Il Tatarstan punta sulla qualità

Tatarstan focuses
on quality
Bedeschi, (Limena, Padova, Italy)
Il Tatarstan punta
sulla qualità
The factory of renowned clinker and facing brick manufacturer Alekseevskaya Keramika is located to the south of the
city of Kazan, the capital of the Republic of Tatarstan, one of
the richest regions of Russia. The company has long been relying on the experience of Italian company Bedeschi for the
technical upgrades needed to increase production capacity and improve product quality.
Recent installations include a new extrusion, cutting and
frame loading line for facing bricks and a new cutting machine, new chamber dryers, an automatic setting machine
with robot and new shuttle kilns aimed at increasing clinker
line capacity. All the equipment was designed and built by
Bedeschi and has been fully operational since 2014 with a
production of 30 million bricks a year.
A sud di Kazan, capitale del Tatarstan, una delle regioni più ricche della Russia, sorge lo stabilimento di Alekseevskaya Keramika, rinomata fornace attiva nella produzione di klinker e mattoni faccia a vista. L’azienda da tempo si affida all’esperienza di
Bedeschi per tutte le migliorie tecniche necessarie ad aumentare la capacità produttiva e perfezionare la qualità del prodotto.
Tra gli interventi eseguiti di recente, rivestono particolare importanza la nuova linea di estrusione, taglio e carico dei pianali
per la linea mattoni faccia a vista e il raddoppio della capacità
produttiva della linea klinker, grazie all’installazione di una
nuova taglierina, essiccatoi a camere, impilatrice automatica
con robot e nuovi forni shuttle. L’impianto, a regime dal 2014,
vanta una produzione di 30 milioni di mattoni l’anno ed è stato
interamente progettato e costruito da Bedeschi.
Extrusion, cutting and frame loading line for facing bricks
Linea di estrusione, taglio e carico pianali per mattoni
faccia a vista
technology
The order consisted of an LPS 10x8 m model roller mill, a BED
550 XHP extruder suitable for high extrusion pressures, and the
new Bedeschi BEDTR electronic rotary cutting machine, a solution based on previous cutting machine models and developed through years of study and research.
During cutting the wire performs only a downward move-
TRBED rotary cutting machine
Taglierina rotante TRBED
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B rick W o rld R eview n. 2/ 2015
La fornitura ha previsto l’installazione di un laminatoio modello LPS 10x8 m, una mattoniera BED 550 XHP adatta a lavorare ad
alte pressioni di estrusione, ma soprattutto la nuova taglierina
rotativa elettronica a inseguimento Bedeschi BEDTR, evoluzione delle taglierine in gamma e frutto di lunghi studi e ricerche.
frac burners...
wherever there is a brick
fuel oil
DUPLO
GAS
BURNERS
FOR BRICK FACTORIES
CERAMITEC
october 20-23, 2015
Messe München
hall B2 - Stand 501
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ment through the product and it is not necessary to reverse
the direction to extract and reposition the wire for the next
cut.
The cutting wire is fixed on two slides that move on two slewing rings with a continuous circular movement. The machine
is equipped with two cutting wires fixed to two pairs of slides,
just one of which is active. The advantage of this solution is
that it considerably reduces the mass (and consequently inertia) of the moving parts as only the wire and not the whole
cutting bow follows the product in the cutting operation after extrusion. This makes for shorter response times and enables the machine to adapt more easily to potential fluctuations in extrusion speed. The absence of a return movement
of the wire also means that
the cutting frequency is conTRBED rotary cutting machine
siderably higher than with traTaglierina rotante TRBED
ditional vertical cutters and
allows high production rates
to be reached using a single
cutting wire. This simplifies
machine adjustments, which
can be done simply by inserting the parameter from the
operator panel without the
need to perform manual operations on the machine.
The machine is also equipped
with a brush system for wire
cleaning and a wire breakage signalling device. During
the cutting wire fitting operaSetting line with robot
tion the operator is assisted
Linea impilatrice con robot
by an air-operated system
that stretches the wire with
constant tension before it is
fixed. All the movements are
operated by brushless motors
controlled by easy-to-use
and highly reliable electronics.
Expansion of the clinker line
The clinker line output has
been doubled by adopting a
new chamber dryer, new
shuttle kilns and a new setting
line for dried material, a tilting
Shuttle kiln
device, a layer setting line
Forno intermittente
and an anthropomorphic robot kiln car loading system.
The dryer consists of three drying chambers and has a central travelling inner ventilation
system with three groups
composed of two superimposed bidirectional axial
fans, each with a 1,000 mm
diameter and 40,000 m3/h
capacity. The thermal room,
shared by the three drying
chambers, also uses the cooling air originating from the
two shuttle kilns. Assuming the need to ventilate 8 bricks
lengthwise on each side of the chamber, the drying cycles
are completed within less than 48 hours.
