Valerie
Mindel. Coordinamento editoriale: Lianne
Mills. Traduzione in italiano: International
Service Gallarate. Traduzione articoli tecnici:
Gabriella Cappabianca. Coordinatore
traduzioni: Sergio Tenconi. Layout, edizioni in
lingua straniera: Louise Holpp. Prepress:
Markus Dahlstedt. Foto di copertina: Daniel
Månsson. Si informa che non verranno
accettati manoscritti, se non espressamente
richiesti. Il materiale contenuto nella presente
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al direttore editoriale di Metalworking World. Il
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Contattare: Metalworking World, Spoon
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118 53 Stoccolma, Svezia.
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E-mail: [email protected].
In caso di domande relative alla
distribuzione, contattare: Catarina
Andersson, Sandvik Coromant.
Telefono: +46 (26) 26 62 63. E-mail:
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Stampato in Svezia da Sandvikens Tryckeri, su
carta MultiArt Matt 115 gr. e MultiArt Gloss 200
gr. da Papyrus AB, conforme a certificazione
ISO 14001 e registrato con EMAS. AutoTAS,
CoroBore, Coromant Capto, CoroCut, CoroDrill,
CoroGrip, CoroMill, CoroPlex, CoroTap,
CoroThread, CoroTurn, GC, iLock, Silent Tools e
Spectrum sono tutti marchi registrati Sandvik
Coromant.
Per avere una copia gratuita di
Metalworking World, inviate il vostro
indirizzo a [email protected].
Metalworking World è distribuito a soli scopi
divulgativi. Le informazioni fornite sono di
natura generale; non vanno dunque intese
come suggerimenti o norme cui fare
affidamento in fase decisionale o per impieghi
in ambito specifico. Qualsivoglia utilizzo delle
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dell’utente e Sandvik Coromant declina ogni
responsabilità per qualsiasi danno diretto,
incidentale, consequenziale o indiretto di
qualsiasi tipo, causato dall’uso delle
informazioni contenute in Metalworking World.
indice
32
Italia.
Partnership
produttiva a
tre.
9
7
Germania. Fresare
con una marcia in più.
10
Ripulire lo
spazio dai
rifiuti.
A patented new
technique puts Voith
Turbo on the map.
4
Profilo:
20
5
Profilo:
27
Sir Richard Branson
Signal snowboards
6
Quicktime:
7
Notizie dal mondo
38
L'effetto serra
Svezia:
E' nata una nuova qualità
d'acciaio
Innovazione:
Sfruttare il sole e il vento
Nota finale:
In Sud Corea si alza il tetto
32
16
Ispirazione.
Rendere il sushi
sostenibile.
Tecnologia
Dalle canne di
fucile ai carrelli di
atterraggio
Per eseguire in modo efficace
fori profondi e precisi,
utilizzate la più recente
tecnologia di utensili abbinata
alle conoscenze applicative.
14
Fornitore
completo
Evitate i rischi connessi alla
filettatura collaborando con
un partner capace di offrire
una gamma completa di
utensili da taglio e
conoscenze nel campo delle
applicazioni.
Lavorazione
strategica dei
motori
Tecnologia
pronta per il
futuro
Soddisfare le richieste di
lavorazione dei blocchi motore
in modo economico ed
efficace.
Come aumentare il cambio
utensili non presidiato ed
eliminare i problemi legati alla
gestione dei trucioli nei centri
di tornitura.
26
30
36
metalworking world 3
Quicktime
testo: Henrik emilson
FOTO: getty images
Impresa
incandescente!
Richard Branson
Trivellare per BURLA.
Sir Richard Branson ama le sfide – e
ridere di gusto. Nel 2012, a 62 anni, è
diventato l’uomo più anziano ad aver
attraversato il Canale della Manica su
un kite board. Tra le sue precedenti
imprese, anche il tentativo di effettuare il giro del mondo in mongolfiera.
L’1 aprile 2012 ha annunciato la sua
ultima avventura– esplorare il nucleo
di un vulcano attivo per mezzo di un
veicolo studiato ad hoc per l’impresa.
Il Virgin Volcanic, realizzato con
materiali al carbonio brevettati, usati
per la prima volta per l’esplorazione
dello spazio profondo, assomiglia ad
un’enorme trivella, ma a differenza di
quelle esistenti, questa sarà in grado
di penetrare nelle profondità
incadescenti di un vulcano,
trasportando al contempo ben tre
passeggeri.
“I vulcani esercitano da sempre un
grande fascino su di me, grazie a
Jules Verne ed al suo Viaggio al
Centro della Terra, che ho letto da
ragazzino,” ha raccontato Branson ai
media. “Decisi allora che, un giorno,
sarei arrivato anche laggiù. Cosa
posso dire….Adoro le sfide!” (“I lava
challenge!”), qui Branson gioca con le
parole, usando “lava” al posto di
“love” per esprimere il concetto!). Per
quanto affascinante, questo progetto
si è poi rivelato troppo bello per
essere vero, l’ennesima, ingegnosa
trovata pubblicitaria del “vulcanico”
mprenditore!. n
Una volta
completata, questa
trivella gigante
sarà in grado di
trasportare tre
passeggeri nel
centro di un
vulcano.
Quicktime
teSTO: Henrik emilson
Foto: emily shur
La neve per lavoro
Sviluppo prodotti creativo
IMPRENDITORI. Immaginate di
sciare su uno stereo, una chitarra basso o
su mattoncini di Lego. Queste fantasie
sono ogni giorno materia di lavoro per il
produttore americano di snowboard
Signal. Il terzo giovedì di ogni mese, i
fondatori Marc Wierenga e Dave Lee,
insieme ai loro colleghi fermano la
produzione standard per creare
snowboard personalizzati e totalmente
fuori dall’ordinario.
“Cercavo una scusa per distogliere la
mente dai progetti e dal design degli
snowboard che normalmente produciamo, nella speranza che questo stimolasse
la creatività,” racconta Lee. “E’ così che è
nata l’idea del “Terzo Giovedì di Ogni
Mese” e del concetto che nessuna
fantasia sia irrealizzabile.”
Questa iniziativa è diventata anche uno
show su You Tube, dove viene documentata ciascuna nuova creazione. La favorita di
Lee è la tavola Fish Out of Water (pesce
fuor d’acqua), una tavola da surf
tramutata in snowboard. La Sweet Tooth
Candy, fatta di toffee e orsetti gommosi è
stata un disastro, ammette, ma
certamente è stata la tavola più divertente
da costruire. Signal ha anche imparato
molto in materia di sviluppo prodotti.
“Lavoriamo con materiali diversi, fibra
di vetro di peso diverso e differenti
costruzioni del “core” o anima, e questo
ha davvero consentito un’evoluzione delle
nostre tavole, che sono decisamente
migliorate,” continua Lee.
Il suo consiglio per diventare degli
innovatori? n
I fondatori di Signal, Marc
Wierenga, con uno
snowboard in vinile a
sinistra, e Dave Lee con
la tavola-stereo sulla
destra. Guardate i filmati
nell’edizione di
Metalworking World per iPad.
Quicktime
testo: henrik emilson
ILLUSTRAzione: peter grundy
South
AUTO VERDE
La PlantaCar,
un’automobile
alimentata con gli scarti
provenienti dalla serra, è
un altro progetto in via
di sviluppo a marchio
Plantagon.
EFFETTO SERRA
AL POSITIVO
UFFICI
La struttura avrà, sul lato
nord, uno spazio
destinato ad uffici.
La serra vera e propria
troverà invece posto sul
lato sud.
investIMENTO
Parte dei fondi necessari
per la realizzazione della
serra è stata versata dai
residenti locali. E’ possibile
acquisire una quota dei
futuri raccolti della fattoria
verticale a fronte di un
investimento che parte da
10 corone svedesi.
Menu’
Tra i vegetali che
verranno coltivati nella
serra ci saranno il sedano
bianco, i kailaan (broccoli
cinesi), le foglie di senape
Osaka Purple e l’‘oriental
saladini’ (una sorta di
insalatina novella
all’orientale).
White
celery
mustard
Kailaan
Osaka
purple
Oriental
saladini
La serra Plantagon a Linköping, Svezia
Agricoltura urbana:
L’AZIENDA SVEDESE-AMERICANA
Plantagon punta in alto con il suo concetto di
agricoltura verticale, combinando in un unico
edificio locali ad uso ufficio e una serra per
conciliare nelle grandi città urbanizzazione e
natura.
La costruzione della prima serra Plantagon
ha avuto inizio nel 2012 a Linköping, in
Svezia, e dovrebbe venire ultimata nel 2014.
Da qui, Plantagon intende partire per
esportare il progetto nelle grandi metropoli
del mondo. “Le città hanno già la densità
demografica e le infrastrutture necessarie
per supportare le fattorie verticali, e i super
grattacieli verdi potrebbero non solo essere
fonte di generi alimentari bensì anche di
energia, creando un vero e proprio ambiente
autosostenibile,” ci spiega Hans Hassle, CEO
di Plantagon.
Altre serre verticali sono in programma a
Shanghai e Wuxi, in Cina, ad Amburgo, in
Germania, e a Barcellona, in Spagna. n
• Rifornisce il mercato di prodotti a Km
0. Uso dei pesticidi pressoché nullo.
• Meno raccolti rovinati a causa del
maltempo.
• Promuove la biodiversità nelle città.
• Crea nuove tipologie di lavoro
all’interno delle città.
• Evita l’uso di intermediari nel
percorso di frutta e verdura dalla
fattoria alla tavola.
nasa
Quicktime
Dal cassetto
della
memoria:
rifiuti. I rifiuti stanno
diventando un problema
sempre più serio anche
nello spazio. Frammenti
satellitari, pezzi
abbandonati di razzi,
particelle di carburante e
persino macchioline di
vernice sono solo alcuni
dei 100 milioni circa di
rifiuti che orbitano intorno
alla terra e che
rappresentano una grave
minaccia per le missioni
spaziali.
L’Air Force statunitense ha
catalogato la bellezza di
20.000 oggetti in orbita,
ma attualmente non è in
grado di rilevare nulla che
abbia un diametro inferiore
a 280 mm. E proprio
contro questo tipo di
particelle più piccole si
stanno muovendo due
aziende, in gara per
il numero:
6A
Il posto a sedere più
gettonato su un aeroplano.
Il 6A è un posto vicino al
finestrino, ai portelloni di
entrata/uscita ma lontano
dall’area trafficata della
cucina e delle toilette.
aggiudicarsi un contratto
da 3,5 miliardi di dollari
(2,8 miliardi di euro) per la
costruzione di uno speciale
sistema di sorveglianza
spaziale, lo Space Fence,
da lanciare nel 2015. Il
sistema radar sarà
sufficientemente potente
da classificare 100.000
frammenti orbitanti ed
identificare detriti di 20
mm di diametro. n
Fantastiche
scarpe di plastica
nuovi materiali. Otto bottiglie in
PET sono tutto ciò che serve per realizzare
un paio di New Balance newSKY. Le scarpe
sono fatte in Eco-fi, un poliestere composto
per il 95% da bottiglie di plastica. Queste
vengono ridotte in fiocchi, poi fusi e
trasformati in fibre, per creare il nuovo
materiale. Sandvik Coromant vende gli
utensili per costruire gli stampi delle nuove
scarpe newSKY. n
Nuovo design
africano
upcycling. L’artista e designer
Hamed Ouattara, di casa nel Burkina
Faso, trasforma le taniche di benzina e
olio da cucina in mobili. Nella loro nuova
veste, grazie al riciclo creativo, i segni
lasciati sul metallo dal tempo e dai
processi corrosivi diventano dei veri e
propri dettagli di bellezza (vedere a pag.
8). L’intenzione di Ouattara è quella di
produrre un moderno design africano
per gli africani – e per il mondo intero. n
Taniche d’olio riciclate in modo
creativo e trasformate in mobili dalle
mani dell’innovativo Hamed Ouattara.
produttivita’.
Lo scorso giugno,
Sandvik Coromant
ha aperto un nuovo
Productivity Center
a Pechino, per
garantire a questa
regione tecniche e
conoscenze
all’avanguardia nel
settore del taglio
metalli. Si tratta del
secondo centro ad
aprire in Cina, dopo
quello di Shanghai,
inaugurato nel
2004.
70 squadre
gareggeranno
per il titolo
mondiale.
