CAST CM5 Carbon CM5 Carbon CM5 Carbon

CAST CM5 Carbon
E’ il top di gamma in fibre di Carbonio a vista per un peso "Ultra Light" Un casco leggero aumenta
notevolmente la sicurezza attiva per il minor affaticamento del pilota durante la guida. 1,1 Kg c.a. di
tecnologia costruttiva . Particolarmente aerodinamico la presa aria mento è chiudibile dall’interno
eliminando tipiche rotture alle plastiche esterne. Caratteristiche costruttive delle calotte,della visiera,
degli interni sono il meglio oggi si possa chiedere ad un casco in fatto di sicurezza strutturale e
qualità .
CARATTERISTICHE TECNICHE
Calotta: Costruita interamente da Motosport (Lucca) con tessuti di Carbonio di qualità , calotta
interna in differenti densità con struttura a nervature
Aerazione mento: griglia metallica con chiusura lato interno mentoniera, aerazioni top: con
canalizzazioni interne, estrazione posteriore ad effetto Venturi
Visiera Piloti piana 3,2mm prodotte in Policarbonato Lexan con qualità ottica, trattate Optivision
NoFog+NoDrop (Antiabrasione +Antiappannante) Trasparente con filtro U.V.
Attacco visiera tecnico con 4 viti alluminio aeronautico
Interno estraibile, lavabile in tessuto speciale anallergico, guanciali ergonomici in mousse,guanciali
di vari spessori disponibili per un fitting appropriato, maggiori spessori e densità , Cinturino
sottogola « Racing » a doppio anello.
Peso: 1100 gr. c.a. Tg.M
Caratteristiche delle fibre e Come Produciamo CM5 CARBON
Trascurando le caratteristiche dei caschi in Resina Plastica generalmente adatti a Jet o a caschi
economici valutiamo le differenze tra le Fibre usate per ottenere i caschi più performanti.
I caschi comunemente detti “in Fibra” sono prodotti impregnando con resina indurente “legante”una
fibra che fa da struttura portante e determina la resistenza e le caratteristiche del casco.
• La fibra di vetro normale è la componente portante più economica e meno resistente oltre che
più pesante, il rapporto peso/resistenza è oltremodo svantaggioso
infatti un casco in fibra economico lo verificate dal peso “alto”
• Le fibre Multiassiali eventualmente rinforzate con Carbonio o Aramidica aumentano
notevolmente questo rapporto per cui si ottengono caschi mediamente leggeri e resistenti.
• Il massimo di questo rapporto peso/resistenza si ottiene utilizzando Fibre di Carbonio
impregnato con resine epossidiche ed è attualmente il miglior materiale ad alta tecnologia che
l’industria è in grado di produrre in quantità apprezzabili.
Una fibra di carbonio è un lungo e sottile filo in gran parte composta di atomi di carbonio. Diverse
migliaia di fibre di carbonio sono intrecciate insieme per formare un tessuto con una elevatissima
resistenza alla trazione. Per dare un’idea il modulo a trazione ovvero la resistenza che può
sopportare senza rottura è oltre 140 M.psi per fibre più resistenti e di qualità. Per fare un confronto,
l'acciaio ha una resistenza modulo di circa 29 M.psi perciò, la migliore fibra di carbonio è di circa
cinque volte più resistenti dell'acciaio (e più leggera).
Il tessuto di fibre di Carbonio ottenuto da sottili filamenti di carbonio disposti secondo il classico
schema di ordito e trama per costituire un vero e proprio tessuto viene impregnato con Resine
Epossidiche per ottenere caschi con eccezionale resistenza e limitato peso.
La produzione del CAST CM5 tramite stampaggio a caldo previo esatta stratificazione dei tessuti ed
impregnazione della resina o con polimerizzazione in autoclave, avviene integralmente in Motosport
(Lucca)
Storicamente la produzione migliore di manufatti in Fibre di Carbonio è riconosciuta “Made in Italy “o
“Made in England” zone di grande sviluppo in questo settore (esperienza auto F1) e ove risiedono
personale con lunga esperienza Per questo in funzione al tipo di fibra di carbonio usata e
all’esperienza dell’operatore il casco potrà essere di ottima costruzione ed elevata resistenza, o
mediocre ,se non scarsa. Motosport affianca la produzione di caschi moto a quella specialistica di
caschi Militari e paramilitari ove le tecniche produttive e qualitative sono imperative.
CAST
Quality Helmets
Come Produciamo CM5 CARBON
1. La prima fase è quella del taglio dei vari settori in tessuto di carbonio controllando
attentamente il senso delle fibre.
