Client Value Team - ArcelorMittal Europe

Rivista clienti | Giugno 2006
Fast Prototyping
Un nuovo servizio tecnico con
vantaggi senza precedenti
Sono i clienti a
cogliere i frutti
Arcelor e Nippon Steel:
cinque anni di collaborazione
Un nuovo approccio
logistico
Una solida partnership con Lindab
Client Value Team
Flat Carbon Steel Europe
Sommario
3 Parlando di evoluzione e di crescita
4 Intervista a Walter Vermeirsch
Copertina
© Lindab
Una tecnologia propria per i tubi di ventilazione
Editore responsabile
Cecile Van den Hof
Arcelor Flat Carbon Steel Europe
19, avenue de la Liberté
L-2930 Lussemburgo
www.arcelor.com/fcse
14 Vaillant, lo specialista del riscaldamento che sa mantenere 7 Arcelor Steel Service Centre il sangue freddo
Slovakia
Arcelor segna il passo in Europa Centrale Redattore capo
Cecile Van den Hof
Redazione
Dieter Vandenhende
Philip van Ootegem (Aware)
Progettazione grafica e produzione
Julie Verzelen
Fotografie
pagg. 3, 5 e 17: Tom D’Haenens
pagg. 6, 7, 12, 13-14 (nella parte superiore della
pagina) e 16: Philip van Ootegem
p. 4: Fernand Konnen
pagg. 8-9: Lindab
p. 10: Studio Pons
p. 11: Paul Robin
p. 13: Arcelor Research Industry Gent
pagg. 14-15: Vaillant
p. 18: Severstal
p. 19: Dofasco
p. 20: Arcelor Eisenhüttenstadt
Copyright
Tutti i diritti riservati. Nulla di questa pubblicazione
può essere riprodotta in qualsiasi forma o maniera
senza previo consenso scritto.
12 Fast Prototyping, un nuovo servizio tecnico con vantaggi senza precedenti
16 L’acciaio Arcelor a prova d’urto
8 Un nuovo approccio logistico per Lindab
10 Sono i clienti a cogliere i frutti della nostra collaborazione
18 Arcelor: un solo solido marchio
Arcelor e Nippon Steel: cinque anni
di collaborazione
Nuove norme europee per
i guardrail
18 L’espansione di Arcelor
•
•
•
•
Laiwu
Sonasid
Severgal
Dofasco, cruciale per la strategia
di crescita di Arcelor
20 Newsflash
•
•
•
Arcelor organizza la giornata ­
mondiale per la salute e la sicurezza
Arcelor riceve un Toyota Award per l’ottima qualità dei suoi prodotti
Nomination per l’ambiente per Acería Compacta de Bizkaia
Parlando di evoluzione e di crescita
Ogni organismo vivente è in costante evoluzione. È quindi essenziale tenere
­sotto controllo tale evoluzione e garantire che sia in grado di sortire l’effetto
desiderato. Proprio come facciamo noi di Arcelor. Come clienti vi sarete ­ormai
abituati ai cambiamenti di nome e di volti nella nostra organizzazione. Senza
parlare poi di prodotti, processi, metodi e acronimi sempre nuovi. Con ­Update
vi abbiamo sempre tenuti informati in merito agli obiettivi prefissati e ai
­programmi messi in atto per conseguirli. In questa edizione stiliamo un rapporto
­intermedio. Una realtà è certa: ogni nostra azione è finalizzata al soddisfacimento delle esigenze del cliente.
Cecile Van den Hof
Senior Manager Communications
Quando abbiamo chiesto un’intervista a Walter Vermeirsch, il nuovo Executive
Vice-President dell’Arcelor Client Value Team (CVT) ci ha detto subito che negli
ultimi tempi ha ricevuto solo feedback favorevoli dai clienti in merito alla direzione intrapresa da Arcelor, spiegandoci come Arcelor riuscirà a centrare l’obiettivo
OTIF 95 entro la fine dell’anno. Ma questo non è certo l’unico risultato ottenuto
grazie all’impegno profuso nel corso degli ultimi mesi. Walter Vermeirsch ci ha
anche illustrato le prime, promettenti innovazioni in ambito di Supply Chain e i
considerevoli miglioramenti apportati nella dimensione Upstream della nostra
struttura di produzione.
Il modo in cui i clienti parlano della propria collaborazione con Arcelor CVT
non fa che confermarlo. Leggendo l’articolo dedicato al gruppo svedese Lindab
potrete rendervi conto delle prime esperienze positive maturate con il nostro
progetto pilota Committed Volume & Lead Time. Anche la tedesca Vaillant ha
avuto parole di elogio per la collaborazione con Arcelor CVT.
Arcelor evolve... e cresce. Con l’integrazione di Dofasco nel Gruppo Arcelor, per
esempio. Ma in questo numero non abbiamo trascurato l’importanza di altri
sviluppi, quali l’alleanza con la Nippon Steel Corporation, il nuovo Steel Service
Centre in Slovacchia, la partecipazione Arcelor nella cinese Laiwu ed altri nuovi
accordi di cooperazione. Al contempo Arcelor continua ad innovare. Come?
­Basta leggere l’articolo dedicato alla nuova tecnologia sviluppata per ­garantire
una maggiore rapidità nella produzione di prototipi. Senza dimenticare il
­contributo offerto dell’acciaio Arcelor per i guardrail.
Buona lettura a tutti,
Cecile Van den Hof
Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006
Intervista a Walter Vermeirsch
‘Non per niente siamo
il Client Value Team.’
Walter Vermeirsch
Le trasformazioni sono causa di
­inevitabili cambiamenti anche ai vertici
di ­un’azienda. E così dal 23 gennaio di
quest’anno Walter Vermeirsch è il nuovo
Executive Vice-President dell’Arcelor
Client Value Team (CVT). In questa veste
prende il posto di Christophe Cornier, ora
a capo di Arcelor Flat Carbon Steel Europe
e Automotive worldwide. Nel corso di un
incontro durato più di un’ora abbiamo
avuto modo di conoscere meglio ­Walter
Vermeirsch, scoprendo un ­manager
esperto e metodico, che ha saputo
­distinguersi sia nel ramo produttivo che
nei rapporti con i clienti.
L’estate del 2005 ha segnato l’inizio di
una serie di trasformazioni che hanno
interessato Arcelor. Oggi se ne vedono
i primi risultati. Tutto procede come
previsto?
L’intento primario consisteva nella
­definitiva e completa integrazione dei vari
team commerciali, che si sono ritrovati a
operare più o meno parallelamente dopo
la fusione. Un cambiamento di questo
tipo è inevitabile causa di turbolenze, ma
non abbiamo aspettato che la riorganizza­
zione terminasse per varare una serie di
progetti orientati ai clienti. Il progetto
più importante è stato senza ombra di
dubbio OTIF 95. Vogliamo che il 95% di
tutti gli ordini ai quali viene attribuito lo
status di superior service vengano evasi
integralmente ed entro i tempi previsti.
On Time, In Full: questo è il nostro motto.
Il progetto procede secondo i piani e oggi
possiamo vantare una percentuale di OTIF
del 90%, con ottime reazioni da parte dei
clienti.
Quali azioni concrete avete intrapreso
per aumentare il numero di ordini OTIF?
Abbiamo affrontato il problema dalle
radici, individuandone le cause. Abbiamo
riscontrato innanzitutto un problema di
qualità. Da questo punto di vista abbiamo sempre potuto contare su un’ottima
reputazione, ma troppe volte eravamo
costretti a scartare rotoli di acciaio già
lavorati e a rimetterli in produzione.
Grazie a progetti interni dedicati alla
qualità avviati in tutti i nostri stabilimenti
siamo riusciti a compiere considerevoli
passi avanti in questo ambito. Riducendo
i casi in cui le cose vanno fatte due volte si
lavora più velocemente.
Un secondo problema, strettamente
correlato al precedente, riguarda la complessità dei nostri processi in batch. Se
si prende in considerazione una linea di
assemblaggio qualsiasi, si sa fin dall’inizio come funzionerà. Si tratta infatti di
un processo continuo, in cui i parametri
sono noti e rapidi da correggere. Con la
produzione di acciaio, le cose funzionano
diversamente. In Europa disponiamo di
più di 16 altiforni e non se ne trovano due
uguali. Se si modifica qualcosa nel settag-
gio di uno di questi forni, a volte bisogna
aspettare settimane prima di valutare gli
effetti dell’intervento eseguito. E ogni
forno reagisce in modo diverso. Per questo motivo abbiamo raggruppato tutte le
unità di produzione di acciaio in un’unica
struttura Upstream. Ora le aziende produttrici di acciaio si scambiano informazioni e si confrontano tra di loro. Siamo
così riusciti a gestire in modo più efficace
i processi in batch di tutti i nostri forni.
Anche la gestione amministrativa dall’ordine alla fatturazione è un nodo essenziale della nostra attività. Subito dopo il
lancio di Arcelor, abbiamo dato il via a
un ambizioso progetto volto a snellire i
Processi e i Sistemi Commerciali. Oggi il
progetto è stato portato a termine per
il 90%, ma gli ultimi ritocchi sono i più
­complessi. Entro la fine del 2006 deve
essere tutto pronto.
La quarta difficoltà riguarda le spedizioni.
Oggi treni e camion arrivano sempre in
ritardo dai clienti. Per migliorare questa
situazione abbiamo adottato un progetto
di ottimizzazione. Arcelor investe molto
in tutti questi interventi, ma i risultati si
vedono. Abbiamo compiuto molti passi
avanti e i miglioramenti ottenuti sono stabili. Entro la fine del 2006 ci avvicineremo
di molto al traguardo dell’OTIF 95.
