NEL CUORE DELLA FILIERA DELLE COSTRUZIONI IN LEGNO

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L'imponente veduta frontale dell'impianto Cms in funzione da TLF.
TLF è un nome
ben conosciuta nel
settore dei prodotti, dei servizi e
delle idee per creare aree ludiche
adeguate e parchi
pubblici confortevoli e attrattivi per
la vita della comunità.. Nata e posizionata tuttora in Toscana TFL è fortemente inserita nelle foreste del
Casentino e vede nel legno un prodotto semplice e naturale che si inserisce
nella tradizione locale. Uno staff di
progettisti e tecnici altamente specializzati riesce a interpretare il lavoro
dell'azienda come una costante tributo
di attenzione e conoscenza del mondo
dell'infanzia. L'utilizzo di materiali rinnovabili gestiti con criteri di sostenibilità vede l'impegno etico dell'azienda
coniugarsi con un forte impegno tecnologico che oggi si concretizza nella
scelta di produrre costruzioni in legno
con nuove tecnologie e nuovi parametri progettuali.
"Usando questa nuova tecnologia Xlam ci stiamo attrezzando per produrre
case in legno - ci dice Giampaolo
Fantoni, titolare di TLF - Morandini si
occuperà del prelievo delle tavole della loro preparazione
in conformità con le normative europee, dopodiché verranno portate qui e qui ci occuperemo della lavorazione del
pannello e del montaggio si occuperà la ditta Manetti
Legnami che, assieme ai progettisti di Legnopiù, completa
questa filiera."
"La nostra esigenza, in questo caso era molto precisa ma
ha implicato un lavoro enorme a partire dalla scelat dei
partner per la realizzazione dei macchinari - ci spiega
Fantoni - ci siamo resi, infatti, conto che in questo settore
ancora le aziende che producono macchinari specifiche
non sono molte e tra di esse non molto hanno le competenze tecniche sufficienti. Cms invece tra le aziende europee è
senza dubbio una delle aziende più avanzate in Europa e
NEL CUORE DELLA FILIERA
DELLE COSTRUZIONI
IN LEGNO
Alta tecnologia da TLF con Cms e Paoletti.
può disporre di un'esperienza su grossi macchinari che
pochi hanno nei loro portafogli tecnici".
Non a caso - aggiungiamo - quindici anni or sono - Cms
partì fornendo ad alcuni leader europei nel campo delle
travi lamellari impianti di grandi dimensioni in grado di
lavorare a terra grandi travi. "Oggi, quella che funziona in
TLF è la terza generazione di quel primo concetto di ponte
mobile" sottolinea Roberto Milesi, area manager di Cms
che ci accompagna nella visita.
" Questa tecnologia - riprende Fantoni - è particolarmente
evoluta ed è ideale per realizzare questi pannelli, altre
aziende non hanno ancora sviluppato questo concetto, non
solo nell'utilizzo del ponte con un carro di queste dimensioni, ma anche nelle parti meccaniche dei motori, delle
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potenze di cui hanno bisogno questi motori." Non a caso il
mandrino montato sulla macchina è stato progettato sei anni
fa in Cms: si tratta di un mandrino sincrono da 28 kW che
permette di avere la massima copia già a cento giri e la potenza di 28 kW a 4000 giri fino a 18mila giri. Perciò possiamo
utilizzare le lame con diametro 800, le pialle con diametro
125 o un gruppo motosega per effettuare le sfinestrature con
lo spigolo vivo interno o le mortasatrici per fare le sedi delle
piastre.
Tutti dettagli tecnici importanti che hanno portato la nostra
scelta su Cms, senza trascurare la disponibilità di un piano
libero che può permettere di lavorare un pannello da dodici
metri oppure un piccolo arredo. Questa macchina è eccellente anche per il nostro lavoro principali, spazi urbani e arredi
per parche, e stiamo già pensando a nuove soluzioni e progetti che mettano a profitto le sue potenzialità, anche nel campo
delle soluzioni tridimensionali. Collegato questo non è da
sottovalutare il software della Ddx che ci è sembrato molto
performante sia dal punto di vista della facilità di utilizzo sia
dal unto di vista della flessibilità. Un software che dialoga
particolarmente bene con questa macchina, grazie alla esperienza maturata con Cms e con tanti altri produttori. Il software riesce a simulare sul video del computer tutta la lavorazione reale in modo tridimensionale, controllare in anticipo eventuali rischi di collisione. L'operatore di macchina
pigia un bottone, controlla che tutto vada bene e non deve
perdere tempo a programmare. Vengono eliminati gli errori
anche al centro per cento."