2. Quindi l’operatore inserisce nello stampo riscaldato i vari settori secondo uno
schema prestabilito da test che ne hanno determinato il migliore rendimento di
resistenza. Questa operazione deve essere effettuata con alta precisione e
attenzione in quanto determina la qualità del casco che si otterrà.
3. L’operatore inietta con un sistema automatico nello stampo riscaldato ad una esatta
temperatura una dose precisa di resina epossidica liquida pre - miscelata,
inserisce il pallone siliconico di controstampo che gonfiandosi per l’aria compressa
iniettata fa aderire precisamente la resina dosata su tutta la superficie dello stampo
ovvero della calotta. La temperatura ed il catalizzatore fanno indurire la resina in
modo uniforme, il ciclo di solo stampaggio per ottenere un prodotto di qualità è di
circa 40 o più minuti per una calotta grezza dopo di ché la calotta deve subire tutte le
altre lavorazioni. Il ciclo di stampaggio pur essendo meccanizzato è soggetto
all’esperienza dell’ operatore ovvero la qualità del casco ottenuto dipende spesso
dalla bravura e dall’esperienza della persona che lo produce e lo controlla.
Si procede alla fresatura della finestra e dei fori della calotta grezza con fresa
diamantata a CN o con taglio ad acqua che con precisione la finisce .
Ultima fase di produzione della calotta è quella di smerigliatura per eliminare le bave e
quindi la verniciatura con speciali vernici che abbiano basso coefficiente di dilatazione
termica lineare al fine di non avere nel tempo screpolature per effetto dell’alta stabilità della
calotta e inferiore della verniciatura.
Si passerà quindi al montaggio del casco con i vari componenti.
Il vostro CM5 Carbon lo produciamo interamente in Italia perché la qualità di un casco in
Carbonio è garantita principalmente dalla esperienza degli operatori che producono il
Vostro casco.
I nostri operatori oltre ad avere una conoscenza tecnica hanno una lunga esperienza di
produzione di caschi sia per moto che per auto.
MANUTENZIONE DEL CASCO
Il casco in Carbonio per la particolare fattura e la fibra “a vista” è sicuramente quello
esteticamente più emozionale oltre ad essere il più performante.
Per questo si aspetta maggiori cure di un comune casco al fine di mantenere inalterato per
parecchi anni il “look” eccezionale. Pulire il casco solamente con acqua e sapone, non
usare solventi o benzina non applicare adesivi e non verniciarlo.
In caso di incidente sostituire il casco, danni causati da urti non sono sempre visibili, la
calotta interna che ha lo scopo di assorbire l’urto si deforma in caso di compressione da
urto e non assorbe ulteriori sollecitazioni.
•
Smontaggio visiera
La visiera si smonta facilmente o con l’apposita chiave a brugola
Prima di stringere le viti fare aderire bene la visiera alle guarnizioni della finestra casco (a
visiera chiusa)
Le guarnizioni rimangono elastiche inumidendole periodicamente con vaselina.
Sono disponibili oltre a quelle trasparenti visiere fumé con diverse gradazioni, visiere con
specchia tura e rivestimento esterno antiabrasione antipioggia, visiera Infrasol specchiata
con filtro infrarossi & Ultra Violetti
Visiere “DAY TIME USE ONLY” non devono essere utilizzate di notte o con scarsa visibilità.
•
Manutenzione della visiera
La visiera deve essere mantenuta pulita Nel caso di danneggiamenti che riducono la
visibilità sostituirla con una identica costruita per il vostro casco. Pulire la visiera con
acqua e detersivo liquido per stoviglie non usare solventi o prodotti chimici o altri
detergenti che potrebbero rovinare la visiera .
Le visiere Optivision No Fog non perdono il potere antiappannante con i lavaggi, anzi lavare
la visiera con detersivo liquido per stoviglie e acqua ripristina il potere antiappannante
ridotto a causa di residui grassi presenti nell’aria.
•
Smontaggio interno e lavaggio
L’ interno si smonta facilmente tramite i bottoni automatici posti nella parte posteriore della
cuffia nonché sotto le guance laterali e sganciando la lunetta posta sulla zona fronte.
La cuffia si può lavare a mano con detersivo neutro, asciugare all’aria.
•
Tear-Off
La visiera è di tipo “Piloti” utilizzabile con visierine esterne Tear-Off acquistabili a parte
Potete acquistare visiere già predisposte con perni di fissaggio esterni.
It 's the top of the range in exposed carbon fiber for and "Ultra Light" weight.