L’anno scorso all’interno di Arcelor
CVT ha visto la luce un Client Logistics
& Services-team (CLS) il cui compito,
sulla scia dei Client Technical Supportteam (CTS), consiste nell’elaborazione
di soluzioni su misura, ma in ambito
logistico. Questo nuovo team, nel frattempo, ha saputo conseguire alcuni
ottimi risultati.
Vero. Il team è nato proprio al momento giusto. In tutto il mondo, infatti, la
domanda di acciaio supera ampiamente l’offerta; una circostanza che incide
spesso in maniera negativa sulle nostre
consegne. Per i clienti per i quali un
approvvigionamento regolare è di vitale
importanza il CLS-team ha sviluppato, tra
le altre cose, il sistema CV&LT. La sigla sta
per Committed Volume & Lead Time. Committed Volume significa semplicemente
che stabiliamo, in accordo con il cliente
in questione, la quantità di acciaio che
dovremo fornire nel corso del trimestre
successivo, riservandole una certa capacità di produzione. Fino a un determinato
numero di settimane precedenti all’effettiva consegna dell’acciaio, proprio prima
dell’inizio del nostro lead time, il cliente
ha ancora la possibilità di modificare la
quantità richiesta. Ma per ogni trimestre
queste variazioni devono rientrare all’interno di uno specifico margine. Si tratta
quindi di un impegno reciproco. Per i
clienti del settore automobilistico questo
tipo di sistema rappresentava spesso una
necessità, ma anche per alcuni clienti del
settore industriale questa soluzione può
apportare un significativo miglioramento
rispetto all’attuale sistema.
Un’altra conseguenza non ­trascurabile
della trasformazione riguarda
l’accorpamento di tre Business Unit
all’interno di Arcelor CVT. Come procede?
Grazie a questa integrazione, ACB (Acería
Compacta de Bizkaia) ha registrato considerevoli progressi negli ambiti della sicurezza e della qualità. Anche il portafoglio
prodotti si è arricchito. Arcelor Packaging
sembra avere ancora difficoltà in termini
di redditività globale, ma sul piano della
qualità e dell’offerta prodotti questa
Business Unit ha compiuto notevoli passi
avanti. Grazie alla generalizzazione delle
best practice i cinque stabilimenti di
Arcelor Packaging hanno raggiunto tutti
lo stesso significativo livello. Si tratta di
un risultato che ci eravamo imposti di
ottenere, dal momento che siamo tra i
migliori produttori di acciaio per imballo.
Infine anche Arcelor Tailored Blank negli
ultimi mesi ha conosciuto una buona
evoluzione. Questa Business Unit è ora
pronta a comunicare di nuovo in modo
aperto con clienti effettivi e potenziali,
sottolineando gli enormi vantaggi offerti
dai tailored blank (blank su misura) in
termini di prezzo di costo, qualità e
funzionalità. Il valore aggiunto per i clienti
che devono produrre serie voluminose di
pezzi con una determinata forma è senza
pari, ma forse non ancora sufficientemente noto.
Walter Vermeirsch, il nuovo Executive Vice-President
dall’Arcelor Client Value Team
‘Dofasco è sicuramente
la punta di diamante
di Arcelor sul mercato
nord-americano.’
Il che ci porta a parlare di Dofasco.
Questa azienda, che sorge sul continente nord-americano, produce, tra le altre
cose, acciaio piano di ottima qualità,
tailored blank e latta per imballo. È
stata questa la motivazione alla base
dell’acquisizione?
Dofasco è sicuramente la punta di
­diamante di Arcelor sul mercato nordamericano. E come ha già osservato lei,
sono molti gli effetti possibili in termini
di sinergie. In primo luogo Dofasco gode
di un’ottima reputazione tra le case auto­
mobilistiche nord-americane. Circa la
metà della produzione totale dell’azienda
è destinata al settore automobilistico.
­Arcelor può contare su una sede di
­Arcelor Tailored Blank nelle vicinanze,
una circostanza che apre buone
­prospettive.
Ma il vantaggio principale mi sembra
il fatto che Dofasco ora abbia accesso
a ­tutte le innovazioni tecnologiche nate
dalla collaborazione tra Arcelor e Nippon
Steel Corporation. Sto pensando per
esempio a ExtragalTM, un acciaio rivestito in metallo destinato in particolare
all’industria automobilistica, ­sconosciuto
­finora sul mercato americano. Sono
soprattutto le case automobilistiche
giapponesi che hanno avviato linee
di assemblaggio nel Nord America a
guardare con interesse all’acquisizione di
Dofasco da parte di Arcelor. Ora possono
disporre anche lì dei tipi di acciaio con cui
sono soliti lavorare. Per quanto concerne
l’acciaio per imballo, Dofasco è decisamente complementare rispetto a Arcelor
Packaging; quindi anche da questo punto
è possibile una sinergia.
Quali sono le principali priorità per i
prossimi mesi e anni?
Per i clienti del settore industriale non
dobbiamo ottimizzare le norme
­applicabili ai nostri prodotti al di là dei
confini continentali. Per i prodotti destinati al settore automobilistico la situazione
è diversa. Case automobilistiche come
Toyota e Honda vogliono poter lavorare in
tutto il mondo con gli stessi tipi di acciaio.
Altre società non hanno questa esigenza
e utilizzano norme diverse applicabili
all’acciaio a seconda del continente in cui
operano. Non ci troviamo ancora chiaramente al termine di un ciclo evolutivo, ma
dobbiamo essere pronti a servire i nostri
clienti, indipendentemente dalla direzione che prenderà il mercato.
Penso anche che dovremo giungere a
quella che io definisco la clockwise factory.
Oggi le nostre fabbriche di coke funzionano con la precisione di un orologio. Lo
stesso deve accadere anche negli stabilimenti di produzione di acciaio. I nostri
processi in batch devono essere prevedibili, come i processi di assemblaggio.
Sul fronte commerciale dobbiamo prestare ancora più attenzione alle effettive
esigenze dei nostri clienti. Dobbiamo
allineare il nostro servizio in modo più
efficace ai volumi che acquistano e alle
attività che svolgono nei diversi mercati.
E dobbiamo sempre osare mettere in dis­
cussione il modo in cui collaboriamo con
loro. Ciò che funziona bene oggi potrebbe essere già superato l’anno prossimo.
È inoltre evidente che il ruolo delle nostre
agenzie sta cambiando, diventando la
base di partenza per le attività dei nostri
client team, che devono collaborare in
­misura sempre maggiore con i clienti. Se
la nostra rete commerciale sarà in grado di
rispondere con più efficacia ai bisogni dei
clienti, il valore aggiunto che ­possiamo
­offrire aumenterà di ­conseguenza. E
­questo è il nostro obiettivo. Non per
­niente siamo il “Client Value Team”.

Arcelor Steel Service Centre Slovakia
Arcelor segna il passo in Europa Centrale
Peter Duriac, direttore di Arcelor SSC Slovakia
Siamo ancora agli inizi di marzo. La neve
rallenta l’intenso traffico ­sull’autostrada
che collega Bratislava e Brno, ma
­riusciamo comunque ad arrivare ­puntuali
al ­nuovo Arcelor Steel Service ­Centre
­Slovakia a Senica (da pronunciare
“­senitsa”). Da questa sede Arcelor intende
servire le sempre più numerose aziende,
tra case automobilistiche, specialisti
delle costruzioni in acciaio e produttori
di elettrodomestici, che si sono insediate
di recente in Europa Centrale.
Peter Duriac, direttore di Arcelor SSC
Slovakia, ci riceve nel calore del suo
ufficio. ‘Questo Steel Service Centre (SSC)
nasce da zero’, spiega. Tutto è iniziato nel
2004, poco dopo la decisione di Arcelor
di fondare un nuovo Steel Service Centre
in Europa Centrale. Insieme al suo team
Peter è partito alla ricerca di un terreno
edificabile adatto, in un punto facilmente
raggiungibile dall’Austria, dalla Repubblica Ceca, dalla Slovacchia e dall’Ungheria.
La scelta finale è caduta sulla Slovacchia.
La giunta comunale di Senica si è resa
immediatamente conto del ruolo di
catalizzatore che Arcelor avrebbe potuto
svolgere per altre aziende in cerca di una
zona in cui insediarsi e ha quindi prestato
senza esitare la propria collaborazione.
In una prima fase Arcelor ha investito
10,8 milioni di euro nella costruzione di
questo Service Centre. I lavori di costruzione sono iniziati nel mese di dicembre
2004. Dato che viene ­approvvigionato
da Brema e da Eisenhüttenstadt, il
­nuovo centro non può prescindere da
un ­collegamento con la rete ferroviaria
­slovacca. Per questo motivo Arcelor ha
provveduto alla posa di 600 metri di
­binari supplementari. In una seconda
fase, avviata nell’estate del 2006, saranno investiti altri 5 milioni di euro per la
­costruzione di nuove strutture di produzione destinate a Arcelor Tailored Blank.
Possibilità uniche
Negli ultimi anni sono state sempre di
più le case automobilistiche che si sono
­insediate in Europa Centrale. Skoda,
Hyundai, Volkswagen, PSA Peugeot
Citroën, Kia, Audi, Opel e Suzuki dispon­
gono già o stanno programmando
l’apertura di strutture produttive entro un
raggio di 200 chilometri intorno allo Steel
Service Centre (SSC) di Senica. ‘Anche
i sub-­appaltatori delle case automobi-
listiche sono importanti acquirenti dei
nostri prodotti’, sottolinea Peter Duriac.
‘Nel 2006 il 42% della nostra produzione è
stata destinata al settore automobilistico,
il 13% ai produttori di elettrodomestici e
il 45% all’industria generale.’