UNA MACCHINA DI GRANDE EFFICACIA
"La macchina che abbiamo fornito al nostro cliente - ci spiega Milesi - è impostata su di un ponte mobile con una corsa
di tredici metri, con un fronte di 4800 millimetri per l'unità
operatrice che esprime una potenza di 28kW. I magazzini
sono molto capienti e possiamo installare a bordo sia lame da
800 millimetri sia punte lunghe fino a 700 millimetri, oltre a
tutte le altre tipologie di utensili, alle frese al gruppo a mortasare e alla motosega. L'aspirazione è ben dimensionata ed
in grado a far fronte alle esigenze di utensili con una alto
livello di asportazione, va direttametne alle cuffie che a loro
volta sono regolabili in altezza.
In questa tipologia di macchine un punto di forza è la modularità che ci permette di andare a definire le dimesioni dela
macchina in funzione delle esigenze del cliente. Da dieci
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metri a oltre ottanta di lunghezza
con un fronte che va da 3mila a
8mila metri di corsa. Basti pensare che in Germania, presso un
cliente abbiamo installato una
macchina lunga ottanta metri per
andare a lavorare in pendolare
delle travi curve di 36 metri: un
mandrino a cinque assi più un
gruppo dedicato per la lama a
cinque assi di 1080 di diametro
permette di andare a effettuare in
un unico passaggio un taglio di
quattrocento millimetri di spes-
sore.
Importante nella macchina installata da TLF è l'altissimo
livello di movimentazione degli assi, perché il ponte si movimenta a ottanta metri al minuto. E' il primo ponte mobile di
questa teipologia e di queste dimensioni funzionante in Italia,
ma in Francia, in Austria, in Svizzera, in Germania, paesi in
cui la lavorazione dell'Xlam per costruzioni di grandi dimensioni, ce ne sono parecchi."
Conclude Fantoni: "E' importante sottolineare che il collaudo
effettuato con i tecnici Cms a febbraio di quest'anno è stato
portato avanti su di una commessa reale, quella della
Ludoteca di Firenze con tempi rigorosi di consegna, anche
perché i carpentieri aspettavano il materiale per terminare il
montaggio giorno dopo gorno, dunque un collaudo sul vivo
portato avanti quotidianamente: tutto è funzionato subito in
maniera eccezionale."
Il Cad di funzionamento era direttamente interfacciato a
Prato con lo studio di LegnoPiu che inviava via e-mail al
gestionale di DDX il progetto con tutte le simulazioni necessarie."
Disporre di prodotti perfettamente conformi al progetto iniziale con tolleranze di millimetri che in edilizia non sono mai
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Nella pagina a sinistra:
le potenti seghe circolari
montate sul ponte dell'impianto.
A sinistra in basso : un'interfaccia
operatore semplice e intuitiva.
Nella prima foto in alto:
il portautensile ben fornito
di componenti operative.
Nella seconda: un significativo
dettaglio della lavorazione.
esistite e in più di una velocità di esecuzione nella
preparazione dei pannelli e in cantiere è stato un
risultato enorme e apre la porta a uno sviluppo
ulteriore della progettazione scendendo ancora di
più nei dettagli con dei vantaggi importanti rispetto all'edilizia tradizionale sia in termini di velocità
sia in termini di qualità di esecuzione.
UN INCOLLAGGIO
PERSONALIZZATO
E PERFORMANTE
Le lavorazioni effettuate con le macchine di Paoletti, a monte del centro di
lavoro di Cms, comprendono l'incollaggio del pannello che utilizza tavole
con lunghezze di da 80 centimetri e
due metri già ottimizzate e classificate
in segheria. Dopo la fresatura di testa
entrano in azione due presse in continuo che riescono a fissare il giunto,
dopodichè viene fatta la composizione
del pannello sulla parte iniziale della
pressa. E' montata una incollatrice a
colla controllata con motori brushless
in grado di dosare la colla al grammo,
dopodiché il pannello una volta composto viene inserito nella pressa.
L'esigenza espressa dal cliente di poter
stringere le tavole anche in orizzontale
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e non solo in verticale come fanno molti produttori conferisce un ulteriore plus tecnologico alla linea
di pressatura. Paoletti è arrivato con grande perizia
tecnica a sviluppare anche un sistema di spinta
orizzontale in modo di eliminare qualsiasi vuoto tra
una tavola e l'altra e garantire la minima tolleranza
tra un elemento e l'altra.
