Metalworking World 3/2008

MONTAGNE RUSSE:
GRIDATE PURE, È TUTTO OK!
LA RIVISTA COMMERCIALE E TECNOLOGICA DI SANDVIK COROMANT
COROMANT
#3/2008
Larry Wolyniec, direttore
stabilimento alla
Jernberg, ha un debole
per la velocità.
JERNBERG LA STORIA DI UN
FORNITORE DA
RECORD
SULZER POMPA A TUTTA
FORZA IN SUDAFRICA
PRODUZIONE LOCALE
IN STILE NORVEGESE
USA UN MAGAZZINO
ESTERNO – RISPARMIA $$$
PRODUZIONE
IN PATRIA
EDITORIALE
Realizzare appieno il potenziale
mentre i margini si
restringono, i costi salgono e i concorrenti ti
tallonano è una vera sfida. Dovete usare molta
cautela negli investimenti: fare attenzione a
come, quando e con chi investite. Di certo
volete che l’investimento sia fruttuoso fin dal
primo giorno, e vi aspettate che la produttività
aumenti considerevolmente.
Certe volte pensate a queste cose prima di
investire. Ma a volte lo fate quando la macchina, senza utensili, è già arrivata in officina. O
magari quando ci sono già anche gli utensili.
Eppure, mi sento di dire che c’è un potenziale
non realizzato nell’investimento fatto sulla
macchina. La nostra lunga e consolidata esperienza in investimenti sulle macchine in tutto
il mondo, in tutti i tipi di processi di lavorazione, ci dice che avete bisogno degli utensili
giusti e del metodo di lavorazione giusto fin
dall’inizio, se volete massimizzare i risultati.
I norvegesi Frank Mohn Flatøy, fornitori
per i settori petrolifero e del gas, hanno deciso
fin da subito di mantenere la produzione in
Norvegia, ben consci del fatto che per avere
prestazioni ottimali è necessario mantenere un
controllo assoluto. Tre anni fa, quando l’azien-
FOTO: MATS JONHOLT
MANTENERE IL PROFITTO
Nelle pagine seguenti, inoltre, vi presentiamo il produttore di componenti automobilistici americano Jernberg - e vi raccontiamo
di come Sandvik Coromant abbia contribuito a risolvere alcuni problemi di “rottura”
prematura degli utensili in uno degli stabilimenti dell’azienda. Inoltre, vi presentiamo un
articolo sui vantaggi dell’utilizzare un nostro
centro di distribuzione invece della vostra tool
room – una decisione che può servire a ridurre
i costi.
Il contenuto di questo numero si può riassumere così: il tutto è più grande della somma
delle parti.
Sandvik Coromant, da sempre, va dritta
al cuore – il cuore della redditività dei nostri
clienti, s’intende. E questo, a sua volta, ci permette di dare ai nostri clienti risparmi garantiti
e produttività.
PRESIDENTE SANDVIK COROMANT
aumentare la propria capacità produttiva perché il
loro paese sta diventando una potenza economica
globale. Il nostro Programma per il Miglioramento
della Produttività fornisce le soluzioni ai problemi di
alcune di queste industrie.
Questò è ciò che distingue i vincenti.
METALWORKING WORLD
“Eppure, sento di poter dire
che c’è un potenziale non
realizzato nell’investimento
fatto sulla macchina.”
KENNETH V SUNDH
PS 1: I produttori in India hanno bisogno di
2
da ha aumentato i propri investimenti destinati
alle macchine utensili, ha anche iniziato una
collaborazione con Sandvik Coromant per far
sì che tali investimenti rendessero al massimo. Inoltre, Frank Mohn Flatøy trae vantaggio
dal continuo miglioramento dei processi, generato dal continuo dialogo con i partner. Per
saperne di più leggete a pagina 8.
PS 2: La nostra nuova idea per le esposizioni
fieristiche è un punto di incontro chiamato “smart
hub” - un luogo in cui le persone d’ingegno si
incontrano per sviluppare e migliorare le proprie
attività produttive.
Non perdete il lancio di questa iniziativa all’IMTS
di Chicago. E seguite il giallo!
INDICE
METALWORKING WORLD #3/2008
TECNOLOGIA
La sempre maggiore domanda di voli aerei a
basso costo, insieme ad una maggiore
consapevolezza dei problemi ambientali, ha
aumentato di molto la popolarità del titanio e in
particolar modo della lega Ti-5553. La nuova fresa
per titanio CoroMill 690 risolverà molti dei
problemi intrinseci della lavorazione di questo
materiale.
16 QUALITÀ “GREEN LIGHT”
La nuova generazione di qualità d’inserto mira a
fare sì che, tra una interruzione programmata e
l’altra, la “green light” che vi permette di lavorare
non si spenga mai. I nuovi inserti di Sandvik
Coromant con rivestimenti PVD e CVD si
integrano perfettamente nella tornitura leggera.
24 WIPER – L’INSERTO VINCENTE
Il nuovo inserto raschiante WMX rappresenta
una soluzione universale e di prima scelta per la
finitura e la semi-finitura nei processi di tornitura
in generale. Questo inserto porta la tornitura con
i raschianti ad un nuovo livello di produttività e a
nuovi risultati.
MORTEN BRAKESTAD
6 IL TITANIO VIAGGIA VELOCE
8
4
8
METALWORKING NEWS
12
ATTREZZAMENTI AL TOP
IN SUDAFRICA
18
UN FORNITORE
DI COMPONENTI
AUTOMOBILISTICI DA RECORD
26
IL MAGAZZINO GLOBALE CHE
FA RISPARMIARE $$$
30
32
METALWORKING NEWS
29 IL NUOVO VOLTO DELLA SPIANATURA
Le nuove geometrie, qualità e approcci alla
spianatura possono aumentare la produttività
quanto basta per fare risparmiare alle officine
l’investimento in capitale necessario per
acquistare nuove macchine utensili.
29
KNOW-HOW NORVEGESE:
FRANK MOHN FLATØY
32
PERCHÉ PROGETTARE
MONTAGNE RUSSE È UNO
SBALLO
METALWORKING WORLD è una rivista commerciale e tecnologica di Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Svezia. Tel.: +46 (26) 26 60 00. La rivista esce tre volte all’anno, tradotta in inglese (americano e
britannico), ceco, cinese, danese,olandese, finlandese, francese, tedesco, ungherese, italiano, giapponese, coreano,
polacco, portoghese, russo, spagnolo, svedese e tailandese, ed è distribuita gratuitamente ai clienti Sandvik Coromant in
tutto il mondo. Metalworking World è una pubblicazione Spoon Publishing, Stoccolma, Svezia. ISSN 1652-5825.
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Stampato in Svezia presso Sandvikens Tryckeri. Stampato su carta MultiArt Matt 115 grammi e MultiArt Gss 200 grammi
da PapyrusAB, conforme a certificazione ISO 14001 e registrato con EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex,
CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC e iLock sono tuttimarchi registrati Sandvik Coromant.
Metalworking World è distribuito a scopi divulgativi. Le informazioni
fornite sono di natura generale; non vanno dunque intese come
suggerimenti o norme cui fare affidamento in fase decisionale o
per impieghi in ambito specifico. Qualsivoglia utilizzo delle informazioni fornite è a rischio esclusivo dell’utente e Sandvik Coromant
declina ogni responsabilità per qualsiasi danno diretto, incidentale,
consequenziale o indiretto di qualsiasi
tipo, causato dall’uso delle informazioni
contenute in Metalworking World.
METALWORKING WORLD
3
NEWS
NUOVI MATERIALI RICHIEDONO NUOVE CAPACITÀ
SETTORE MEDICALE. Metalli e leghe
migliorano continuamente, e questo
spesso rende più difficile lavorare sia gli
uni che le altre. Questo è vero in
particolare nei settori aerospaziale e
medicale, in cui la qualità e le
caratteristiche dei materiali sono di
importanza cruciale.
In ottobre, Sandvik Coromant France
unirà le forze con Sandvik Materials
Technology Medtech e con l’azienda
svizzera costruttrice di macchine
TORNOS per offrire un corso di formazione sulla lavorazione del titanio e del
cromo-cobalto, materiali spesso utilizzati
nel settore delle tecnologie medicali.
Si tratta di un’appendice di un
precedente corso tenuto nell’autunno
del 2007. “I partecipanti hanno
apprezzato in particolar modo tutte le
informazioni sulle proprietà specifiche
dei materiali,” spiega Elisabeth
Lindström-Dupuy, CT assistenza tecnica
prodotti per Sandvik Coromant France.
“I nuovi materiali migliorano in
continuazione, il che spesso vuol dire
che diventano più difficili da lavorare.
Osservare in modo approfondito la
struttura di un materiale e le sue
caratteristiche e allo stesso tempo
imparare come lavorarlo con esercitazioni pratiche è stato molto utile.”
Gli studi teorici sui materiali vengono
integrati con esercizi di taglio, durante i
quali i partecipanti ricevono consigli e
nuove idee per migliorare la produttività
e i dati di taglio. Il corso si concentra
principalmente sulla produzione di viti
per osteosintesi e protesi.
“Nelle protesi diventa sempre più
Questa fresa a testa sferica è in
grado di realizzare un’articolazione
dell’anca in una sola passata,
aumentando così la produttività.
Jean Richy, Sandvik Coromant France, spiega ai partecipanti al corso come
variare i dati di taglio per ottenere una lavorazione ottimale del materiale.
“I nuovi materiali migliorano in
continuazione, il che spesso vuol dire
che diventano più difficili da lavorare.”
ELISABETH LINDSTRÖM-DUPUY, CT ASSISTENZA TECNICA
PRODOTTI PER SANDVIK COROMANT FRANCE.
importante ottenere una superficie liscia
eliminando, o quanto meno riducendo al
minimo, le operazioni di lucidatura,
spiega Lindström-Dupuy. “Tuttavia, è
difficile trovare utensili e metodi di
lavorazione che permettano di ottenere
tutto ciò. Per fare un esempio di come si
possa migliorare la produttività quando
si costruiscono viti per osteosintesi
utilizziamo una macchina Tornos per
piccoli componenti.”
Il corso si svolgerà presso il Centro di
Produzione Sandvik Coromant di Orleans
(Francia), dal 20 al 23 ottobre.
“Questo è il primo corso che combina
i metodi di lavorazione con gli obiettivi
Vite per osteosintesi prodotta
durante il corso.
delle aziende con tecnologia medicale,”
spiega Lindström-Dupuy. “Ma a
prescindere dal tipo di mercato, Sandvik
Coromant è sempre in grado di
organizzare programmi all’altezza della
situazione.”
Per ulteriori informazioni visitate
www.coromant.sandvik.com/fr.
Per ulteriori informazioni sui corsi
disponibili in altri paesi, visitate i siti web
relativi su www.coromant.sandvik.com
ALL’IMTS, UN LUOGO DOVE INCONTRARE PERSONE “INGEGNOSE”
SAMIR SOUDAH
FIERE. Una fiera è un ottimo momento
precisione in occasione dell’IMTS di
per incontrare persone che lavorano nel
Chicago. Subito dopo, gli smart hub
nostro stesso settore, conoscere nuove
saranno presenti in tutte le fiere a cui
idee e discutere di sfide e opportunità.
prenderà parte Sandvik Coromant.
Proprio per questo, invece
“Tutti potranno
del solito stand espositivo,
riconoscere gli smart hub
Sandvik Coromant ha creato
con facilità”, spiega Björn
qualcosa chiamato “smart
Roodzant, Direttore
hub”, un luogo dove le
marketing e comunicazione
persone possono incontrarsi
per Sandvik Coromant US.
per discutere delle proprie
“E se non siete sicuri,
attività e di quelle altrui.
cercate i camici gialli che
Lo smart hub verrà
identificano il personale
lanciato negli USA il
Sandvik Coromant.” Questa
prossimo settembre, per la
iniziativa fa parte del nuovo
Björn Roodzant
4
METALWORKING WORLD
programma “Your Success in
E, secondo Roodzant,
Focus”, che Sandvik
Sandvik Coromant è, in
Coromant ha lanciato nel
questo senso, sulla strada
2008.
giusta.
Yvonne Strandberg, Senior
“In ogni cosa che
Manager del settore
facciamo, l’attenzione è
comunicazione e marketing ci
focalizzata sul successo del
spiega: “Sandvik Coromant
cliente,” spiega. “Siamo
non è solo un fornitore di
un’azienda basata sulla
utensili ed inserti. È anche un Yvonne Strandberg
competenza e sulla
partner e un ’problem solver’,
conoscenza, e ci impegniamo
capace di creare le migliori soluzioni in
molto affinché quanto sappiamo sia reso
sinergia con i propri clienti. Per noi il
accessibile ai clienti e ai nostri partner. Il
successo si misura in base al miglioranostro marchio è una promessa: quella di
mento dei risultati dei nostri clienti”.
aiutare il cliente ad avere successo.”
”La generazione automatica di
tabulati ci permette di sapere
quando riordinare i prodotti prima
che il fattore tempo diventi cruciale.”
DAVID WINTER, INGEGNERE INDUSTRIALE ALLA SULZER PUMPS SA
MAGGIORI INFORMAZIONI SU SULZER PUMPS SA A PAGINA 12.
CINQUE DOMANDE A:
SAM SHAW,
PRESIDENTE E AD DI NAIT
R&S. Sandvik Coromant e il
Northern Alberta Institute of
Technology (NAIT) hanno creato una
partnership con lo scopo di aprire
un Sandvik Coromant Centre for
Machinist Tecnology da 10 milioni di
dollari. MWW parla di questa
partnership con il Presidente e
Amministratore Delegato del NAIT,
Sam Shaw.
1. QUAL È LO SCOPO DI
QUESTA PARTNERSHIP?
“NAIT lavora con aziende leader
del mercato come Sandvik Coromant per assicurarsi che i nostri
studenti apprendano le migliori tecnologie, così da avere gli strumenti
per potere, in futuro, fornire contributi validi nel settore e nella propria
attività.
TUOI PER SEMPRE – SILENT TOOLS
R&S. In aprile, il Gruppo Sandvik ha
annunciato l’acquisizione della società
norvegese Teeness, leader del mercato
nello sviluppo e produzione di utensili
antivibranti con il marchio registrato
Silent Tools. Gli utensili antivibranti
aumentano la produttività di chi li usa e
forniscono vantaggi tecnologici nella
lavorazione di pezzi complessi.
“Investiamo più del
doppio della
media del nostro
settore.”
MAGNUS EKBÄCK, VICE PRESIDENTE,
RICERCA E SVILUPPO DI
SANDVIK COROMANT.
“Con questa acquisizione intendiamo
sviluppare e rafforzare ulteriormente il
mercato di questo tipo di prodotti, in
particolar modo nei settori aerospaziale
ed energetico, entrambi in forte
crescita,” spiega Kenneth V Sundh,
Presidente di Sandvik Coromant.
L’acquisizione di Teeness offre
opportunità per ulteriori investimenti
nella ricerca, sviluppo prodotti e
produzione di utensili antivibranti.
Sandvik Coromant investirà ancora di
più nel settore ricerca e sviluppo. Nel
corso del 2008, l’azienda assumerà altre
40 persone, che andranno ad
aggiungersi alle quasi 330 che già
lavorano in quest’area.
“Lo sviluppo del settore R&S non si
ferma mai, e in esso investiamo più del
doppio della media del nostro settore,”
dice Magnus Ekbäck, Vice Presidente,
Ricerca e Sviluppo di Sandvik Coromant.
La domanda di utensili sempre più
nuovi e con prestazioni migliori nel
settore della produzione cresce ad una
velocità spaventosa. Ciò appare
evidente dalle richieste di utensili e
portautensili Sandvik Coromant: una
parte significativa delle vendite correnti
è generata da prodotti di “età” inferiore
ai 5 anni.
2. COSA SPERA DI OTTENERE NAIT DA TUTTO CIÒ?
“Preferiamo considerare questa partnership come un rapporto di
lavoro a lungo termine. Stiamo cercando di migliorare gli equipaggiamenti e gli utensili che gli studenti usano e di capire come possiamo
collaborare con altre aziende con cui
Sandvik Coromant lavora.”
3. PERCHÉ AVETE SCELTO
SANDVIK COROMANT COME PARTNER?
“Come produttore di utensili Sandvik
Coromant è famosa in tutto il mondo.
Come partner noi cerchiamo sempre
aziende leader del mercato e Sandvik
Coromant lo è.”