L’SSC Slovakia ha iniziato a operare
alla grande con quattro macchinari. Nei
pressi del padiglione in cui giungono i
rotoli di acciaio trasportati via ­ferrovia
si trova una decoiling line, utilizzata
per svolgere i ­rotoli e tagliarli subito
trasver­salmente. Inoltre lo Steel Service
Centre dispone di due linee che tagliano
l’acciaio in ­strisce longitudinalmente e di
una pressa ­multi-blanking. ‘Con un solo
movimento possiamo tagliare l’acciaio
­trasversalmente e in strisce’, spiega Peter
Duriac. ‘I nostri prodotti finali sono quindi
sia fogli rettangolari che strisce destinate
a pezzi a forma di trapezio per il settore
automobilistico. In termini di possibilità
tecniche non abbiamo pari nella regione.’
Le grandi aziende internazionali della
regione hanno atteso con impazienza
l’arrivo di questo Steel Service Centre.
‘E i clienti locali rimangono favorevolmente impressionati di fronte alla qualità dei
prodotti e dei servizi che possiamo fornire’, precisa Peter Duriac. ‘Per la maggior
parte di loro siamo una sorta di pionieri.
Molte aziende locali non sanno ancora,
per esempio, che l’Europa ha stabilito
che i loro prodotti, a partire dal mese di
luglio 2006, non potranno più contenere
cromo esavalente (Cr+6). Il nostro compito
consiste nell’attirare la loro attenzione su
questi aspetti e nel garantire che dispongano dei prodotti giusti. L’SSC slovacco
è la prima azienda produttrice di acciaio
dell’Europa occidentale nella regione.’

Un nuovo approccio logistico per Lindab
Jonas Stenbeck, Key Account Manager di Arcelor,
e Stefan Johansson, Senior Purchasing Manager di Lindab
Uno dei luoghi comuni più diffusi relativi
alla Svezia riguarda la sua innata capacità
di combinare alla perfezione economia,
salute e elevati standard di vita. Il comune
di Grevie, nel sud del paese, è la dimostrazione che questo assunto contiene una
buona dose di verità. Innanzitutto è un
vero e proprio eldorado per gli amanti del
golf. Dai primi giorni di primavera fino agli
ultimi scorci di sole autunnale i giocatori
affollano i green, alla ricerca di un po’ di
relax dopo le fatiche del giorno. Molti di
loro lavorano per il Gruppo Lindab, in uno
degli uffici o degli stabilimenti sorti in
mezzo al verde. Grazie a loro l’azienda ha
registrato un’importante crescita nel corso
degli ultimi anni e molti sono coinvolti in
un entusiasmante progetto in ambito di
logistica sviluppato da Arcelor in collaborazione con Lindab.
Il Gruppo Lindab sviluppa e produce
sistemi di ventilazione e profili destinati
al settore edile. Per lo svolgimento delle
proprie attività acquista ogni anno circa
260.000 tonnellate di rotoli di acciaio,
rivolgendosi anche ad Arcelor. Lindab
­dispone di un proprio Steel Service
­Centre, in cui vengono tagliati a strisce un
po’ meno della metà dei rotoli acquistati.
‘La maggior parte dell’acciaio viene
­spedita immediatamente verso i nostri
19 stabilimenti, distribuiti tra l’Europa
e il Nord America’, sottolinea Stefan
­Johansson, Senior Purchasing Manager
Steel.
Impianti silenziosi e tubi circolari
Lindab è nota per la straordinaria ­qualità
dei propri prodotti. Secondo Stefan
Johansson quest’ottima reputazione è da
attribuirsi in misura significativa ai sistemi
di ventilazione e di condizionamento
dell’aria. ‘Come mezzo di trasporto per
il calore o il freddo utilizziamo l’acqua.
L’impianto di aria condizionata dei locali
in cui ci troviamo adesso funziona ad acqua. Sentite qualcosa?’ No, silenzio totale.
‘È la perfetta illustrazione dei vantaggi
offerti da Comfort Line’, spiega Stefan
­Johansson. ‘L’acqua scorre attraverso
condutture piatte sopra le quali viene
fatta passare l’aria, che ha così modo di
raggiungere rapidamente la temperatura
desiderata. Rispetto ai sistemi che funzionano con flussi d’aria, il sistema Comfort
Line è più compatto, silenzioso e preciso
nella regolazione.’
Anche in termini di ventilazione ­l’azienda
dispone di una propria tecnologia, rivelatasi un successo. ‘Abbiamo optato per tubi
di sezione circolare’, prosegue Johansson.
‘Questi tubi, infatti, garantiscono una
migliore circolazione dei flussi dell’aria e
risultano molto più silenziosi rispetto ai
tubi quadrati o rettangolari. Inoltre sono
soggetti in misura minore a fenomeni
di turbolenza e di deposito di sostanze.
Anche in termini di produzione offrono
considerevoli vantaggi. I tubi con una
sezione quadrata o rettangolare ­devono
essere prima piegati e poi chiusi per
tutta la lunghezza. I nostri tubi di sezione
circolare vengono invece avvolti a spirale
e chiusi nell’ambito di un processo continuo, una tecnica brevettata ­denominata
Spiro, dal nome dell’azienda svedese
Lindab in breve
• Lindab è stata costituita nel 1959 e registrava all’epoca un fatturato
di 1 milione di corone svedesi (circa 107.000 euro). Il fatturato 2005
si è attestato sui 6,2 miliardi di corone (circa 666 milioni di euro).
• L’organico attuale comprende 4.000 persone in 28 paesi.
ideatrice. E Spiro è una controllata al
100% del Gruppo Lindab.’
Lindab costruisce la nuova Europa
Sin dalla sua fondazione nel 1959 Lindab
produce anche profili d’acciaio destinati
al settore edile, dalle grondaie ai tubi
di scolo, passando per i rivestimenti
di pareti e tetti fino ai profili per pannellature. ‘È la nostra seconda attività’,
precisa ­Johansson. ‘Grazie ad una serie di
acquisizioni strategiche, negli ultimi anni
abbiamo potenziato notevolmente la
nostra posizione sul continente ­europeo,
conquistando sempre più quote di
mercato nell’Europa centrale, una regione
particolarmente attiva oggi nel settore
edile.’
Nel 2002 Lindab ha rilevato i business
europei del Gruppo Butler, in precedenza
in mani americane. In tal modo il gruppo
svedese ha acquisito il controllo di una
florida azienda ungherese specializzata in
prefabbricati industriali e commerciali. ‘Si
occupano sia della fase di progettazione
che di produzione delle parti, lasciando
invece la fase di costruzione ad imprese
edili certificate’, precisa Johansson.
Nel mese di settembre 2005 anche Astron
è entrata nelle fila del Gruppo Lindab.
Astron è uno dei principali attori europei
nel settore delle costruzioni in acciaio.
Gli stabilimenti di produzione sono due:
il primo in Lussemburgo e il secondo
in ­Repubblica Ceca. Grazie ad Astron,
Lindab è diventata leader di mercato
europeo per le costruzioni in acciaio
prefabbricate.
Committed Volume & Lead Time
Stefan Johansson definisce senza esitare
Arcelor un fornitore di prima qualità. ‘C’era
comunque un margine di miglioramento’,
aggiunge. ‘Offriamo ai nostri clienti ottimi
tempi di consegna, per cui pretendiamo
Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006
dai nostri fornitori un ­impegno particolare da questo punto di vista. Teniamo una
quantità sufficiente di scorte a magazzino
per l’evasione di tutti gli ordini reali entro
un lasso temporale inferiore alle due settimane, mentre i nostri fornitori di acciaio
ci chiedono ­previsioni per periodi di 8/10
settimane. Se i miei clienti improvvisamente ordinano un tipo di acciaio un po’
particolare, mi trovo nei guai, dato che si
aspettano una consegna entro due settimane mentre il mio fornitore ha bisogno
di almeno alcune settimane in più per
fornirmi la merce.’
‘Per quanto concerne l’acciaio preverniciato abbiamo quindi avviato uno
­specifico progetto’, aggiunge Jonas
­Stenbeck, Key Account Manager per
­Lindab. ‘Abbiamo concordato la quantità
di rotoli di acciaio che Arcelor tiene in
scorta per la preverniciatura in modo
tale da consentire a Lindab di gestire
meglio gli ordini dei propri clienti. L’arco
di ­tempo che intercorre tra ordine e
­consegna (il famoso lead time) si riduce
così in misura significativa.’
momento in cui viene inoltrato l’ordine,
Lindab ha la possibilità di discostarsi
dal volume settimanale programmato
entro determinati limiti. Naturalmente
non ci troviamo di fronte a un sistema
arbitrario, esiste infatti un chiaro impegno
­reciproco.’
Stefan Johansson: ‘In termini di metodo si
tratta di un considerevole miglioramento.
Nel passato Arcelor poteva prolungare i
propri tempi di consegna da 7 a 12 settimane, a scapito della nostra affidabilità
nei confronti dei nostri clienti. Grazie al
progetto pilota con un lead time garantito, l’impatto sulle scorte a magazzino
è più che positivo. Ne è conseguito un
aumento della reattività nei confronti dei
clienti Lindab. Il che ci avvicina un po’ di
più al paradiso in terra...’

