06 - Ennio Mognato

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06 - Ennio Mognato

Vetrocamera per finestre ad altissima
efficienza energetica.
Problematiche – Tecnologie - Performance
Ennio Mognato
Stazione Sperimentale del Vetro
Settore Vetro Piano per l’Edilizia
KLIMA HOUSE 2013
Stazione Sperimentale del Vetro – The Glass Research Center
Via Briati, 10 – 30141 Venezia Murano - P.I. 00430620278 - T.+39 041.2737011 - F.+39 041.2737048 - www.spevetro.it - [email protected]
Sede secondaria: c/o VEGA Edificio Pegaso – Via delle Industrie, 13 – 30175 Venezia Marghera – T.+39 041.5383112 – F.+39 041.5090669
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INTRODUZIONE
Attualmente la UNI EN 1279-1 - in fase di
revisione – definisce una vetrata isolante
come:
“un insieme consistente in almeno 2 lastre
di vetro, separate da uno o più
distanziatori, ermeticamente sigillati lungo
il bordo, meccanicamente stabile e
durevole”
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INTRODUZIONE
La definizione è corretta ma non descrive in modo
esaustivo quanto oggi viene prodotto ed immesso
nel mercato:
• le lastre di vetro possono presentare diversi trattamenti
superficiali (coating basso emissivi, riflettenti e selettivi);
• i distanziatori in alluminio sono sempre più sostituiti dai
tipi “warm edge” (rigidi e flessibili);
• le intercapedini possono essere multiple (vetrate triple) e
riempite con miscele di gas (Ar, Kr; Xe);
• sistemi di compensazione della pressione sono sempre
più richiesti
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INTRODUZIONE
Negli ultimi anni la produzione di vetrate isolanti si è evoluta verso
composizioni che forniscono elevate prestazioni di isolamento
termico ed acustico: vetrocamera riempite con gas Argon/Kripton,
vetri basso emissivi, distanziatori a bordo caldo e vetrate triple, PVB
performanti.
Tutto questo non solo per rispondere ai requisiti del Dlg.192 del
2005 e Dlg.311 del 2006 e nuove direttive UE, ma anche per
l’evoluzione del mercato che richiede sempre più prodotti con valori
di Ug prossimi ed inferiori a 1 W/m2∙K, valore utilizzato poi dal
serramentista per la determinazione del valore globale dell’infisso.
La necessità della diminuzione del valore di trasmittanza termica
lineare al perimetro (Ψ, in W/(mK)) ha determinato l’aumento
dell’uso di distanziatori a bordo caldo.
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INTRODUZIONE
Nuove metodologie di fabbricazione e nuove
possibilità di combinazioni dei materiali hanno
migliorato le capacità prestazionali, ma introdotto
ulteriori problematiche produttive per i vetrai.
La durabilità della prestazione della vetrata isolante
dipende dalla quantità e dalla qualità dei materiali
che la compongono, dal loro comportamento nel
tempo alle escursioni termiche; ma non è disgiunta
dalle fasi di lavorazione, coinvolgendo quindi anche la
capacità operativa del produttore.
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INTRODUZIONE
Più un prodotto è complesso più è necessaria
l’implementazione di un valido sistema di controllo
della produzione-FPC (come d’altronde è previsto
dalla norma di riferimento) continuativo ed efficace
per tutti i parametri che concorrono alla durabilità
della vetrata. Essa è fondamentale al mantenimento
delle prestazioni. Il buon funzionamento di tale
controllo è di solito garantito da parte terza tramite la
certificazione di prodotto ( in Italia Marchio UNI).
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INTRODUZIONE
A conferma di questo riconoscimento segnaliamo il
recepimento nel capitolato di qualificazione per
serramentisti Casaclima dell’obbligo di utilizzare
vetrate isolanti certificate con Marchio
quale requisito necessario per il rilascio del sigillo
Finestra Qualità Casaclima.
Tale riconoscimento si ritrova anche nel Doc. “Il
vetro per l'efficienza energetica nell’edilizia” di
Ancitel/Assovetro
reperibile
all’indirizzo
www.assovetro.it).
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INTRODUZIONE
Per la procedura di Marchiatura CE occorre seguire il “percorso”
indicato nella UNI EN 1279-5
Per la conformità del prodotto si rimanda a:
• Prove iniziali di verifica penetrazione umidità
UNI EN 1279-2
• Prove iniziali di verifica concentrazione e perdita di gas
UNI EN 1279-3
• Controlli durante la fabbricazione
UNI EN 1279-6
Per la “validazione” dei materiali sigillanti farà testo la UNI EN
1279-4, che sarà resa più severa ed ampliata anche ai disidratanti
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TRATTAMENTI SUPERFICIALI: COATING
Gli sviluppi tecnologici hanno consentito di ottenere livelli
di isolamento termico sempre più elevati, grazie
all’applicazione sulle lastre di vetro di depositi (coatings)
bassoemissivi e/o a controllo solare che sono applicati
sulle lastre tramite sofisticati processi produttivi a caldo
(pirolitico) o a freddo (magnetronico).