4. QUANDO SI ASPETTA NAIT DI
VEDERE I PRIMI FRUTTI DI
QUESTA PARTNERSHIP?
Sam Shaw, Presidente e
Amministratore Delegato di
“Li abbiamo già visti grazie al
NAIT, e Pernilla Eriksson, vice
feedback positivo durante la formazione presidente comunicazione e
del personale, agli ottimi commenti
marketing, Sandvik Coromant,
annunciano la partnership.
degli studenti e alle reazioni positive
degli altri operatori del settore.”
5. IN CHE MODO LA PARTNERSHIP SOSTERRÀ IL RUOLO DI
NAIT NEL SETTORE DELLA FORMAZIONE?
“Il NAIT è già ora uno dei principali istituti politecnici
del Canada, con più di 86.500 clienti l’anno ad
Alberta e in 23 paesi del mondo. Per quanto
riguarda la critica mancanza di personale
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qualificato in Canada e nel resto del mondo, la
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l’accesso ai laureati con adeguata
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METALWORKING WORLD
5
TECNOLOGIA
DI ULF WIMAN E ELAINE McCLARENCE
ALL’AVANGUARDIA NELLA
LAVORAZIONE DEL TITANIO
SFIDA: COME ESEGUIRE EFFICACEMENTE LA FRESATURA DI PROFILI 2D NELLE LEGHE DI TITANIO.
SOLUZIONE: USANDO UNA SOLUZIONE DI UTENSILI SPECIFICI COME LA FRESA PER
CONTORNATURA COROMILL 690.
MENTRE CRESCE LA CLASSE media a livello
mondiale, aumenta anche la domanda di
viaggi aerei economici. Un numero sempre
maggiore di persone, ad esempio, nei paesi
BRIC - Brasile, Russia, India e Cina - sono
alla costante ricerca di viaggi di lavoro o
vacanza. Anche il traffico aereo relativo alle
merci è in aumento. Nei prossimi 20 anni si
prevede un aumento annuo del 5% nel
traffico aereo passeggeri e del 6% in quello
del trasporto merci.
L’industria aerospaziale globale si trova
ad affrontare la sfida che vede contrapposta
la domanda in aumento di aeromobili e
l’attuale, crescente preoccupazione legata
all’ambiente. Ciò richiede la costruzione di
aerei più leggeri per mantenere bassi i costi
del carburante e le emissioni di gas nocivi.
IL TITANIO È DA TEMPO uno dei materiali
preferiti all’interno del settore aerospaziale,
grazie al suo rapporto resistenza-peso di
livello superiore. Ma le stesse caratteristiche
che rendono il titanio il sogno di ogni
progettista di aerei, diventano un incubo per
la sua lavorazione. Oggi, però, con
l’introduzione di CoroMill 690 di Sandvik
Coromant, c’è un’apposita fresa per
contornatura all’altezza di questo compito.
La preferenza dell’industria aerospaziale
per il titanio è probabile che cresca ancora
più insistentemente. Nel velivolo tipo
Boeing 787 Dreamliner, realizzato secondo
lo stato dell’arte, l’impiego del titanio è più
che raddoppiato rispetto ai precedenti
aeromobili, ed in futuro circa il 15% del peso
6
METALWORKING WORLD
di un velivolo sarà costituito da titanio.
Ti-5553 è una nuova lega, con proprietà
ancora superiori, che sta conquistando
sempre più il favore dell’industria aerospaziale, rimpiazzando il vecchio “cavallo da
lavoro” Ti6Al4V. Ti-5553 offre una
resistenza superiore ed una elevata tenacità
alla frattura, rendendola particolarmente
adatta per quei particolari che devono
sopportare una massiccia dose di sollecitazioni, come ad esempio i componenti
strutturali ed i carrelli di atterraggio.
LA SFIDA con il titanio in generale, e con Ti-
5553 in particolare (che è ancora più difficile
CORORMILL 690 –
CARATTERISTICHE
•Sviluppata specificatamente per la
lavorazione del titanio
•Presenta un innovativo posizionamento
dell’inserto che fornisce la resistenza
alle forze di taglio assiali
•La soluzione di inserti a quattro taglienti
offre un’ottima combinazione di
produttività ed economia
•I vani di evacuazione truciolo ottimizzati
riducono il rischio di intasamento per
migliorare la sicurezza del processo ed
aumentare i dati di taglio.
•Il sistema di adduzione di refrigerante
anche sulla parte frontale della fresa
offre la migliore evacuazione truciolo
sia nella fresatura di spianatura che di
spallamenti.
da lavorare), sta nel fatto che ogni operazione richiede un’attenta pianificazione e scelta
degli utensili, basate su alcune regole
generali, come ad esempio la riduzione della
velocità di taglio, il mantenimento di elevati
avanzamenti compatibili con una buona
lavorazione, utilizzando liquido refrigerante,
il mantenimento di un buon controllo
truciolo, usando taglienti affilati e sostituendoli al primo segno di usura ed evitando
l’arresto dell’avanzamento mentre utensile e
pezzo sono a stretto contatto.
Prendendo in considerazione tutte queste
esigenze, Sandvik Coromant ha progettato
una nuova fresa, CoroMill 690, studiata
appositamente per la fresatura dei profili dei
componenti di titanio ad alta produttività.
Una delle principali caratteristiche di
CoroMill 690 è il nuovo posizionamento
piramidale dell’inserto, che la rende
resistente alle forze di taglio radiali – un
tallone di Achille di altri concetti di frese per
contornatura attualmente sul mercato. Il
risultato è un minor movimento dell’inserto,
con conseguente migliore sicurezza del
processo, maggiore velocità di avanzamento
e durata del corpo fresa, impedendo la
rottura dell’ultima fila di inserti. Questo
nuovo design apporta all’operazione sia
elevata produttività che grande economia.
UN’ALTRA CARATTERISTICA di CoroMill 690
è costituita dai vani di evacuazione truciolo
ottimizzati, che ne agevolano lo scorrimento
e ne riducono l’intasamento, con conseguente miglioramento della sicurezza del
processo ed aumento dei dati di taglio.
A causa della resistenza al calore del
titanio, la lubrorefrigerazione è di vitale
importanza durante la lavorazione, al fine di
non surriscaldare il tagliente e la parte frontale
dell’utensile. CoroMill 690 è stata progettata
con l’adduzione di refrigerante anche sulla
parte frontale del corpo, in modo da fornire la
migliore evacuazione truciolo nella fresatura
di spianatura e di spallamenti retti, sia essa di
cavità, tasche o cave dal pieno.
Durante la lavorazione del titanio, i
trucioli tendono ad incollarsi al tagliente con
conseguente loro rimacinazione alla
successiva rotazione della fresa e, spesso, la
scheggiatura lungo il filo tagliente. Dotando
ogni sede inserto di un proprio foro per il
passaggio di refrigerante, CoroMill 690
elimina efficacemente questo problema,
consentendo al tagliente di offrire prestazioni
costanti.
Un’altra soluzione intelligente è costituita
dai fori filettati in ogni sede inserto, che nelle
frese per contornatura sono tanti, per fornire
un flusso di refrigerante ottimizzato.
Tuttavia, l’adduzione di refrigerante in tutti i
fori praticati lungo la fresa per contornatura
richiede una pompa ad alto volume, con
capacità di elevata pressione. Se si desidera,
è disponibile l’opzione di ridurre il numero
di fori in cui il refrigerante deve passare,
consentendo il massimo flusso dove è più
richiesto.
Nel complesso, l’introduzione della nuova
fresa CoroMill 690 consentirà ai produttori
nel settore aerospaziale, di ottenere numerosi
benefici, che si sommeranno ad un processo
più sicuro, come pure, ad una più lunga e
prevedibile durata utensile. Insieme ad una
buona comprensione delle esigenze della
lavorazione delle leghe di titanio, questa
soluzione di utensili specifici supporterà la
continua crescita dell’uso del titanio,
soprattutto della lega Ti-5553, come
un’importante classe di materiali per
l’industria aerospaziale.
• Resistente alle forze di taglio assiali
• Quattro taglienti
• Vani di evacuazione truciolo ottimizzati
per ridurre l’intasamento
• Corretta evacuazione truciolo
• Refrigerante sulla parte frontale del
corpo
• Fori refrigerante in ogni sede inserto
• Fori filettati per passaggio di
refrigerante.
CONCLUSIONE
❯❯ PER SAPERNE DI PIÙ: Contattate il
vostro abituale specialista Sandvik Coromant.
ESEMPIO CONCRETO:
RISPARMI COMPROVATI NELLA LAVORAZIONE DI TI-5553
Per un componente strutturale realizzato in Ti5553, la sfida era quella di eseguire la
fresatura di profili 2D. Questa lavorazione
utilizzava CoroMill 690 - una fresa per
contornatura con accoppiamento Coromant
Capto (dimensione 8) - con un diametro di 84
mm e una lunghezza di 63 millimetri. Per
questa operazione di taglio le condizioni erano
una velocità di taglio di 22 m/min con
COROMILL 690
– CARATTERISTICHE
avanzamento di 0,13 mm/dente, una
profondità di taglio radiale da 6 a 18 millimetri
e una assiale da 20 a 40 millimetri. La qualità
d’inserto scelta era GC1030. Questa soluzione
ha permesso al produttore di aumentare del
50% il tempo di produzione per inserto. Allo
stesso tempo, è stato possibile ridurre la
rumorosità e le vibrazioni, grazie al design della
fresa CoroMill 690.
La domanda di voli aerei per passeggeri
e per il trasporto di merci a basso costo
è in crescita, con un incremento del
traffico aereo, e questa tendenza
dovrebbe proseguire. Al tempo stesso,
anche la consapevolezza ambientale è
in aumento, ponendo alle compagnie
severe richieste per ridurre le emissioni
inquinanti. L’uso del titanio, che
permette la realizzazione di velivoli più
leggeri, è aumentato considerevolmente. La nuova lega di Ti-5553, che offre
anche caratteristiche migliori, è ancora
più difficile da lavorare. Sandvik
Coromant ha sviluppato un’apposita
fresa, CoroMill 690, in grado di risolvere
molti dei problemi connessi alla
lavorazione di questo materiale.
METALWORKING WORLD
7
MORTEN BRAKESTAD
Per mantenere il controllo, l’azienda
norvegese Frank Mohn Flatøy
mantiene la produzione in loco.
“Crediamo che spostando parte della
produzione all’estero non riusciremmo
a garantirlo,” spiega Richard Sulen,
responsabile produzione.
LA SQUADRA DI CASA
Norvegia. L’azienda a conduzione familiare Frank Mohn ha bisogno
di avere sempre il massimo controllo sui propri prodotti, ed è per
questo che mantiene la produzione vicino a casa. Ora investe in nuove
macchine e sviluppa nuovi metodi di lavorazione a pieno ritmo.
Il motore del suo successo sono le soluzioni Sandvik Coromant.
FIN DA QUANDO IL FONDATORE, Frank Mohn,
aprì l’attività nel 1938, concentrare la produzione
in Norvegia è sempre stata una delle principali
strategie dell’azienda, che tuttavia non ha nulla
contro le vendite su scala globale. Oggi, infatti,
pompe & sistemi di sua produzione sono i
preferiti dai clienti di tutto il mondo.
“L’idea di spostarci non ci ha mai attirato
particolarmente, neanche durante il grande esodo
degli anni ‘90, quando molte realtà dell’Europa
8
METALWORKING WORLD
Occidentale delocalizzarono parte del proprio
apparato produttivo in Asia o Europa dell’Est,”
spiega Richard Sulen, Responsabile Produzione
della divisione gas e petrolio dell’azienda, Frank
Mohn Flatøy. “Vogliamo che la produzione resti
locale. E non per affetto o nostalgia. Mantenere il
controllo totale della catena di produzione è un
motivo altrettanto valido. Crediamo che
spostando parte della produzione all’estero non
riusciremmo a garantirlo.”
La divisione Frank Mohn Flatøy è stata
fondata nel 1969 come fornitore di diversi tipi di
pompe & sistemi per i colossi dei settori
petrolifero e del gas. Tra le altre cose è, ad
esempio, leader mondiale nel settore pompe
antincendio per navi FPSO (Floating Production,
Storage and Offloading: piattaforme galleggianti
che effettuano l’estrazione, stoccaggio e
ridistribuzione di prodotti petroliferi e gasiferi) e
impianti di estrazione petrolifera.
“Forniamo sistemi completi, in cui il cliente
deve solo premere un pulsante per far partire le
pompe,” spiega Frode Hjelmeland, direttore
vendite di Frank Mohn Flatøy. “Questo ci rende
differenti da tutti gli altri costruttori di pompe,
che vendono singole unità.”
Uno dei principali prodotti dell’azienda è una
pompa antincendio venduta ed utilizzata in
diverse piattaforme petrolifere in tutto il mondo.
Tale apparecchiatura è in grado di aspirare 3.600
metri cubi d’acqua all’ora, ad un’altezza di 150
metri, il che vuol dire sei barili o due vasche
piene al secondo.
Frank Mohn Flatøy si occupa di soluzioni
complete, dalla pianificazione alla progettazione,
produzione, fornitura e assistenza.
“Queste pompe sono prodotti di tipo
complesso, con pochi componenti standard,”
spiega Sulen. “E, inoltre, il materiale usato –
Super Duplex o Duplex – è anche difficile da
lavorare. Tutto ciò vuol dire che la produzione è
molto importante per noi e, semplicemente, non
vogliamo che si allontani troppo.”
Lo stabilimento di produzione conta circa 400
dipendenti e si trova vicino al fiordo, nella
comunità di Flatøy, circa un’ora di viaggio a nord
di Bergen, sulla costa occidentale della Norvegia.
Da qui partono le navi che portano i prodotti
MORTEN BRAKESTAD
Frode Hjelmeland,
direttore vendite di Frank
Mohn Flatøy.
dell’azienda in tutto il mondo attraverso il Mare
del Nord.
Per mantenere locale la produzione, Frank
Mohn Flatøy ha dovuto puntare sull’innovazione. Tre anni fa l’azienda ha firmato un accordo di
partnership produttiva con Sandvik Coromant e
ha iniziato ad aggiornare e migliorare i macchinari di produzione.
“Naturalmente avevamo già fatto investimenti
nelle macchine in passato, ma il lavoro è
Tre anni fa, gli investimenti
della Frank Mohn Flatøy su
nuove macchine sono
aumentati considerevolmente.
cominciato ad aumentare parecchio tre anni fa,”
spiega Sulen. “Ci siamo concentrati sull’acquisto
di macchine che fossero in grado di di completare, laddove possibile, la lavorazione dei
componenti in una sola passata. Essendo
complicati i materiali, le macchine per lavorarli
devono essere robuste e stabili.”
L’azienda ha acquistato quattro potenti
macchine per tornitura e fresatura costruite da
WFL, tutte equipaggiate con accoppiamenti
❯❯
METALWORKING WORLD
9
MORTEN BRAKESTAD
Tra le altre cose, Frank
Mohn Flatøy produce
ralle per petroliere.
Produrre un pezzo come
quello qui raffigurato può
richiedere anche 100 ore.
Frank Mohn Flatøy è leader
mondiale nel settore pompe
antincendio per navi FPSO Floating Production, Storage and
Offloading (v. immagine in
basso).
“Forniamo sistemi completi, in cui il cliente deve
solo premere un pulsante per far partire le pompe.”
FRODE HJELMELAND, DIRETTORE VENDITE DI FRANK MOHN FLATØY.
❯❯ Coromant Capto per aumentare stabilità e
flessibilità.
Inoltre, le macchine sono dotate di barre
antivibranti Silent Tools con utensili speciali per
gestire lavorazioni particolarmente difficili.
“Queste barre, lunghe fino a due metri
ciascuna, eseguono operazioni complesse
all’interno della profondità dei componenti, dove
la stabilità è assolutamente fondamentale,” dice
Sulen.
Le restanti macchine acquistate comprendono
le macchine per fresatura Mazak, le macchine
multifunzione giapponesi Okuma per piccoli
componenti e il centro di fresatura e tornitura
Dørries Scharmann.
“Il costo degli utensili rappresenta circa il 10%
dell’investimento totale,” spiega Sulen. “Abbiamo
spiegato a Sandvik Coromant come intendevamo
utilizzare le macchine, e deciso insieme quali
sarebbero stati gli utensili migliori. I tempi di
produzione sono così lunghi – fino a 200 ore per
finire un componente – che anche il tempo
necessario per cambiare utensile, oltre ai tempi di
lavorazione, è importante per noi,” spiega Sulen.