Per quanto riguarda l’acciaio su supporto
zincato per immersione, Arcelor CVT ha
messo in cantiere il progetto CV&LT. La
sigla sta per Committed Volume & Lead
Time e Lindab è un “cliente pilota”. ‘In
primo luogo viene concordato il ­volume
di acciaio che Lindab acquisterà nel
corso del trimestre successivo. Il volume
concordato viene poi suddiviso settimanalmente’, spiega Jonas. ‘Grazie al nuovo
sistema, Lindab può prenotare i propri
ordini con un lead time stabile concordato
in precedenza. Non solo: il sistema ammette una variazione settimanale definita
in anticipo. Prendiamo per esempio un
volume di 12.000 tonnellate. Il volume
totale concordato viene suddiviso in
funzione del numero di settimane che
compongono il trimestre. In questo
caso specifico mettiamo si tratti di
1.000 tonnellate alla settimana. Nel
Sono i clienti a cogliere i frutti
della nostra collaborazione
Arcelor e Nippon Steel: cinque anni di collaborazione
Nel mese di gennaio 2006 l’accordo strategico in materia di cooperazione tecnica
tra Arcelor e Nippon Steel ha compiuto
cinque anni. Update ha avuto modo di
parlare con Vincent Guyot, Senior Manager CVT e Technical Coordinator Alliances
& Joint Ventures, appena rientrato da un
viaggio di lavoro in Giappone. Quali sono
stati i motivi che hanno spinto Arcelor ad
instaurare un rapporto di collaborazione
così stretto con i colleghi giapponesi?
‘Un motivo si è rivelato particolarmente
importante’, risponde in modo deciso.
‘Volevamo creare un valore aggiunto
superiore per i nostri clienti.’
Nel 2005 il Gruppo Arcelor ha investito
140 milioni di euro in svariati progetti di ­ricerca. Molti di questi progetti si
­articolano lungo un considerevole arco
temporale e sono finalizzati allo sviluppo
di nuovi prodotti e applicazioni. Ma l’anno
­scorso Arcelor ha investito altri 50 milioni
di euro in alcuni progetti di ricerca comuni
con terzi. I 1.100 ricercatori europei e i
200 ricercatori brasiliani di Arcelor hanno
instaurato uno stretto rapporto di collaborazione con i ricercatori di Nippon Steel
Corporation. E così Arcelor e Nippon Steel
sono responsabili, oggi, di circa il 60% di
tutta la ricerca relativa all’acciaio svolta
a livello mondiale. La collaborazione tra
Arcelor e Nippon Steel sembra essere nata
da un’esigenza dei clienti. E sono proprio i
clienti a trarne il massimo vantaggio.
Su consiglio dei clienti
Il 22 gennaio 2001 l’allora Usinor e
Nippon Steel hanno siglato un ambizioso
accordo di cooperazione che Arcelor sta
portando avanti ancor oggi. ‘Nella metà
degli anni 90 l’industria europea dell’acciaio aveva già intuito la necessità di
organizzare il settore in un’ottica mondiale’, spiega Vincent Guyot. ‘Sono state
soprattutto le case automobilistiche a
spingere in questa direzione, dal momento che operano spesso su scala globale.’
In particolare, le case automobilistiche
giapponesi che avevano intrapreso la
via della mondializzazione chiedevano
ai propri fornitori di acciaio di stipulare
delle partnership con le aziende europee
del settore. Quando poi, nel 1999, si è
assistito alla fusione tra Renault e Nissan,
anche l’interesse da parte dell’Europa per
le partnership su scala planetaria iniziò a
aumentare vertiginosamente.
‘L’esigenza delle case automobilistiche di
poter contare su un’offerta di prodotti e
servizi in chiave mondiale è stata sicuramente il motivo principale alla base dei
primi contatti tra Arcelor e Nippon Steel’,
conferma Vincent Guyot. ‘Ma non è stato
l’unico. Il contratto siglato con Nippon
Steel riguarda anche altri ambiti, quali
gli acquisti, l’acciaio per il settore edile,
­l’acciaio inossidabile, la tutela dell’ambiente e la R&S. Motivi altrettanto validi.’
Come procede la collaborazione?
‘Decisamente bene’, è la risposta. ‘È stato
costituito un Global Steering Committee
(GSC) incaricato di coordinare tutti i
progetti rientranti nell’ambito di applicazione dell’accordo. I progetti di per sé
vengono seguiti dai gruppi di lavoro che
si incontrano tre volte l’anno, in Giappone
e in Europa. Nella fase iniziale il numero di
incontri era, per ovvi motivi, superiore. I
ricercatori dovevano conoscersi e iniziare
a fidarsi gli uni degli altri. Con regolarità,
Approccio tecnico comune per i clienti del settore automobilistico
Presentare un'offerta di prodotti equivalenti per le auto di tutto il mondo
Proporre soluzioni e tecnologie per l'acciaio comuni
Saper rispondere più rapidamente alle esigenze in materia di qualità e ai criteri di natura tecnica
Licenze
Rete di
approvvigionamento
mondiale per prodotti
equivalenti
Attività di R&S comune
Accordo di cooperazione
per il settore automobilistico
Listino prodotti
Rete di approvvigionamento
mondiale per prodotti equivalenti
10
Maggiore rapidità nello
sviluppo dei prodotti
Nuove soluzioni e tecnologie
per l'acciaio
La decisione di offrire ai nostri clienti una gamma mondiale di prodotti nasce da un’esigenza
espressa dal settore automobilistico. E ora tale esigenza sta prendendo piede anche tra i clienti
del settore industriale. Ragion per cui Arcelor ha deciso, per esempio, di commercializzare
ben ­presto SuperDyma® su licenza Nippon Steel. Ma per saperne di più sul lancio di questo
­rivoluzionario acciaio auto-correttivo dovrete aspettare il prossimo numero di Arcelor Update.
poi, nascono alcuni service team tecnici,
responsabili di esaminare ambiti specifici.’
Ottimi sviluppi
Il punto nevralgico dell’accordo strategico tra Arcelor e Nippon Steel è rappresentato indubbiamente dal contratto di
cooperazione avente in oggetto l’acciaio
destinato al settore automobilistico. Ottimi i risultati conseguiti finora.
Innanzitutto Arcelor e Nippon Steel
dispongono oggi di un listino prodotti
comune, comprendente un centinaio
di prodotti, tra cui diversi tipi di acciaio
ad elevata resistenza (fino a 1.500 MPa).
Il listino è oggi a disposizione di tutti i
clienti in Europa, Giappone, Nord America, ­America Latina e Cina. ‘Per giungere
alla definizione di questo listino abbiamo
confrontato in maniera approfondita i
prodotti e i processi di produzione di entrambe le aziende’, spiega Vincent Guyot.
‘Il listino viene integrato regolarmente
con i nuovi prodotti nati dalle attività
comuni di R&S.’
La collaborazione non si limita però al
solo listino prodotti comune. Arcelor
e Nippon Steel sono attive anche in
termini di cross licensing. Ad oggi sono
state scambiate sette licenze, ma non ci
fermeremo qui.
zincato) 590 e 780 TRIP. Non per nulla
li ­chiamiamo acciai AN-TRIP, dove la
sigla AN sta per Arcelor e Nippon Steel.
Altrettanto importanti sono le nuove
soluzioni per l’acciaio che abbiamo
ideato insieme. Da questo punto di
vista, spiccano soprattutto le tecniche di
simulazione digitale, efficaci e precise,
destinate allo stampaggio profondo degli
acciai ad elevata resistenza. Nel frattempo
con Nippon Steel abbiamo presentato
richieste per più di 50 brevetti. Più di 20
sono ormai proprietà comune delle due
aziende.’
Infine non possiamo dimenticare l’approccio tecnico comune adottato per
le case automobilistiche e i loro fornitori.
E così, presso queste aziende, Arcelor e
­Nippon Steel promuovono insieme l’applicazione di acciai ad elevata resistenza.
E con successo, dal momento che nel
frattempo le case automobilistiche che
operano su scala globale hanno approvato più di dieci tipi di acciai ad elevata
resistenza.
Grazie a questa collaborazione Arcelor
ora è ben introdotta presso molte società
giapponesi in Europa. Ma sono stati molti
anche gli effetti di natura sinergica di cui
ha beneficiato Nippon Steel. ‘In ultima
analisi il nostro obiettivo comune è la
soddisfazione del cliente’, afferma Guyot.
‘I nostri clienti vedono Arcelor e Nippon
Steel come uno dei principali attori sui
loro mercati.’
Triplice vantaggio per il cliente
‘Anche l’attività di R&S comune ci ha
consentito di ottenere notevoli ­risultati’,
indica Guyot. ‘Nel corso degli ultimi
cinque anni sono stati portati a termine
con successo più di 10 progetti di ricerca
e sviluppo per il ramo ­automobilistico.
Insieme abbiamo sviluppato nuovi
prodotti, tra cui gli acciai Galvannealed
(con un ­rivestimento applicato mediante
zincatura a fuoco) e Galvanised (acciaio
Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006
I vantaggi di questo approccio per i clienti
sono più che evidenti. In primo luogo
Arcelor e Nippon Steel sono ora in grado
di garantire un’offerta di prodotti e servizi
globale. ‘I servizi sono infatti molto importanti’, conferma Guyot. ‘Tutta ­l’assistenza
tecnica che Arcelor e Nippon Steel
­offrono ai propri clienti deve essere anche
promossa. Sto pensando a ­simulazioni,
avviamento di macchinari e a tutti gli
aspetti correlati a un early involvement.
Per ogni fase dello sviluppo di un nuovo
modello possiamo assistere il cliente
con prodotti e consulenza. Quando una
casa automobilistica, per esempio, vuole
eseguire un crash-test con ­materiale
di ­Nippon Steel, in casi urgenti può
­procedere anche con materiale nostro. E
viceversa. I prodotti provenienti dalla nostra gamma comune si comportano nello
stesso modo nei test, indipendentemente
dal luogo in cui sono stati creati.’