A lightweight helmet greatly enhances active safety for the shortest rider fatigue while
driving.
1,1 Kg c.a. of construction technology. Particularly the aerodynamic chin vent can be
closed from the inside by eliminating typical breaks to external plastics. Construction
features of the shell, visor and the interior are the best today which you can ask to an
helmet made of structural safety and quality.
TECHNICAL FEATURES
Shell: Entirely produced in Motosport (Lucca - IT) with quality Carbon fabric, inner shell in different densities
with ribbed structure.
Chin ventilation: metal grid with inside closing , top chin vents with internal ducts, rear extraction Venturi
effect
Visor : flat Drivers 3.2mm produced in polycarbonate Lexan with optical quality, handled Optivision NoFog +
NODROP (Abrasion + AntiFog) , transparent with ultraviolet filter.
Technical visor mechanism with 4 aircraft aluminum screws
Removable and washable lining made of special hypoallergenic fabric, ergonomic foamed cheek pads of
various thicknesses available for a proper fitting, greater thicknesses and densities, Chinstrap "Racing"
double ring.
Fibers characteristics and how we produce CM5 CARBON
Neglecting the characteristics of the plastic helmets generally suitable to open face or low-cost helmets we
evaluate the differences between the fibers used to obtain the highest performance helmets.
The commonly known "Fiber" helmets are produced by impregnating with resin hardener "binder" a fiber
that acts as a supporting structure and determines the resistance and the characteristics of the helmet.
• The normal fiber glass is the most economical load bearing component and less resistant than the
heavier, the weight / resistance ratio is extremely disadvantageous.
In fact, an economic fiber helmet can be verified by its weight rather "high"
• The Multiaxials fibers possibly reinforced with carbon or Aramidic fibers increase greatly this ratio,
therefore we can obtain lighter and stronger helmets.
• The maximum for this weight / resistance ratio is obtained by using carbon fibers impregnated with epoxy
resins and is currently the best high-tech material that the industry is able to produce in appreciable
quantities.
A carbon fiber is a long and thin wire largely composed of carbon atoms. Several thousand carbon fibers are
twisted together to form a fabric with a high tensile strength. To give an idea of the tensile modulus or the
resistance that can withstand without rupture is more than 140 M.psi for more resistant fibers and quality. For
comparison, the steel has a module resistance of about 29 M.psi therefore, the best carbon fiber is about five
times stronger than steel (and lighter). The fabric of carbon fibers obtained from thin carbon filaments
arranged according to the classical scheme of the warp and weft to constitute a real fabric is impregnated
with epoxy resins to obtain helmets with exceptional resistance and limited weight.
The production of the CM5 CAST by hot pressing, prior exact layering of fabrics and resin
impregnation or by polymerization, takes place integrally in Motosport (Lucca IT)
Historically the best production of manufactured in Carbon Fibers is recognized "Made in Italy" or
"Made in England" great development zones in this area (F1 car experience) and staff with long
experience. For this reason, according to the type of carbon fiber used and the staff experience,
the helmet will be of excellent construction and high resistance, or mediocre, if not poor.
Motosport also produces military and paramilitary helmets where production and quality
techniques are imperative
How we produce CM5 CARBON
1. The first phase is the cutting of the various sectors in the carbon fabric by carefully controlling
the fibers direction.
2. Then the operator inserts into the heated mold the various sectors according to a regular
schedule of tests that determined the best endurance performance. This must be done carefully
and with high precision as it determines the helmet’s quality.
3. The operator injects with an automatic system in the heated mold to a correct temperature a
precise dose of the pre - mixed liquid epoxy resin and inserts the flask in the counter mould that
swelling for the compressed air injected is precisely metered adhere the resin on the whole of the
mold surface . The temperature and the catalyst harden the resin in a uniform manner, the only
molding cycle to obtain a quality product is of about 40 minutes or more for a row shell, after which
the shell has to undergo to the other working phases. The molding cycle while being mechanized is
subject to the experience of the operator, the helmet quality obtained often depends on the skill
and experience of the person who produces and controls it.
We then proceed to the milling of the shell’s holes by using a diamond bur or by water cutting.
Last phase of shell production is to grinding to remove burrs, and then the coating with special
coatings that have low coefficient of linear thermal expansion.
It will then pass to the helmet assembly with the various components.
We produce CM5 Carbon entirely in Italy because the quality of a Carbon helmet is mainly
guaranteed by the experience of the operators that produce it.
Our operators in addition to have a technical knowledge have a long experience in production of
motorcycles and car helmets .