Sculture di
ghiaccio sul lago
gettyimages
Operazione Spazio Pulito
Alcuni oggetti
orbitano
intorno alla
terra a velocità
comprese tra
11.000 e
29.000 km/h.
Sandviken non ha
prestato il nome
solo al Gruppo
Sandvik e a
Sandvik Coromant,
bensì ha ispirato
anche la Sandvik
Big Band,
un’orchestra
fondata nel 1968
con molti legami
con quest’area e
con l’azienda. Il 33
giri ‘Sandvik Big
Band in Vancouver’
riporta i successi
della band durante
il tour del 1983.
utensileria. Il 24° Campionato del
Mondo di Sculture di Ghiaccio (World Ice
Art Championships) si terrà a Fairbanks,
in Alaska, dal 26 febbraio al 24 marzo
2013. Oltre 100 artisti si riuniranno,
armati dei propri utensili, per ricavare
sculture da enormi blocchi di ghiaccio.
Oltre 1.800 tonnellate di ghiaccio “Arctic
Diamond”, eccezionalmente spesso e
trasparente, verranno raccolte dal lago
locale per garantire agli artisti la materia
prima per le loro creazioni. n
Quicktime
fiere
2013
2 domande veloci su:
Il nuovo centro
tecnico di
formazione in
Romania
Dal 2011 Sandvik Coromant è partner
attivo a supporto del cliente Schaeffler
Romania e del suo Technical Centre of
Education, che punta a formare giovani
talenti che andranno poi a rinforzare i
quadri tecnici dell’azienda produttrice di
macchine utensili.
D: Dragos Baila di
Sandvik Coromant
Romania, in che
modo fornite
supporto ai vostri
clienti?
“Schaeffler Romania è
Uwe Kando, a
alla ricerca di soluzioni
sinistra, e Dragos
per migliorare la
Baila.
produttività, e Sandvik
Coromant mette a disposizione
conoscenze e risorse che consentono di
testare le più avanzate tecnologie nel
campo degli utensili da taglio, dei metodi
di produzione e delle strategie del
processo di lavorazione dei metalli.
Abbiamo attrezzato tutte le loro
macchine DMG con utensili da taglio,
offrendo al contempo una documentazione tecnica completa. Evelin Georgescu,
la nostra esperta specialista di
applicazioni, ha inoltre eseguito delle
dimostrazioni dal vivo in officina presso il
Technical Centre of Education, a
beneficio del reparto tecnico e dei
giovani studenti che frequentano il
centro. Tutti i partecipanti ed il
management tecnico dell’azienda hanno
IMTEX
24–30 gennaio
Bangalore, India
apprezzato gli eventi da noi organizzati:
Adrian Muscalu, leader, Central
Technology, e Uwe Kando, leader,
Technical Centre of Education.“
D: Come intendete proseguire la
collaborazione con i vostri clienti?
“Il Centro Tecnico della Schaeffler è
diventato un buon esempio per altre
aziende in Romania. Quest’anno hanno
preso il via altri progetti simili, come il
DWK [Deutscher Wirtschaftsklub
Kronstadt]. Tredici aziende tedesche con
sede nell’area circostante Brasov hanno
deciso di dare vita ad un istituto tecnico
privato destinato ai giovani. Questa
iniziativa è supportata anche dal
Ministro dell’Istruzione rumeno. La
pratica tecnica relativa alla lavorazione
dei metalli verrà svolta presso il
Technical Centre for Training di
Schaeffler. Siamo qui per supportare le
esigenze dei nostri clienti sia con
materiali professionali che con le nostre
conoscenze e la nostra competenza,
attraverso formazione di alto livello e
dimostrazioni dal vivo. Il Gruppo
Schaeffler ha uno slogan, ‘Insieme
muoviamo il mondo’, e Sandvik
Coromant è pronta a supportarli in
questa impresa.” n
dragos baila
Sandvik Coromant, Romania.
aerospaziale.
un importante passo in
avanti. Obiettivo del
prototipo è di
dimostrare la possibilità
di coprire 400 km di
distanza (215 miglia
nautiche) in modo
silenzioso, efficiente e ad
emissioni zero. Se la
carica dovesse finire nel
bel mezzo del volo, il
velivolo è dotato di un
sistema di paracadute. n
Upcycling ...
...vuol dire usare i rifiuti in modo diretto, senza
che vengano prima sottoposti ad alcun
processo di valorizzazione industriale,
dispendioso in termini energetici, quali ad
esempio i tradizionali sistemi di riciclaggio,
dove i rifiuti devono essere sottoposti ad estesi
trattamenti prima di poter essere riconvertiti in
materiali utilizzabili. L’Upcycling, o riciclo
creativo, è una tendenza popolare tra gli artisti
ed i designer. Leggete a pagina 5 e 7.*
TECMA
5–8 marzo
Città del Messico,
Messico
EMO
16–21 settembre
Hannover, Germania
sapevate che?
Il nome Sandvik è stato usato
per la prima volta come brand
nel 1876, in occasione della
Fiera Mondiale di Filadelfia,
negli Stati Uniti.
Per maggiori
informazioni su fiere
ed eventi, controllate il
sito www.sandvik.
coromant.com
Scatenatrice di tempeste “elettriche”
energia. Uno dei
problemi legati
all’energia eolica
riguarda la possibilità di
immagazzinare il vento
in eccesso. L’azienda
canadese Hydrostor sta
sperimentando un
sistema per utilizzare
l’energia ‘off-peak’
Aerovie elettriche
L’industria aerospaziale
è alla continua ricerca
del metodo per produrre
aerei più leggeri e più
efficienti in termini di
consumo di carburante.
Il quadriposto Panthera
Electro dell’azienda
slovena Pipistrel,
caratterizzato da un
gruppo propulsore da
145 kW esclusivamente
elettrico, rappresenta
la parola:
Il Panthera Electro può
viaggiare per 400 km
con una sola carica.
(nelle ore di minor
carico) delle turbine
eoliche offshore per
gonfiare dei palloni
subacquei. L’elettricità
viene quindi convertita
in aria compressa ed
immagazzinata in
accumulatori flessibili
installati sul fondo del
mare. Il peso dell’acqua
mantiene l’aria in
pressione, e l’aria viene
spillata dai palloni
quando serve. Circa 200
di questi giganteschi
palloni potrebbero
fornire 2 megawatt di
elettricità per quattro
ore. n
testo: tomas lundin foto: christoph papsch
Una marcia
in più
Friedrichshafen, Germania. Nuovi utensili con tecnologia ad inserti
intercambiabili stanno mettendo in discussione l'acciaio ottenuto con la
metallurgia delle polveri nei processi produttivi che richiedono grande
precisione. L’azienda tedesca ZF, leader nel mondo nella produzione di scatole
del cambio per l’industria automobilistica, è all’avanguardia in questo campo.
nnn MENTRE LA FOSCHIA mattutina poco a poco si dirada sul Lago di
Costanza, il terzo lago per dimensioni dell’Europa Centrale, uno Zeppelin
ondeggia ad alta quota, nel cielo azzurro. Le cime delle Alpi svizzere e
austriache luccicano sullo sfondo, e traghetti bianchi procedono scoppiettando sullo specchio d’acqua.
Sulla riva nord di questo lago sorge Friedrichshafen, città universitaria e
vibrante centro tecnologico, che affonda le proprie radici nei settori
aeronautico e automobilistico dell’industria tedesca. Sin dai primi del
1900, la città è stata sede di aziende del calibro di Dornier, MTU e
Zeppelin, quest’ultima diventata famosa nel mondo quando il dirigibile
Zeppelin prese fuoco durante l’atterraggio
negli Stati Uniti, nel 1937.
Tra i primi pionieri di quegli anni c’era
anche la Zahnradfabrik Friedrichshafen, ZF,
tutt’oggi uno dei simboli dell’arte ingegneristica tedesca e del talento per l’innovazione. Il gruppo produce di tutto per il settore
automobilistico, dalle scatole del cambio ai
servosterzi, oltre ad essere coinvolto in
maniera importante nel settore eolico, dove
le aspettative legate alla durata dei
componenti sono molto elevate.
“Sopravviviamo rimanendo sempre
all’avanguardia, senza mai scendere a
compromessi in materia di qualità, a
prescindere dagli sforzi necessari, dice
Heinrich Geiger, responsabile della
produzione degli ingranaggi nell'ingegneria
degli utensili della ZF Friedrichshafen e
personaggio che i colleghi di Sandvik
Coromant descrivono come “il Papa degli
Ingranaggi”.
Alcuni anni fa, ZF ha iniziato a pensare ad
eventuali alternative agli utensili in HSS per
il taglio degli ingranaggi nel reparto tecnologia dei veicoli commerciali,
nonché per la produzione delle scatole del cambio. Questi utensili venivano
rettificati e per lungo tempo sono stati l’unico mezzo per ottenere la
precisione necessaria perché una scatola del cambio funzionasse nel modo
più semplice e meno rumoroso possibile.
Lo svantaggio dell’acciaio super rapido sono i lunghi tempi necessari per i
diversi processi di riaffilatura. Quando l’utensile necessita di essere affilato,
l’operazione viene svolta in ZF, che poi invia altrove l’utensile per il
rivestimento superficiale. I tecnici di ZF hanno cominciato a considerare
diverse alternative, ma è stato solo alla visita, due anni fa, di Kenneth
Sundberg, global business development manager per le soluzioni di fresatura
degli ingranaggi, e di Mats Wennmo, technical gear milling manager,
entrambi in forza a Sandvik Coromant, che la tecnologia degli inserti
intercambiabili ha iniziato a destare seriamente il loro interesse. Sandvik
coromant aveva già sviluppato un prototipo per l’azienda tedesca Voith
Turbo, produttrice di ingranaggi destinati alle centrali eoliche ed al settore
ferroviario. La nuova tecnologia degli inserti intercambiabili ha portato
l’azienda ad un incremento della produttività superiore al 55%, oltre che ad
una significativa riduzione dei costi.
I tecnici di Sandvik Coromant
erano certi che ci sarebbe stato molto da
guadagnare lavorando con uno specialista
in produzione di serie quale ZF, ed è così
che ha preso il via un intenso progetto di
sviluppo, che continua ancora oggi.
IL “PAPA DEGLI
“Siamo partiti dal nulla”, ricorda Willy
INGRANAGGI”
Henrich Geiger, ZF:
Åström della divisione ricerca di Sandvik
“Uno dei grandi vantaggi
Coromant, che ha monitorato la serie di
del lavorare con Sandvik
test condotti sia nel laboratorio in Svezia
Coromant è che possiamo
sviluppare utensili fatti su
che nel difficile ambiente di produzione
misura per ZF”.
dello stabilimento ZF a Friedrichshafen.
Åström era supportato dal venditore di
zona, Bernd Schweikhardt. E’ stato fin da
subito evidente come le scatole del cambio
prodotte alla ZF rappresentassero una sfida
totalmente diversa da quella degli
imponenti ingranaggi Voith Turbo. In ZF,
si parla di tolleranze pari al massimo a
solo pochi micron. “Qualcuno dice che
siamo matti – dei veri fanatici della
qualità,” aggiunge Geiger. “Ma preferiamo
puntare in alto,” e ricorda di quante volte
Sandvik Coromant sia stata rimandata a
casa con richieste di ulteriori miglioramenti. Il primo prototipo aveva inserti
fissati ad un corpo metallico tramite una
vite, posta direttamente nell’inserto. Oltre all’incertezza della precisione,
questo comportava tempi inaccettabili per cambiare tutti e 150 gli inserti su
ciascun utensile.
Sandvik Coromant è tornata con un concetto completamente nuovo che,
grazie alla ricerca e sviluppo, ha prodotto un utensile del tutto diverso dai
precedenti. Nel nuovo CoroMill 176 gli inserti sono fissati con bloccaggio
iLock™ , il che significa che la sostituzione richiede dai cinque ai sei secondi,
contro il minuto ad inserto del sistema precedente. Un altro vantaggio è
rappresentato dal fatto che ogni utensile può essere dotato di diversi inserti di
varie geometrie o materiali.
in alto: ZF Friedrichshafen ha sede sulla riva
nord del Lago di Costanza, in Germania.
a destra: ZF produce di tutto per il settore
automobilistico a livello globale, dalle scatole
del cambio ai servosterzi, oltre ad essere
coinvolta in maniera importante nel settore
eolico. Sotto: il venditore di zona Sandvik
Coromant, Bernd Schweikhardt, si assicura
che il CoroMill 176 sia montato correttamente.
in alto: ZF non scende a compro-
messi quando si parla di qualità e
attenzione ai dettagli. Ersin Oguz
dà il tocco finale ad un ingranaggio.