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B rick W o rld R eview n. 2/ 2015
Il movimento del filo attraverso il prodotto avviene solamente
dall’alto verso il basso senza dover invertire il moto per farlo
uscire e riposizionarsi per il taglio successivo.
Il filo di taglio è fissato su due pattini che, scorrendo su due ralle, descrivono un movimento circolare continuo. La macchina è
dotata di due fili di taglio, fissati su due coppie di pattini, di cui
solo uno in azione. Il vantaggio di questa soluzione è che le
masse in movimento – e quindi le inerzie – si riducono molto in
quanto il movimento di inseguimento del prodotto nell’azione
di taglio durante l’estrusione, è demandato solo al filo e non a
tutto il carrello di taglio. Questo si traduce in tempi di risposta
inferiori che consentono un migliore adattamento a eventuali
fluttuazioni nella velocità di estrusione. In aggiunta, l’assenza
del ritorno verso l’alto porta a
una frequenza di taglio notevolmente superiore rispetto
alle taglierine verticali tradizionali permettendo di raggiungere elevate produzioni.
Tutto questo si tramuta in una
maggiore facilità di regolazione, che avviene inserendo il
parametro sul pannello operatore senza intervenire meccanicamente sulla macchina
stessa.
In dotazione anche i sistemi di
pulizia del filo con spazzole e
di verifica della rottura.
Nel montaggio del filo di taglio, inoltre, l’operatore è aiutato da un sistema pneumatico
che, prima del fissaggio, tende
il filo sempre con la stessa forza. Tutti i movimenti avvengono per mezzo di azionamenti
con motori brushless controllati da un sistema elettronico
di facile utilizzo e di alta affidabilità.
Ampliamento
della linea klinker
Nella linea di produzione del
klinker si è provveduto al raddoppio della produzione inserendo un nuovo essiccatoio a
camere, forni shuttle e una linea di programmazione del
prodotto secco, di eventuale
ribaltamento, di formazione
dello strato e del carico su carro del forno per mezzo di manipolatore antropomorfo.
L’essiccatoio, costituito da tre
camere di essiccazione, utilizza una ventilazione interna
centrale viaggiante con tre
gruppi costituiti da due ventilatori assiali bidirezionali sovrapposti, di diametro 1.000
mm, avente ognuno capacità
di 40.000 m3/h. La sala termica, comune per le tre camere di essiccazione, sfrutta anche l’aria di raffreddamento proveniente
dai due forni shuttle. I cicli raggiunti, considerando di dover
The two new shuttle kilns work alongside the existing three
and each contain 3 cars with two rows of packs. They are
equipped with a firing system consisting of 28 side burners
divided into 6 regulating groups. An additional cooling system is activated at the end of the cycle. The firing cycles
are completed in under 36 hours.
Both the dryers and kilns are equipped with modern management software installed on dedicated computers and
capable of automatically controlling the various phases of
the thermal cycle without the need for operator intervention.
The order also includes an automatic robot system for
frame unloading and kiln
car programming and
loading. The line enables
each individual layer to
be composed with a number of different bricks,
which can be loaded either upright or sideways.
The entire line was assembled and tested in the Bedeschi workshop prior to
shipment, which considerably reduced installation
and commissioning times.
A second rotary electronic
Setting line with robot
cutter was also supplied to
Linea impilatrice con robot
replace the existing model.

ventilare otto mattoni in profondità per ogni lato della camera
stessa, si attestano al di sotto delle 48 ore.
I due forni shuttle, che vanno ad affiancarsi ai tre precedentemente forniti, contengono ognuno 3 carrelli con doppia stiva e
hanno un impianto di cottura costituito da 28 bruciatori laterali
suddivisi in sei gruppi di regolazione. Un impianto di raffreddamento supplementare interviene poi a fine ciclo. I cicli di cottura si attestano al di sotto delle 36 ore.
Sia gli essiccatoi che i forni sono dotati di un moderno software di gestione, installato su computer dedicati, in grado di gestire in automatico le varie fasi del ciclo termico senza alcun intervento dell’operatore.
La fornitura è completata da robot per scarico pianali, programmazione e carico del carro. La linea
fornita
permette
di
programmare ogni singolo strato con un quantitativo di mattoni
diversi, caricabili sia in piedi che
ribaltati.
L’intera linea è stata assemblata,
provata e collaudata presso l’officina Bedeschi prima della spedizione, consentendo di ridurre
drasticamente i tempi di installazione in loco.
A quanto sopra si è poi aggiunta
la fornitura di una seconda taglierina rotativa elettronica che
andrà a sostituire l’esistente. 
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Messe München, Munich,
Hall B2 - Stand 113/216