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Modicon M580, l’ePAC proposto da Schneider
Electric
Modicon M580: con Schneider Electric esperienze vincenti per l’automazione di processo
del futuro
Dalla gestione di impianti per il settore acciai ai desalinizzatori fino ad arrivare a soluzioni per il
trattamento di rifiuti speciali: Modicon M580 il primo ePAC con backplane Ethernet integrato e
nativo offre versatilità e performance per ogni applicazione
Schneider Electric, lo specialista globale nella gestione dell’energia e nell’automazione, ha
presentato nel 2014 una soluzione del tutto innovativa per l’automazione di processo: Modicon
M580, il primo ePAC che consente di realizzare una automazione di processo integrata
pienamente nelle logiche di comunicazione industriale che caratterizzeranno sempre più la
“fabbrica del futuro”.
Dotato di backplane con connessione Ethernet diretta e nativa, M580 consente di utilizzare design
architetturali secondo standard ODVA e di integrare in un’unica infrastruttura dispositivi con
protocolli di comunicazione diversi, senza necessità di gateway. In più, adottando la tecnologia
FDT/DTM, diventa unico strumento ed un unico scanner per configurare e controllare dispositivi di
campo, trasformando la piattaforma di sviluppo PLC “Unity Pro” di Schneider Electric in un asset
manager tool. Il tutto comunicando in modo aperto con standard proprietari, garantendo
prestazioni elevate grazie ad una CPU Dual Core di ultima generazione e sicurezza integrata
nativamente (IEC622443, certificazione Achille Level 2).
Questa soluzione ha subito attirato l’attenzione di un gran numero di aziende anche in Italia e nel
giro di pochi mesi sono state attivate diverse collaborazioni per l’innovazione in aziende di diversi
settori: storie di successo che nell’insieme evidenziano la versatilità e la capacità trasformativa di
adottare queste nuove logiche di automazione di processo.
Corimpex: controllo e comunicazione Ethernet per linee di saldatura destinate ad ambienti
particolarmente gravosi.
Corimpex è una azienda leader a livello internazionale nella produzione di impianti automatizzati
per la saldatura rivolti all’industria delle costruzioni in acciaio; presente con i suoi impianti in oltre
50 paesi del mondo. L’azienda sta investendo nello sviluppo e nella produzione di dispositivi
automatici per i processi strettamente correlati a quello della saldatura; ha pertanto recentemente
Figura 1 Unità di preparazione ali ed anime,
Corimpex
realizzato una nuova unità di preparazione ali ed anime
utlizzando come controllore per l’automazione Modicon
M580. Una soluzione potente ma anche scalabile e
massimamente personalizzabile che ha consentito all’azienda
di salvaguardare la base installata di soluzioni Modicon e
riutilizzare l’ingegneria e applicazioni realizzate in precedenza
per altri PAC/PLC tradizionali della gamma, con notevole
risparmio di costi e ampi vantaggi in termini di scalabilità.
M580 ha soddisfatto l’esigenza di robustezza della nuova
linea, pensata per ambienti particolarmente gravosi sottoposti
a continui stress in particolare elettromagnetici, e soprattutto
ha aiutato a realizzare un impianto di sostanziale valore
innovativo grazie alle potenzialità aperte dall’utilizzo di una
piattaforma HW, SW e di comunicazione unica in grado di
connettere in modo trasparente i singoli elementi. Operando
come punto d’accesso anche verso gli inverter (Altivar di
Schneider Electric) connessi via Ethernet, M580 consente
inoltre di offrire diagnostica approfondita dei dispositivi anche
da remoto, utile in fase manutentiva, e la possibilità di
accedereai parametri di lavoro direttamente sui DTM degli
inverter, funzionalità che abilita anche una migliore gestione
degli asset tramite un qualsiasi browser web, a costo zero. Il
tutto per Corimpex l’adozione di M580 come unità di controllo
per l’automazione nella nuova linea per la saldatura è stato
un primo passaggio verso un utilizzo massivo della soluzione
nei nuovi impianti, che sono già disponibili e richiesti in tutto il
mondo.