La partnership con Sandvik Coromant ha
permesso a Frank Mohn Flatøy di provare un
modo nuovo per produrre componenti, il sistema
di lubrorefrigerazione ad alta pressione “Jet
Una pompa galleggiante
recupera il petrolio disperso in
mare dalla petroliera Prestige al
largo della costa atlantica della
Spagna, nel novembre 2002.
10
METALWORKING WORLD
JOHAN ANDERSSON
MORTEN BRAKESTAD
I prodotti Frank Mohn AS vengono commercializzati con il nome commerciale Framo.
L’azienda conta 1.650 dipendenti (2007) e un
fatturato di 4.200 milioni di corone norvegesi
(oltre 543 milioni di Euro) (2006).
L’azienda, a proprietà e conduzione familiare,
situata a Bergen, costa occidentale della
Norvegia, è stata fondata da Frank Mohn nel
1938. Oggi l’azienda è diretta da suo figlio Trond
Mohn.
Frank Mohn è un fornitore mondiale di
pompe sommerse per petroliere e piattaforme
offshore. I suoi prodotti vengono costruiti da
diverse società controllate:
• Frank Mohn Fusa. La divisione marittima della
società, nonché la più grande delle divisioni
con circa 500 dipendenti. I suoi prodotti includono pompe di carico, portatili e antiinclinazione
• Frank Mohn Flatøy. La divisione petrolio & gas
dell’azienda, con circa 400 dipendenti.
• Framo Engineering. Gestita in collaborazione
con Schlumberger, colosso mondiale dei
servizi per il settore petrolifero, ha circa 300
dipendenti. Sviluppa e fornisce componenti
chiave e soluzioni a sistema completo per il
settore petrolifero.
• Frank Mohn Services. Questa divisione ha
200 dipendenti, si occupa di manutenzione e
riparazione pompe.
• Frank Mohn Piping. La più nuova del Gruppo
Frank Mohn, costruisce tubature per i sistemi
Framo e ha circa 100 dipendenti.
FRANK MOHN FLATØY
FRANK MOHN AS
Break” (vedi a lato), su macchine dell’azienda
tedesca DS Technology. “Volevamo verificare la
possibilità di ridurre i tempi di produzione
usando la refrigerazione ad alta pressione
direttamente nella zona di taglio,” spiega Sulen.
“Insieme a Sandvik Coromant e DS Technology
abbiamo trovato una soluzione. I risultati, finora,
sono all’altezza delle nostre aspettative. Per
alcuni componenti che in genere richiedono tra
30 e 50 ore siamo riusciti a ridurre il lead time
del 30%” (vedere riquadro a lato).
Sulen sostiene che la chiave per mantenere la
competitività anche nel futuro è continuare a
provare nuovi metodi che riducano i tempi di
produzione e migliorino la qualità del prodotto
finale.
“La nostra collaborazione con Sandvik
Coromant ci permette di fare proprio questo,”
spiega. “Oggi impieghiamo molto meno tempo
per capire quale utensile usare e, quindi, ci
possiamo concentrare di più sulla produzione
vera e propria. Allo stesso tempo, partecipiamo
allo sviluppo di nuovi metodi, sia quando siamo
noi ad avere nuove idee su come migliorare le
diverse fasi della produzione che quando è
Sandvik Coromant a voler collaudare un nuovo
utensile che ritiene adatto a noi.”
I sistemi completi di
pompaggio vengono
ultimati nello stabilimento fuori Bergen,
Norvegia.
L’operatore macchina
Steinar Soltveit effettua
un’operazione di
tornitura su un rotore,
processo il cui
completamento richiede
da 40 a 50 ore.
ALLEANZA AD ALTA PRESSIONE
L’azienda norvegese Frank Mohn Flatøy
lavora con alcuni dei materiali più difficili
per quanto riguarda le lavorazioni di
taglio, Inconel e Super Duplex.
“Lo sviluppo di Jet Break [sistema di
lubrorefrigerazione delle zone di taglio
mediante spruzzatura di acqua ad alta
pressione] è un esempio di quanto sia
importante la collaborazione a stretto
contatto tra le nostre aziende,” dice
Geir Borge, account manager di Sandvik
Coromant per Frank Mohn Flatøy.
Come richiede la partnership, Borge
è presente presso gli impianti di
produzione dell’azienda, appena fuori
Bergen, più o meno ogni settimana. Nel
corso degli anni Sandvik Coromant ha
testato molti nuovi utensili, con lo scopo
di migliorare la produttività dell’azienda
in diversi modi.
Ad esempio, sviluppando una
soluzione per facilitare il recupero del
petrolio versato in mare in caso di
rovesciamento di petroliere. Un’attrezzatura telecomandata, provvista di un
dispositivo di foratura/bloccaggio si
fissa allo scafo e allo stesso tempo
effettua la perforazione.
“Prima d’ora i sommozzatori dovevano
immergersi, forare lo scafo e successivamente fissare la pompa,” spiega Richard
Sulen, responsabile produzione di Frank
Mohn Flatøy, la divisione petrolio e gas
dell’azienda.“Questa attrezzatura è solo
una piccola parte della nostra
mastodontica produzione ma fa una
grossa differenza per chi lavora nel
settore. Le nostre pompe hanno svolto
operazioni di questo tipo nella Manica e
al largo delle coste della Corea.”
Un altro esempio dei frutti della collaborazione è lo sviluppo del sistema di
refrigerazione a pressione ultra-elevata
Jet Break, che ha aumentato la
produttività fino al 30% per alcuni
componenti.
“Fu un’iniziativa di Frank Mohn
Flatøy,” racconta Borge. “Videro il
potenziale dell’idea e, insieme a DS
Technology, svilupparono una soluzione
altamente efficace.”
La soluzione prevede l’adduzione a
spruzzo di acqua a pressione
estremamente elevata (700 Bar) sulla
zona di taglio. Generalmente i getti
d’acqua hanno, nelle lavorazioni di tutti i
giorni, una pressione variabile tra 20 e
40 bar.
“Si tratta di una soluzione veramente
ingegnosa, ma affinché possa
funzionare anche per altri che non siano
Frank Mohn Flatøy, i costruttori delle
macchine devono trovare soluzioni sufficientemente stabili,” spiega Borge.
“Oggi è in grado di funzionare perché
abbiamo creato la soluzione giusta.”
Questa attrezzatura si
fissa allo scafo e allo
stesso tempo effettua la
foratura.
METALWORKING WORLD
11
GETTY IMAGES
SULZER: AFFARI IN
“POMPA” MAGNA!
Sudafrica. Quando i problemi di utensili e di attrezzamenti
cominciarono ad accumularsi in uno degli stabilimenti di Sulzer Pumps
SA, l’azienda diede vita ad una partnership con Sandvik Coromant
ed ottenne soluzioni in termini di nuovi metodi, nuovi utensili e risparmi
sui costi.
funzionano senza grossi problemi, Sulzer Pumps
in Sudafrica stava cercando di trovare una
soluzione alle difficoltà che si verificavano
occasionalmente nel processo di produzione
dell’impianto di Johannesburg. Tuttavia, fu solo
quando un rappresentante Sandvik Coromant,
con grande spirito di osservazione, si accorse,
esaminando i precedenti ordini dell’azienda, che
c’era qualcosa che non andava, che fu possibile
mettere in atto le misure necessarie per
assicurarsi che l’officina lavorasse in modo
ottimale, massimizzando il risparmio.
Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd fu
fondata nel 1922 e da oltre 85 anni si occupa
della progettazione e sviluppo di pompe e sistemi
di pompaggio in Sudafrica. Società controllata
della svizzera Sulzer Pumps Ltd, Sulzer Pumps
SA è gradualmente cresciuta fino a divenire
leader nazionale del settore della progettazione e
costruzione di pompe e i suoi prodotti sono
apprezzati a livello internazionale per il loro
livello di eccellenza tecnologica.
E’ stata Sulzer Hydromining (South Africa)
(Pty) Ltd, divisione di Sulzer (South Africa)
Holdings (Pty) Ltd, a sviluppare la prima
perforatrice ad acqua (“turbo drill”) e, più
recentemente, una perforatrice di “Nuova
Generazione” e una perforatrice pneumatica ad
acqua (ADD).
“Siamo specializzati nella costruzione di
pompe rotative standard e personalizzate, ci
12
METALWORKING WORLD
affidiamo a tecnologia consolidata e omologata
ISO 9001,” spiega Chris Schmidt, Industrial
Engineering Manager di Sulzer Pumps SA.
“Molti apprezzano, in particolare, la nostra
abilità di produrre e fornire grandi pompe
verticali a colonna, generalmente utilizzate per il
raffreddamento dell’acqua nelle centrali
elettriche, il trasporto dell’acqua e i sistemi di
controllo delle piene.”
L’impianto di collaudo pompe di Sulzer ad
JULIAN COLE
COME ACCADE di frequente con gli impianti che
David Winter, ingegnere industriale
di Sulzer Pumps, SA, riceve report
informativi cartacei in merito agli
inserti ridondanti.
Elandsfontein, vicino Johannesburg, è il più
grande impianto del genere in tutto l’emisfero
meridionale. Qui le pompe nuove e rigenerate
vengono collaudate in modo sistematico per
verificare e convalidare le loro prestazioni e
l’efficienza di funzionamento.
Sulzer ha rapporti commerciali con Sandvik
Coromant da più di 30 anni (“da quando Sulzer
ha iniziato ad usare inserti in metallo duro,”
precisa Schmidt), e le due società sono cresciute
insieme nel mercato sudafricano.
COME OGNI ALTRO impianto di produzione,
anche quello di Sulzer nel corso degli anni ha
subito modifiche necessarie per introdurre nuovi
metodi di lavorazione e nuovi equipaggiamenti,
oltre che per adattarsi ai mercati in continua
evoluzione. Anche Sulzer ha talvolta riscontrato
problemi nel processo di produzione, essenzialmente spreco di materiale e lavorazioni
inefficienti dovute ad utensili ormai obsoleti.
“Ci contattò un rappresentante Sandvik
Coromant che, esaminando i nostri ordini, aveva
capito che c’era qualcosa che non andava nel
nostro equipaggiamento,” spiega Schmidt.
“Propose di fare effettuare una revisione dei
nostri processi di lavorazione dalla sua azienda,
che ci avrebbe poi offerto una soluzione.”
Poiché Sandvik Coromant è il fornitore principale di utensili con inserti di metallo duro per
Sulzer, le due aziende erano in comunicazione
già da tempo. Chris Smuts, responsabile sistemi
❯❯
La struttura di
collaudo di Sulzer
Pump ha sede poco
fuori Johannesburg,
la più grande città del
Sudafrica, con una
popolazione di quasi
quattro milioni di
persone.
INFORMAZIONI SU
SULZER PUMPS SA
Sulzer Pumps SA (Pty) Ltd opera in Sudafrica
nel settore delle pompe da più di 85 anni. La
sede centrale, con gli impianti di produzione,
si trova ad Elandsfontein e le filiali si trovano
a Durban, Città del Capo, Welkom e Nelspruit,
oltre che a Chingola, in Zambia.
I suoi settori di competenza comprendono
petrolio, gas, trattamento idrocarburi, carta e
pasta di cellulosa, produzione di energia,
acqua e acque reflue, settore alimentare,
metalli e fertilizzanti.
Le pompe Sulzer sono progettate e
costruite in Sudafrica, permettendo di creare
e conservare posti di lavoro a livello locale/
nazionale. Un quarto dell’azienda è stato
venduto a Sakhumnotho Pumps (Pty) Ltd,
partner di Sulzer del progetto “Black
Empowerment” , assicurando così il rispetto
delle linee guida del programma Black
Economic Empowerment (BEE, per favorire
l’occupazione della popolazione di colore):
Sulzer attualmente impiega 360 persone
nelle sue attività in Sudafrica, con un giro
d’affari di oltre 300 milioni di rand (23 milioni
di Euro). Tra le controllate di Sulzer Holdings
ci sono Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd,
Sulzer Hydromining (South Africa) (Pty) Ltd,
Sulzer Development (Pty) Ltd, Sulzer
Properties (South Africa) (Pty) Ltd e Sulzer
Pumps (Zambia) Ltd.
Le pompe
Sulzer sono
progettate e
costruite in
Sudafrica.
METALWORKING WORLD
13
❯❯ di attrezzamento di Sandvik Coromant, contattò
Schmidt per informarlo del Programma per il
Miglioramento della Produttività Sandvik
Coromant, che prevede un esame attento dei
processi di lavorazione del cliente e la formulazione di proposte atte a risolvere problemi quali
colli di bottiglia, problemi di attrezzamenti e
scarti.
“Lavorammo gomito a gomito con i tecnici
Sandvik Coromant,” racconta Schmidt. “Ciò che
ci impressionò in modo particolare fu il fatto che
anche dopo l’individuazione del problema e la
proposta di soluzione, non eravamo obbligati in
alcun modo ad acquistare il prodotto.”
LO STAFF DI ingegneria industriale di Sandvik
Coromant e Sulzer discusse i problemi tecnici più
attuali e il risultato fu l’installazione di una gamma
di nuove soluzioni di attrezzamento che generarono miglioramenti sostanziali nella gestione dei
tempi di lavorazione. Tutte queste prove ed
esercitazioni sono state eseguite secondo il
principio “provare prima di comprare”.
Le due società hanno firmato un accordo di
partnership produttiva nel gennaio 2008, e da
questo accordo Sulzer ha già ottenuto vantaggi
significativi.
Oltre ai report tecnici e alle soluzioni, Sandvik
Coromant ha offerto formazione gratuita agli
operatori del reparto officina di Sulzer. “Ora il
nostro personale sa esattamente quali sono gli
utensili ed i metodi da scegliere ed applicare
correttamente per lavorare i materiali,” spiega
Schmidt. “In passato abbiamo sprecato tempo e
14
METALWORKING WORLD
denaro usando, per alcune operazioni, inserti che
erano stati progettati per altre lavorazioni.”
Aumentando la competenza degli operatori nella
scelta dell’utensile più adatto sono stati ridotti in
modo significativo anche gli sprechi. Tale
miglioramento delle capacità di base non ha
semplicemente migliorato la produttività in alcuni
settori essenziali di Sulzer ma anche aumentato
notevolmente la fiducia e la sicurezza del personale.
Finora Sandvik Coromant ha formato tre
gruppi di tecnici e presto verrà avviata una quarta
sessione di training. Sandvik Coromant ha inoltre
accettato di occuparsi della formazione di 15
apprendisti Sulzer per quanto riguarda montaggio e tornitura (nonché i relativi macchinari). Il
vantaggio, spiega Schmidt, è che quando questi
apprendisti diverranno operai qualificati, avranno
già la completa padronanza dei prodotti utilizzati
nei reparti di produzione Sulzer.
“I nostri settori principali di lavoro sono
quello minerario, petrolchimico e del trasporto
idrico,” spiega Schmidt. “Tutti i materiali
vengono sottoposti all’analisi a matrice
incrociata: ghisa grigia nodulare, acciaio al
carbonio, acciaio legati al cromo, acciaio
inossidabile e materiali esotici quali acciaio
inossidabile Duplex, maggiormente resistente
alla corrosione, e anche i materiali non ferrosi
PB1, PB2, LG4 e LG2.
“Ecco perché è fondamentale utilizzare gli
inserti giusti nelle lavorazioni,” ci spiega, “e
anche perché al nostro personale serve formazione specifica sulle soluzioni offerte da Sandvik
Coromant.”
DAVID WINTER, ingegnere industriale Sulzer,
spiega: “Quando la denominazione/codifica delle
diverse qualità d’inserto per fresatura cambia si
può verificare della confusione. Sandvik
Coromant ci permette di ottenere formazione
specifica sulle diverse qualità d’inserto e ci ha
inoltre permesso di inserire tale formazione nei
relativi programmi per gli apprendisti.
“Inoltre stiamo provvedendo ad introdurre ed
applicare la soluzione AutoTAS [di Sandvik
Coromant], che ci fornisce rapporti stampati
sull’utilizzo di ogni inserto e ci dice quali degli
inserti che abbiamo in stock sono ridondanti,”
spiega. “Sulzer considera senza ombra di dubbio
questo servizio come un vantaggio essenziale.”