Il secondo importante vantaggio è rappresentato dalla Global Supply Network
di Arcelor e Nippon Steel. Il cliente può
vedersi consegnare l’acciaio di cui ha
bisogno ovunque si trovi nel mondo,
grazie alla rete mondiale creata dalle
due ­aziende e alla joint venture BNA
di ­Shanghai. ‘In ogni caso rimaniamo
sempre concorrenti’, precisa Guyot. ‘Gli
acquirenti sanno che offriamo prodotti simili o equivalenti, ma possono interagire
con noi anche separatamente. Certo, tra
di noi siamo solidali. Quando in un paese
insorgono problemi relativi all’acciaio di
Arcelor, Nippon Steel può intervenire al
nostro posto. E viceversa.’
Il terzo importante vantaggio per il
­cliente nasce dalla precisa volontà di
Arcelor e Nippon Steel di dedicarsi solo
ad acciai di elevato livello tecnologico.
Si tratta di una condizione essenziale per
poter offrire soluzioni per l’acciaio sempre
nuove e più efficaci. ‘Condividendo i
mezzi possiamo anche ridurre il timeto-market’, aggiunge Vincent Guyot.
Per quanto riguarda le differenze culturali
tra europei e giapponesi, Vincent Guyot
potrebbe raccontare svariati succosi
aneddoti. ‘Ma quando si parla di offerta
prodotti, innovazione e fornitura di servizi,
ecco venire a galla tutte le similitudini: siamo entrambi ispirati e non scendiamo mai
a compromessi’, conclude Vincent Guyot.

11
Fast Prototyping,
un nuovo servizio tecnico
con vantaggi senza precedenti
Sono due i metodi tradizionalmente
adottati per produrre prototipi partendo
da una lamiera in acciaio. Con il primo
metodo i prototipi vengono stampati
ricorrendo a presse di ridotte dimensioni
con matrici leggere. Il secondo metodo,
invece, prevede la realizzazione del prototipo interamente a mano, con tutti gli
inestetismi che ne derivano. In mancanza
di una solida alternativa, i due metodi tradizionali sono rimasti in auge, nonostante
i difetti. Ma ora siamo a una svolta.
Pareti verticali
Pieter Vanduynslager, ricercatore presso Steel Solutions
& Design di Arcelor Research Industry Gent, e Olivier
Brun, Manager Technical Service Offer di Arcelor CVT
Nello sviluppo di una nuova lavastoviglie,
macchina o automobile i prototipi sono
indispensabili. Un prototipo visualizza
l’oggetto che poi andrà eventualmente
in produzione, consentendo al cliente di
rendersi conto della sua fattibilità tecnica. La produzione di prototipi in acciaio
secondo i metodi tradizionali può rivelarsi un esercizio decisamente dispendioso
in termini di tempo e denaro. Ma ecco la
novità: Arcelor ha adottato una tecnica
nuovissima, denominata Fast ­Prototyping.
In base ai dati di un ­disegno realizzato a
computer una macchina appositamente
studiata per lo scopo stampa progressivamente una lamiera in acciaio utilizzando
una punta in metallo sulla base di un modello in legno o in plastica. Il risultato? Un
prototipo impeccabile con una superficie
praticamente perfetta, prodotto nella
maggior parte dei casi in un solo giorno.
12
‘Arcelor ampia in continuazione il proprio
portafoglio prodotti e servizi’, sottolinea
Olivier Brun, Manager Technical Service
Offer di Arcelor CVT. ‘E così, dall’anno
scorso, offriamo ai nostri clienti una soluzione Fast Prototyping, molto più rapida e
conveniente rispetto ai sistemi convenzionali. Inoltre il prezzo unitario dei prototipi
diminuisce all’aumentare del numero di
copie prodotte.’
Per lo sviluppo di questa tecnica Arcelor
si è rifatta all’esperienza giapponese,
ulteriormente migliorata e perfezionata
dal team Arcelor Research Industry Gent.
E così la macchina, nella sua versione
adattata rispetto al modello originale,
è in grado di produrre pareti verticali. I
ricercatori hanno inoltre messo a punto
un metodo in grado di garantire l’assoluta
uniformità delle superfici del prototipo.
Fast Prototyping rappresenta sicuramente
un punto di svolta nel settore dell’acciaio.
‘Il punto di partenza del processo messo
in atto con Fast Prototyping è sempre il
file CAD (Computer-Aided Design) fornitoci
dal cliente’, spiega Pieter ­Vanduynslager,
ricercatore presso Steel Solutions &
Design di Arcelor Research Industry Gent.
‘La nostra apparecchiatura legge i dati
del disegno e li utilizza per creare un
modello da un materiale morbido quale
il legno o la plastica. Dopo questa prima
operazione di ­fresatura, il modello rimane
sulla ­macchina e su di esso viene messa in
tensione la lamiera d’acciaio.’
Un’opera da maestri
La nuova tecnica Fast Prototyping si fonda
sul principio della deformazione locale,
ricorrendo a una serie di punte intercambiabili, con un’estremità dura di forma
sferica. ‘Quando la lamiera viene messa in
tensione sopra il modello fresato, viene
montata al di sopra della lamiera una
punta con un’estremità fine o spessa, in
funzione del modello stesso. Un sistema
azionato dalla pressione dell’aria spinge
con delicatezza l’acciaio contro il modello
sottostante. Al contempo viene esercitata
pressione anche sulla punta, che è costretta a procedere seguendo il disegno CAD.
L’”instradamento” della punta inizia nella
parte superiore del modello. Da quel momento in poi la punta comincia a descrivere percorsi sempre più ampi, proseguendo
verso il basso e seguendo le curve e i
contorni dell’intero modello. L’operazione
si conclude quando la lamiera corrisponde
completamente al modello. Minore è la
distanza tra i percorsi descritti in sequenza dalla punta, minore è la possibilità di
nervature e dislivelli nel risultato finale’,
conclude Vanduynslager.
Il team Arcelor Research Industry Gent si
occupa anche dell’ulteriore lavorazione
del prototipo: ‘Non appena terminata
l’operazione, una taglierina al laser in 3D
smussa le flangie del prototipo. Eventualmente è anche possibile colorarlo diversamente. E poi è pronto. A seconda della
qualità del disegno in 3D e della complessità del prototipo possiamo consegnare
la maggior parte dei prototipi entro pochi
giorni’, spiega Pieter Vanduynslager.
La macchina può produrre prototipi di 2
metri per 1,3 con un’altezza massima di
0,5 metri. ‘Ma possiamo produrre anche
pezzi di dimensioni maggiori’, conclude
Siete interessati? Collegatevi al nostro sito www.arcelor.com/fcse.
Troverete un contributo video dedicato a questa nuova tecnologia.
Oppure chiedete subito ­informazioni al vostro contatto Arcelor di fiducia.
Basta un file CAD per verificare la fattibilità di un progetto e calcolare
il prezzo di costo… e bastano tra una e tre ­settimane dalla vostra approvazione
per fornire un sorprendente prototipo.
Pieter Vanduynslager. ‘Ci limitiamo a saldare
tra loro pezzi più piccoli.’
Una tecnica che conquista subito
In ogni caso un prototipo di questo genere può solo fornire un’immagine visiva
dell’aspetto che il pezzo assumerà dopo
lo stampaggio della lamiera d’acciaio. Non
si tiene conto delle crepe che potrebbero
formarsi in fase di stampaggio dell’acciaio.
‘Il principio della deformazione locale si differenzia in misura significativa rispetto allo
stampaggio puro dell’acciaio’, spiega Olivier
Brun. ‘Difficilmente la solidità di un prototipo del genere può essere confrontata con la
resistenza di un pezzo vero. Per capire quali
saranno le effettive deformazioni e i punti
in cui l’acciaio si fenderà, utilizziamo le ben
note analisi Finite Element Method (FEM)
e possiamo simulare parallelamente il
processo di stampaggio.’
Il prototipo di un componente per auto,
per esempio, non può essere utilizzato
nell’ambito di un crash-test. Ma ciò significa
che un prototipo del genere non può essere
sottoposto ad alcun test? ‘No’, precisa Vanduynslager. ‘Il prototipo è in acciaio, per cui
consente tranquillamente di testare alcune
caratteristiche intrinseche dell’acciaio,
come le proprietà elettromagnetiche.’
Secondo Olivier Brun questa nuova applicazione può essere utilizzata nei più svariati
settori. ‘Per la produzione di elettrodomestici, apparecchiature industriali e componenti
di costruzioni in acciaio questa tecnica
risulta essere più che valida. Nel frattempo
abbiamo realizzato una serie di prototipi e
chi ha avuto modo di conoscere la tecnologia Fast Prototyping ne è stato subito
conquistato. Nel mondo dell’acciaio non ci
sono altre valide alternative.’

Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006
Preparazione della rete di percorsi da seguire
Sulla base di un disegno CAD, lo strumento CAM
­suddivide un pezzo secondo l’asse verticale in una serie
di strati. Ogni sezione di una superficie nell’asse verticale
con il disegno CAD rappresenta un percorso che la punta
della macchina deve seguire.
Modello in plastica per la modellatura
incrementale
Il passo successivo consiste nella produzione del modello
a partire da un materiale morbido come il legno o la plastica. Il processo è rapido, sulla macchina di ­modellatura
incrementale stessa, che in questa fase viene dotata di
una testa di fresatura.
Le tappe successive
Può ora prendere forma il componente in acciaio
vero e proprio. A tal fine viene messa in tensione sopra
il modello una lamiera in acciaio.
Dopodiché la punta descrive il suo primo percorso
per poi venire rilasciata.
Una volta conclusi tutti i percorsi, il prototipo è pronto.
Lavorazione del prototipo
Arcelor Research Industry Gent dispone di diversi
impianti per la lavorazione del componente.
E così il componente, per esempio, può essere saldato
al laser o laccato.