A SINISTRA: Danilo Neumann
controlla l'ingranaggio dopo il
processo di fresatura.
Analisi tecnica: zahnradfabrik
Bloccaggio
rapido
Gli inserti sono fissati
con bloccaggio
iLock™ e possono
venire sostituiti in 5-6
secondi, al posto del
precedente minuto
per inserto.
DALLA FINE DEL 2010, è in pieno
Grande Vantaggio
Ogni CoroMill176 può essere
dotato di vari inserti con
diverse geometrie o materiali
d’inserto.
svolgimento un impegnativo progetto
in stretta collaborazione tra l’azienda
tedesca ZF Friedrichshafen e Sandvik
Coromant, finalizzato allo sviluppo di
una soluzione con inserti intercambiabili. Il risultato è stato la produzione di
un utensile completamente nuovo, il
CoroMill 176.
Oggi, l’acciaio super rapido
rappresenta la tecnologia consolidata
per gli ingranaggi, dove l’estrema
precisione è d’obbligo. Lo svantaggio
risiede nel fatto che occorre un ampio
stock di utensili rotanti per realizzare
un solo tipo di ingranaggio. Quando
l’utensile si usura, viene mandato
all’esterno, per essere riaffilato e
rivestito. Questo processo richiede,
normalmente, due settimane.
Con il nuovo CoroMill 176 di
Sandvik Coromant, si usano solo due
utensili, uno montato sulla macchina e
l’altro destinato al cliente per il cambio
degli inserti. Il cliente, inoltre, può
utilizzare inserti con diversi profili ma
stesse dimensioni di modulo, il che
significa che servono solo due utensili
per produrre una grande varietà di
ingranaggi.
Nel CoroMill 176 gli inserti sono
fissati con bloccaggio iLock™, che
consente la loro sostituzione in
cinque-sei secondi. Rispetto alla
tecnologia con acciaio HSS da
polveri, ci sono diversi materiali per
inserti che offrono più opportunità di
ottimizzare la produzione.
“La produttività aumenterà
radicalmente in futuro, grazie a qualità
ottimizzate dell’inserto intercambiabile”, dice Willi Åström, R&D Manager
Gear milling presso Sandvik Coromant.
La tecnologia tiene inoltre conto delle
crescenti esigenze in materia ambientale e
della necessità di risparmiare risorse già
limitate. I taglienti sostituiti rappresentano
meno del 5% del materiale dell’utensile,
mentre il corpo in metallo può essere
usato molto più a lungo, normalmente per
molti anni. “Tutte le grandi aziende
produttrici sono consapevoli del fatto che
l’accesso a risorse strategiche potrà
diventare a breve un grosso problema,”
spiega Hans Dürr, strategic customer
manager di Sandvik Coromant, responsabile del cliente ZF su base globale. Per il
“Papa degli Ingranaggi” Heinrich Geiger
la sfida oggi è quella di migliorare la
redditività e, al contempo, di aumentare il
grado di automazione, usando sistemi ottici che monitorino se l’inserto è montato
correttamente nella sua sede e bloccato
con l'appropriata coppia. “Non ci sono
problemi di qualità”, dice. “Anche
Un quartetto dinamico Hans Dürr, Sandvik
considerando le esigenti richieste di ZF, la
Coromant, Heinrich Geiger, ZF, Steffen Schmidberger,
tecnologia degli inserti intercambiabili
ZF, e Bernd Schweikhardt, Sandvik Coromant. “Sandvik
Coromant è il nostro fornitore più importante da più di
può essere impiegata per produrre le
20 anni. Ci consideriamo dei partner strategici, con la
scatole del cambio. E nessun problema
stessa filosofia di base,“ afferma Heinrich Geiger.
anche per quanto riguarda la produttività.
Ma dobbiamo assolutamente ottimizzare la
ovunque e con chiunque. E a quel punto nessuno vorrà
vita dell’utensile e ridurre i costi. Se
più la vecchia tecnologia. Sono convinto che il settore
riusciamo a fare ciò, l’impiego di questa tecnologia avrà
della lavorazione degli ingranaggi sia sull’orlo di un signiil via libera a livello mondiale.” Il lavoro adesso procede
ficativo passaggio di consegne in materia tecnologica, con
a piena velocità.
enormi vantaggi dal punto di vista economico e
Il progetto è stato promosso, nel Gruppo ZF, allo status
ambientale. La nostra ambizione è quella di essere
di progetto di ricerca globale.
l’azienda che guida questa trasformazione.” Ma c’è altro
Kenneth Sundbergh, di Sandvik
da fare, secondo Geiger. “Non abbiamo interrotto il
Coromant, crede che ci sarà una
processo di ottimizzazione della nostra tecnologia
svolta. “ZF è uno dei clienti più
esistente,” aggiunge. Quella resta ancora lo standard con
esigenti al mondo,” sottolinea.
il quale tutti devono misurarsi. E non è certo una sfida di
“Se riusciamo a farlo funzionare
piccole proporzioni.” n
con loro, lo possiamo fare
zf
in CIFRE
1915
Anno in cui la Luftschiffbau Zeppelin
GmbH ha fondato ZF per produrre
componenti per i dirigibili che
sorvolavano l’oceano Atlantico.
71.500
Numero dipendenti
27
Paesi del mondo in cui ZF è presente.
4
Numero di divisioni all’interno
dell’azienda, che producono articoli che
variano dalle trasmissioni, alle parti di
assali e parti strutturali, fino agli
equipaggiamenti per le centrali eoliche
e per il settore aeronautico. I
componenti per le auto e i veicoli
commerciali di peso inferiore alle 6
tonnellate rappresentano i due terzi del
fatturato, contro il 25% rappresentato
dalle parti destinate ai veicoli
commerciali pesanti, in particolare
camion di notevoli dimensioni e peso.
15.5
miliardi di Euro
Fatturato annuo nel 2011
540
milIONI DI euro
Utili al netto delle imposte nel 2011.
Un incremento del 22%.
754
milIONI DI euro
La Zahnradfabrik fu fondata il 20 agosto 1915 a
Friedrichshafen come ‘close corporation’ (società a ristretta
base azionaria). Il mese successivo, l’azienda venne iscritta nel
registro commerciale del tribunale distrettuale di Tettnang.
Scopo della società, secondo quando riportato nel registro, era
la produzione di ingranaggi e trasmissioni per i velivoli, i
motoveicoli e le imbarcazioni a motore della Zeppelin.
Spesa di ZF in R&S nel 2011.
Un aumento del 17%.
tecnologia
testo: turkka kulmala
soluzione: Utilizzando un
collaudato metodo di foratura
profonda, con la più recente
tecnologia di attrezzamento e
conoscenza applicativa.
sfida: Come lavorare
efficientemente lunghi fori di
precisione in materiali esigenti?
Dalle canne di fucile
ai carrelli di atterraggio
L'ORIGINE DELLA foratura profonda risale fin dagli albori
delle fucine che fabbricavano canne di fucile. Da questo
esordio produttivo, la tecnologia della lavorazione di fori
profondi (Deep Hole Machining), si è evoluta in una
famiglia di sofisticati metodi di foratura per applicazioni
quali gli ingranaggi dei carrelli di atterraggio e le turbine
delle centrali elettriche.
Le caratteristiche che definiscono la DHM sono gli
elevati volumi di materiale asportato e la precisione, tra
cui rettilineità del foro, tolleranze dimensionali e finitura
superficiale. Il termine "Deep" si
riferisce a un elevato rapporto tra
lunghezza-diametro del foro, da 5
a 150 x D. La sicurezza del
processo è un problema critico
nella maggior parte delle
operazioni della foratura profonda.
I tradizionali torni CNC,
macchine multi-task e centri di
lavoro con potenti sistemi di
raffreddamento sono sempre più
utilizzati per lavorare fori
profondi, con l'obiettivo di ridurre
al minimo il numero di setup. I
metodi della DHM possono
studio di un caso:
pezzo: billetta tubolare dia.
40 mm (1,575 poll.), lunghezza
1.330 mm (52,362 poll.)
Materiale: acciaio al
carbonio (CMC 02.1/02.2)
utensile: STS stazionario
CoroDrill 800
velocita' di
taglio vc:
88 m/mm
(289 piedi/min)
avanzamento fn:0,37 mm
(10 poll./min)
velocita' di
taglio vc:
Punta brasata
88 m/mm
(289 piedi/min)
avanzamento fn:0,24 mm
(7 poll./min)
Risultato: Produttività
aumentata del 53 %,
costo per componente
ridotto del 50 %.
essere applicati anche per fori corti, a causa della
necessità di un’elevata produttività.
Metodi - Il metodo più comune per eseguire fori
profondi è dato dalla foratura di un pezzo dal pieno, nel
quale viene praticato un foro in una singola operazione.
La svasatura è principalmente usata per allargare un foro
esistente e per migliorare la finitura superficiale e la
rettilineità. L’alesatura in tirata è una variante in cui
l’utensile viene fatto avanzare all’indietro attraverso il
pezzo. L’enucleazione forma una “carota” al centro del
foro e dà il vantaggio di un basso assorbimento di potenza.
Le “carote” sono spesso utilizzate per scopi di prova,
in particolare quando si lavora con materiali esotici, e
anche come materia prima per altri processi produttivi.
Per rimuovere la “carota” dopo l’operazione di
enucleazione, viene utilizzato un particolare metodo di
taglio che la fa, letteralmente, cadere.
Generalmente, i metodi più specializzati mirano a
ottenere tolleranze molto strette e/o forme particolari. La
pelatura e rullatura riguardano essenzialmente una
combinazione di utensili per fornire finiture superficiali,
tolleranze dimensionali e rotondità di qualità superiore.
Nella barenatura di camere, chiamata anche barenatura a
bottiglia, si esegue un foro lungo l’interno del pezzo con
un diametro inferiore in entrata e/o uscita. Un
vantaggio particolare, in questo caso, è la
capacità di lavorare complesse forme interne,
consentendo al produttore di ridurre il peso dei
componenti critici senza compromettere
l'integrità della superficie.
Gli utensili di forma, o utensili per fori ciechi,
sono utilizzati principalmente per lavorare
superfici tra diversi diametri in applicazioni con
requisiti elevati per l'integrità superficiale.
SISTEMI DI UTENSILI - Il sistema di lavorazione
più comunemente usato per la foratura
profonda è quello con punte a cannone, che
utilizza un utensile integrale con un condotto di
refrigerante e una scanalatura a forma di V per
l’asportazione dei trucioli. E’ sempre più diffuso
nelle tradizionali macchine utensili CNC dotate
di sistemi di raffreddamento ad alta pressione.
Le punte a cannone, che sono utensili di alta
precisione, si prestano alle esigenze di finitura
superficiale con tolleranze strette e diametri fino
a un millimetro, ma la velocità di avanzamento
è bassa a causa della snellezza del loro gambo.
La profondità massima è di 100 x D.
Il sistema a tubo singolo (STS) può essere
paragonato a una punta a cannone ma con
funzionamento inverso: il refrigerante fluisce a
elevata velocità verso la punta di foratura tra la
parete del foro e un tubo portapunta cilindrico e
fa scorrere i trucioli nel tubo. Una camera di
adduzione olio in pressione sigilla il lato di
entrata del pezzo. STS è ottimale per fori
estremamente profondi e, grazie all’immissione
del liquido di raffreddamento ad alta velocità, per
materiali difficili come l’acciaio a basso tenore di
carbonio, l’acciaio inox e il titanio. Il sistema
STS ha una gamma di diametri standard da 15,60
a 130 mm (0,6142-5,112 pollici) ed è l'unica
alternativa per diametri di foro superiori a 200
mm (7,874 pollici).
In un sistema a tubo doppio o a espulsione, il
refrigerante scorre tra un tubo portapunta esterno
e uno interno. Un vantaggio importante è la
possibilità di adattare questo sistema a macchine
utensili convenzionali quali i torni. Inoltre, non è
necessaria alcuna sigillatura tra il pezzo e la
bussola di guida. La gamma di diametri standard
è da 18,40 a 65 mm (0,7244-2,559 pollici), e il
diametro massimo è di 200 mm (7,874 pollici). n
La punta STS ha una
gamma di diametri
standard da 15,60 a
130 mm.