AutoTAS è un sistema di gestione e razionalizzazione degli utensili che permette di ridurre i
costi di gestione e mantenimento delle scorte,
avere piena disponbilità di tutti gli utensili
utilizzati al momento dell’applicazione, utilizzare
sistemi di reporting per permettere a Sulzer di
stabilire il tipo di macchina, l’utilizzo effettivo e
il centro di costo a cui i relativi costi verranno
applicati. “La generazione automatica di tabulati
ci permette di sapere quando riordinare i prodotti
prima che il fattore tempo diventi cruciale,”
spiega Winter.
AutoTAS rappresenta una parte del processo
di riduzione dei costi che ha avuto inizio dalla
proposta di Sandvik Coromant.
UN ASPETTO ESSENZIALE della partnership per
Sandvik Coromant è il supporto dei suoi prodotti
e servizi da parte dei partecipanti al suo
JULIAN COLE
Il personale della Sulzer Pumps, Sudafrica. Da sinistra a destra: Tony De Carvalho,
operatore macchina utensile/operaio specializzato; Frenchie Ragot, caporeparto
officina macchinari pesanti; Sonny Boy Mokoena, operatore macchina utensile/operaio
specializzato; Chris Schmidt, direttore reparto ingegneria industriale; Colin Isaacs,
operatore centro di tornitura/operaio specializzato; Chris Smuts, Rappresentante
Sandvik Coromant, David Winter; ingegnere industriale, addetto studio dei tempi e dei
metodi. Moshe’ Masiteng, addetto al pre-setting dell’attrezzamento macchine CNC.
JULIAN COLE
Sulzer ha rapporti
commerciali con Sandvik
Coromant da più di 30 anni.
JULIAN COLE
DIANNE BAYLEY
Chris Schmidt, Responsabile Reparto Ingegneria
Industriale.
Sulzer Pumps SA (Pty) Ltd
lavora in Sudafrica nel settore
progettazione e sviluppo di
pompe da oltre 85 anni.
JULIAN COLE
Programma per il Miglioramento della Produttività. Nel caso di Sulzer Pumps SA, tale sostegno
è stato entusiastico.
La gamma di pompe HPH di Sulzer è
appositamente progettata per applicazioni di
eduzione nelle miniere, che rappresentano una
frazione importante delle operazioni di Sulzer in
Sudafrica. La loro solida struttura è stata
appositamente pensata per sopravvivere negli
ambienti fortemente abrasivi in cui si trovano a
funzionare. L’uso estensivo di parti soggette ad
usura intercambiabili assicura che le pompe
possano essere rigenerate e riportate ad una
condizione di “come nuovo” senza dover
sostituire un gran numero di componenti
fondamentali.
Sia Schmidt che Smuts concordano che
durante lo scorso anno, grazie ai problemi risolti
collettivamente, i tempi ciclo e di setup delle
macchine sono stati ridotti significativamente.
Utilizzando utensili di nuova generazione
suggeriti da Sandvik Coromant, i tempi di
lavorazione relativi ad una sola operazione sono
stati ridotti del 47%.
“È una partnership veramente notevole,” dice
Schmidt. “Se non avessimo avuto un rapporto di
collaborazione di così lungo corso con Sandvik
Coromant la loro proposta ci avrebbe lasciato a
bocca aperta. All’inizio sembrava che Sandvik
Coromant investisse una grande quantità di
risorse, a cui però non corrispondeva alcun
esborso o investimento monetario da parte di
Sulzer.
“Dopo avere visto cosa effettivamente
Sandvik Coromant forniva – non solo in termini
di supporto continuo, aggiornamenti e iniziative,
ma anche di vero risparmio di tempo e denaro –
devo dire di essere veramente impressionato.”
MENTE APERTA E NUOVE IDEE PER
AUMENTARE LA COMPETITIVITÀ
Sulzer Pumps SA ha compiuto uno sforzo cosciente
e ragionato per incrementare le vendite nella
gamma di pompe standard pompe HPH e HPL,
capitalizzando sulle vendite nel mercato globale.
La società guarda attentamente al processo di
lavorazione e ha adottato un approccio “AHEAD/
LEAN” al fine di aumentare la competitività.
Dopo aver intrapreso il suo cammino nel
processo AHEAD/LEAN, Sulzer ha scoperto alcune
aree che contribuivano ad abbassare la produttività
nel comparto delle pompe standard, e che gli
attrezzamenti erano appunto una di queste cause.
L’attività principale di Sulzer è la produzione di
pompe. Nell’ambito delle ricerche tese ad
ottimizzare i propri processi di produzione, Sulzer ha
stipulato un accordo di collaborazione con Sandvik
Coromant, azienda leader nel settore degli
attrezzamenti per la lavorazione dei metalli, che ha
individuato una nuova generazione di utensili che
fosse in grado di potenziare i metodi di lavorazione
di Sulzer e permettesse l’asportazione di un
maggiore quantitativo di materiale rispetto agli
utensili in uso.
Dopo ripetute e serrate consultazioni con
Sandvik Coromant, Sulzer SA ha deciso di utilizzare
i portautensili Coromant Capto per ridurre le
vibrazioni.
Un altro significativo miglioramento ottenuto da
Sulzer SA riguarda la filettatura mediante fresatura.
In precedenza erano necessari 50 minuti per la
preparazione e circa 15 minuti per l’esecuzione di
un foro filettato usando i vecchi utensili.
Sandvik Coromant ha progettato e introdotto un
utensile di nuova generazione, che rende la
lavorazione più rigida e costante, riducendo il tempo
impiegato a circa cinque minuti per foro, annullando
completamente il tempo di set-up.
Tra gli altri utensili introdotti abbiamo Duobore
da 70 millimetri di diametro e la punta U da 58
millimetri di diametro.
Il maggiore successo, secondo gli ingegneri
industriali Sulzer SA, lo ha riportato la punta ad
enucleare di 85 millimetri, che ha ridotto il tempo da
7,5 minuti a 45 secondi per foro.
I NUMERI DEL
RISPARMIO
• Fresatura di filettatura, tempo risparmiato
per ciascun pezzo: 82%
• Barenatura, utensile di 70 millimetri di
diametro, tempo risparmiato per ciascun
pezzo: 76%
• Punta ad enucleare, 85 millimetri di
diametro, tempo risparmiato per ciascun
pezzo: 600%
• Risparmio totale per ciascun pezzo prodotto,
relativo alla corpo della pompa HPH 58-25 ivi
compresi tutti i cambiamenti negli attrezzamenti e nei metodi di lavorazione: 41%.
METALWORKING WORLD
15
TECNOLOGIA
DI CHRISTER RICHT
”GREEN LIGHT” PER
LA TORNITURA LEGGERA
SFIDA: COME RIDURRESTE IL NUMERO DI INTERRUZIONI NELLA TORNITURA CON
TAGLIENTI AFFILATI?
SOLUZIONE: SFRUTTANDO GLI SVILUPPI CHE HANNO PRODOTTO LE INNOVATIVE QUALITA’
D’INSERTO RIVESTITE.
I RECENTI SVILUPPI nella tecnologia degli
inserti hanno determinato soluzioni uniche
per le operazioni di tornitura effettuate con
taglienti affilati e di lunga durata, come è
spesso il caso della finitura con bassi dati di
taglio e componenti di dimensioni molto
piccole.
Nell’esecuzione della tornitura leggera, i
taglienti devono essere più affilati e più
tenaci che mai, poiché le macchine sono più
leggere, più piccole e assorbono meno
potenza. A ciò va aggiunto il fatto che i
componenti ed i setup sempre più instabili
richiedono forze di taglio più basse. Infine,
alcuni materiali possono essere lavorati in
modo soddisfacente soltanto con inserti
caratterizzati da taglienti affilati e positivi. Al
tempo stesso, richieste competitive esigono
macchine che funzionino senza interruzioni e
più a lungo, spesso per l’intera durata di un
turno. Per Sandvik Coromant questo si
chiama ”green-light production”.
IN PASSATO, la realizzazione di un tagliente
particolarmente affilato era dominata
dall’avere inserti non rivestiti e, negli anni
più recenti, da inserti rivestiti con uno strato
sottile. Il processo PVD (Physical Vapour
Deposition, Deposizione Fisica mediante
Vapore), inizialmente usato su utensili
integrali di acciaio superrapido e di metallo
duro più piccoli, si è evoluto al punto da
essere oggi utilizzato largamente anche sugli
inserti a fissaggio meccanico, in particolare
quelli con taglienti affilati.
16
METALWORKING WORLD
Le qualità d’inserto rivestite attraverso il
processo PVD sono vantaggiose per i
taglienti affilati grazie alla robustezza del filo
che offrono. I rivestimenti con PVD possono
essere applicati soltanto nella misura di
pochi micron su un substrato adeguatamente
duro, per contribuire a mantenere l’integrità
del filo tagliente. Il processo CVD (Chemical
Vapour Deposition, Deposizione Chimica
mediante Vapore) coinvolge temperature
molto più alte ed è stato limitato al conferi-
TEMPI DI TAGLIO PIÙ BREVI
GC1515 è una qualità rivestita CVD per
inserti affilati. E’ stata sviluppata
principalmente per la tornitura leggera di
acciaio, ma è anche usata come qualità
complementare per l’acciaio inossidabile.
Una considerazione per la realizzazione di
questo inserto rivestito, simile a quello
ottenuto mediante PVD, con uno strato
sottile depositato attraverso il processo
CVD, è stata la riduzione della barriera
termica. I tagli in quest’area sono
relativamente brevi, per cui il tempo non
è sufficiente a generare eccessive
temperature. Tuttavia, in questa qualità è
stata inclusa la caratteristica capacità del
CVD, vale a dire la più alta resistenza
all’usura per abrasione e a quella
chimica. Questa caratteristica si rivela
particolarmente vantaggiosa per i tagli
più lineari e dove la maggiore resistenza
all’usura può consentire di ottenere tempi
di taglio più brevi.
mento di un numero di strati di rivestimento
parecchie volte superiore a quello degli
inserti rivestiti PVD, con conseguente filo
tagliente ”spuntato”, inadatto per la tornitura
leggera.
Tuttavia, gli inserti rivestiti CVD
presentano altri vantaggi, come la loro
elevata resistenza all’usura per abrasione,
barriera termica e resistenza all’usura
chimica, in combinazione con una buona
macrotenacità dell’inserto. I recenti sviluppi
nella tecnologia degli inserti hanno cambiato
l’ordine convenzionale delle qualità rivestite
CVD e PVD e reso disponibile un tagliente
per la tornitura leggera.
I COLLI DI BOTTIGLIA nelle aree di lavorazio-
ne, che includono la tornitura leggera, sono
spesso generati dalle interruzioni eccessive
della macchina per la sostituzione dell’utensile, generalmente a causa del filo tagliente
dell’inserto che non rimane integro. Finora,
la soluzione è stata rappresentata da una
qualità di metallo duro universale, in grado
di fornire un soddisfacente compromesso fra
resistenza all’usura e tenacità, per coprire un
vasto campo.
Tuttavia, un utensile versatile è sempre un
compromesso per quanto riguarda le
prestazioni. Oggi, vengono sviluppate
qualità più specifiche e più ottimizzate, che
meglio si adattano alle applicazioni ed ai
pezzi da lavorare; inoltre, è stata realizzata
anche un’esclusiva qualità CVD, che
combina la resistenza all’usura degli inserti-
In tornitura, lo stato del filo tagliente di un inserto multitagliente determina la finitura
superficiale e la precisione del componente che viene lavorato. Più il tagliente è affilato, più
difficile sarà mantenere integro il suo filo tagliente per tutta la sua lunga durata. Il bilancio
familiare di resistenza all’usura e tenacità stabilisce fondamentalmente come può rimanere
affilato un tagliente e lavorare ancora in modo soddisfacente nelle diverse applicazioni.
CVD con la tenacità dei taglienti affilati
degli inserti PVD - uno sviluppo che
rappresenta uno dei più significativi
traguardi odierni nelle prestazioni della
tornitura leggera.
UN ALTRO IMPORTANTE passo avanti è
costituto dallo sviluppo di qualità PVD
ancora più tenaci. Finora è stata usata una
sola qualità PVD universale per coprire un
vasto campo di operazioni e materiali.
Tuttavia, le nuove esigenze nella produzione
non possono essere soddisfatte da una sola
qualità versatile. Gli inserti superaffilati, che
hanno un raggio di punta quasi inesistente,
oggi sono in grado di fornire taglienti
perfettamente ottimizzati, che garantiscono
un buon controllo truciolo, una maggiore
precisione e minime forze di taglio alle più
piccole profondità di taglio e ai più bassi
avanzamenti.
❯❯ PER SAPERNE DI PIÙ: Contattate il
vostro abituale specialista Sandvik Coromant.
I RIVESTIMENTI CHE FANNO LA DIFFERENZA
Il substrato di metallo duro a grana fine
delle nuove qualità rivestite PVD fornisce
la resistenza all’usura e la tenacità
necessarie a mantenere un filo tagliente
molto affilato per un lungo tempo di
produzione. GC1125 è particolarmente
vantaggiosa per i materiali con tendenza
all’incollamento, come gli acciai
inossidabili, contribuendo ad una
resistenza contro la formazione del
tagliente di riporto.
Tradizionalmente, i rivestimenti CVD
hanno uno spessore superiore a 10
micron. I nuovi progressi nella tecnologia
degli inserti hanno fatto sì che il
rivestimento della GC1515 fosse sottile,
compreso tra i 3 ed i 4 micron, in modo da
ridurre, di conseguenza, i valori nell’arrotondamento del tagliente, consentendo
taglienti più affilati per una buona azione
di taglio e soddisfacente controllo truciolo
a piccole profondità di passata.
UNA QUALITÀ PIÙ TENACE
GC1125 è una qualità d’inserto di nuova
generazione rivestita mediante PVD, che
sostituisce tutte le precedenti qualità
universali. Il suo principale campo di
applicazione è stato limitato a quello
della tornitura leggera su acciaio
inossidabile, ma con grandi opportunità
di ottimizzazione complementari per
acciaio e superleghe. Fa parte di una
crescente gamma di nuove e più
specifiche qualità rivestite PVD per
tornitura, che viene sviluppata oggi. Il
vantaggio di questa qualità, rispetto alle
altre, è che offre un livello più alto di
tenacità per i taglienti positivi ancora più
affilati.
CONCLUSIONE
Con la nuova generazione di qualità
d’inserto l’obiettivo è di consentire ciò
che Sandvik Coromant definisce “greenlight production” tra le interruzioni
pianificate. Le qualità Sandvik
Coromant, rivestite PVD e CVD,
recentemente sviluppate, sono
complementari l’una con l’altra nell’area
della tornitura leggera.
Questo significa che focalizzandosi
su una determinata peculiarità
dell’utensile, oggi è possibile sortire gli
effetti di lavorazione desiderati con
appena un numero esiguo di qualità e
geometrie d’inserto ed il corretto
metodo di applicazione, ottenendo una
produzione indisturbata, una durata
tagliente lunga e prevedibile, una qualità
costantemente elevata, minimi scarti e
tempi ciclo più brevi.
METALWORKING WORLD
17
“E’ come gareggiare in
pista.”
LARRY WOLYNIEC, DIRETTORE DELLO STABILIMENTO JERNBERG
USA. Nella sua corsa verso il successo, Jernberg, azienda costruttrice
di componenti automobilistici tier 1 del Midwest degli USA, si è trovata
di fronte a più di un intoppo. In questo articolo MWW racconta di
come l’azienda sia riuscita a superarli per arrivare ad una produzione
da record e perché ha deciso di rimanere negli USA.
PER CAPIRE COSA rende unica Jernberg, è
necessario capire cosa spinge e motiva il direttore
dello stabilimento Larry Wolyniec. Prima di
entrare in Jernberg nel 2000 aveva sviluppato e
gestito la propria attività, nel settore componentistica per auto, per 18 anni. Oggi, quando non
dirige il reparto lavorazioni meccaniche di
Jernberg, Wolyniec lavora come vice-capo dei
tecnici di un team di dragster classe “Top Fuel”, e
si prende cura di macchine da 8.000 cavalli in
grado di attraversare un rettilineo di circa 400 m
in 4,5 spericolatissimi secondi, superando la velocità di 320 miglia l’ora. Il motore di un dragster
dura solo per una corsa, dopo di che viene
ricostruito completamente, partendo dal blocco,
per riutilizzarlo nella corsa successiva. Il tutto in
circa 40 minuti. Se Wolyniec non è alla pista dei
kart, vuol dire che quasi certamente lo troverete
all’autodromo locale, mentre spinge il suo kart
con marce fino a velocità a tre cifre. Se non è
neanche lì, lo troverete nel suo garage, a lavorare
sulla sua Chevrolet Camaro del 1968. Ha le corse
nel sangue.