UN PROGETTO TUTTO TOSCANO
Il progetto che sta alla base dell'importante investimento tecnologico effettuato da TLF è stato
avviato nl giugno del 2009 dall'ATI costituita da
Legnopiù srl, Manetti Legnami srl, Morandini
Legnami srl e TLF srl con l'obiettivo di valorizzare
la materia prima "Legno toscano" nella filiera
edile, obietti o ritenuto strategico dalla Regione
Toscana sia per il settore agroforestale che per
quello dell'edilizia sostenibile. Lo scopo operativo
del progetto è mettere a punto nuovi prodotti, progetti e servizi per l'inserimento nel "sistema casa"
di manufatti a base di legno toscano. Il progetto
che è in fase di completamento sta raggiungendo
tutti gli obiettivi prefissati anche grazie alle collaborazioni attivate con CNR-Ivalsa, l'istituto fiorentino che si occupa della valorizzazione delle specie
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In alto: semplice ma potente l'interfaccia grafica permette
di programmare i minimi dettagli dall'ufficio.
Sopra: particolare della pressa dell'impianto Paoletti.
legnose e il dipartimento Best ( Building
Environment Sciences and Technology) del
Politecnico di Milano.
Nei boschi toscani, ci sono infatti circa 40mila ettari di piantagioni di conifera (abete, cedro,cipresso,
douglasia e via dicendo) che, gestite in maniera
sostenibile, producono legno con buone qualità
meccaniche.
Grazie a una convenzione con Casa spa, la società
che progetta, realizza e gestisce il patrimonio di
edilizia residenziale pubblica dei 33 comuni dell'area fiorentina) è in orso la validazione delle procedure sviluppate nel progetto, attraverso la fornitura di lotti statisticamente significativi di semilavorati prodotti con un impianto pilota di nuova
concezione, per la reazlizzazione di alcuni interventi di edilizia residenziale pubblica.
Entro il termine del progetto verrà costituita la
Società consortile CALET (Cartpenteria in legno
toscano) che, coerentemente con le previsioni del
progetto, costituirà il primo nucleo operativo della
filiera. CALET sarà titolare di tutti i risultati del
progetto e svilupperà le iniziative che ne deriveranno, utilizzando tutte le potenzialità e le qualificazioni dei soci. E' previsto di estendere e ampliare la
società consortile in seguito al completamente della
ricerca, includendo altre aziende toscane con le
quali sviluppare sinergie e iniziative tecnico-commerciali.
Antonio Campani, responsabile tecnico di TLF,
con Roberto Milesi di Cms.
Due generazioni della famiglia Fantoni con Roberto Milesi.
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SCHEDA DELLA LINEA PAOLETTI PRESSO TLF
Impianto di produzione pareti X-Lam da 3200x9000 millimetri
• quattro presse oleodinamiche modulari:
• dimensioni piani singola pressa mm. 3200x2250
• N° 6 cilindri idraulici di spinta per ogni pressa
• fronte di carico mm. 3200
• luce utile tra i piani mm. 500
• spinta totale Ton. 700
• pressione specifica sull’ 85% del piano kg/cmq. 8-10
N.B.: pressa modulare allungabile a richiesta
• incollaggio a pioggia BJ Maxi 3000
Con 3 assi (X-Y-Z) controllati con Mothion Control,
5 motori BRUSHLESS, Gruppo erogatore colla con larghezza max.
erogazione controllata di mm. 600; pressione di lavoro max.
Bar 80; velocità di avanzamento gruppo erogatore fino a mt/min. 60
• Linea Finger Joint per lamelle X-Lam
Jintline 200C con pressa in continuo
• Dimensioni max. delle lamelle da giuntare mm. 80x200/250/300
• Lunghezza massima elementi da giuntare mm. da 1500 a 3000
• Capacità produttiva a seconda degli allestimenti m3/ora 3,5- 8
• Potenza max. di spinta della pressa ton 15-20
• Lunghezza massima lamelle giuntate fino a mt. 36,00
• Incollaggio con colla Poliuretanica monocomponente
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LA PASSIONE
PER IL LEGNO
Non poteva mancare un omaggio al legno e alle sue possibilità come materiale di costruzione nell'area produttiva di TLF:
un'intero capannone dello stabilimento di Corsalone è stato
costruito su progetto di Peter
Erlacher utilizzando un particolare composto di tavole di legno
di abete incollate per la faccia
maggiore con degli effetti stutturali di grande effetto tecnico
ed estetico, oltre che un suggestivo rivestimento di larice per
le pareti interni, all'interno
negli spazi di deposito e negli
spazi operativi, il legno è ancora presente a trecentosessanta
gradi come rivestimento delle
pareti, scale e pavimenti.
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