{15,6 mm}
{130 mm}
Vantaggi di CoroDrill 818:
•Maggiore flessibilità grazie alla gamma
migliorata di geometrie e qualità
• Migliore design dell'imbocco per
l'evacuazione ottimizzata del truciolo
• Sicurezza del processo aumentata grazie al
nuovo inserto e all'interfaccia T-rail della
sede tagliente
• Ampia regolazione radiale della punta
riepilogo
Vantaggi di CoroDrill 801:
• Elevata sicurezza del processo
• Maggiore flessibilità attraverso una
regolazione più ampia
• Design rigido con tre pattini di guida
• Migliori prestazioni e buona durata
del tagliente grazie all'avanzata
tecnologia di inserti e pattini
• Regolazione senza servizi di ripristino
La foratura profonda
è una soluzione di lunga
data, purtuttavia
avanzata e produttiva
per applicazioni che
richiedono alte velocità
di rimozione del
materiale e precisione.
La sicurezza di processo
è spesso un fattore
critico. Vari metodi e
sistemi di utensili
offrono flessibilità
operativa e opportunità
di ampio respiro per
l'ottimizzazione della
specifica applicazione.
Testo: Risto Pakarinen Illustratazioni: Moa Bartling/agent molly & co foto: Martin adolfsson
CRUDO
come il sushi
Ispirazione. Andate in un centro commerciale ovunque nel mondo, e
state certi che, nei ristoranti presenti, saranno due i menù più gettonati:
pizza e sushi. E questo sta diventando un problema. Ma, almeno per
quanto riguarda il sushi, esiste una soluzione sostenibile.
nnn IL SUSHI, tradizionale finger food
giapponese a base di riso, alghe e pesce
crudo, ha subito una vera e propria metamorfosi, lasciandosi alle spalle le proprie
modeste origini storiche per trasformarsi
in prelibatezza acclamata in ogni angolo
del pianeta. Ma questa popolarità esige
un tributo.
Quando si parla di sushi si parla di
pesce crudo. E con l’aumento della
domanda globale per il sushi, riuscire ad
ottenere tutto il pesce che serve è diventato un problema – sia dal punto di vista
economico che ambientale.
Le origini di questo piatto risalgono al
X secolo e al nare sushi (sushi maturo),
quando il riso non cotto veniva inserito
all’interno di un pesce crudo, ripulito
delle viscere, e lasciato a fermentare. Una
volta terminato il processo di fermentazione, il riso veniva buttato e il pesce
servito ai commensali.
Nel corso degli anni, si è cominciato a
consumare anche il riso usato nel processo
di fermentazione fino a quando, intorno
al 1830, a Tokyo, Hanaya Yohei creò una
versione fast-food del sushi, ponendo una
fettina di pesce crudo sul pasticcio di riso e
rendendo più semplice il suo consumo con
le mani, praticamente ovunque: era nato
l’edomae sushi. Al termine “‘edo’ viene
spesso attribuito il significato di “tradizionale” abbinato al sushi, ma ‘Edo’ era il
vecchio nome della città di Tokyo e ‘mae’
significa ‘davanti a’, quindi letteralmente
l’espressione vuole dire ‘dalla baia di Tokyo’, racconta Casson Trenor, amante del
sushi e co-proprietario del ristorante Tataki
a San Francisco.
Perché il sushi diventasse un vero
fenomeno mondiale ci sono voluti altri
150 anni. Il grande terremoto di Kanto
del 1923 devastò Tokyo, uccidendo quasi
150.000 persone. Gli abili chef del sushi
fortunati a sufficienza da restare in vita
dovettero emigrare altrove.
Con l’avvento degli anni ‘60, il sushi
divenne una vera e propria industria.
Nel 1968, Kin Syo Chin, ingegnere
di Taiwan convertitosi in abile uomo
d’affari, inventò il ristorante dove il sushi
veniva servito su un nastro trasportatore,
arrivando fresco dalla cucina nei piatti
dei consumatori in attesa. Sei anni più
tardi, Chin contava 85 ristoranti in tutto il
Giappone – più uno a New York.
IL SUSHI FECE la sua comparsa negli Stati
Uniti nei tardi anni ’60. Il Kawafuku
Café, situato nel quartiere Little Tokyo di
Los Angeles è considerato il primo
ristorante americano a servire il sushi.
Fondato da Nakajima Tokijiro, il
ristorante attraeva gli uomini d’affari
giapponesi, che spesso qui invitavano i
propri clienti americani. Quattro anni
dopo, ci fu l’apertura del primo sushi
restaurant fuori da Little Tokyo, e il sushi
divenne un cibo davvero globale.
“La globalizzazione del sushi è
avvenuta ad una velocità sorprendente,”
sottolinea Trenor, che è tra l’altro un
attivista di Greenpeace USA, nonché
leader di un movimento che si impegna
affinché il sushi diventi un alimento
sostenibile. Secondo Trenor, la
popolarità del sushi sta distruggendo gli
oceani.
Quando si parla di sushi occorre fare
un distinguo: da un lato ci sono i celebri
chef, come Nobuyuki Matsuhisa che, su
30 ristoranti di proprietà, ne vanta ben
tre premiati con le stelle Michelin;
dall’altro ci sono i fast food, sparsi
ovunque. Nel frattempo, la cultura che
una volta faceva parte integrante
dell’esperienza legata al consumo del
sushi è stata pressoché accantonata.
“Perché un ristorante sushi ad
Amesterdam dovrebbe servire un
branzino giapponese, pesce che vive a
19.000 km di distanza dall’Olanda?” si
chiede Trenor. “Eppure è quello che succede.”
In Giappone ci sono cose, pesce incluso, che
vengono semplicemente considerate migliori
– solo perché “nessuno ci ha ragionato su in
modo critico,” continua Trenor. “Finiamo per
sprecare enormi quantità di carburante e per
aumentare le emissioni di biossido e monossido
di carbonio e solo perché molto del pesce arriva
dal Giappone – dove ha avuto origine il tutto.”
Cibo per le masse,
e per gli intenditori,
la globalizzazione
del sushi
è diventata un
problema di
sostenibilità.
IN ALTRE PAROLE, i nuovi mercati del sushi
hanno identificato il pesce che si supponeva
E’ giunta l’ora di riportare l’Edomae sushi
alle sue radici”, conclude. “Pensiamo che
dovesse apparire a menù, - il “pesce per
sushi” – senza comprendere la tradizione
giapponese. Quando la popolarità di
questo piatto raggiunse il Canada e poi
l’Europa, venne creato un formato.
“Tutto ciò che il proprietario di un sushi
restaurant deve sapere è come procurarsi
8 dei 10 tipi di pesce che occorrono e
come preparare un riso decente,” dice
Trenor. “Esistono distributori specializzati nel pesce per sushi e ormai è possibile
trovarlo ovunque nel mondo.” Trenor
recita a memoria i nomi dei pesci più
popolari: salmone di allevamento,
gamberetti di allevamento, hamachi
(coda gialla di allevamento), unagi
(anguilla d’acqua dolce) e tonno pinna
blu, un pesce che può spuntare oltre
170.000 dollari americani all’asta del
mercato del pesce di Tokyo, lo Tsukiji
fish market.
“Non occorre fare ragionamenti,”
aggiunge. “Basta mettere una firma sulla
riga tratteggiata, ritirare il pesce ed eccovi
pronti ad aprire un ristorante. Purtroppo
questo sistema ha snaturato l’intero
settore a tal punto che ora sta danneggiando il pianeta. Il salmone d’allevamento
arriva da posti come il Cile, dove si fa un
uso di antibiotici di 300 volte superiore
alla norma.
“La caccia alle anguille d’acqua dolce
ha ridotto al 10% lo stock di questa specie
rispetto a 30 anni fa,” continua Trenor.
“Gli stock di merluzzo e tonno a pinna
blu sono in declino, vicini all’estinzione.
I distributori si
sono specializzati
in sushi e gli
ingredienti
principali vengono
spediti in ogni
angolo del mondo.
l’Edomae sia la tradizione, ma se si vuole
essere veramente tradizionalisti, si cominci a
servire il pesce che si ha a portata di mano,”
dice Trenor. “Il sushi è nato dalla consapevolezza delle stagioni e dal rispetto per gli
oceani. Noi lo abbiamo trasformato in una
versione corrotta dell’originale. Ma non è
obbligatorio che vada in questo modo.” Ed è
qui che subentra il concetto del sushi
sostenibile. Trenor spiega che quando venne
fondato il Tataki, il suo sushi restaurant, nel
febbraio 2008, era il primo ristorante che
utilizzava l’idea del sushi sostenibile negli
Stati Uniti e, probabilmente, in tutto il
mondo. Adesso, solo in America, sono ben
11 i ristoranti che servono sushi sostenibile:
tre fanno parte della catena Tataki, ed otto
altri. Uno di questi è il Bamboo Sushi di
Portland, Oregon, il primo ad ottenere una
certificazione del processo produttivo
adottato.
“Tutto il pesce che serviamo deve
provenire da popolazioni sane e numerose,”
si legge sul sito web del Bamboo Sushi.
“Inoltre, i pescatori che si occupano della
pesca di questo tipo di pesce devono
adottare metodi di lavoro etici dal punto di
vista ambientale.”
Il Bamboo Sushi presta attenzione anche
alla sostenibilità dei suoi processi produttivi.
Il ristorante ricava l’energia necessaria da
fonti rinnovabili e usa bacchette riutilizzabili
in legno di tek raccolto con metodi
sostenibili. “Il sushi sostenibile richiede più
lavoro da parte del ristoratore,” commenta
Trenor. “Deve pensare in modo più critico
ed essere più umile perché, improvvisamente, dobbiamo ascoltare non solo i nostri
clienti e i nostri gusti personali – dobbiamo
ascoltare la scienza. "Quando gli scienziati
dicono che il tonno pinne blu è sovra
pescato, gli chef devono fare un passo indietro e dire ‘OK, ne sapete più di me e non ho
intenzione di vendere questo pesce e
contribuire a peggiorare la situazione. Userò
invece il mio ristorante e le mie abilità
culinarie per aiutare a trovare una
soluzione.’” Secondo Trenor, invece di
cercare a tutti i costi un modo per
rimpiazzare al meglio il madai, il tonno
pinne blue e il resto, gli chef del sushi
devono usare a quello che hanno ed
innovare partendo da quello. Ma è più facile
a dirsi che a farsi. “Se si pensa che il tonno
pinne blu sia il meglio che esista e si cerca
solo di trovare un rimpiazzo, si è destinati a
fare poca strada, perché niente è esattamente uguale a qualcos’altro,” spiega.
“Dobbiamo invece partire da un altro punto
di vista. Dobbiamo considerare ciò che
abbiamo – il patrimonio ittico locale e le
stagioni dell’anno, e poi fare del nostro
meglio per rendere tutto davvero bello,
senza ostentare mai ciò che non abbiamo.
“La crescita del sushi sostenibile ha
appena avuto inizio,” dice Trenor.
“Aumenterà l’interesse. Deve accadere.
Se vogliamo salvare l’arte, e la cucina del
sushi, dobbiamo tornare alle origini ed
alle sue radici.” n
Top 6 Alcuni dei più grandi artisti del sushi del mondo
Tokyo | Sukiyabashi Jiro
Las Vegas | Nobu
Tokyo | Sushi Mizutani
New York | Nobu
Tokyo | Araki
New York | Masa
Jiro Ono
Nobuyuki "Nobu"
Matsuhisa
Hachiro Mizutani
Masaharu
Morimoto
Mitsuhiro Araki
Masa Takayama
Proprietario-chef
dell’Araki,
ristorante da tre stelle
Michelin a Tokyo.
Nel 2010 gli sono
state assegnate
direttamente tre
stelle. Famosissimo
per il suo tonno
(maguro).
Chef e proprietario del
Masa, ristorante da
tre stelle Michelin a
New York City.
E’ considerato uno dei
ristoranti più costosi
del mondo.