“Molte delle nostre idee e della tecnologia
sono state impiegate in quello che vedete oggi,”
spiega. “Sostituzioni rapide, lavoro ben
organizzato e molto standardizzato. Tutte queste
cose le ho apprese e metabolizzate lavorando nel
settore delle corse e le ho trasportate anche in
quest’altra attività. Siamo alla continua ricerca di
un modo per produrre più pezzi con lo stesso
processo e ridurre i costi di attrezzamento per un
processo specifico. In un certo senso, è come
gareggiare in pista.”
L’impianto di lavorazione di Jernberg si trova
MARTIN ADLOFSSON
MARTIN ADLOFSSON
IN POLE
POSITION
a circa 25 miglia a sudovest di Chicago, Illinois,
nel cuore del Midwest. L’impianto, dalla
superficie di oltre 10.200 mq è stato costruito nel
2003 ed è conforme alle più recenti norme
ambientali. Il reparto produzione è immacolato:
ogni carrello utensili e contenitore per pezzi
lavorati viene instradato e spinto fino al proprio
posto seguendo un percorso di linee tracciate sul
pavimento e tutte le macchine sono lucide come
specchi.
Il reparto utilizza 11 diverse linee di produzione, che producono circa 20.000 pezzi al giorno,
principalmente trasmissioni e componenti
collegati. L’azienda ha appena raggiunto il suo
record di volume di produzione mensile con circa
mezzo milione di componenti spediti a clienti
come GM, Ford, NSK e Timken.
L’impennata produttiva e il record non sono
certo stati ottenuti senza difficoltà. In un paio di
casi Jernberg ha unito le forze con gli ingegneri
Sandvik Coromant per riuscire a raggiungere i
traguardi produttivi di oggi.
I PRIMI RAPPORTI con Sandvik Coromant
risalgono alla fine degli anni ‘90, quando
Jernberg stava acquistando gli attrezzamenti
necessari per una nuova serie di pezzi. Per questi ❯❯
Larry Wolyniec,
direttore dello
stabilimento
Jernberg
METALWORKING WORLD
19
Gabriela Lara lavora nel
reparto presetting di
Jernberg
JERNBERG, LA STORIA
Quando Jernberg aprì la prima officina nel
1937, fu la prima azienda indipendente del
Nord America ad occuparsi di fucinati. Ma,
nonostante abbia vinto, negli anni Novanta, il
premio di General Motors per il miglior
fornitore dell’anno, l’azienda ha dovuto
fronteggiare problemi di natura economica,
dovuti all’aumento del prezzo dell’acciaio ed
alla contrazione del mercato. Nel giugno
2005, l’azienda è entrata in amministrazione
controllata.
Mesi dopo, nel settembre 2005, la Jernberg
è stata acquistata dalla HHI Forge, finanziaria
d’investimento di KPS Capital Partners. HHI
Forge ha acquisito nel 2006 l’Impact Forge
Group, integrando verticalmente sia i processi
di stampaggio che di lavorazione dei metalli.
HHI possiede sette unità di produzione nel
Midwest degli Stati Uniti, per un totale di 800
addetti. Circa 160 dipendenti operano presso
lo stabilimento di Jernberg, una struttura di
circa 10.200 mq situata a Bolingbrook, un
sobborgo di Chicago, nell’Illinois. L’impianto
produce circa 20.000 pezzi al giorno.
20
METALWORKING WORLD
❯❯ lavori l’azienda ordinò nuovi macchinari “chiavi
in mano”, ma gli attrezzamenti di serie non erano
adatti: gli alti tassi di produttività necessari per le
linee di produzione richiedevano l’uso di un
nuovo set di utensili e inserti.
Jim Topolewski è machine product manager
per Jernberg. Fu lui a contattare Sandvik
Coromant per scegliere i nuovi attrezzamenti.
“Sandvik Coromant ci disse ‘Ci pensiamo noi,’”
ricorda Topolewski. “E lo hanno fatto. Da allora,
noi e Sandvik Coromant siamo sempre stati
perfettamente allineati.”
TOPOLEWSKI È ADDETTO alla selezione degli
equipaggiamenti e alla gestione del processo. E’
entrato in azienda nel 1985, dopo una carriera alla
General Motors iniziata come tecnico dei reparti
produzione e gradualmente costruita fino a
giungere al management, accumulando nel
frattempo una conoscenza enciclopedica su
lavorazioni meccaniche e sulla forgiatura. La sua
grande competenza in ambito metallurgico gli è
valsa la reputazione di problem solver in tutto il
reparto, dove è noto come “sensei”.
“Promuoviamo processi di produzione
estremamente ‘lean’, con lavorazioni ‘one piece’
e giacenze ridotte al minimo,” spiega Topolewski.
“Molti componenti passano dalla prima all’ultima
lavorazione in circa 25 minuti.
“Dal punto di vista della qualità, abbiamo un
curriculum eccellente con tutti i nostri clienti,”
aggiunge. “Non vedo perché non dovremmo
continuare a crescere. In questo stabilimento si
percepisce pochissima negatività. Ci concentriamo sulla creazione di un processo di produzione
valido e sull’eliminazione dei problemi.”
Uno di questi ce lo siamo trovati di fronte nel
2005, quando in fabbrica abbiamo riscontrato una
frequenza estremamente elevata di rottura degli
utensili. Gli utensili e gli inserti si usuravano, fino
alla rottura, molto prima della fine del loro ciclo
di vita e lo facevano in modo imprevedibile, e
questo danneggiava la produzione e, alla fine, la
redditività stessa dell’azienda. “Per noi, un
utensile rotto è un problema grave,” spiega.
“Vuol dire tempo passivo non pianificato. Vuol
UN NUOVO PROFILO
Notevoli avanzamenti nella progettazione degli inserti e nelle tecnologie
dei rivestimenti hanno permesso a Jernberg di passare più tempo nelle
lavorazioni meccaniche e meno tempo a cambiare utensili rotti.
Risolvere il problema della rottura degli inserti in
Jernberg ha richiesto numerosi test, misurazioni,
formazione degli operatori e, in conclusione, la
modifica della qualità degli ultimi inserti usati e del
design del rompitrucioli.
Il rompitrucioli controlla il modo in cui i trucioli,
durante una lavorazione, si staccano dall’utensile e si
spezzano, ad intervalli regolari, in pezzi più piccoli. I
trucioli ideali sono quelli più piccoli, perché più facili da
maneggiare e meno pericolosi per gli utensili. Nel
2005, Jernberg ebbe un problema di controllo truciolo.
I trucioli diventavano troppo lunghi e alla fine si
attorcigliavano tutt’attorno all’utensile, danneggiandolo e rendendo necessario fermare la produzione fino a
quando l’utensile non veniva sostituito. Sandvik
Coromant introdusse la geometria d’inserto SM, che
teneva sotto controllo i trucioli. L’inserto in geometria
SM ha un profilo del tagliente ed una struttura
leggermente differenti per garantire che la rottura dei
trucioli avvenga in modo pulito e distante dall’utensile
(a cui potrebbe causare la rottura).
Più avanti, nel 2006, si è verificata un’altra serie di
problemi di rottura prematura degli inserti ed i tecnici
Sandvik Coromant sono tornati da Jernberg. Stavolta la
soluzione fu la sostituzione degli inserti
l’usura. “Grazie al rivestimento di TiN
in qualità GC4015 con quelli in qualità
possiamo studiare facilmente l’usura
GC4215 in tutto l’impianto. Grazie
sul tagliente, il che aiuta noi e gli
all’esperienza di Jernberg e alla sua
operatori a determinare le velocità di
abitudine di annotare in modo
taglio e gli avanzamenti per ciascun
meticoloso le varie tipologie di usura
tipo di lavorazione e materiale,” spiega
degli inserti, è stato facile capire se la
Anderson.
sostituzione dell’inserto avesse
Il nuovo rivestimento, inoltre, è più
effettivamente risolto i problemi. “Tutto
robusto. È costituito da diversi strati
si stabilizzò e ce ne accorgemmo,” dice il
dallo spessore microscopico, disposti ad
tecnico di vendita Sandvik Coromant
angoli alternati per creare una minuscola
Arlen Anderson. “Avevamo i vantaggi di
mesh. I nuovi rivestimenti, inoltre,
utilizzare una nuova qualità di inserto,
riducono al minimo le cricche termiche,
Arlen Anderson, tecnico di
con un tagliente più sicuro in grado di
fattore critico dato che la zona di taglio
vendita Sandvik Coromant.
resistere a numerosi shock meccanici,
arriva a 2000 gradi Fahrenheit (1100
più nuovi utensili e relativo hardware.” Il risultato?
gradi Celsius) durante il funzionamento.
Percentuali di rottura cadute a picco.
Jernberg è un’azienda così ben organizzata che
Oltre al substrato di metallo duro migliorato, la
anche fargli risparmiare quei pochi secondi in più è
qualità GC4215 ha anche una nuova tecnologia del
stato veramente faticoso.
rivestimento, brevettata da Sandvik Coromant. Gli
“I processi di lavorazione qui sono quasi perfetti,
inserti hanno uno strato di rivestimento interno di
quindi non abbiamo certo trovato pappe pronte ad
ossido di alluminio nero ed uno sottile di TiN
aspettarci,” spiega Anderson. “Ora siamo a livelli molto
depositato sopra al rivestimento di alluminio (TiN è di
elevati, e cerchiamo di capire che tipo di problemi
colore dorato) sul tagliente esterno dove avviene
abbiamo.”
dire dover scartare uno o due pezzi, e vuol dire
aumentare notevolmente la possibilità che
l’operatore faccia degli errori in fase di ripristino
o di riavvio della macchina.”
Sandvik Coromant inviò un team di tecnici che
organizzò un Programma di Miglioramento della
Produttività (Productivity Improvement Program)
che ci aiutò ad individuare il problema e a far
tornare la linea a regime. Del team facevano parte
Guillermo Rodriguez, leader del team per il
miglioramento della produttività, bilingue
spagnolo/inglese, che ci aiutò a formare gli operatori, in maggioranza di madrelingua spagnola, sui
nuovi attrezzamenti.
questo esaminammo gli attrezzamenti. Fu allora
che ci accorgemmo che molti utensili erano
usurati e consigliammo di cambiarli. In quella
stessa circostanza ci occupammo della formazione di operatori e addetti al presetting.”
Migliorando la geometria del rompitrucioli
dell’inserto, il team riuscì a ridurre sensibilmente
la rottura degli inserti. Tale modifica fu un
successo e, alla fine, Jernberg cambiò le
geometrie-rompitruciolo degli inserti in tutto lo
stabilimento.
“Il giorno successivo iniziammo ad usare
le nuove geometrie d’inserto in tutta la fabbrica, e
le usiamo tuttora,” dice Anderson. La modifica ha
contribuito a ridurre la percentuale di rottura
degli utensili dal 5 all’1,7%. Nel frattempo,
l’ingegnere madrelingua spagnolo aiutava nello
sviluppo di nuove modalità di formazione per
gli operatori e gli addetti al presetting, utilizzando
quanto più possibile informazioni di tipo visivo
per migliorare la manutenzione e l’utilizzo degli
utensili, allungandone ulteriormente il ciclo di
vita.
❯❯
ARLEN ANDERSON, tecnico di vendita Sandvik
Coromant che lavorò a stretto contatto con
Jernberg, descrive il processo in questo modo:
“La prima cosa che abbiamo fatto è stata cercare
di individuare un modello, degli eventi o fatti
ricorrenti o comuni. In questo caso però, gli
eventi si verificavano in modo occasionale,
quindi non avevamo modelli su cui lavorare. Per
Il reparto produzione di Jernberg utilizza 11
diverse linee di produzione, che producono
circa 20.000 pezzi al giorno, principalmente
trasmissioni e componenti collegati.
METALWORKING WORLD
21
MARTIN ADLOFSSON
❯❯ LA SFIDA SUCCESSIVA arrivò nell’autunno del
2006, quando i numerosi casi di rottura degli
inserti in metallo duro minacciavano di rallentare
la produzione. Ancora una volta, Sandvik
Coromant mandò un team in soccorso. Tim
Kleber è responsabile della programmazione
delle macchine e dei robot dello stabilimento.
Prima di entrare in Jernberg nel 2000 lavorava
come meccanico. Scoprì di avere un talento
naturale per la programmazione, mirata
all’ottimizzazione delle macchine, che gli
permise di ridurre le lavorazioni di alcuni secondi
con notevoli risparmi per l’azienda.
“Sandvik Coromant è intervenuta in modo
risolutivo più volte negli ultimi due anni, periodo
durante il quale abbiamo avuto molti problemi di
attrezzamenti,” spiega. “Ci hanno aiutato molto
facendo intervenire i loro team dedicati, per
analizzare cosa facevamo e cosa stava succedendo. Ci hanno permesso di ottenere una migliore
comprensione di ciò che stava veramente
accadendo - molte informazioni riguardanti la
produttività e il costo per pezzo, elementi
fondamentali del mio processo decisionale.
Quando ci sono cambiamenti di produttività da
effettuare lavoriamo tutti insieme.”
KLEBER HA IMPLEMENTATO un sistema di
database che tiene un registro degli utensili
danneggiati, e che ha reso possibile stabilire
quanto grave fosse il trend di rottura degli inserti.
“Le pagine del registro erano piene già dopo il
primo giorno,” spiega. “Possibile che nessuno di
questi inserti fosse arrivato in fondo al suo ciclo
vitale? Cosa stava succedendo? Da allora, con
l’aiuto di Sandvik Coromant, abbiamo eliminato,
o almeno ridotto al minimo, molti dei problemi.”
Il caso poi ha voluto che Sandvik Coromant
avesse appena messo in commercio una nuova
qualità d’inserto con un rivestimento anti-usura
superiore e un metallo duro più robusto, la nuova
GC4215 – miglioramento significativo rispetto
alla qualità GC4015 con cui Jernberg aveva avuto
dei problemi. Introducendo i nuovi inserti in tutto
“Siamo alla continua
ricerca di un modo per
produrre più pezzi con
lo stesso processo e
ridurre i costi di
attrezzamento per un
processo specifico.”
Yesenia Villalaba,
responsabile
dell’ispezione finale
nello stabilimento
Jernberg.
22
METALWORKING WORLD
MARTIN ADLOFSSON
LARRY WOLYNIEC, DIRETTORE
DELLO STABILIMENTO JERNBERG.
MARTIN ADLOFSSON
Nonostante la
contrazione del
mercato automobilistico, Jernberg è riuscita
a concludere nuovi
accordi con Toyota e
Lexus.
JERNBERG
LA SFIDA, IN BREVE
LE NECESSITÀ:
Ci sono stati due problemi principali a Jernberg:
primo, scoprire la causa della rottura prematura
degli utensili e, secondo, risolvere i problemi di
comunicazione tra il management (madrelingua
inglese) e le maestranze (in gran parte di madrelingua spagnola).
LA SOLUZIONE:
Jernberg ha lavorato insieme a Sandvik Coromant
per trovare la causa principale della rottura degli
inserti. L’azienda ha migliorato gli inserti introducendo la nuova qualità GC4215 e incaricando un
ingegnere bilingue inglese/spagnolo della
formazione degli operatori.
IL RISULTATO:
Diminuzione drastica delle rotture degli inserti,
maggiori velocità di avanzamento e produzione e,
contemporaneamente, numero medio dei pezzi per
inserto raddoppiato da 80 a 160.
Bob Casey, supervisore del
secondo turno (a destra) e Ray
Delagarza, supervisore capo
del secondo turno.
grande quantità a causa del loro peso e dimensioni. I pezzi più grandi che produciamo, in genere,
pesano da 10 a 11 libbre [4,5 - 5 chilogrammi].
Rimanere negli USA appare quindi, per i gruppi
industriali automobilistici, molto più vantaggioso
che non rivolgersi ad un concorrente estero, in
quanto trasportare i pezzi è molto più economico.”
TERZO, LA SEMPRE maggiore automazione e le
lo stabilimento e migliorando la geometria e i vari
angoli di lavorazione di ciascun utensile, la
società ha immediatamente rilevato un miglioramento nella durata e vita degli utensili.
“Ogni settimana annotavamo il numero di
inserti che si erano usurati e ce n’era di che
riempire una pagina di foglio elettronico per
ciascun utensile,” spiega Kleber. “Oggi
raccogliamo i dati solo una volta al mese, ma i
numeri non sono neanche lontanamente
paragonabili a quelli del passato. Molto di ciò che
abbiamo ottenuto lo dobbiamo a Sandvik
Coromant, che è venuta ad aiutarci e a lavorare
insieme a noi, unendo forze e intelligenze.