13
Thomas Quattelbaum, l’interlocutore dell’agenzia di
vendita tedesca di Arcelor, e Christine Weitzmann,
­responsabile coordinamento acquisti di Vaillant
Tutto sommato, Johann Vaillant ha
­scoperto letteralmente l’acqua calda. Nel
1894, ­subito dopo aver fondato la propria
azienda, deposita infatti il brevetto per
uno ­scaldabagno in grado di mantenere
l’acqua per il bagno costantemente calda.
­Dopodiché perfeziona la sua scoperta fino
a brevettare nel 1905 il modello “Geyser”
che tutti conosciamo ancor oggi. Da allora
termini come inventiva, innovazione e
­qualità sono ben ancorati nella realtà
­Vaillant.
Oggi Vaillant è leader di mercato ­europeo
per le tecnologie di riscaldamento.
­L’azienda opera in tutto il mondo e ogni
anno i circa 8.600 collaboratori producono
più di 2,5 milioni di scaldabagni, caldaie,
pannelli solari e, da poco, anche impianti
di aria condizionata. Nel 2005 l’attività ha
generato un fatturato di 1,8 miliardi di euro.
14
Vaillant,
lo specialista del riscaldamento
che sa mantenere il sangue freddo
Dalla sede centrale di Remscheid, ad est
dell’asse Colonia/Düsseldorf, Christine
Weitzmann coordina l’acquisto delle
materie prime destinate a tutte le sedi
produzione Vaillant. Una delle principali
materie prime è naturalmente l’acciaio.
Christine è un’accanita tifosa della
squadra di hockey di Colonia. Thomas
­Quattelbaum, il suo interlocutore dell’agenzia di vendita tedesca di Arcelor, tifa
invece per il Düsseldorf. La sera precedente alla nostra conversazione il Colonia
ha perso contro la squadra di Düsseldorf,
per cui non possiamo esimerci da iniziare
commentando brevemente la partita.
‘Quelli del Düsseldorf sono dei pappamolle’, scherza Christine. ‘Il Colonia gioca
in modo molto più aggressivo, il che ci
è costato dei punti. Peccato, perché per
quanto mi riguarda, ci possono ­andare
giù duri.’ Un giudizio che si applica
anche ai rapporti commerciali? Christine
­Weitzmann ride di cuore e fa cenno di sì
con la testa.
Lo specialista del riscaldamento in
cerca di un po’ di refrigerio
Negli ultimi anni il Gruppo Vaillant ha
registrato una solida crescita. In un
primo momento l’azienda ha rafforzato
la propria posizione di mercato, procedendo poi a una serie di acquisizioni
strategiche. Nel 2000 Vaillant ha rilevato
l’italiana ­Bongioanni Pensotti Kalore e
nel 2001 è stato la volta di Hepworth
PLC, una società britannica che aveva già
acquisito l’inglese Glow-worm, nonché
Saunier ­Duval (Francia), AWB (Paesi Bassi)
e Protherm (Repubblica ceca).
‘Tutte queste aziende operavano nel
cosiddetto settore HVAC’, spiega ­Christine
Weitzmann. La sigla HVAC sta per
Heating, Ventilation and Air Conditioning
(riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell’aria). ‘Il Gruppo Vaillant
si è sempre dedicato alle tecnologie di
riscaldamento, ma da qualche tempo
a questa parte ci siamo attivati anche
nel settore dell’aria condizionata. Come
specialista del riscaldamento non si
possono trascurare gli aspetti relativi alla
refrigerazione. Al contempo abbiamo
avviato la ­produzione di pannelli solari e
di celle solari. Queste nuove applicazioni
vengono gestite in una divisione distinta,
chiamata ­Renewables, che nei prossimi
anni ­acquisirà sicuramente maggiore
importanza.’
Johann Vaillant ha scoperto letteralmente l’acqua calda.
Il Gruppo Vaillant acquista ogni anno
circa 24.000 tonnellate di acciaio di
carbonio. La quota fornita da Arcelor
ammonta a circa 10.500 tonnellate ed è
composta essenzialmente da materiale
­laminato a freddo e Alusi®. La maggior
parte ­dell’acciaio laminato a freddo
viene ­laccato nelle linee di ­rivestimento
­organico Vaillant ed è destinato alla
produzione di tubature. L’Alusi® (acciaio
rivestito di una lega alluminio-­silicium)
rappresenta il materiale di base per
tutti i componenti di un impianto di
­riscaldamento, data la sua elevata
­resistenza al calore. Per i serbatoi di
­stoccaggio ­dell’acqua destinati alle
caldaie, Arcelor fornisce acciaio laminato
a caldo e smaltato internamente per
garantire una maggiore durata di vita e
resistenza alla corrosione. Infine Vaillant
acquista anche supporti zincati e acciaio
zincato per elettrolisi.
‘In Germania produciamo solo con
il nome Vaillant’, spiega Christine
­Weitzmann. ‘I prodotti vengono poi
venduti in tutto il mondo. Nel Regno
Unito nascono prodotti a nome Vaillant
e Glow-worm. Glow-worm è un ­marchio
esclusivamente britannico. Dalla fabbrica francese di Nantes escono solo
­apparecchi Saunier Duval, destinati per
lo più al mercato francese. E a Skalica, in
Slovacchia, produciamo sia come Vaillant
che come Protherm. La linea di produzione per le caldaie a basamento è stata
delocalizzata integralmente lì.’
Verso oriente
Al momento il Gruppo Vaillant è alle prese
con un processo di standardizzazione.
In futuro sempre più prodotti prenderanno vita dalla stessa piattaforma. ‘In
tal modo razionalizziamo la produzione,
conservando al contempo la possibilità
di muoverci in funzione delle esigenze
e dei budget nei diversi mercati’, spiega
Christine Weitzmann.
Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006
una solida consulenza tecnica. In futuro
acquisteremo un numero maggiore di
rotoli di acciaio e meno materiale già
tagliato.’
Valutazione positiva
Come si sta preparando l’azienda alla
concorrenza proveniente dalla Cina e
dalla Turchia? Sono paesi che si avventurano sempre di più nei mercati europei?
A quanto pare a Remscheid vale ­l’assunto
secondo cui l’attacco sia la migliore
difesa. Secondo Christine Weitzmann,
infatti, Vaillant svolgerà il medesimo ruolo
attivo anche in Cina. ‘Attualmente stiamo
costruendo una nuova fabbrica nei pressi
di Shanghai, che produrrà una caldaia
murale destinata al mercato asiatico.
Anche con i nostri impianti di aria condizionata possiamo ritagliarci una buona
fetta di mercato. Saremo operativi in Cina
entro la fine del 2006 e quindi, da quel
momento in poi, inizieremo l’acquisto di
materie prime.’
Ciò significa un considerevole ampliamento dei compiti affidati a Christine Weitzmann, dal momento che dovrà coordinare anche l’attività di acquisto in Cina.
Dai propri fornitori si attende in primo
luogo qualità, flessibilità e partnership.
Da questi punti di vista Arcelor si comporta molto bene. ­Christine ­Weitzmann
aggiunge però che una buona definizione dei prezzi e la stabilità degli stessi
rimangono temi centrali. ‘Naturalmente
lavoriamo anche con gli Steel Service
Centre’, prosegue. ‘Questi centri ci garantiscono un maggiore grado di flessibilità
rispetto ai produttori di acciaio. A volte
chiediamo ai nostri fornitori di rispettare
il lead time di 5/7 giorni. Per i produttori di
acciaio, purtroppo, è impossibile. Eppure
ritengo importante collaborare da vicino
con produttori di acciaio come Arcelor.
Arcelor dispone infatti di centri di ricerca
specializzati e può quindi offrire anche
La collaborazione con un gruppo di
considerevoli dimensioni come Arcelor
offre importanti vantaggi, ammette
Christine Weitzmann. ‘Al momento, per
esempio, stiamo portando avanti insieme
il progetto Quantum, nell’ambito del
quale ­Arcelor ci fornisce immediatamente
materiale prodotto con il metodo dello
stampaggio profondo. Veniamo inoltre
coinvolti per il modo in cui lo scambio di
dati elettronici (EDI) può semplificare il
business.’
Per quanto concerne il processo di
consolidamento nel settore dell’acciaio
e il ruolo che Arcelor svolgerà, Christine
Weitzmann si mostra cauta. ‘Ammetto che
anche Vaillant punta al consolidamento.
Quindi ne capisco la necessità. Il lato
positivo consiste nel fatto che tutte le
fabbriche ora produrranno con lo stesso
livello qualitativo. Spero solo che ciò non
comporti un’impennata dei prezzi.’
Come ha vissuto le recenti trasformazioni
all’interno del Gruppo Arcelor? La risposta
di Christine Weitzmann giunge senza
esitazioni: ‘Positivamente.’ I suoi primi
contatti con il Gruppo sono passati attraverso Liegi (Belgio), Mouzon e Florange
(Francia). ‘All’epoca mi trovavo a inter­
agire con troppi interlocutori. Oggi il mio
unico contatto è Thomas Quattelbaum e
mi va benissimo. Non mi dispiacerebbe
nemmeno poter interloquire solo con
lui per tutti i prodotti che acquistiamo
da ­Arcelor. Il fatto che tifiamo per due
squadre di hockey avversarie non è un
problema. Anzi...’

15
L’acciaio Arcelor a prova d’urto
Nuove norme europee per i guardrail
Nel 1999 l’Unione europea ha reso noto il proprio intento di ridurre della metà
il numero di incidenti mortali su strade e autostrade entro il 2010. Per questo
motivo i governi nazionali, oggi, intervengono in maniera ancora più severa nei
confronti dei comportamenti irresponsabili dietro al volante. Ma non basta per
raggiungere l’obiettivo prefissato. È necessario adottare opportuni provvedimenti
anche in materia di infrastrutture stradali. In quest’ottica il Comitato europeo di
­normazione (CEN) ha introdotto una nuova norma relativa ai guardrail, la EN 1317,
che ­consente ai governi centrali e agli enti locali di installare i guardrail ritenuti più
adatti in funzione delle caratteristiche locali della circolazione. E Arcelor vuole dare
il proprio contributo.