Chef del ristornate
Sukiyabashi
Jiro, ristorante di
Tokyo a cui la Guida
Michelin ha assegnato
tre stelle. Ono, 86
anni, è stato
riconosciuto dal
governo giapponese
come un ‘tesoro
nazionale’ vivente per
il suo contributo alla
cucina giapponese.
Titolare e co-titolare
di oltre ventiquattro
ristoranti, molti dei
quali premiati con tre
stelle della Guida
Michelin. Executive
chef del ristorante
Nobu a Las Vegas.
Il capo chef del
ristorante Sushi
Mizutani di Tokyo,
anch’esso con tre
stelle Michelin.
Chef del ristorante
Nobu a New
York City.
Sören Olsson Applications
Specialist Sandvik Materials
Technology, parla di:
coltelli, gli
utensili più
preziosi di
uno sushi
chef.
Q: Da quanto tempo Sandvik
Materials Technology produce
acciaio per coltelli?
Dagli anni '60, e produciamo circa
duemila tonnellate di acciaio all'anno,
per tutti i tipi di coltelli, da quelli per la
pesca e l'uso sportivo fino ai coltelli da
cucina, dai rasoi ai coltelli industriali
ed alle cesoie da giardino. L'acciaio
per i coltelli è, di base, lo stesso che si
usa per le lame dei rasoi e i bisturi.
Q: Qual è l'approccio usato quando
si lavora l'acciaio per i coltelli
destinati agli chef?
E' necessario che le caratteristiche
più importanti di un coltello - durezza,
durata, robustezza e resistenza alla
corrosione - siano ben bilanciate. Non
si può avere il massimo di tutto. Se è
troppo duro, può essere che perda
qualcosa dal punto di vista della
resistenza alla corrosione, per fare un
esempio. Credo che le stesse
caratteristiche e il giusto equilibrio
siano importanti per tutti i prodotti
Sandvik Coromant. L'acciaio
destinato ai coltelli da chef si ottiene
fondendo le materie prime - ferro e
leghe di metallo - e poi sottoponendo
il prodotto a procedimenti di
laminazione a caldo, trattamenti
termici e laminazione a freddo.
Q: A cosa dovrebbero prestare
UN MAESTRO NELLA
LAVORAZIONE DEI METALLI
Keijiro Doi, e suo figlio Itsuo, sono
considerati due dei più abili fabbri
coltellinai mai esistiti in Giappone.
Doi Sr. ha guadagnato la propria
fama grazie al perfezionamento della
difficile tecnica di forgiatura a basse
temperature, denominata”yakidoshi”
ed alle complicate lavorazioni con
l’acciaio Blue Steel.
attenzione gli chef nel maneggiare i
loro coltelli?
Occorre proteggere il filo dei coltelli da
altri materiali duri. Uno degli errori più
comuni è quello di lavarli in lavastoviglie
o di riporli in un cassetto insieme ad
altri coltelli, dove possono urtare l'uno
contro gli altri, danneggiando così il filo.
Alla fine della giornata di lavoro, mi
dicono, un sushi chef riaffila il proprio
coltello e lo ripone fino al giorno dopo.
E questo perché la lama, riportata a
nuovo, potrebbe conferire al cibo il
sapore del metallo. Vero o falso che sia,
il gioco vale la candela.
Leggete la storia esclusiva nella versione
per iPad di Metalworking World.
testo: Susanna Lindgren foto: daniel månsson
Ancorati
alla storia
Söderfors, Svezia. L’acciaieria Scana
Energy è pronta per le sfide del
futuro e sta guadagnando consensi
grazie alla qualità di acciaio
Stellax, ad alta resistenza. Sandvik
Coromant ha eseguito i test e
documentato le proprietà di
lavorazione del nuovo tipo di acciaio.
Una nuova invenzione in una città la
cui storia legata all’acciaio risale al
lontano 1676.
La città di Söderfors era famosa, una volta, per
la produzione di ancore per la marina svedese,
produzione terminata nel 19° secolo. Ciò che
persiste ancor oggi in quest’area, però, è
l’industria dell’acciaio e del ferro, che dà lavoro
a centinaia di persone.
nnn sIN DAL LONTANO 1676, quando ebbe inizio la produzione di ancore per la marina svedese, la cittadina industriale di
Söderfors vanta una tradizione di eccellenza nello stampaggio e
nel trattamento termico dell’acciaio. Oggi, la città è sede di Scana
Energy, che continua nel solco della tradizione, producendo
acciaio alto legato, a elevate prestazioni e purezza.
Sono quasi 200 i dipendenti, che lavorano a turni per garantire
una produzione non-stop. In uno dei capannoni di produzione
della Scana Energy, gli sportelli aperti di un enorme forno rivelano
diversi pani incandescenti in attesa di essere modellati con
l’ausilio di una gigantesca incudine. Un manipolatore di
grandissime dimensioni sposta nel forno una trave d’acciaio
semi-sagomata, perché venga nuovamente riscaldata. Un
operatore macchina usa le due enormi ganasce per afferrare un
altro pane da modellare sotto una pesante pressa. Il manipolatore
ha una portata che arriva a sei tonnellate, ma anche con dimensioni
tanto imponenti, l’impiego di manodopera qualificata si rivela
essenziale. Tutte le dimensioni vengono misurate a mano, per
garantire che il prodotto finale soddisfi i requisiti del cliente.
Scana Energy è specializzata nella produzione di articoli su
misura in piccole serie. Sono pochi gli ordini ripetitivi, quindi ogni
nuovo ordine corrisponde a una nuova sfida. L’azienda offre un
processo produttivo completo e integrato – dalla produzione
in-house dell’acciaio alla sua lavorazione completa– nell’unità
dedicata accanto allo stabilimento. Sia che si tratti di un enorme
La nuova qualità di acciaio Stellax
è stata lanciata sul mercato dopo
circa un anno e mezzo di prove.
albero o di un profilo di pochi chilogrammi, il prodotto viene
rifinito secondo precise specifiche, tramite processi di laminazione
e forgiatura sempre più accurati.
“Nel mondo esistono centinaia di acciaierie,” commenta
Linus Svensson, direttore marketing e vendite di Scana Energy.
“Ciò che ci distingue dagli altri è che amiamo fare ciò che agli
altri non piace e che siamo pronti ad accettare anche le sfide più
impegnative.”
Solleva un profilo che funge da centrotavola nella sala
conferenze e mostra i bordi affilati, necessari per il taglio dei
trucioli di legno nella produzione del cartoncino. “Siamo una
delle poche aziende al mondo che trasformano profili laminati in
acciaio super rapido da metallurgia delle polveri, uno dei
materiali più difficili da lavorare in assoluto,” continua Svensson.
scanA ENERGY
Scana ENERGY Söderfors AB è un’azienda specializzata nella
produzione di acciaio alto legato, ad elevate prestazioni e purezza per
specifiche applicazioni. Dal 1995, l’azienda fa parte di Scana Group, un
gruppo industriale nordico organizzato in tre aree di business: Energia,
Propulsione e Offshore. Scana ha un’organizzazione decentralizzata,
dove la maggior parte delle competenze tecniche e commerciali sono
suddivise nelle varie aziende del gruppo. Il Gruppo Scana ha sede a
Stavanger, in Norvegia.
Scana Energy è specializzata nella
realizzazione di prodotti su misura
con pochi ordini ripetitivi. Ogni nuovo
ordine rappresenta una nuova sfida.
Sono 200 le persone che lavorano in
Scana Energy, dove l’abilità professionale
è essenziale. Qui accanto, l’operatrice
Camilla Hoffman.
IN ALTO: Cresce la domanda per prodotti lavorati o
finiti. Quando Scana Energy ha ricevuto richieste circa
la possibilità di creare qualità di acciaio ad alta
resistenza, ha accettato la sfida e chiesto il supporto
di Sandvik Coromant, partner di lunga data, per
l’esecuzione dei test necessari sulle nuove leghe e
l’ottimizzazione dei processi di produzione. Kenneth
Lundberg, specialista di Sandvik Coromant, nel
classico camice giallo, discute con Per Hedqvist,
tecnico di produzione di Scana Energy.
Anna-Karin
Wahlström,
operatrice.
"Ciò che appare straordinario oggi
potrebbe non esserlo domani.
Dobbiamo evolvere per mantenerci
competitivi e uno dei modi per farlo
è sviluppare nuove qualità di
acciaio,” dice Per Hedqvist.
Manfred Pettersson, group
leader, a sinistra, e Christer
Johansson, operatore.
PER 200 ANNI tutte le
ancore destinate alla
marina svedese sono
state prodotte nella città
di Söderfors. Lo stesso
re Karl XI diede l’ordine
di produzione dopo
l’imbarazzante sconfitta
in una battaglia navale
contro la Danimarca nel
1676. La colpa della
scarsa mira dei cannoni
svedesi venne attribuita,
infatti, proprio al fatto
che le navi, senza
ancoraggio, andarono
alla deriva. Söderfors si
rivelò il posto ideale per
la produzione di ancore,
considerato che la città
disponeva sia di energia
idrica che di minerali.
Oggi, un’ancora
installata nel parco
cittadino ricorda ai
visitatori la sua storia,
anche se la produzione
di ancore ha avuto
termine nel 19° secolo.
Per contro, l’industria
del ferro e dell’acciaio
continua a dare lavoro a
centinaia di persone
residenti in quest’area.
Re Karl XI
NEGLI ULTIMI ANNI, la domanda di prodotti con una
maggiore finitura o lavorazione è aumentata, sia da parte di
coloro che comprano direttamente da Scana Energy che da
subfornitori che prendono a Söderfors le materie prime.
“Abbiamo ricevuto parecchie richieste circa la
possibilità di creare un acciaio ad alta resistenza con buone
proprietà di lavorazione per il settore idraulico – per
blocchi valvola e pistoni,” continua Svensson.
Le richieste, per la maggior parte provenienti da subfornitori,
erano molto specifiche. Il materiale avrebbe dovuto essere robusto
e facile da lavorare, che di per sé è già una contraddizione. Inoltre,
avrebbe dovuto essere consegnato in forma rettangolare, per
evitare inutili sprechi e ridurre al minimo il peso, risparmiando in
termini di denaro e spazio per lo stoccaggio.
Il tecnico di produzione Per Hedqvist ed i suoi colleghi hanno
accettato la sfida. Dopo un anno di preparativi, erano quattro le
leghe pronte per essere testate e Scana Energy ha chiesto aiuto a
Sandvik Coromant, partner di lunga data dell’azienda, per
effettuare i test sulle nuove leghe e per ottimizzare il processo di
produzione.
“Trovare la perfetta qualità di acciaio è stato
davvero arduo,” ricorda Hedqvist. “L’esecuzione dei test è parte essenziale del processo.”
Le quattro qualità di acciaio sono state testate
sia presso il Productivity Center di Sandvik
Coromant a Sandviken che presso gli
stabilimenti di Scana Energy.
“Abbiamo confrontato le nuove leghe con un
materiale di riferimento, e basato i test su come Scana e i suoi
clienti lavoravano il materiale nelle rispettive produzioni,”
continua Kenneth Lundberg, specialista di Sandvik Coromant.
“Non siamo andati tanto per il sottile. Abbiamo messo sia gli
utensili che il materiale a dura prova.”
Tutti i test e i dati di taglio sono stati dettagliatamente
documentati. L’usura sul tagliente è stata fotografata al microscopio, mentre la lavorazione è stata interamente filmata. Sono stati
presi in considerazione tutti i dati e i parametri, e confrontati al fine
di trovare la qualità di acciaio ottimale per le operazioni di
fresatura e foratura con gli utensili Sandvik Coromant.
“Per un tecnico come il sottoscritto, non c’è niente di più
analisi tecnica
Stellax è un acciaio strutturale recentemente
sviluppato da Scana Energy per le sue
eccellenti proprietà di lavorazione. Consente
tempi di lavorazione più brevi, ridotta usura
dei taglienti e una prevedibile lavorabilità che
minimizza la rottura degli utensili e la necessità
di supervisione. Nel corso del processo di
sviluppo, Sandvik Coromant ha fornito il
proprio supporto a Scana Energy per quanto
riguarda i test di lavorabilità e la preparazione
della documentazione necessaria.
Stellax è stato sviluppato in modo
particolare per impieghi di tipo idraulico, come
i blocchi valvola, dove occorrono lavorazioni
complesse ed estese, compresa la foratura.