Ritengo che questa sia una situazione veramente
positiva. Sandvik Coromant ha una notevole
competenza relativamente ai suoi prodotti e a
quello che possono fare.”
Dall’aggiornamento, gli inserti che si
usuravano dopo aver prodotto 80 pezzi, ora ne
producono 160 in tutto il loro ciclo vitale.
Tra i problemi di rottura degli inserti e i
problemi linguistici il settore automobilistico
potrebbe subire una contrazione in futuro.
General Motors chiude le fabbriche, e perfino
leader storici del settore come Toyota si trovano
davanti al rischio di un rallentamento nella
crescita. Molti fornitori di componenti lasciano
gli USA in cerca di manodopera a costo più basso
all’estero. Ma nonostante ciò, ci sono diversi
elementi che rendono vantaggioso mantenere la
produzione negli USA
IL PRIMO ELEMENTO è, per certi versi, contro-
intuitivo: il dollaro debole è, in realtà, una buona
notizia per le attività di Jernberg. La recessione
ha effettivamente abbassato i prezzi negli USA e
reso l’acquisto dei prodotti all’estero più costoso
per gli americani.
Il secondo è la spedizione. “I pezzi forgiati
sono, in genere, componenti molto pesanti,”
spiega Wolyniec. “Non sono come i componenti
elettrici che si possono costruire in ogni parte del
mondo. Sono pezzi molto difficili da spostare in
iniziative di snellimento dei processi rendono il
maggiore costo della manodopera negli USA un
problema relativo. “Io credo che, al giorno
d’oggi, siano l’automatizzazione e la tecnologia
che ci hanno fatto raggiungere il nostro livello nel
settore delle lavorazioni meccaniche,” spiega
Wolyniec. “Quindi, se riusciamo a tenere
entrambe le cose negli USA possiamo contenere
l’incidenza del costo della manodopera con
l’automazione.”
La prova di ciò è nei contratti: Jernberg ha
appena concluso un importante accordo con
Toyota e Lexus.
“Parte del successo dei nostri sforzi si deve
alla gente e, alla fine dei conti, alla cultura che
cerchiamo di creare nei reparti,” spiega Wolyniec.
“Noi cerchiamo sempre di portare avanti questa
cultura, anche permettendo alle persone di
comprendere su quali pezzi stanno lavorando e di
quale veicolo farà parte il pezzo, così da
permettere loro di essere orgogliose del proprio
lavoro. È molto più di una semplice fabbrica.”
ERIC MIKA
METALWORKING WORLD
23
TECNOLOGIA
DI CHRISTER RICHT
IL MEGLIO
DEI DUE MONDI
SFIDA: COME MASSIMIZZERESTE LA PRODUTTIVITÀ, MANTENENDO ANCORA LE SPECIFICHE
DEI COMPONENTI?
SOLUZIONE: ATTRAVERSO LA NUOVA GENERAZIONE DI INSERTI WIPER (RASCHIANTI).
LA TORNITURA CON GLI INSERTI RASCHIANTI
è diventata un’operazione ampiamente
riconosciuta, dalle operazioni di sgrossatura
a quelle di finitura. Apparentemente
incompatibile, la relazione fra avanzamento
e finitura su un utensile a punta singola è
stata cambiata dagli inserti raschianti. Con la
loro introduzione, i tempi di taglio si sono
dimezzati ottenendo, ancora, lo stesso livello
di finitura superficiale.
CHE COS’È UN INSERTO
RASCHIANTE?
La tecnologia dei raschianti per tornitura
si basa su una serie di raggi, progettati
accuratamente, che compongono il
tagliente. Su un inserto tradizionale, la
punta del tagliente è costituita
esattamente da un solo raggio. Il
tagliente raschiante, tuttavia, è formato
da un grande raggio principale, attorniato
da parecchi raggi più piccoli. Il lungo
tagliente raschiante non dovrebbe
”deformare” la superficie né generare
forze di taglio inaccettabili. L’inserto
raschiante dovrebbe essere anche
semplice da registrare e montare come
un normale inserto di tornitura.
24
METALWORKING WORLD
Oggi, questo sviluppo ha fatto un passo
avanti con l’introduzione della nuova
generazione di inserti raschianti, che
combinano maggiore produttività con
possibilità di ottenere una finitura superficiale ancora migliore - il meglio dei due mondi.
Gli inserti raschianti giocano un ruolo
importante grazie all’effetto sulla finitura
superficiale prodotto degli inserti con raggio
di punta tradizionale. Nella tornitura con un
utensile a punta singola, la finitura superficiale è determinata dall’avanzamento e dal
raggio di punta, poiché entrambi sono in
relazione diretta con l’altezza del profilo
della superficie (Rmax). Questo significa che
più elevato è l’avanzamento, più rugosa
risulterà la superficie generata dal tagliente
di un determinato raggio di punta.
L’INSERTO RASCHIANTE ha cambiato questa
regola attraverso l’effetto del suo tagliente
sviluppato specificatamente, che livella le
creste che altrimenti si verrebbero a creare.
Un’altra importante caratteristica è la sua
migliorata capacità di controllo truciolo. Le
geometrie raschianti sono progettate anche
per combinare un buon controllo truciolo sia
con bassi che con alti avanzamenti.
“A causa del maggiore impegno del
tagliente, gli inserti raschianti si sono spesso
aggiudicati, nei primi anni della loro
introduzione, l’impropria reputazione di
generare vibrazioni,” spiega Ronnie Löf,
Development Engineer di Sandvik Coromant, che si occupa appunto dello sviluppo
Ronnie Löf, Development
Engineer di Sandvik
Coromant che si occupa
dello sviluppo del
concetto dei raschianti.
del concetto dei raschianti. “In realtà, anche
con lo sviluppo dei nostri primi inserti
raschianti, la grandezza delle forze di taglio
risulta più alta soltanto del 5%, il che
significa che solo i casi più estremi di
instabilità sono influenzati negativamente
dalla geometria raschiante.
“Nel corso degli anni, la percezione che i
raschianti fossero cambiati alla stessa stregua
delle applicazioni è diventato un luogo
comune,” prosegue. “Oggi, tuttavia, sono
disponibili sul mercato diversi tipi di inserti
raschianti che tendono a generare maggiori
vibrazioni proprio a causa del loro tagliente
di elevata lunghezza. Questi inserti offrono
una buona finitura superficiale ad elevati
DA QUANTO TEMPO SONO
IN CIRCOLAZIONE
GLI INSERTI RASCHIANTI?
Il primo inserto raschiante per tornitura,
WM, è stato introdotto per la prima volta
da Sandvik Coromant nel 1997. Questo
tagliente si basava su una combinazione di
raggi ben bilanciati lungo un’adeguata
lunghezza raschiante. La lunghezza di
contatto più lunga doveva essere
bilanciata con un’adatta geometria
rompitrucioli, sia per ottenere una corretta
azione di taglio che la resistenza
necessaria per operare ad elevati
avanzamenti. Al raschiante WM è seguito
successivamente il raschiante WF, un
inserto per lavorazioni più leggere, con
un’area applicativa di finitura per passate
più limitate.
BENEFICI
• Migliori livelli di finitura superficiale
• Maggiore produttività
• Ampio campo di applicazione
• Buon controllo truciolo
• Inserto raschiante versatile, da usare
come scelta prioritaria.
avanzamenti, ma sono vantaggiosi soltanto
per setup molto stabili.
“L’obiettivo di sviluppare una nuova
generazione di raschianti era principalmente
basato sul miglioramento del livello di
qualità superficiale che l’inserto fosse in
grado di fornire ad una velocità di avanzamento almeno uguale a quella attuale,” continua Löf. Al tempo stesso, la tendenza alle
vibrazioni non doveva essere superiore a
quella manifestata con i precedenti inserti
WM e WF, ed anche le caratteristiche di
controllo truciolo e durata tagliente
dovevano essere mantenute.
“Avevamo bisogno di ”evolvere” i nostri
inserti raschianti esistenti a causa dei ”difetti”
che stavano diventando evidenti,” dice. “WM
e WF stavano ottenendo la concorrenza degli
inserti tipo-raschiante, che avevano taglienti
più lunghi e raggi più grandi, in particolare
per quanto riguardava la capacità di finitura
superficiale. Per essere in linea con le
esigenze di qualità delle officine, era stata
presa in considerazione la possibilità di
aumentare il raggio principale del tagliente
raschiante. Ma la sfida vera e propria era di
limitare l’effettiva lunghezza del raschiante a
quella necessaria per consentire l’impiego di
avanzamenti più alti, senza creare, al tempo
stesso gli svantaggi derivanti dai lunghi tempi
di contatto del tagliente.”
SVILUPPARE UNA NUOVA tecnologia di
inserti raschianti ha richiesto la progettazione di una combinazione del raggio principale
con numerose dimensioni di raggi secondari,
per stabilire il corretto effetto raschiante ed
amalgamare il tutto con il resto del tagliente.
“La nuova generazione è denominata
WMX ed è un vero inserto raschiante
universale in quanto copre la maggior parte
delle aree di WM e WF ed altre ancora, dice
Löf. “La possibilità di impiegare la massima
velocità di avanzamento è considerevolmente più alta, conseguendo un potenziale di
tempi di taglio più brevi di circa il 30%.
L’inserto WMX ha poi dimostrato di saper
produrre, alla massima velocità di avanzamento, una finitura superficiale decisamente
migliore dei suoi predecessori. Anche nel
campo degli avanzamenti dei raschianti più
bassi, WMX ha dimostrato di saper generare
valori di Ra inferiori a 0.5 micron.”
❯❯ PER SAPERNE DI PIÙ: Contattate il
vostro abituale specialista Sandvik Coromant.
Oggi, gli inserti raschianti possono essere
considerati come un’alternativa prioritaria
nelle operazioni di tornitura generale, in
particolare con la nuova geometria d’inserto
versatile WMX, cui è stata aggiunta una nuova
dimensione. I guadagni di produttività
nell’usare questi inserti e i livelli di finitura
superficiali che generano li rendono estremamente vantaggiosi nella maggior parte delle
operazioni.
CONCLUSIONE
L’inserto raschiante WMX, sviluppato
recentemente, è una soluzione versatile,
consigliata come scelta prioritaria, per
le operazioni di finitura, fino alla
sgrossatura, nella tornitura generale. Il
suo impiego consentirà di portare la
tornitura con raschianti a livelli di
produttività e risultati mai raggiunti
prima d’ora. Gli inserti raschianti WM e
WF continueranno ad avere un ruolo
complementare come ottimizzatori,
grazie alla loro robustezza periferica.
WM ha un tagliente robusto che è ideale
per passate a taglio interrotto, mentre
WF ha un tagliente più affilato per
passate più accurate.
METALWORKING WORLD
25
IL MAGAZZINO
GLOBALE
I costruttori possono risparmiare denaro e migliorare la produttività
conservando solo una piccola scorta di utensili da taglio on-site,
lasciando che un apposito addetto si occupi di ordinare il resto degli
utensili giornalmente. È questione di logistica.
PER I COSTRUTTORI, mantenere una scorta di
26
METALWORKING WORLD
parte del mondo entro il giorno
successivo. Nel 60% dei casi,
un utensile ordinato alle 17.00
in Nuova Zelanda arriverà a
destinazione a Singapore il
giorno successivo, dopo un
volo di 12 ore.
Ciascuno dei tre grandi
depositi dei centri di distribuzione (a Singapore, in Olanda
e negli USA) contiene un
assortimento completo degli
utensili Sandvik Coromant.
OGNI GIORNO, nei tre centri,
vengono acquisite ed evase circa 35.000
ordinazioni, recapitate poi il giorno successivo in
tutto il mondo.
Gli inserti di metallo duro sono quelli ordinati
più di frequente e di cui si ha bisogno con
maggiore urgenza. E, aggiunge Sörlien, “ci sono
molte aziende che non utilizzano il nostro
servizio di consegna al massimo delle sue
possibilità.
“Alcune aziende arrivano ad utilizzare 10.000
inserti in un anno,” aggiunge. “Potrebbero
effettuare gli acquisti una volta l’anno, o una
volta a settimana. Con ogni probabilità effettuano
i loro acquisti con cadenza mensile. Così facendo
immobilizzano un grande quantitativo di capitali.
Inoltre, hanno bisogno di più spazio fisico per
KJELL ERIKSSON
parti di ricambio a portata di mano rappresenta
un dispendio notevole (e spesso non necessario)
in termini di capitale, risorse logistiche e
magazzinaggio.
Utilizzando il sistema di distribuzione con
consegna in 24 ore offerto da Sandvik Coromant,
queste aziende possono ottenere un risparmio
annuale dei costi di attrezzamento che va dal 10
al 30%.
“I costruttori spesso tengono scorte troppo
grandi o eccessivamente diversificate,” spiega
Jan Sörlien, responsabile globale del processo
‘order to delivery’ per Sandvik Coromant.
Le imprese di piccole e medie dimensioni
spesso non dispongono di specialisti di
magazzino o di un’organizzazione che tenga
traccia dei parametri principali di gestione delle
scorte. Per questo motivo, può capitare che gli
utensili si perdano nei meandri della logistica
aziendale. E se nel frattempo viene messo in
commercio un nuovo utensile, le stesse aziende
si trovano a dover usare le scorte che hanno in
magazzino prima di poter usare il nuovo utensile,
che potrebbe far loro risparmiare dal 20 al 30%
in termini di tempi di lavorazione. D’altro canto,
le grandi aziende utilizzano spesso sistemi di
organizzazione logistica complessi, che ne
minano efficienza e produttività, spiega Sörlien.
Il sistema globale di distribuzione permette la
distribuzione e la consegna degli utensili in gran
riporre gli utensili e spesso si ritrovano tra i piedi
scorte troppo voluminose.”
In alcuni casi, le aziende arrivano ad avere onsite utensili dal costo complessivo pari al 50%
della loro spesa totale in attrezzamenti.
Perché questo fatto è così importante per
Sandvik Coromant?
“I nostri profitti sono legati al risparmio dei
costi di produzione che i clienti ottengono grazie
ai nostri utensili e relativi servizi,” spiega
Sörlien. “È contro il nostro stesso interesse fare
scegliere al nostro cliente un’opzione meno
produttiva.”
Sandvik Coromant mette in commercio 2.500
nuovi articoli ogni anno, ciascuno pensato per
velocizzare ed aumentare la produttività. Per
24 h
ORDER:
KJELL ERIKSSON
“Per l’evasione degli ordini
applichiamo, su scala globale,
il criterio dell’ordine di arrivo.”
JAN SÖRLIEN, RESPONSABILE GLOBALE DI PROCESSO
macchine da milioni di euro, aumentare del 20%
la produttività può avere un effetto notevole sul
costo per componente prodotto.
“Chi, nella propria azienda, dispone di un
centro gestione lavori può avere un orizzonte
temporale di pianificazione di un giorno, in
quanto in quel periodo di tempo può ottenere
ogni tipo di utensile di cui abbia bisogno.”
LA QUALITÀ DEL servizio consegne di un’azienda
è al primo posto tra le preoccupazioni delle
imprese intervistate in merito all’argomento
negli ultimi 10 anni.
Il lavoro di Sörlien è assicurarsi che intercorra
il minor tempo possibile tra quando l’utensile
lascia lo scaffale del magazzino a quando arriva
al cliente che lo ha richiesto. “In realtà, più i
clienti usano i servizi del centro di distribuzione
più riusciamo a migliorare il funzionamento
dello stesso.
La Nuova Zelanda e l’Australia sono le zone
in cui è più difficile riuscire a consegnare il
giorno successivo, a causa principalmente della
distanza e della scarsità di voli.
Sörlien spiega come all’inizio i principali
RISPARMI FINO AL
10 – 30% GRAZIE A:
• Costi di gestione più bassi
• Nessun rischio di obsolescenza
• Nessuna necessità di rottamare
• Nessun costo di nuova spedizione
• Accesso a nuovi utensili e know-how.
corrieri e spedizionieri non riuscissero a
comprendere il concetto di consegna da
Singapore in Australia o Nuova Zelanda il giorno
successivo. Tutti dicevano di poterla garantire,
“ma intendevano la consegna il giorno successivo all’arrivo del prodotto nel paese.”