Intensità dell’urto e livello di
­contenimento
Thierry Renaudin,
Senior Manager Steel Solutions & Processing di Arcelor CVT
‘Ovviamente non lo
­auguriamo a nessuno, ma
qualora doveste scontrarvi
con la vostra auto contro
un guardrail speriamo per
voi che sia in acciaio e non
in cemento.’
L’intensità dell’urto subito dal conducente e dai passeggeri di un’auto in caso
di incidente stradale rappresenta uno
dei criteri chiave su cui si fonda il nuovo
standard per la classificazione delle
barriere di sicurezza. Il CEN ricorre a tal
fine ­all’Acceleration Severity Index (ASI),
un indice tratto dai risultati di una ricerca
relativa ai danni dovuti alle accelerazioni
improvvise a fronte dell’utilizzo di sedili a
espulsione negli aerei da combattimento.
L’intensità dell’urto viene suddivisa in tre
classi: A, B e C. Ad ogni classe è associata una serie di valori ASI. Maggiore è il
valore, maggiori sono i danni causati
­dall’impatto a conducente e passeggeri.
Intensità dell’urto
Intensità dell’urto
(ASI)
Classe A
≤ 1,0
Classe B
≤ 1,4
Classe C
≤ 1,9
Con un valore ASI compreso tra 0,1 e 1, i
danni vengono subiti essenzialmente dal
veicolo, mentre conducente e passeggeri
se la cavano, nei casi più gravi, con ferite
leggere. Un impatto incidentale associato
a valori ASI superiori (compresi cioè tra
1 e 1,4) può causare fratture e perdite di
conoscenza di breve durata. A fronte di
valori ASI ancora superiori (fino a 1,9),
16
le ferite subite da conducente e passeggeri possono essere gravi o molto gravi e
il veicolo può risultare irrimediabilmente
danneggiato. Ma c’è una buona notizia:
la collisione con guardrail in acciaio può
provocare solo livelli di intensità di classe
A o B. Le barriere di sicurezza in cemento,
invece, causano urti di classe B o addirittura C.
Ovviamente la barriera di protezione di
una banchina, se realizzata in modo ottimale, deve inoltre impedire ai veicoli coinvolti in un incidente di essere scaraventati
al di fuori del ciglio della strada, nonché
di scontrarsi, eventualmente, con i veicoli
che provengono dalla direzione opposta.
Per tale motivo lo standard EN 1317 tiene
conto della misura in cui un guardrail
cede in caso d’impatto. In gergo tecnico
si parla di “livello di contenimento”.
Secondo quanto previsto dalla nuova
norma, sia il livello di contenimento che i
valori ASI delle barriere di protezione devono essere omologati in base ad appositi
crash-test. Per stabilire i valori ASI si prendono delle auto destinate al trasporto di
persone dal peso di 900 chilogrammi e le
si lanciano in corsa contro un guardrail secondo un determinato angolo. Per quanto
concerne il livello di contenimento,
invece, le “cavie” sono camion tra le 10 e
le 38 tonnellate. È evidente che le barriere
di sicurezza in cemento cedono in misura
minore rispetto alle varianti in acciaio,
ottenendo pertanto un punteggio superiore in termini di livello di contenimento,
ma anche i guardrail in acciaio possono
soddisfare in pieno le nuove norme
europee. E per quanto concerne l’ammortizzamento degli urti, l’utilizzo dell’acciaio
offre vantaggi senza pari.
Modelli matematici
Negli ultimi anni abbiamo visto sempre
più barriere di sicurezza in acciaio sostituite da guardrail in cemento. Si è trattato
di un errore di valutazione? ­Dovrebbero
forse tornare in auge i tradizionali guard­
rail in acciaio? La risposta non è così
semplice.
‘Il più delle volte le vecchie barriere di
sicurezza in acciaio venivano costruite
con materiale di scarso valore zincato per
pezzo’, spiega Thierry Renaudin, Senior
Manager Steel Solutions & Processing
di Arcelor CVT. ‘Oggi disponiamo di
soluzioni migliori. Molti nuovi tipi di
acciaio, sviluppati appositamente per le
case automobilistiche, risultano essere
particolarmente adatti anche per la produzione di guardrail. Vantano un ottimo
coefficiente di assorbimento degli impatti
incidentali garantendo al contempo
maggiore solidità. Questi nuovi tipi di
acciaio possono essere rivestiti, mediante
Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006
processi di zincatura in continuo, con uno
strato protettivo di 600/900 grammi per
metro quadrato, sufficiente per proteggere la barriera dai fenomeni di corrosione
per più di dieci anni.’
Per i produttori di sistemi di sicurezza
stradale si sta per aprire un’epoca ricca
di novità: devono familiarizzare con
le nuove norme europee e imparare a
conoscere le interessanti proprietà dei
nuovi tipi di acciaio. ‘E noi siamo naturalmente disposti ad aiutarli’, precisa Thierry
Renaudin. ‘Per questo motivo attualmente i ricercatori del nostro centro di ricerca
di Liegi stanno sviluppando una serie
di modelli matematici che aiuteranno
sicuramente i nostri clienti a dare vita a
prodotti straordinari partendo dal nostro
acciaio.’
Già oggi Arcelor offre ai propri clienti
tutto il sostegno tecnico necessario e
continuerà così anche in futuro. I modelli
matematici verranno utilizzati soprattutto
per definire le dimensioni e la ­geometria
dei nuovi guardrail. ‘E gli aspetti da prendere in considerazione sono molti’, spiega
Renaudin. ‘Oggi, sulle strade caratterizzate da una fitta presenza di mezzi pesanti,
sono necessarie barriere di protezione
doppie, in grado di ritenere in modo
sicuro un camion da quaranta tonnellate.
Grazie a nuovi tipi di acciaio più resistenti
e a una speciale geometria è possibile
potenziare le prestazioni dei guardrail
più leggeri. È pertanto nostra precisa
intenzione informare in modo esaustivo
i nostri clienti in merito alle possibilità
offerte da queste nuove tecnologie. Ed
entro la fine del 2006 metteremo a loro
disposizione altre soluzioni con cui produrre nuovi guardrail in grado di offrire
prestazioni ancora superiori grazie alle
nuove tecnologie.’
Più acciaio dal 2008!
Ovviamente non lo auguriamo a
­nessuno, ma qualora doveste scontrarvi
con la vostra auto contro un guardrail
­speriamo per voi che sia in acciaio e
non in ­cemento. Le barriere di sicurezza
in acciaio, infatti, ammortizzano l’urto,
limitano il rischio di ferite gravi e garantiscono al contempo che anche i veicoli
più pesanti non vengano scagliati al di
fuori della carreggiata. Purtroppo oggi
sono ancora molti i guardrail realizzati
in cemento. Forse con le nuove direttive e norme adottate a livello europeo
qualcosa cambierà. In ogni caso l’acciaio
di Arcelor è pronto ad ammortizzare gli
urti più gravi e a portare la sicurezza sulle
strade europee in una nuova dimensione.

17
L’espansione di Arcelor
Arcelor:
un solo solido marchio
Per i nostri clienti i nomi delle singole
aziende Arcelor sono spesso più noti
rispetto al marchio Arcelor stesso. Una
diretta conseguenza dell’esistenza di
un’ampia varietà di aziende che, in ogni
caso, condividono valori e obiettivi. Per
Arcelor era però arrivato il momento di
rendere più visibile questo patrimonio
comune e di ricorrere risolutamente
a un solo marchio. È una questione
di ­riconoscibilità, valore aggiunto e
“­business excellence”.
Risultato? Un nuovo stile societario accompagnato, d’ora in avanti, da un solo logo:
il ben noto logo Arcelor. Non si tratta di
un mero accorgimento di natura estetica.
Unicità e chiarezza: questi sono gli obiettivi
del nostro nuovo stile. E un solo, solido
marchio va a vantaggio di tutti, anche dei
nostri clienti.
Una seconda conseguenza di questa
svolta sono i nuovi nomi che verranno
attribuiti alle aziende produttrici di acciaio
e alle agenzie di vendita del nostro
Gruppo. I “vecchi” nomi scompariranno
in via ­definitiva per fare posto a nuove
­denominazioni, composte dalla ­dicitura
“­Arcelor” e dalla sede dell’azienda. E
così, per esempio, lo stabilimento noto
finora come “­Stahlwerke Bremen” verrà
­ribattezzato “Arcelor ­Bremen”. Sul ­nostro
sito ­troverete una panoramica delle
aziende produttrici di acciaio piano e
delle ­agenzie di Arcelor Flat Carbon Steel
­Europe: www.arcelor.com/fcse, nella
sezione About us > Where we are.

Arcelor acquisisce una partecipazione
di minoranza in Laiwu
Con Severgal nasce la joint venture
tra Severstal e Arcelor
Il 24 febbraio 2006 il produttore di acciaio cinese Laiwu
Steel Group, che nel 2005 ha
sfornato ben 10 milioni di
­tonnellate di acciaio, ha dato il proprio consenso alla vendita del 38,41% del capitale
azionario della propria affiliata Laiwu Steel
­Corporation a favore di Arcelor. Laiwu Steel
Corporation è il principale produttore di
travi e sezioni in acciaio in Cina. Con questo investimento Arcelor intende garantire
un servizio ottimale ai propri clienti in
Cina. D’ora in poi Laiwu Steel Corporation
potrà contare sulla sofisticata tecnologia e
l’ampia rete commerciale di Arcelor.