La lavorabilità di questo tipo di acciaio è
stata testata presso il Productivity Center di
Sandvik Coromant a Sandviken, in modo da
ottimizzare la produttività presso la sede di
Scana Energy e di mostrare al cliente finale
la lavorabilità della nuova qualità. I potenziali
acquirenti di Stellax potranno studiare nei
dettagli i dati di taglio per i prodotti Sandvik
Coromant CoroMill 345 e 490, nonché per
CoroDrill 860 e 846.
con l'utensile giusto
per la nuova qualita'
d'acciaio. Elias
Ragnarsson, Kenneth
Lundberg e Per Hedqvist.
Stellax è un marchio registrato.
stimolante del potersi concentrare completamente su un nuovo
materiale e testarlo da ogni possibile angolazione,” dice Lundberg
sorridendo.
Dopo circa un anno e mezzo di prove, è emerso finalmente un
vincitore. La nuova qualità, denominata Stellax, è stata lanciata sul
mercato nel mese di maggio 2012 e il primo ordine è stato fatto
solo una settimana più tardi, in Finlandia.
“La collaborazione con Sandvik Coromant è stata estremamente importante nel nostro processo di sviluppo,” sottolinea
Svensson. “La capacità di mostrare al cliente finale la lavorabilità
del materiale e di fornire tutti i dati di taglio è fondamentale anche
ai fini della commercializzazione del nuovo prodotto.”
‘‘
Linus Svensson,
direttore vendite e
marketing
Anche Sandvik Coromant lo considera un concetto vincente.
“E’ importante pensare globalmente, anche se si lavora solo su
base locale,” aggiunge Mikael Larsson, regional manager di
Sandvik Coromant Svezia. “Crediamo che questo tipo di
approccio supporterà le vendite di Sandvik Coromant in tutto il
mondo. Sia Sandvik Coromant che Scana Energy hanno clienti in
tutti i continenti e sulla propria scheda tecnica dei materiali, Scana
fa riferimento a specifici prodotti a marchio Sandvik Coromant
utilizzati nella fase di collaudo.
“Lavorare localmente in Svezia ma essere in grado di aiutare
Scana e i colleghi di Sandvik Coromant in tutto il mondo è
veramente una situazione vantaggiosa per tutti,” aggiunge. n
Non siamo andati tanto per il sottile. Abbiamo
messo sia gli utensili che il materiale a dura prova.”
tecnologia
teSTO: turkka kulmala
SFIDA: Come ridurre il rischio di
ottenere scarsa produttività e
qualità a causa dell’errata scelta del
metodo di esecuzione dei filetti?
soluzione: Cercando un partner
con una gamma completa di utensili
e una vasta conoscenza applicativa.
Fornitore di utensili
La tornitura dei filetti è un metodo
produttivo relativamente semplice per
realizzare filettature di alta qualità su
pezzi rotanti. E’ anche un’area
storicamente forte per Sandvik
Coromant, che dispone di una vasta
gamma di utensili per tutti i profili di
filettatura e passi. CoroThread 266 è un
utensile estremamente rigido con
l’esclusiva interfaccia inserto iLock. Un
altro utensile della gamma è CoroTurn
XS, che è utile per fori molto piccoli. Lo
svantaggio principale della tornitura di
filetti è dato dalla sua scarsa idoneità a
pezzi quali tubi con pareti sottili che
hanno la tendenza a flettersi in presenza
di carichi pesanti.
La fresatura di filetti è spesso
un'alternativa migliore grazie alle forze
di taglio inferiori.
La fresatura è una soluzione
universale e versatile per i pezzi non
rotanti ed è spesso un risolutore di
problemi per i componenti di grandi
dimensioni, con le relative forze di
taglio estreme. Inoltre, la fresatura offre
un migliore controllo truciolo nei
materiali a truciolo lungo. Il programma
della fresatura di filetti di Sandvik
Coromant comprende sia utensili
integrali che a inserti multitaglienti, per
una gamma di diametri da 3,2 a 80 mm.
La maschiatura è un metodo di
filettatura interna altamente produttivo
per lotti di grandi dimensioni e
condizioni stabili.*
Nel decidere se adottare la maschiatu-
ra o la fresatura, un fattore importante è il
materiale. Con materiali duri o comunque
difficili da lavorare, un maschio può
rompersi catastroficamente - un problema
che non sussiste nella fresatura. Per i
materiali a truciolo lungo, soggetti a
problemi di evacuazione truciolo, la
fresatura è una soluzione vantaggiosa.
La turbofilettatura è un metodo
specializzato per pezzi sottili che vanno dai
piccoli ai grandi componenti come le viti
conduttrici. L'applicazione principale è la
tecnologia medicale. La turbofilettatura è
un metodo alternativo alla fresatura nelle
applicazioni che richiedono profili di
filettatura precisi. n
studio di un caso:
MaterialE: Acciaio, MC P2.1.Z.AN, CMC02.1, 180 HB
filettatura: M80 x 4 interna
fresa: 328-063Q22-13M
Inserto: 328R13-400VM-TH 1025
DATI DI TAGLIO
CoroMill 328
220
nR. DI insertI:
5
avanzamento/dente, mm:
0.12
tempo di contatto, min:
10.32
durata tagliente, pezzi:
18
VELOCITA' DI TAGLIO m/min:
Concorrente
150
6
0.06
21.64
1
Aumento di produttività +188%
*Per saperne di più sulla
maschiatura leggete
Metalworking World 2/2012,
pag. 32, o visitate www.
sandvik.coromant.com/it.
RIEPILOGO
Scegliere il corretto metodo per la filettatura richiede un attento equilibrio di fattori: materiale, geometria,
produttività e qualità. Sandvik Coromant offre soluzioni per tutte le principali tecnologie di lavorazione dei filetti.
Testo: Johan Rapp
Catturare
il sole e il vento
Innovazione. Nei garage suburbani, sulle spiagge assolate, nei laboratori
getty images
universitari, alla scrivania in ufficio, ovunque ci sono persone che cercano di
rispondere ai grandi interrogativi dell’umanità: come si potrà far fronte al
fabbisogno energetico del futuro? Come si potrà evitare di danneggiare la natura
e l’ambiente? Come sarà possibile costruire società realmente sostenibili?
La risposta corretta a tutto è racchiusa in una parola: innovazione.
nnn Petra Wadström, biochimica e artista
svedese, si godeva il sole estivo nel giardino
della sua casa di Stoccolma, in una giornata di
fine millennio, pensando all’enorme quantità
di energia solare che la circondava. Pensava a
come, nei villaggi in Africa e Asia, l’acqua
sporca fosse la causa di cattive condizioni
igieniche e del diffondersi di malattie. Ma
perché la stessa energia solare che l’avvolgeva
e abbronzava non poteva essere usata per
purificare l’acqua in questi villaggi?
L’avventura è partita da qui, perché Petra
Wadström, da quel momento, ha iniziato a
cercare varie soluzioni su piccola scala, sicura
che qualcosa si sarebbe potuto fare.
Quasi contemporaneamente, su una
spiaggia in Australia, il ricercatore Dylan
Thorpe osservava gli appassionati di windsurf
scivolare a gran velocità su e giù lungo la
costa, spinti dal vento. “Avevi una chiara
percezione della potenza del vento,” ricorda.
Al di sopra del livello della vegetazione, la
velocità del vento aumenta decisamente. Le
ricerche dimostrano che a un’altitudine pari a
10.000 metri i venti sono così forti che l’1% di
questa energia basterebbe a soddisfare il
fabbisogno energetico di tutto il genere
umano. Ispirato dai
surfisti, Thorpe ha
avviato un progetto di
ricerca presso il Royal
Melbourne Institute of
Technology, mirato a
sfruttare il vento che
spira ad altitudini
elevate.
Molti di noi hanno
idee innovative ma
Dylan Thorpe
non le concretizzano.
Non è stato così per
Wadström e Thorpe,
che hanno accettato la sfida di provare a
mettere in pratica le loro intuizioni.
“Quando si opera con qualcosa d’innovativo, bisogna essere coraggiosi,” afferma
Wadström. “Si deve osare per scoprire nuovi
orizzonti, bussare a tante porte, credere in ciò
che si fa e spingere perché la soluzione ideata
venga accettata. L’invenzione in sé
rappresenta il lavoro minore!”.
Petra Wadström lavora nel campo della
ricerca da tanti anni, soprattutto nel settore
della tecnologia DNA. Adora risolvere i
problemi e crede che il giusto mix di arte e
scienza la aiuti a vedere le cose da una nuova
prospettiva. Per quanto riguarda il suo
progetto su piccola scala relativo al
purificatore d’acqua, l’idea chiave era che i
batteri contenuti nell’acqua muoiono se la si
scalda ed espone ai raggi ultravioletti.
Il primo ostacolo che la Wadström ha
dovuto superare è stato di natura economica.
Nessuno voleva investire nel suo progetto,
racconta, “quindi sono andata da mia suocera
e le ho chiesto un prestito”.
Petra Wadström, che vive a Stoccolma, ha
realizzato diversi prototipi – vari tipi di
contenitori riempiti d’acqua – e grazie a un
pannello solare ha cercato di dirigere quanti
più raggi solari possibile verso l’acqua in essi
contenuta. Un importante passo avanti l’ha
compiuto in un impianto di depurazione
d’acqua a Stoccolma. Nell’impianto di
trattamento acque sono stati aggiunti dei
batteri ed è stata monitorata la depurazione nel
suo prototipo.
Risultato: un’acqua
perfettamente pulita e
così calda da poter
essere usata per farci
il tè!
Questo successo
ha definitivamente
trasformato l’idea di
Petra Wadström in
una vera e propria
fissazione. “Non
potevo desistere dal
lavorare a questa
invenzione, ”
racconta. “Sapevo come poteva essere d’aiuto
alla gente.”
Il suo dispositivo di depurazione ha
l’aspetto di una valigetta con un pannello
solare applicato su un fianco. Riempitela
d’acqua, lasciatela al sole e in poco tempo
l’acqua sarà pulita e bollente. Può essere
Guardando gli
appassionati di
windsurf
australiani
sfruttare l’energia
del vento, Dylan
Thorpe del Royal
Melbourne
Institute of
Technology ha
avuto l’ispirazione
di usare il vento
che soffia al di
sopra degli alberi
come fonte di
energia. Sfruttare
anche solo l’1% dei
venti forti che
soffiano a 10.000
metri di altezza
consentirebbe di
soddisfare il
fabbisogno
energetico totale
dell’umanità.
utilizzato per rendere potabile l’acqua o, nelle
aree a scarsa vegetazione, come quelle nel
nord dell’India, per scaldare l’acqua senza
bisogno di abbattere gli alberi per procurarsi
legna da ardere.
Petra ha chiamato il suo dispositivo
Solvatten (“acqua solare” in svedese).
Lo scienziato australiano Thorpe ha
trascorso quattro anni e mezzo cercando il
modo di sfruttare l’energia eolica ad altitudini
elevate. Ricerche simili sono state condotte in
molti luoghi in giro per il mondo, con aquiloni
e persino con turbine ultraleggere, sospese
nell’atmosfera tramite dei cavi. Thorpe ha
usato invece degli alianti, anch’essi ancorati a
terra con un cavo. L’energia generata dal
movimento del cavo poteva essere trasmessa
a un generatore.
“Una volta ancorato, un aliante
assomiglia a un aquilone, ma offre innumerevoli vantaggi,” spiega. “Se c’è un calo di
vento, scenderà verso terra poco per volta, per
tornare a risollevarsi in presenza di vento
fresco.”
Thorpe è riuscito a far funzionare la sua
idea, ma la strada che porta allo sfruttamento
commerciale della stessa è lunga e lui stesso
ha di recente lasciato l’università per lavorare
come consulente in un progetto di dissalazione per un’azienda privata. Thorpe resta
comunque l’inventore di qualcosa che, in
futuro, potrebbe contribuire a creare una fonte
sostenibile di energia.
“Credo che gli esseri umani debbano essere
sostenibili in ciò che fanno,” continua Thorpe.
“Sostanzialmente, la struttura e il modo in cui
funziona la società devono cambiare, in modo
che si possa divenire completamente
sostenibili senza esaurire le risorse umane.”