Ordinare prodotti a Sandvik Coromant è
facile. È possibile farlo via Web, entrando
direttamente nel sistema, o per telefono. Al
giorno d’oggi, circa il 50% degli ordini ai centri
di distribuzione avviene per via elettronica e in
modo automatico.
Il sito web Sandvik Coromant indica prezzi e
disponibilità dei prodotti in ciascuno dei tre
centri. Le aziende hanno accesso ai dati sulla
disponibilità globale dei pezzi e possono anche
entrare nel sito del centro distribuzione per avere
informazioni in tempo reale. “Per l’evasione
degli ordini applichiamo, su scala globale, il
criterio dell’ordine di arrivo,” spiega Sörlien. “Se
ci sono rimasti solo 10 articoli negli USA ma
abbiamo esaurito le scorte in Europa e a
Singapore, l’azienda neozelandese che effettua
l’ordine ha la priorità. Il servizio utilizza
un’interfaccia elettronica altamente automatizzata; questa usa lo stesso sistema interno di
tracking dei corrieri che lavorano con noi.
L’unica persona che vede e tocca con mano
l’ordine è il magazziniere addetto al prelevamento e imballaggio del prodotto, e il suo lavoro è
estremamente importante.”
I tre centri sono scesi sotto la soglia degli 1,5
errori su 10.000 ordini, avvicinandosi costantemente all’ideale giapponese (1 su 10.000).
“Un ottimo risultato,” commenta Sörlien.
“Penso che nel corso di quest anno ci avvicineremo molto al fatidico UNO.”
JULIA MARSHALL
METALWORKING WORLD
27
HAMILTON JET
AVANTI TUTTA
L’azienda a conduzione familiare HamiltonJet distribuisce in tutto il mondo i
suoi propulsori a idrogetto dal suo stabilimento di Christchurch, Nuova
Zelanda. Grazie al sistema di consegna in 24 ore, il reparto utensili è sempre
perfettamente rifornito
I PROPULSORI HAMILTONJET, che hanno
trasformato in realtà l’uso di idrogetti per la
navigazione, vengono fabbricati nello stabilimento dell’azienda a Christchurch e da lì spediti in
tutto il mondo. Gli idrogetti si usano per
motoscafi della polizia, pilotine, barche da pesca,
traghetti passeggeri e natanti da diporto, e tra le
altre cose anche per il SEACOR Cheetah del
Golfo del Messico, un catamarano (crewboat) ad
alta velocità, in grado di trasportare 150
passeggeri ad una velocità dai 36 ai 42 nodi, dalla
portata lorda di 152 tonnellate.
BILL HAMILTON, AGRICOLTORE ed ingegnere
neozelandese, sviluppò il concetto di idrogetto
con l’aiuto di suo figlio, Jon Hamilton, e
dell’ingegnere George Davison nel 1954, per
riuscire a risalire la corrente in acque basse.
Negli anni ‘60 l’azienda divenne famosa a
seguito del successo della spedizione in idrogetto
sul fiume Colorado, attraverso il Grand Canyon.
Nel 1968, l’avventuriero Edmund Hillary guidò
una spedizione in idrogetto con Jon Hamilton sui
fiumi Arun e Sun Kosi, in Nepal e un’altra
spedizione nel Gange nel 1977.
Circa tre anni fa, HamiltonJet chiese a Sandvik
28
METALWORKING WORLD
Coromant di effettuare una verifica sugli
attrezzamenti, racconta Brent Paulsen, country
manager Sandvik Coromant per la Nuova
Zelanda. Lui stesso chiese ad HamiltonJet di fare
una stima delle loro scorte. “Le scorte reali erano
sette volte quelle stimate, per un valore di quasi
mezzo milione di dollari neozelandesi [circa
250.000 euro],” spiega.
“Prima gli operatori tenevano pile di inserti
accanto alle macchine con cui lavoravano,”
spiega Paulsen. Ora, invece, gli ordini di nuovi
utensili effettuati dagli operatori vengono ricevuti
a metà mattina e nel tardo pomeriggio; gli utensili
ordinati vengono prelevati dallo Smartdrawer, che
automaticamente li ordina di nuovo per il giorno
successivo.
OGGI, L’AZIENDA a conduzione familiare utilizza
HAMILTONJET HA GIACENZE praticamente
una gestione di tipo Vendor Managed Inventory,
con sistema automatizzato Smartdrawer, che
ordina automaticamente tutto ciò che viene
utilizzato durante il giorno. Gestisce 600 e più
utensili diversi, tra cui punte ed inserti, e si usa
come un distributore automatico. Gli utilizzatori
del sistema hanno una tessera magnetica a
scorrimento, e per ottenere un dato inserto è
necessario inserire il codice corretto.
L’ordine effettuato via web viene poi inoltrato
a Singapore, dove il prodotto viene prelevato e
imballato. Il sistema sa quali utensili sono stati
usati, quando e come.
Un altro gruppo di “cassetti” AutoTas contiene
i pezzi troppo grandi per lo Smartdrawer o quelli
che richiedono modalità di ordinazione flessibili.
inesistenti, e oggi la rotazione delle scorte viene
effettuata 26 volte l’anno (non una sola volta
come in passato).
Alcune “scorte strategiche” di pezzi particolarmente importanti vengono tenute da Sandvik
Coromant ad Auckland per fare fronte a casi di
emergenza (ad es. nebbia). “Il nostro lavoro è fare
arrivare domani ciò che serve domani ed
assicurarsi che HamiltonJet sfrutti al meglio i
nuovi utensili,” spiega Bryan Haughton, uno dei
due key account manager.
Harry Emms è l’altro: “Se un utensile da 4.000
dollari neozelandesi serve fra due settimane,
HamiltonJet lo riceverà fra due settimane, non
oggi,” spiega.
JULIA MARSHALL
TECNOLOGIA
DI LYNTON MCLAIN
SPIANATURA
IN MODO INTELLIGENTE
SFIDA: SVILUPPARE UN’APPLICAZIONE DI SPIANATURA CON PICCOLI UTENSILI DI ELEVATA
PRECISIONE E ULTIMA TECNOLOGIA DI INSERTI RASCHIANTI PER REALIZZARE FINITURE
SUPERFICIALI.
SOLUZIONE: NUOVE GEOMETRIE, NUOVE QUALITÀ E NUOVI METODI PER APPLICAZIONI
DI SPIANATURA.
UN’IMPORTANTE ESIGENZA delle moderne
officine meccaniche è quella di adattare le
operazioni di spianatura su macchine e
mandrini di piccole dimensioni, con ridotte
profondità di taglio e grandi volumi di
produzione, allo scopo di ottenere finiture
superficiali di ottima qualità.
Questi cambiamenti sono accompagnati
da una velocità di rotazione del mandrino
superiore, da nuove geometrie d’inserto di
elevata precisione, da nuove qualità di
metallo duro e dalla nuova tecnologia degli
inserti raschianti, che consente di incrementare la produzione di componenti con
sovrametallo ridotto.
Le precedenti inefficienze nella spianatura, dove veniva sacrificata la precisione, sono
state sostituite con centri di lavoro e frese di
piccole dimensioni in grado di effettuare due
o tre passate poco profonde. Grazie ai
progressi, oggi le frese per spianatura
realizzano prodotti finiti con la massima
accuratezza. Le macchine di piccole
dimensioni hanno meno potenza delle
precedenti macchine più grandi e utilizzano
frese con diametro più piccolo, ma più
precise. Questo può offrire un’alternativa
economica alle officine medio-piccole, che
eseguono lavorazioni generiche su componenti per i settori della costruzione di stampi
& matrici, aerospaziale e automobilistico.
Oggi, questi produttori possono usare la
nuova CoroMill 490 come utensile di
spianatura per applicazioni in cui sono
richieste piccole profondità di passata e meno
operazioni, come con i pezzi fucinati o fusi,
con sovrametallo costante. E, grazie al design
dell’inserto a quattro taglienti effettivi, nelle
nuove geometrie e qualità, CoroMill 490 si
dimostra l’utensile più economico ed
efficace per questo tipo di applicazioni,
in grado di produrre prodotti finiti in
una sola passata.
Per finiture superficiali di elevata
qualità, sono disponibili i nuovi inserti
raschianti sulla fresa per spianatura CoroMill
590, nelle qualità di nuova generazione per
acciaio e ghisa. In un esempio concreto,
CoroMill 590, equipaggiata con un solo
inserto raschiante, ha prodotto un pezzo,
realizzando un valore di rugosità superficiale
pari a Ra 0.85 μm, senza alcuna formazione
di gradini.
Le officine che utilizzano inserti nelle
qualità di nuova generazione possono
aumentare di oltre il 30% la loro produttività
in spianatura, abbastanza da far risparmiare il
costo di capitale investito in nuove macchine
utensili.
CoroMill 490 può essere
usata come un normale
utensile di spianatura.
CONCLUSIONE
Le nuove geometrie e qualità d’inserto,
insieme ai nuovi metodi per l’esecuzione
della spianatura nelle aziende di mediopiccole dimensioni, quali produttori di
stampi e componentistica, possono
aumentare la produttività in modo
sufficiente da far risparmiare il costo del
capitale investito in nuove macchine
utensili. Questi cambiamenti positivi
sono accentuati dall’uso di macchine
utensili e mandrini più piccoli e più
precisi, nonché dai nuovi utensili per la
fresatura di spianatura. L’impiego di
questi utensili versatili può evitare le
costose scorte di utensili e semplificare
così il controllo di produzione.
❯❯ PER SAPERNE DI PIÙ: Contattate il
vostro abituale specialista Sandvik Coromant.
METALWORKING WORLD
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NEWS
FIERE 2008
•IMTS, 08 8-13 Settembre,
Chicago, USA
•AMB, 9-13 Settembre, Stoccarda,
Germania
•Micronora, 23-26 Settembre,
Besançon, Francia
•ITF Plovdiv, 29 Settembre–
4 Ottobre, Plovdiv, Bulgaria
•Vienna-Tec, 7–10 Ottobre,
Vienna, Austria
Hema Krishnamurthy, productivity team leader, e Chaitanya Patil, tecnico
del miglioramento della produttività (entrambi in giallo), insieme a C Raja,
caposezione, linea valvole DDU, Arunkumar, membro del Reparto
Ingegneria di Processo e Harikrishnan, caposquadra reparto valvole, tutti
appartenenti all’azienda SCL Brakes Division, una delle sempre più
numerose aziende indiane che hanno tenuto Programmi di Miglioramento
della Produttività nel proprio reparto di produzione.
L’INDIA AUMENTA LA PRODUTTIVITÀ
ECONOMIA. In India, dove
l’economia cresce a grande velocità,
le aziende devono aumentare
costantemente la propria capacità
produttiva e, allo stesso tempo, si
trovano di fronte ad aumenti dei costi
e dei salari. Ciò ha reso produttività e
attenzione ai costi una priorità.
Fin dall’inizio del 2007, Sandvik
Coromant ha realizzato più di 50
Productivity Improvement Programs
(Programmi per il Miglioramento della
Produttività), il servizio che Sandvik
Coromant offre alle aziende per
metterle in grado di rivedere e
riesaminare il proprio apparato
produttivo e individuare eventuali fonti
di risparmio e di miglioramento.
“Nel 2006 abbiamo inviato due
colleghi negli USA per studiare
possibili metodi per migliorare la
produzione nel suo insieme, e non
semplicemente risolvere singoli
problemi o i classici colli di bottiglia,”
spiega Hema Krishnamurthy,
productivity team leader per Sandvik
Coromant India.
Questo modello è stato accolto con
reazioni fortemente positive da tutte le
aziende. Oggi Sandvik Coromant India
ha sei leader di Programmi per il
Miglioramento della Produttività che
30
METALWORKING WORLD
insieme coprono tutte le regioni
dell’India.
“Questo programma suscita
interesse in tutte le aziende, tuttavia
l’aumento della produttività sembra
essere argomento di particolare
importanza nel settore automobilistico,” spiega Krishnamurthy.
Analizzando la produzione nel suo
insieme, lo staff Sandvik Coromant
riesce a trovare soluzioni complete
che portano ad ottenere la massima
produttività al minimo costo.
“Il processo completo, dall’analisi
alla realizzazione, richiede solo poche
settimane, è facile da seguire ed è
possibile, se lo si vuole, migliorarne i
risultati,” spiega Krishnamurthy.
Robindranath Som, Vice
Presidente, Sales & Marketing di
Sandvik Coromant India, spiega che i
Programmi di Miglioramento della
Produttività, inoltre, aiutano le aziende
a discutere dei miglioramenti futuri.
“Il programma permette ai clienti
di riesaminare processi consolidati e
ottenere miglioramenti significativi,”
spiega. “Molti lo adottano inserendolo
nell’insieme di procedimenti tesi
al miglioramento continuo dei
processi.”
•TIB-Bucharest, 7-11 Ottobre,
Bucarest, Romania
•CIMES 08, 9-13 Ottobre, Pechino,
Cina
•JIMTOF 08, 30 ottobre 4 novembre, Tokyo, Giappone
•Prodex 08, 18-22 novembre,
Basilea, Svizzera
•Perform Racing, 11-13 dicembre,
Orlando, USA
UNA TORCIA VERSATILE
R&S. I giochi olimpici di Pechino sono
stati preceduti dal tradizionale “viaggio”
della torcia olimpica, il più lungo nella
storia delle olimpiadi. Oltre all’estensione dell’area da attraversare, la torcia ha
dovuto fronteggiare differenze di clima e
terreni difficili, rendendo così ancora più
difficoltoso per la China Aerospace
Science and Industry Corporation, uno
degli enti che si è occupato della ricerca
e sviluppo, nonché della costruzione di
componenti della torcia, sviluppare una
tecnologia di combustione che fosse in
grado di resistere in queste condizioni
così complicate.
Il risultato è stato un progetto
innovativo a doppia fiamma, che
utilizzava un diaframma per dividere la
camera di combustione in due: precamera e camera vera e propria. Parte
del combustibile veniva spinto nella
camera di combustione del bruciatore
per generare fiamme diffuse e crepitanti,
mentre il resto del carburante veniva
spinto nella pre-camera e generava una
fiamma più piccola e persistente. La precamera è stata progettata per bruciare
ininterrottamente, garantendo così che
la torcia rimanesse accesa, anche
quando e se le fiamme della camera di
combustione principale venivano spente.
Tale particolare struttura della Torcia
Olimpica, inoltre, rende il lavoro molto
difficile agli utensili e alle soluzioni
fornite da Sandvik Coromant. Dopo
avere acquisito competenze approfondite sulla struttura, i materiali e i requisiti
tecnologici del bruciatore della torcia,
Sandvik Coromant ha fornito frese a
candela integrali di metallo duro di
piccolo diametro, nonché frese
La Torcia Olimpica, dal design unico,
e gli utensili che hanno reso possibile
realizzarla: Una CoroMill 390 (al
centro) e varie CoroMill Plura di
diverse dimensioni.
antivibranti, progettate per resistere agli
urti più forti.
Spiega Xiong Yifei, tecnico per il
miglioramento della produttività per
Sandvik Coromant Cina: “Le frese
integrali di metallo duro di piccolo
diametro utilizzano una nuova tecnica di
rivestimento, che produce notevoli
vantaggi nella fresatura di cavità. E le
frese antivibranti CoroMill 390 hanno
contribuito in modo fondamentale a
migliorare l’efficienza di lavorazione e a
ridurre i costi di produzione.”
UNA NUOVA OPPORTUNITÀ PER GLI INSERTI USATI MERCEDES-BENZ
AMBIENTE. Quando Sandvik
Coromant Brazil contattò MercedesBenz per offrire alla casa automobilistica
un servizio di gestione totale dei suoi
inserti in metallo duro usurati, il risultato
fu un miglioramento sostanziale del
programma di riciclaggio dell’azienda.
Lo stabilimento brasiliano MercedesBenz che produce camion e autobus,
situato a São Bernardo do Campo
(Grande São Paulo), rispose in fretta e in
modo positivo all’offerta di Sandvik
Coromant . “È in perfetta sintonia con il
nostro programma ‘produzione più
pulita’, mirato alla riduzione della
produzione di scarti e del consumo di
materie prime e risorse naturali,” spiega
Alessandra Costa, supervisore sistemi
ambientali e di gestione per MercedesBenz in Brasile.
I reparti Mercedes-Benz di
produzione di motori e alberi di São
Bernardo generano circa 1,8 tonnellate
di inserti di metallo duro usurati ogni
anno. Prima di entrare a far parte del
programma Sandvik Coromant,
Mercedes-Benz vendeva i propri inserti
usurati ad aziende di riciclaggio.