Protecno: impianti di desalinizzazione innovativi ed altamente efficienti
Protecno S.r.l., azienda che dal 1975 opera nel settore trattamento acque, è una delle più
importanti realtà di settore nel nostro paese, presente in Medio Oriente, Golfo Persico, America
Centrale, Nord Africa, Est Europa e Sud Europa. L’azienda di recente ha realizzato in partnership
con Acciona Agua S.A. e Sofip S.p.A gli impianti di dissalazione per fornire acqua potabile a
servizio delle isole di Pantelleria, Lampedusa e Linosa per una portata complessiva di 462,5 m³/h
pari a 11100 m³/giorno. Negli impianti
l’acqua di mare è sottoposta a
pretrattamento
con
ultrafiltrazione,
dissalazione con osmosi inversa ed infine
re-mineralizzazione. Grazie alle tecnologie
adottate,
agli
importanti
risparmi
economici (prima le isole erano rifornite
con navi cisterna) si aggiunge un
risparmio energetico di circa l’80%.
Negli impianti ad osmosi inversa la
differenza si fa con scelte impiantistiche e
di automazione innovative. In M580
l’azienda ha visto un dispositivo un
dispositivo
in
grado
di
integrarsi
perfettamente come dispositivo di rete ed
Figura 2 Rendering dell’impianto realizzato da Protecno S.r.l.
in grado di dare un accesso trasparente e
diretto agli Inverter Altivar connessi via
Ethernet, per maggiore efficacia in fase di sviluppo, in fase di manutenzione e di gestione degli
asset attraverso un software versatile, Unity Pro, che consente sia di programmare sia di avere
accesso ai parametri di lavoro dei dispositivi di campo. Anche per Protecno il riutilizzo
dell’ingegneria esistente creata per precedenti hardware della famiglia Modicon è stato un grande
vantaggio: ha permesso di abbattere i tempi di sviluppo e commissioning, rendere più rapido il
processo di installazione e sviluppo della documentazione di sistema.
SERI PLANT: automazione per ottenere materie prima dal trattamento delle batterie esauste
al piombo
SERI PLANT DIVISION S.r.l., azienda specializzata negli impianti per il recupero e riciclo di
batterie al piombo, ha scelto le
soluzioni
di
automazione
di
processo Schneider Electric, basate
su Modicon M580, per realizzare un
impianto innovativo destinato ad un
cliente australiano. Questo tipo di
impianti è molto articolato, avendo
diverse sezioni destinate alle
diverse funzioni necessarie a
frantumare il prodotto, separarlo,
trattarlo
chimicamente
e
termicamente trasformandolo in
materia prima riutilizzabile e
semilavorati: una sfida che SERI
PLANT ha vinto realizzando
soluzioni modulari e standardizzate
in grado di combinarsi per
rispondere alle diverse esigenze,
con un cuore di automazione Figura 3 Immagine dall’alto di impianto Seri Plant Division Srl
evoluta. L’azienda ha installato
nell’impianto una piattaforma Modicon M580, dotata di un rack principale che alloggia la CPU del
sistema con integrate le porte di comunicazione Ethernet RIO scanner. Le interfacce di I/O Hart
sono alloggiate nei rack secondari di tipo X80 (drops), connessi alla CPU tramite Bus di
comunicazione Ethernet RIO (ERIO), con topologia ring, basato su livello fisico Ethernet: i vari
drops I/O sono quindi dislocati nei quadri remoti, in vicinanza degli strumenti e apparati. La
topologia ring garantisce disponibilità al sistema perché la rete si riconfigura automaticamente in
caso di interruzione dell’anello; l’ampliamento a ulteriori dispositivi è consentito dalla presenza
sulle interfacce ERIO Adapter di porte service per connessione con protocolli Modbus/TCP.
La dorsale Ethernet consente di diminuire i costi di cablaggio e inoltre supporta sia l’integrazione
come dispositivo di rete con accesso diretto e trasparente agli inverter (Altivar) sia la
comunicazione con la strumentazione intelligente di cui è ricco l’impianto, tramite moduli master
Hart. Questa ultima caratteristica è stata decisiva per la scelta di M580 in quanto l’azienda voleva
una soluzione che semplificasse la diagnostica e la manutenzione della strumentazione Hart.
Anche per SERI PLANT M580 ha garantito scalabilità dell’hardware su più piattaforme PAC/PLC e
il riutilizzo dell’ingegneria software su diversi PAC di taglie diverse. Inoltre, la disponibilità
dell’Asset Management è risultata positivo e vantaggiosa per poter gestire da remoto alcune
funzionalità – dalla taratura e configurazione dei dispositivi fino al monitoraggio delle condizioni - ,
fornendo informazioni preziose sugli asset per l'intero ciclo di vita dell’impianto, con utilità anche in
termini di manutenzione predittiva, rapidità di messa in servizio, semplicità, ottimizzazione e
automazione dei processi per una migliore disponibilità dell’impianto.