Petra Wadström, con i suoi figli e un
piccolo staff, sta lavorando per mettere il suo
dispositivo a disposizione della gente che ne
ha bisogno, malgrado la mancanza di
infrastrutture e mezzi di comunicazione tipica
di queste aree. Sono le stesse persone la sua
fonte di ispirazione. “Davanti a me vedo un
utilizzatore felice,” dice, “qualcuno cui la mia
invenzione è stata d’aiuto.” n
Harri Weckström
Business developer, Sandvik
Coromant, parla di:
Circa 1 miliardo di persone nel
mondo non ha accesso all’acqua
potabile. Oggi, grazie ad un’inventrice
svedese e al suo nuovo dispositivo
– un purificatore d’acqua a energia
solare - le cose potrebbero cambiare.
Aprire le
porte
all’innovazione
D: Qual è il progetto?
Cominciare a gestire l’innovazione.
L’idea è di incoraggiare la formazione
di un ambiente creativo fornendo
tempo e risorse per le idee che
possono sembrare a prima vista di
difficile realizzazione, ma che
potrebbero invece rivelarsi di grande
valore.
D: Sandvik Coromant è già
un’azienda parecchio orientata
all’innovazione. Qual è la novità?
Siamo innovativi sin dalle origini, ma
come azienda siamo anche molto
disciplinati e strutturati, e tutta la
creatività è concentrata nel tentativo
di migliorare ciò che già abbiamo.
Con la gestione dell’innovazione
vogliamo incoraggiare le voci “fuori
dal coro” – nuovi concetti capaci di
attrarre maggiori potenziali clienti.
D: Qualche idea sentita di recente?
Quella di usare una specifica
tecnologia proveniente da un’altra
area di attività nelle nostre soluzioni
di prodotto. Sembra promettere
bene. Nel frattempo, ci sono diverse
persone all’interno della nostra
organizzazione che stanno
elaborando idee in attesa che
vengano realizzate.
D: Perché avviare la gestione
dell’innovazione proprio ora?
L’azienda sta lavorando bene, ma è
importante essere proattivi e
guardare al futuro. Quali prodotti,
servizi o modelli aziendali avremo tra
10 o 15 anni? La competitività si fa
sempre più elevata, il che rende
anche più importante sviluppare
prodotti che abbiano un valore
aggiunto ed essere all’avanguardia
quando si parla di innovazione.
daniel månsson
Diventate
innovatori!
Petra Wadström con il suo
Solvatten. Il contenitore è
facile da usare e le istruzioni
sono dei semplici pittogrammi,
per evitare problemi di
traduzione e alfabetismo.
Imparate come
trasformare in realtà le
vostre idee
nell’edizione per iPad
di Metalworking World.
tecnologia
testo: Elaine McClarence
sfida: Come soddisfare le
esigenze della lavorazione di blocchi
motore nel settore automobilistico?
soluzione: Optando per soluzioni
di attrezzamento razionali,
convenienti e facili da usare.
Lavorazione
strategica di motori
Qualità, efficienza dei costi e affidabilità sono i
principali fattori che guidano l'industria automobilistica.
Quindi, produrre blocchi motore per l'industria
automobilistica mondiale richiede utensili che lavorino
in modo prevedibile e molto coerente. I produttori fanno
continuamente affidamento sia sulle scorte sia sui costi
di produzione, con soluzioni di attrezzamento veloci e
facili da utilizzare, le cui parti di utensili possano essere
rapidamente accessibili dai fornitori.
Gli sviluppi nella tecnologia della fusione hanno fatto sì
che la lavorazione dei blocchi motore sia ora focalizzata
sulle operazioni di semifinitura e finitura piuttosto che
sulla massiccia asportazione del materiale. La foratura
rimane una delle principali attività per questo componente
complesso, e il costo per foro e la sicurezza del processo
sono fattori importanti. I fori sono prodotti in una fase
combinata, mentre il foro sullo smusso è normalmente
seguito da un'operazione di
filettatura o, a seconda delle
dimensioni, da barenatura o
alesatura di precisione per
ottenere la tolleranza desiderata.
Sandvik Coromant ha
sviluppato soluzioni di utensili
specifici in grado di soddisfare le
esigenze di produzione dei blocchi
motore. Queste includono l'introduzione di una nuova generazione di frese a
spianare, S60, per la sgrossatura e
semifinitura, e una serie di utensili in
metallo duro integrale, CoroDrill 460,
per le operazioni di foratura, affiancata
da una esistente gamma di maschi per
filettature con geometrie ottimizzate per
la lavorazione della ghisa.
In aggiunta alla sua vasta gamma di
soluzioni di attrezzamento, Sandvik
Coromant ha una presenza globale e centri di
competenza specifici dedicati alle applicazioni automobilistiche, compresa la lavorazione
dell’albero motore. In questo modo, l'azienda offre
competenze e soluzioni
ineguagliabili per la lavorazione
di questo importante componente automobilistico, aiutando i
produttori a soddisfare la
necessità di migliorare
costantemente la produttività e
il controllo dei costi. n
Gli sviluppi nella tecnologia della fusione hanno fatto sì che la
lavorazione dei blocchi motore sia ora focalizzata sulle operazioni
di semifinitura e finitura piuttosto che sulla massiccia rimozione
del materiale.
CoroMill S-60
Semifinitura
Per le operazioni di semifinitura
del basamento motore, l’utensile
per la fresatura della ghisa è il
nuovo S-60. Questa soluzione
offre una lunga e prevedibile
durata tagliente e dati di taglio
elevati che portano a una
riduzione dei tempi di lavorazione.
CoroMill 365
CoroMill 590
SPIANATURA – sgrossatura e finitura
La testa cilindri è un particolare impegnativo che richiede frese di
grande diametro, in grado di coprire l'intera larghezza del blocco
motore; per la lavorazione dell’attacco coppa sono utilizzati
utensili più piccoli. CoroMill 365 e 590 e S60 sono progettate per
l'uso su linee di centri di lavoro . Inoltre, per offrire utensili da
taglio affidabili e produttivi per l’industria automobilistica, sono
stati introdotti anche nuovi inserti, dotati fino a 12 taglienti, con
relative geometrie e qualità.
riepilogo
CoroDrill 460
foratura
Per le operazioni di foratura, la CoroDrill 460,
affiancata da una vasta gamma di maschi per
filettatura, è stato progettata per la lavorazione
della ghisa. Questa soluzione è stata ottimizzata
per ottenere una buona evacuazione del truciolo
in un ambiente di produzione ad alta precisione e
tolleranze strette, e per soddisfare tutte le
esigenze di smussi e gradini.
La produzione di blocchi motore per
l'industria automobilistica richiede
utensili che siano prevedibili e che
lavorino in modo coerente. Le
soluzioni di attrezzamento specifiche
di Sandvik Coromant soddisfano le
esigenze dei produttori in termini di
qualità, economia e affidabilità.
Il caldo non è un problema
Avio in Pomigliano è specializzata
nella produzione di parti turbina di
bassa pressione per il motore GEnx
del Boeing 787. Le palette sono in
René N5 e in René 515 (a seconda
della versione), leghe a base nickel
con un’elevata resistenza al calore.
testo: Claudia flisi foto: maurizio camagna
Partner
d’alta quota
Pomigliano, Italia. Grazie alla partnership a tre con il costruttore di macchine utensili Makino
e Sandvik Coromant, l’azienda italiana Avio è riuscita a ridurre sensibilmente i tempi di lavorazione
e a migliorare la qualità e l’affidabilità del processo produttivo.
nnn OLTRE MEZZO SECOLO prima che venisse coniato il
termine “alta tecnologia” (nel 1964), l’azienda italiana
Avio S.p.A. già creava soluzioni high-tech per il settore
aerospaziale.
Avio è nata nel 1908, come società controllata da Fiat.
Obiettivo originale era lo sviluppo e la produzione di un
motore per aerei, l’SA 8/75, basato su quello delle auto
da corsa. La Prima Guerra Mondiale ha funzionato da
catalizzatore, stimolando ulteriormente il settore R&S
per le applicazioni aerospaziali e la divisione che
sarebbe diventata Avio passò dal costruire motori al
realizzare aerei completi. Nel 1918, il gruppo divenne
noto con il nome di Fiat Aviazione.
La diversificazione cui si andò incontro nel 1930
includeva lo sviluppo di motori per uso industriale. Al
termine della Seconda Guerra Mondiale, l’esperienza e il
know-how acquisiti in questo settore
portarono, grazie ad un accordo di collaLuigi Cuccaro
borazione stipulato nel 1954 con la
Westinghouse, allo sviluppo di una
turbina a gas. Il successo di questo
progetto convinse il management di Fiat
Aviazione a concentrarsi sulle turbine.
La specializzazione accelerò quando
Fiat, nel 1972, cedette le proprie attività
di costruzione di aerei per focalizzare la propria attenzione sulla produzione di motori per l’industria aeronautica.
nel 1989, Fiat Aviazione divenne Fiat Avio, con clienti del
calibro di Boeing, Airbus e NATO. Nel 1994 e 1996, grazie
ad acquisizioni strategiche nel settore della propulsione
aerospaziale e dei servizi di revisione MRO (Maintenance,
Repair and Operations) per l’aeronautica civile, l’azienda
sviluppò nuove aree di competenza. Nel campo dei servizi
MRO il tutto ha avuto inizio con l’acquisto di Alfa Romeo
Avio a Pomigliano d’Arco (NA). Oggi Pomigliano è diventato un importante centro di produzione per l’azienda, con
linee dedicate alla realizzazione di combustori, postbruciatori, palette turbina e piccoli componenti strutturali per i
motori degli aerei, così come tre sale prova per i motori.
“Oltre il 90% dei nostri affari in questo settore ruota attorno
alla General Electric, e più precisamente al
motore high-tech GEnx (General Electric
next-generation) destinato al nuovo Boeing
787,” spiega l’ing. Luigi Cuccaro,
manufacturing chief engineer, responsabile
produzione reparto palette presso la Avio’s
Aeroengine Divisione di Pomigliano.
Pomigliano è anche sede della Divisione
Civil AvioService dell’azienda, che si occupa
FONDAZIONE: 1908 a
Torino, con l’ingresso della Fiat
nel settore aeronautico.
MANAGEMENT: Francesco
Caio, CEO
linee prodotto:
Progettazione, sviluppo e
produzione di componenti per
la propulsione aerospaziale e di
sistemi per aeroplani, con una
forte componente tecnologica.
numero dipendenti:
5,200 – 86% in Italia
analisi tecnica: avi0
dei servizi MRO, di fornire assistenza per i motori degli
aerei civili ed effettuare la riparazione e la revisione dei
componenti progettati e prodotti da Avio.
Mentre i clienti dell’azienda sono preponderatamente
globali, le sue capacità produttive al di fuori del paese
d’origine hanno avuto inizio solo nel 2001, con la nascita di
Avio Polska in Polonia. I continui investimenti nel settore
R&S e le collaborazioni con primari centri di ricerca e
università italiane e internazionali, hanno consolidato la
fama di Avio nei settori aeronautico e aerospaziale in tutto
il mondo.
Nel 2003, in piena crisi del
settore automobilistico, core business di Fiat, Fiat Avio è stata
venduta a un consorzio controllato dal gruppo americano Carlyle
ed è divenuta Avio S.p.A..
Nell’agosto 2006, il fondo di
private equity europeo Cinven ha
Domenica Di Palo,
acquistato
le azioni di Avio del
Operatrice Macchina,
gruppo Carlyle e oggi l’azienda è
Antonio Maurelli,
Turbine Blade
di proprietà di Cinven e del goverProcessing Manager
no italiano.
Ma se da un lato la proprietà
dell’azienda si è stabilizzata,
dall’altro le sfide del mercato e la
pressione economica sono
aumentate, arrivando a convergere. La spinta continua ad
aumentare la produttività è tanto
insistente quanto globale.
“Possiamo ridurre tutto a due parole: costi e tempi,” dice
Antonio Maurelli, turbine blade processing manager presso
l’Avio’s Turbine Airfoil Centre di Pomigliano.
POSTI A SEDERE
da 210 a 250
passeggeri, a doppio
corridoio
Apertura alare
L’aeroplano ha
un’apertura alare
di 60 metri.