“Siamo stati spinti dal fatto che il
programma [di Sandvik Coromant] è
appositamente pensato per il corretto
riciclaggio degli inserti usurati ed è
conforme ai requisiti delle leggi
brasiliane,” spiega Costa.
L’idea di riciclaggio di Sandvik
Coromant è stata messa in atto su scala
globale nel 1996 ed è stata accolta in
modo favorevole dal mercato. Il servizio
di riciclaggio degli inserti di metallo duro
usurati e degli utensili integrali anch’essi
ECCO A VOI I NUOVI
”ESPERTI” DEL TITANIO
NUOVI PRODOTTI. Un nuovo membro della famiglia
degli utensili per fresatura Sandvik Coromant è stato
presentato in autunno. È CoroMill 690, una fresa
ottimizzata per la lavorazione del titanio, principalmente
per la profilatura 2D, per il settore aerospaziale.
L’unione di elevata sicurezza ed elevato volume di truciolo
asportato fanno sì che questa fresa per contornatura
consenta bassi costi di produzione nella lavorazione di
componenti in titanio.
Per saperne di più su CoroMill 690 leggete a pagina 6.
COME TENERE ACCESA
LA “LUCE VERDE”
NUOVI PRODOTTI. Quando la luce verde è
accesa, vuol dire che la macchina è in funzione e
state guadagnando. Grazie alle due nuove
qualità di inserti Sandvik Coromant, il cui lancio
è previsto in ottobre, la luce verde non si spegnerà mai. Le due nuove
qualità, GC1125 e GC1515, sono state sviluppate con nuove soluzioni
tecniche che producono taglienti affilati e rivestimenti leggeri, perfetti per la
finitura dell’acciaio normale e inossidabile nelle operazioni di tornitura.
Entrambe le qualità hanno rivestimenti nuovi, che conferiscono a GC1125
taglienti super-affilati e a GC1515 la tenacità del filo tagliente tipica dei
rivestimenti PVD unita alla resistenza all’usura dei rivestimenti CVD. Non ci
sono qualità d’inserto paragonabili sul mercato.
Per saperne di più su GC1515 e GC1525 leggete a pagina 16.
di metallo duro gestisce le risorse non
rinnovabili, riciclando e riutilizzando le
materie prime.
Nel 2006, Sandvik Coromant Brazil
ha deciso di adottare una politica attiva
di ricerca di partner desiderosi di
vendere i propri inserti usurati. La
collaborazione con Mercedes-Benz è un
ottimo esempio del funzionamento di
questa politica. Gli inserti di metallo
duro raccolti in Brasile vengono riciclati
nell’apposito impianto di riciclaggio
costruito da Sandvik Coromant in India.
L’impianto è certificato ISO 9001, oltre
che conforme alle norme ambientali ISO
14001 e OHSAS 18001.
Alessandra Costa, supervisore
sistemi ambientali e di gestione per
Mercedes-Benz in Brasile.
LA PRODUTTIVITÀ È
IL MODELLO PER MATE
ECONOMIA. Mate Precision Tooling,
con sede ad Anoka, nel Minnesota, ha
avviato il proprio programma per il
miglioramento della produttività che
ricalca il Programma di Miglioramento
della Produttività di Sandvik Coromant.
“Quando presentiamo nuovi aspetti e
caratteristiche tecniche ai clienti,
cerchiamo di farlo rapidamente in modo
di non dover interrompere il flusso di
produzione più del tempo strettamente
necessario,” dice John Dickes,
Manufacturing Engineering Manager per
Mate Precision Tooling. “Vogliamo farlo
in modo che il cliente non si senta una
cavia.”
Azienda leader nella costruzione di
attrezzamenti e ricambi per costruttori
di presse per stampi di tutto il mondo,
Mate ha sperimentato sulla propria pelle
i vantaggi di un programma per il
miglioramento della produttività quando
i consulenti Sandvik Coromant hanno
introdotto le nuove qualità di inserti per i
prodotti in metallo duro usati
dall’azienda.
Il Programma per il Miglioramento
della Produttività Sandvik Coromant ha
aiutato Mate ad adottare le nuove
tecnologie (qualità di inserti) in un
tempo molto breve. Ciò ha ispirato a
Mate il proprio team di consulenti per il
miglioramento della produttività,
chiamato “M-Team”.
“Lo scopo dell’M-Team è acquisire
nuovi clienti e fidelizzare quelli esistenti,
fornendo loro valore aggiunto sotto
forma di consulenze per il miglioramento
della produttività,” dice Joe Schneider,
Vice Presidente marketing di Mate.
Un altro Programma di Miglioramento
della Produttività Sandvik Coromant su
larga scala ha permesso a Mate di
incorporare le nuove tecnologie e
modificare i metodi di lavorazione,
risparmiando circa 20.000 dollari USA
l’anno. Mate ora usa questo programma
per gestire meglio i conti dei propri
clienti.
“Quelli più grandi sono restii ai
cambiamenti,” spiega Dickes. “È come
cercare di virare la prua di una nave.
Non è una cosa veloce. Questo
programma mostra che si può virare la
prua, basta usare abbastanza
rimorchiatori.”
METALWORKING WORLD
31
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32
METALWORKING WORLD
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LE MONTAGNE RUSSE di oggi sono capolavori di ingegneria. Il
limite non è rappresentato dalla fantasia di chi progetta ma dai
budget limitati e dai severi standard di sicurezza. Ciò significa che
le novità spesso impiegano molto a passare dal tavolo da disegno al
parco dei divertimenti.
Il terzo principio della dinamica di Newton dice che se un corpo
esercita una certa forza su un altro corpo, il secondo corpo a sua
volta esercita una forza uguale e contraria sul primo. La forza
esercitata da un sedile delle montagne russe sul passeggero è una
forza centripeta; viceversa, la forza esercitata dal passeggero sul
sedile è centrifuga, o forza G
La forza G negativa, o caduta libera, genera una sensazione di
assenza di peso, grazie a cui le montagne russe permettono di
provare sensazioni simili a quelle provate dai piloti di caccia e dagli
astronauti durante il volo o i lanci. In effetti, la maggioranza delle
persone difficilmente si avvicinerà a questo tipo di sensazioni più di
così.
Le montagne russe
permettono di provare
sensazioni simili a quelle
provate dai piloti di caccia
e dagli astronauti durante
il volo o i lanci. In effetti la
maggioranza delle persone
difficilmente si avvicinerà
a questo tipo di sensazioni
più di così.
CORBIS
WERNER STENGEL è una leggenda nel mondo delle montagne
russe. Ufficialmente in pensione, collabora in modo ancora
molto attivo con l’azienda Ingenieur-Beuro Stengel di Monaco,
diretta da Harald Wanner e Andreas Wild. In tutto il mondo ci
sono più di 500 montagne russe Stengel. La nr. 500 è la
Maverick, montagna russa di tipo “Launch Coaster”, che ha
iniziato l’attività l’anno scorso nel parco divertimenti Cedar
Point negli USA.
La carriera di Stengel ebbe inizio quando gli chiesero di
METALWORKING WORLD
33
❯❯
CORBIS
MONTAGNE RUSSE
NELLO SPAZIO
Il nuovo razzo NASA Ares 1-Y usa il principio delle
montagne russe per garantire una fuga più veloce.
Il sistema Orion Emergency Egress lancia un vagone lungo
una discesa che inizia dalla piattaforma a circa 100 m
appena fuori dallo sportello della capsula di salvataggio e
prosegue lungo una pista da 457 m fino al bunker di
sicurezza, il tutto in soli due minuti. La progettazione è
iniziata nella primavera del 2008, e l’unica differenza con
le montagne russe tradizionali è che nelle montagne russe
della NASA le forze G sui passeggeri vengono ridotte al
minimo. Verrà collaudato a settembre 2012, quando l’Ares
volerà, senza equipaggio, ma la capsula di salvataggio
dovrà comunque essere a portata di mano per il
personale che effettua le manovre finali prima del
lancio.
Il progettista deve rimanere
nei limiti tecnici e di carico
passeggeri ma aggiungere
elementi emozionanti come
salite, curve brusche e loop.
❯❯ produrre i calcoli strutturali per le vetture dell’autoscontro. In
seguito lavorò per la prima montagna russa in acciaio della
Germania, il Super Acht dell’Oktoberfest del 1964. Nel suo
curriculum troviamo la collaborazione ai lavori di sviluppo
della pista in legno per montagne russe, standard DIN4112,
brevettata e riconosciuta a livello internazionale e il premio
dell’European Coaster Club per il suo “notevole contributo
alla gravità.”
Wanner spiega: “Molte nuove forme vengono direttamente
dal tavolo da disegno, come accadde al primo loop “sicuro”
che usava klotoidi [forme con raggio di curvatura a variazione
costante, grande alla base, piccolo in cima] invece di cerchi.
Werner e il team Stengel hanno inoltre creato Zero-G Roll,
Cobra Roll, Dive Loop, Batwing e Stengel Dive.”
LA PROGETTAZIONE della pista è fondamentale per mantenere
la pista divertente ma nei limiti della tollerabilità. “Serve
molta esperienza e matematica ai massimi livelli per
progettare piste veloci e scorrevoli e dare ai costruttori i dati
più precisi possibile per la piegatura e l’installazione,” spiega.
“Il progettista deve rimanere nei limiti tecnici e di carico
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METALWORKING WORLD
passeggeri ma aggiungere elementi emozionanti come salite,
curve brusche e loop,” spiega Wanner.
Negli USA Great Coasters International progetta, costruisce
ed esegue la manutenzione di montagne russe in legno. La
società è meglio nota per avere progettato i treni articolati
GCII e Millennium Flyer.
Chris Gray, che si dichiara “dipendente” dalle montagne
russe da quando aveva 8 anni, è il responsabile approvvigionamenti dell’azienda, ma preferisce essere chiamato “quello
delle montagne russe.”
“I Millennium Flyer vanno da destra a sinistra in modo
veloce e fluido, come un autoarticolato con attaccati 24
vagoni, nessuno dei quali inizia a girarsi fino a quando non
raggiunge il punto in cui il primo carro ha effettuato la svolta,”
spiega. “In tal modo si viaggia sempre sul binario esterno, il
che rende il viaggio più scorrevole e senza intoppi.
“Per ogni metro di percorso è necessario calcolare le forze
G dall’alto, dal basso, da sinistra e da destra,” spiega. “Se si
superano i tre G ci può essere la perdita di conoscenza. Ci
sono montagne russe in acciaio che arrivano a generare sei G a
quasi 210 km/h, ma le montagne russe più grandi del mondo
GETTY
sono Son of Beast, in Ohio, che arrivano a 140 km/h. Quelle
non le abbiamo costruite noi.
“Bisogna inoltre calcolare gli stress che la struttura subirà
giorno dopo giorno per i prossimi 20 anni,” spiega Gray.
“Ecco perché i manutentori di queste strutture effettuano
ispezioni giornaliere come si fa con gli aeroplani prima del
volo. I manutentori percorrono a piedi il percorso della pista,
controllano i treni e li passano al setaccio.”
Prima di mettere in funzione una giostra facciamo un
viaggio di prova usando sacchi di sabbia da circa 80 kg per
simulare i passeggeri. “Questo viaggio è uno dei più veloci che
un treno delle montagne russe possa mai effettuare nella sua
carriera, in quanto il peso è equamente distribuito,” spiega.
INTAMIN HA COSTRUITO alcune delle più spettacolari
montagne russe del mondo. La società, che ha festeggiato il
suo 40° compleanno nel 2007, offre ben 12 tipi di montagne
russe e circa metà dei suoi lavori sono progetti personalizzati.
Il Vice Presidente Roy Vocking dice che l’unico limite sono le
risorse finanziarie. La moda del momento sono le Launched
Coaster, in cui i treni schizzano da 0 a 200 km/h in una
manciata di secondi. “Queste montagne russe usano sistemi di
lancio idraulici da noi brevettati cinque anni fa e che
rappresentarono la soluzione al problema di fornire energia ai
motori lineari, che hanno bisogno di 2-3 megawatt.”
Vocking spiega che divertimento e serietà (di progettazione) vengono sempre attentamente bilanciati. “La paura è nella
mente di chi guarda,” spiega. “Le forze G tollerate vengono
definite da alcuni standard molto severi. La forza di maggiore
intensità dipende dalla direzione del moto, per evitare che le
teste vengano sballottate.
“Un’ottima montagna russa ha molti cambiamenti di
direzione ma in un percorso scorrevole e fluido, ecco perché la
geometria della pista è molto importante,” spiega Vocking.
“Le apparecchiature possono essere sfruttate al massimo, il
corpo umano no. I calcoli e i processi ingegneristici alla base
di ogni montagna russa costano centinaia di migliaia di euro.”
Brendan Walker, primo ingegnere del “brivido” al mondo,
ha condotto i test al parco a tema Alton Towers in Gran
Bretagna con l’aiuto del Dipartimento di Informatica e del
Dipartimento di Psicologia dell’Università di Nottingham.
Walker iniziò a dedicarsi a queste attrazioni dopo essersi
formato come ingegnere aeronautico e progettista industriale.
Disegnò il profilo di una delle più grandi montagne russe di
TITOLARI DI RECORD TERRIFICANTI
Le montagne russe sono spettacolari di natura. Gli USA sono il paese
con più record in questo campo:
• LE MONTAGNE RUSSE PIÙ VELOCI, 206 km/h:
Kingda Ka, a Six Flags Great Adventure, nel New Jersey
• LE PIÙ VECCHIE, 1902: Leap the Dips, Lakemont Park, in
Pennsylvania
• LE PIÙ STRANE, montagne russe da 60 m in cima ad una
torre: la Stratosphere Tower (alta ca. 274 m) a Las Vegas, Nevada
• IL SALTO PIÙ ALTO, CA. 127 M: Kingda Ka, a Six Flags
Great Adventure, nel New Jersey.
Ma uno dei record ce l’ha il Giappone:
• LA CORSA PIÙ LUNGA, 2.479 M: Steel Dragon 2000, al
Nagashima Spa Land a Mie.
www.coasterclub.org
La moda del momento
sono le Launched
Coaster, in cui i treni
schizzano da 0 a 200
km/h in una manciata
di secondi.
tutta l’Europa, Oblivion – discesa di 55 metri, velocità
massima 110 km/h e forza totale di 4,5 G – usando test
psicometrici, telecamere e cardiofrequenzimetri.
“A lungo ho sospettato che a chi va sulle montagne russe
potrebbe piacere vedere le proprie reazioni psicologiche e
fisiologiche alla corsa, e per chi aspetta in fila vedere facce che
strillano e cuori che battono all’impazzata è un ottimo modo
per ammazzare il tempo,” spiega.
“Man mano che le montagne russe si sono ingrandite e
sono diventate più veloci, il collegamento empatico tra
passeggero e spettatore è scomparso quasi del tutto,” spiega
Walker. “Voglio superare questa distanza e riaccenderlo con la
tecnologia. Ho presentato un articolo rivoluzionario sui
risultati della nostra ricerca alla conferenza Computer Human
Interaction che si è svolta a Firenze ad aprile.”
I RISULTATI della ricerca indicano che chi va sulle montagne
russe appartiene ad una delle seguenti due categorie:
• Quelli che manifestano ansia durante la preparazione
all’evento (coda e inizio del viaggio), shock/sensazioni
traumatiche durante il viaggio e sollievo e gioia (perché sono
sopravvissuti) alla fine.
• Quelli che manifestano eccitazione e pregustano l’evento
durante la preparazione, gioia durante la corsa e delusione al
termine.
Il livello più elevato di eccitazione è visibile durante la
coda, prima di salire a bordo e non durante il viaggio.
Per rimanere in gioco è necessario sviluppare continuamente nuove idee. Nel 2007 Intamin creò ZacSpin, montagna
russa “verticale” che occupa una superficie minima e in cui i
passeggeri vengono lanciati in vorticose cadute libere mentre
girano su se stessi capovolgendosi.
Roy Vocking ha un debole per Furius Baco di Intamin, che
si trova nel parco Port Aventura in Spagna.
“È spassosa,” spiega. “Così veloce e bassa. Mi piace anche
Stealth a Thorpe Park nel Regno Unito, una Launcher Coaster
breve, molto veloce e ben fatta. E niente batte le montagne
russe in legno, piene di momenti da “vuoto d’aria” dove ti
senti il cuore in gola.”
JANE GARNER
METALWORKING WORLD
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