Il 13 aprile 2006 i
­rappresentanti di ­Severstal
e Arcelor, partner di questa
joint venture, hanno
­rilevato formalmente l’attività della nuova
linea di zincatura Severgal. Il Gruppo
­Severstal detiene un pacchetto azionario
pari al 75%, mentre il Gruppo Arcelor è
titolare del 25% del capitale.
Secondo Roland Junck, Senior ­Executive
Vice-President di Arcelor, con questa
partecipazione Arcelor avrà la possibilità di
imporsi come attore di primo piano sul più
grande mercato dell’acciaio del mondo,
che cresce a un ritmo senza pari.
Sonasid rafforza la posizione di Arcelor nei
mercati ad elevato potenziale di crescita
Il 3 marzo 2006 Arcelor, la
marocchina Société ­Nationale
­d’Investissement (SNI) e gli
azionisti di riferimento di
­Sonasid (Société Nationale de Sidérurgie)
hanno siglato una partnership strategica
tesa a consentire un ulteriore sviluppo
di Sonasid sul mercato marocchino.
L’operazione offre a Sonasid l’accesso
alla ­tecnologia di Arcelor rafforzando al
­contempo la posizione di Arcelor in una
serie di mercati in crescita.
Oggi Sonasid è un’azienda di punta del
settore dell’acciaio in Marocco. È leader di
mercato nei prodotti lunghi (travi, binari,
ecc.) con una produzione di circa
1,4 ­milioni di tonnellate all’anno.

Severgal ha sede a Cherepovets, a circa
400 chilometri a nord di Mosca, nelle
immediate vicinanze dello stabilimento di
produzione di Severstal. La joint ­venture
produrrà soprattutto ExtragalTM, un
acciaio rivestito di alta qualità destinato al
settore automobilistico russo, in crescita.
­ExtragalTM è naturalmente una tecnologia
del Gruppo Arcelor. Nel proprio discorso
di apertura Vadim Makhov, presidente del
Consiglio di amministrazione di Severgal,
ha sottolineato che, grazie all’apporto
di Arcelor, Severgal ha accesso a una
tecnologia di rivestimento inesistente in
Russia. Ha tenuto il suo discorso in presenza di ­Christophe Cornier, Deputy Senior­
­Executive Vice-­President di Arcelor e del
Principe Guglielmo di Lussemburgo.
Severgal impiegherà 300 persone e, a
lungo termine, produrrà anche acciaio
Galvalia, un rivestimento ferro-zinco per
i nastri larghi.

18
Arcelor intende crescere sul piano internazionale. Non solo per sfruttare il
­potenziale di crescita economica dei paesi in pieno sviluppo, ma anche e
­soprattutto per poter offrire tecnologie, prodotti e soluzioni ai propri clienti
globali in tutto il mondo. Per tale motivo prestiamo particolare attenzione alle
nuove possibilità che si presentano nel settore dell’acciaio.
Dofasco, cruciale per la strategia di crescita
di Arcelor
12.000 persone, distribuite tra il Canada,
gli Stati Uniti e il Messico.
Dofasco viene descritta dai media come
“la perla dell’industria canadese dell’acciaio”. E a ragione. L’azienda è stata
fondata nel 1912 ad Hamilton, nei pressi
di Toronto, e nei primi anni si è dedicata
alla produzione di pezzi colati in acciaio
destinati alla compagnia ferroviaria
canadese. Oggi fornisce acciaio piano
di qualità superiore, tubi e pezzi speciali
saldati al laser a clienti dislocati in tutto
il Nord America. L’organico aziendale
complessivo è composto da circa
Il cuore pulsante di Dofasco è rappresentato dallo stabilimento di produzione
di acciaio di Hamilton, che dispone di
due altiforni, un convertitore di acciaio
classico e un forno ad arco elettrico che
lavora per il 100% a ferraglia, producendo una quantità minima di emissioni e
garantendo un ottimo grado di efficienza energetica. La fabbrica può inoltre
­vantare due fonderie che operano in
processo ­continuo, tre fabbriche di coke,
due fabbriche di tubi e diverse linee
di rivestimento, tra cui cinque linee di
zincatura e l’unica linea di zincatura per
elettrolisi canadese.
Dei circa 5 milioni di tonnellate di acciaio
laminato prodotti annualmente da
Dofasco, circa il 40% è destinato al settore
automobilistico. Il know-how e l’esperienza che l’azienda può vantare sono stati il
fattore decisivo che ha spinto Arcelor a
procedere all’acquisizione. Guy Dollé,
CEO di Arcelor, lo ha del resto ammesso
apertamente quando ha spiegato di
recente come Dofasco occupi un posto
centrale nell’ambito della strategia di
crescita di Arcelor nel Nord America. Ha
definito senza esitazioni l’azienda come
il pilastro nord-americano su cui poggia
la leadership mondiale a lungo termine
di Arcelor nella produzione di acciaio per
il settore automobilistico.

Dofasco e Arcelor: due aziende produttrici di acciaio che possono vantare una presenza nell’International Dow Jones Sustainability Index
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Arcelor organizza la
giornata mondiale per
la salute e la sicurezza
Mercoledì 29 marzo Arcelor ha organizzato
per la prima volta una giornata mondiale
per la salute e la sicurezza. In più di 700
sedi Arcelor, distribuite su 60 paesi, i
96.000 collaboratori del Gruppo (110.000
se si conta anche il personale Dofasco)
hanno dedicato la propria attenzione, per
un’intera giornata, agli aspetti legati alle
condizioni di salute e di sicurezza sul posto
di lavoro. L’iniziativa è nata tra le fila della
direzione del Gruppo ed è stata portata
avanti in collaborazione con il Comitato
aziendale europeo.
PR-UP-UP2-IT
Negli ultimi anni Arcelor ha investito
molto, in termini di tempo e risorse, per
la sicurezza e la salute di collaboratori,
clienti, fornitori e abitanti delle zone in cui
sorgono gli stabilimenti del Gruppo. Un
impegno che ha dato i propri frutti. Nel
2005 il grado di occorrenza degli incidenti
all’interno del Gruppo Arcelor è stato pari
a 2,4: un calo del 73% rispetto al 2002,
nonché uno dei migliori risultati dell’intero settore industriale europeo. Il livello
di gravità degli incidenti verificatisi nel
Gruppo si è ridotto, nello stesso periodo,
a 0,23 giorni di inabilità al lavoro dopo un
incidente per 1.000 ore lavorate.
20
Il 29 marzo, presso tutte le sedi Arcelor, è
stato affrontato ogni tema possibile legato
agli ambiti della sicurezza e della salute:
dall’abuso di alcol al fumo, passando per
i cibi sani, il lavoro al computer, l’utilizzo
sicuro di diversi impianti di produzione
fino all’evacuazione dei locali di lavoro.
Un’iniziativa di questo tipo rappresenta
un’importante opera di sensibilizzazione
per tutti e contribuisce ad avvicinare ulteriormente il Gruppo al proprio obiettivo
finale: zero incidenti e zero rischi per la
salute.

FlashFla
Arcelor riceve un ­Toyota
Award per l’ottima
­qualità dei suoi prodotti
Nomination per
­l’ambiente per Acería
Compacta de Bizkaia
Alla fine del mese di marzo il Gruppo
Arcelor è stata insignito a Bruxelles
del Supplier Award for Achievement in
Quality elargito da Toyota Motor Europe.
Il premio è stato consegnato ­nell’ambito
­dell’annuale Business Meeting
­organizzato da Toyota Motor Europe
per i propri fornitori.
I premi erano suddivisi in svariate categorie, tra cui “gestione progetti” e “qualità”.
Il Gruppo Arcelor si è visto assegnare un
Achievement Award per la straordinaria
qualità dei prodotti forniti. Tra l’altro non
è la prima volta che Toyota attribuisce
un riconoscimento ad Arcelor. Già nel
2002 il Gruppo era stato insignito di due
­Certificates of Recognition per gli ottimi
risultati ottenuti nelle categorie “fornitura”
e “qualità”. Arcelor, inoltre, è il primo produttore di acciaio mai premiato da Toyota
con un Achievement Award.
Questo nuovo riconoscimento rappresenta il coronamento dello stretto rapporto
di collaborazione instaurato tra Arcelor e
Toyota Motor Europe. Il colosso automobilistico vorrebbe che Arcelor svolgesse
in futuro un ruolo chiave nella produzione
delle proprie automobili, che ­nascono
­all’insegna dell’innovazione e della
qualità.
Con una quota di mercato superiore
al 50%, Arcelor è il principale fornitore
di ­acciaio del settore automobilistico
­europeo. Nel 2006 forniremo, alle sole
fabbriche Toyota europee, 200.000
­tonnellate di acciaio.

Il 23 febbraio 2006 ACB (Acería Compacta
de Bizkaia) è stata nominata, a fianco
di altre undici aziende, agli European
­Business Awards for the Environment.
Con questo riconoscimento, consegnato
con scadenza biennale, la Commissione
europea premia le aziende che hanno
saputo fornire un contributo significativo
per lo sviluppo sostenibile dell’industria
del vecchio continente. Trattandosi
di un ambito molto ampio, i premi
­vengono suddivisi in alcune categorie,
tra cui ­prodotti, processi, gestione e
­cooperazione internazionale.
La spagnola ACB, l’unica cosiddetta
“­mini-acciaieria” del Gruppo Arcelor, è
stata nominata nella categoria “­gestione”.
La giuria ha sottolineato come ACB sia
­riuscita ad adottare efficaci misure a
favore dell’ambiente, senza intaccare il
proprio livello di competitività. Arcelor
considera la nomination un importante
riconoscimento per il costante impegno
profuso dalla direzione e da tutto il personale di ACB, nonché un incentivo per
proseguire sulla strada intrapresa.