Così, quando la General Electric, il cliente più
importante di Avio, ha chiesto volumi di produzione
maggiori e minori costi per le palette statoriche del suo
motore GEnx, senza pregiudicarne la qualità, l’azienda
italiana era pronta a trovare la giusta soluzione. Il GEnx
sarà il motore originale montato sul nuovo 787 della
Boeing, che dopo una serie d’intoppi e ritardi ha
da 14.200 a 15.200 km
Aereo super efficiente
getty images
‘‘
Oltre il 90% dei nostri affari ruota
attorno alla General Electric, e più
precisamente al motore turbofan di
nuova generazione di General Electric, destinato al nuovo Boeing 787”.
autonomia chilometrica
Il Boeing 787 usa il 20% in
meno di carburante rispetto
a qualunque altro aereo
delle stesse dimensioni.
NUOVO PROCESSO DI ATTREZZAMENTO
Il nuovo processo di attrezzamento
macchina ha portato a un aumento di
produttività pari al 70%.
la situazione
La collaborazione può essere un fattore
importante tanto quanto la tecnologia e
l’innovazione per ridurre i costi e migliorare
la qualità nella produzione industriale. Se
introdotta in una fase precoce del processo,
può portare all’innovazione e all’integrazione
di nuove tecnologie, con benefici in termini
di costi sia per i fornitori che per i clienti.
GE, cliente di Avio, chiede maggiore
velocità e qualità nella produzione delle
turbine destinate al nuovo Boeing 787. Avio
ha lavorato a stretto contatto con un team di
specialisti Sandvik Coromant e di tecnici
Makino, costruttore di macchine utensili, per
riuscire a trovare una soluzione adeguata.
la soluzione
dimensioni
La fusoliera è lunga
57 metri e alta 17
metri, con un
diametro di 5,74
metri
“Roberto Appiani, specialista Sandvik
Coromant equipaggiamento macchine
utensili, ha elaborato, su indicazioni del
team, un metodo di fresatura e calcolato i
tempi ciclo teorici, usando la fresa a candela
CoroMill 316 di Sandvik Coromant, sulla
base dei risultati ottenuti in Avio con test
precedenti”, ricorda Bruno Schisa,
specialista di area Sandvik Coromant,
attivamente coinvolto nel progetto. Uno
degli ingegneri di Makino ha sviluppato i
processi di fresatura e messo in opera la
macchina – attrezzata con mandrino
Hydrogrip — per garantire la stabilità del
processo; i tecnici Avio hanno progettato gli
attrezzi di presa pezzo.
“Abbiamo collaborato per garantire la
qualità dei componenti e Stefano Bertoni,
specialista prodotti e applicazioni di
fresatura Sandvik Coromant, ha supportato
Avio nell’ottimizzazione della durata degli
utensili,” sottolinea Schisa.
il risultato
Il processo sviluppato dal team costituiva un
nuovo approccio all’attrezzamento
macchina, né strettamente basato sui
componenti, né completamente integrato. I
risultati dei test sono stati talmente
convincenti che Avio ha scelto questa
soluzione, con un conseguente incremento
della produttività del 70%.
concluso con successo il primo volo di
prova nel maggio 2011. Il mercato
complessivo dei motori per i 787 nei
prossimi 25 anni viene stimato attorno ai
40 miliardi di dollari.
GE chiedeva specificatamente di
migliorare il processo di lavorabilità
delle palette, realizzate in René N5 e in
René 515, leghe a base di nickel
altamente resistente al calore.
Nel settembre 2011, una squadra di
esperti di Avio, Sandvik Coromant e il
costruttore di macchine utensili Makino
si è riunita per discutere la situazione.
Insieme hanno sviluppato un processo
per ridurre i tempi di produzione da 46 a
30 minuti o meno per componente, senza
perdere nulla in termini di qualità. “Il
nostro problema non era solo il materiale
ma soprattutto la sua forma geometrica,
che spesso genera forti vibrazioni
durante le lavorazioni” spiega Maurelli.
Grazie a questa collaborazione a tre,
Avio ha ridotto i tempi di lavorazione di
16 minuti ed ha migliorato l’affidabilità
del processo e la qualità. Dall’inizio
della produzione, nel gennaio 2012,
abbiamo avuto solo un pezzo difettoso,
peraltro non di scarto definitivo e la
causa non era da attribuire al nuovo
processo. n
Antonio Maurelli,
turbine blade
processing
manager (a
sinistra), con
Bruno Schisa,
specialista di
area Sandvik
Coromant.
tecnologia
testo: Christer Richt
sfida: Come aumentare i cambi
utensili non presidiati ed eliminare il
problema di gestione dei trucioli nei
centri di tornitura.
soluzione: Adottando il cambio
utensili automatico e il refrigerante
ad alta pressione.
Pronti per il
futuro
I CENTRI DI TORNITURA DOMINANO nel settore
è un'opzione. Questo è motivato dalla necessità
della produzione. Indipendentemente dalle
dell'industria manifatturiera di rendere le
dimensioni, tendono ad avere lunghi e inutili
macchine più indipendenti, vale a dire senza
arresti a causa del cambio degli utensili manuale operatore, e più versatili, per ridurre al minimo i
e di un sistema di raffreddamento in cui i fluidi
pezzi in movimento e avere la possibilità di
da taglio fluiscono passivamente nella zona di
utilizzare barre di alesatura più lunghe senza
taglio. Il lavoro di sviluppo in corso su queste
limitare le posizioni della torretta.
macchine è volto a ridurre al minimo i fermi
E’ chiaro che l’equipaggiamento di sostitumacchina pianificati e non pianificati.
zione automatica degli utensili e le interfacce
Anche se oggi nessuno prenderebbe in
torretta standard saranno parte integrante del
considerazione l'acquisto di un centro di lavoro
concetto di macchina. I progressi negli
senza cambio utensili automatico, questo non è
attrezzamenti sono dettati dagli sviluppi delle
di serie nei centri di tornitura. Ciò è dovuto in
lavorazioni e viceversa, con l'industria che guida
parte alla mancanza di una comune interfaccia
o reagisce alle nuove tecnologie e con costi di
portautensili per torrette che permette di
lavorazione che incidono direttamente sui
cambiare gli utensili in modo automatizzato. Per profitti.
quanto riguarda i processi, i centri di tornitura
orizzontali si sono evoluti e ora includono un
I sistemi di raffreddamento ad alta pressione
asse Y, torrette doppie, contromandrini, sistemi
fanno parte delle macchine più moderne, ma la
di monitoraggio e misurazione per un’efficiente
maggior parte di questi non sono usati in modo
produzione ad alto volume, in grado
di renderli estremamente efficienti e
E’ chiaro che l’equipaggiamento di
versatili durante la lavorazione
sostituzione automatica degli utensili e le
effettiva. I centri di tornitura verticali
interfacce torretta disponibili come
stanno entrando, invece, in una
standard faranno parte del concetto di
nuova fase di sviluppo in cui la
macchina in un prossimo futuro.
sostituzione automatica degli utensili
‘‘
da fare la differenza per il processo di taglio. Ci
sono concetti come CoroTurn HP che sfruttano
le normali possibilità di alta pressione, in
ragione da 30 a 80 bar. In questi sistemi, i getti
di refrigerante accurati con flusso calibrato sono
orientati per sollevare il truciolo che viene
generato, ridurre il calore e ottimizzarne il
controllo nei centri di tornitura, migliorando le
prestazioni e la sicurezza per la produzione non
presidiata nella maggior parte dei materiali.
Ma per ottenere il massimo beneficio della
tornitura assistita dall’alta pressione nei
materiali con maggiore esigenze di controllo
truciolo, sono richieste velocità del liquido di
raffreddamento e pressione ancora più alte - fino
a 150 bar – per far fronte alla maggior parte delle
applicazioni. Ciò avrà enormi vantaggi per il
processo di taglio e la gestione dei trucioli nella
zona di lavorazione e sul relativo convogliatore.
Questa nuova possibilità deve essere considerata
nei centri di tornitura, dove i materiali esigenti e
a truciolo lungo rappresentano un potenziale
rischio per i lunghi tempi causati dalla rimozione
dei trucioli e per l’affidabilità nella realizzazione
di lavorazioni non presidiate.
Le soluzioni si basano sul sistema di
portautensili modulari Coromant Capto,
Centri di tornitura
verticali
Analogamente ai centri di
lavoro, i centri di tornitura
verticali si stanno evolvendo
per adottare il cambio
utensili automatico. In parte
per la necessità di sostituire
gli utensili lunghi che
ostacolano la lavorazione
con utensili più corti, e in
parte per l’esigenza di una
maggiore efficienza e di integrazione nella produzione
non presidiata. Lo sviluppo
di Coromant Capto sarà
costituito da un’interfaccia
comune per gli utensili
statici e rotanti e dalla
norma per stabilire il cambio
utensile automatico.
standardizzato ISO, che per molti anni è stato
ampiamente usato come il principale sistema di
cambio rapido manuale per i centri di tornitura
con portautensili statici e rotanti. Oggi, i torni
verticali e le macchine multi-task utilizzano le
stesse soluzioni di dispositivi di cambio utensili
automatico. Tutte le proposte per la fase
successiva di evoluzione di Coromant Capto si
concretizzeranno nello sviluppo dei centri di
tornitura che incorporano dispositivi per il
cambio automatico degli utensili.
In previsione di un aumento della pressione
del liquido di raffreddamento, sono stati
sviluppati nuovi meccanismi di bloccaggio con
guarnizioni in grado di resistere a una pressione
di almeno 150 bar. Questo vale per i dispositivi
di bloccaggio manuali nei centri di tornitura
come pure per il bloccaggio dei mandrini rotanti
sulle macchine multifunzione. Uno dei
principali vantaggi dello sviluppo in corso è che
l'interfaccia rimane invariata, con le unità di
taglio esistenti e gli adattatori completamente
compatibili. n
CONTROLLO TRUCIOLO COSTANTE Per ottenere un
controllo truciolo più costante nei materiali più esigenti, i
vantaggi della lavorazione assistita dall’alta pressione devono
essere sfruttati tramite pressioni più elevate rispetto a quelle
comunemente usate oggi. Per coprire la maggior parte delle
applicazioni, saranno necessarie fino a 150 bar. Ciò avrà un
enorme impatto positivo sul processo di taglio e di gestione
dei trucioli nella zona di lavorazione e nel convogliatore.
riepilogo
Modificare sia il tempo di cambio utensile sia il modo di erogare il refrigerante nella
zona di taglio, permetterà alle officine meccaniche di diventare più competitivi in un
prossimo futuro, in particolare per i centri di tornitura.
NOTA FINALE
teSTO: henrik emilson
Foto: Jean Chung
Busan Cinema Centre, Corea del Sud
Su il sipario…
anzi..il tetto!
ANDARE AD UNA PRIMA cinematografica ha sempre evocato
l’idea di camminare sul famoso “red carpet”. Al Busan
Cinema Centre nella Corea del Sud, invece, tutto ruota
attorno al soffitto! Sulla testa degli spettatori, infatti c’è il più
grande tetto a sbalzo del mondo, con un’altezza libera di 85
metri ed una superficie complessiva di 7.200 mq. Completato
in tempo per l’inaugurazione del Busan Film Festival del 2011,
il tetto è collegato ad una singola colonna di forma conica,
che costituisce l’entrata del teatro. L’edificio ospita inoltre
un’area di ristorazione. Il soffitto è rivestito ed illuminato
interamente da lampadine LED, ed è utilizzato come vera e
propria forma di comunicazione con i visitatori ed i passanti,
perché qui vengono proiettati i trailer dei film e realizzati
splendidi giochi di luce. Adesso, al Busan Cinema Centre
chiunque può sentirsi una star, sotto le luci della ribalta!
Print n:o C-5000:565 ITA/01
© AB Sandvik Coromant 2013:1
Unitevi al Movimento!
Insieme, ricicliamo centinaia di tonnellate di metallo duro
un processo di riciclaggio ‘one-stop’ e il pagamento rapido
all’anno*. Una soluzione che fa bene all’ambiente ma
dei vostri inserti usurati. Approfittate subito del nostro ser-
anche alle vostre tasche. Vi forniamo tutto ciò di cui avete
vizio di riciclaggio – fate una scansione del codice QR qui a
bisogno: contenitori di raccolta del metallo duro gratuiti,
lato o visitate il sito www.sandvik.coromant.com/recycling.
*Naturalmente si accettano sia inserti in metallo duro di Sandvik Coromant che della concorrenza.

Metalworking World 1/2013

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