La tecnologia dei depositi sulle superfici delle lastre
permette anche di filtrare la radiazione solare, riducendo il
surriscaldamento degli ambienti e facendo risparmiare
l’energia per il raffrescamento, senza ricorrere a vetri
molto riflettenti e quindi con un buon fattore solare ed
adeguata trasmissione luminosa.
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La trasmittanza termica complessiva del serramento è funzione della
trasmittanza termica centrale della vetrata Ug, della trasmittanza del
telaio Uf e tiene anche conto delle caratteristiche del canalino
distanziatore.
Il valore di Trasmittanza termica Ug è fornito direttamente dal
produttore delle vetrata, che lo calcola secondo la norma UNI EN
673. La gamma prestazionale dei vetri è molto ampia: il valore di
trasmittanza termica è compreso tra Ug = 5,8 W/m²K per il vetro
singolo e Ug = 1.0 W/m²K per vetrate isolanti a singola
intercapedine ad alte prestazioni, quale il 4-16-4 bassoemissivo con
argon. Vetrate isolanti a doppia intercapedine (tripli vetri)
raggiungono valori di trasmittanza termica fino a 0,5 W/m²K.
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Le vetrate composte da vetro chiaro semplice sono trasparenti
rispetto alla radiazione solare. Depositi superficiali del tipo a
controllo solare sono invece in grado di schermare la radiazione
infrarossa ad elevato contenuto energetico.
Il parametro che esprime la quantità di calore che oltrepassa la
vetrata è il fattore solare g, o FS (%); più contenuto è il fattore
solare, minore è la quantità di energia solare che attraversa la
vetrata. Il valore di questo parametro può variare moltissimo,
oscillando da un minimo del 10% ad un massimo del 90%.
La gamma dei prodotti vetrari disponibili è molto ampia ed è stata
sviluppata per soddisfare ogni esigenza climatica, dal momento che,
scegliendo il prodotto più idoneo, è possibile ridurre gli apporti
termici nelle zone calde, a forte irraggiamento solare, o aumentarli
nelle zone fredde.
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I depositi (coatings) hanno raggiunto un elevato livello di
trasparenza e neutralità, rendendo il prodotto finito simile
ad una comune vetrata isolante senza coatings.
Per tale ragione non è sempre possibile verificare “ad
occhio nudo” se la vetrata isolante fornita sia
effettivamente dotata di deposito, perciò:
• è sempre bene rivolgersi a fornitori
(vetreria/serramentista) affidabili e di comprovata
esperienza;
• la presenza di un deposito (coating) può essere
controllata sulla superficie esterna delle vetrate con
strumenti specifici;
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• in caso di grandi commesse o di situazione controverse, si
può prelevare una vetrata isolante da un qualunque lotto di
fornitura ed inviarla ad un laboratorio accreditato (per
esempio la Stazione Sperimentale del Vetro di Murano) per
verificarne la conformità a quanto richiesto dal committente
(spessore vetri, presenza coating, riempimento gas,…).
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La valutazione dei fornitori ed il controllo
dei materiali in cantiere spesso sono
effettuati verificando solo le certificazioni e
i marchi di qualità che accompagnano una
fornitura; occorre però una discreta
conoscenza della materia per una
valutazione certa.
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L’impiego di vetrate ad alte prestazioni termiche può evidenziare il
problema delle rotture per “Sollecitazioni termiche” (SHOCK
TERMICO), occorre quindi valutare:
• elevata intensità della radiazione solare incidente;
• fattore di assorbimento diretto dell’energia solare (legata alla natura dei depositi
superficiali);
• variazione diurna della temperatura esterna;
• riscaldamento localizzato (radiatori, tubi radianti ad alta temperatura);
• variazione diurna della temperatura interna (fan-coil o surriscaldamenti localizzati);
• inerzia termica del tipo di telaio;
• coefficienti di scambio termico superficiale;
• oggetti o strutture che intrappolano o riflettono il calore nel vetro (tende,
ostruzioni retrostanti);
• ombre prodotte sul vetro (frangisole, parti di edificio);
• dimensioni della lastra.
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PROBLEMA: rapide variazioni della temperatura o il permanere di
gradienti termici possono portare alla rottura del vetro.
PERCHE’: zone contigue, trovandosi a temperature differenti,
tendono a dilatarsi in modo diverso, ma per mantenere la continuità
geometrica devono assumere la stessa deformazione, generando
così delle tensioni.
FENOMENO: la zona più fredda, dilatandosi meno rispetto alla
condizione di equilibrio termico, risulterà soggetta a uno sforzo di
trazione indotto dalla regione più calda, la quale, viceversa sarà
soggetta a compressione
OBIETTIVO: queste sollecitazioni devono, nel complesso, equilibrarsi
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SOLLECITAZIONI TERMICHE IN EDILIZIA
Le sollecitazioni termiche più pericolose per le vetrazioni in edilizia
sono causate da gradienti di temperatura esistenti nello stesso piano
della lastra.
Questi sono generati quando il sole splende o la temperatura
ambiente aumenta e comportano i seguenti fenomeni:
• la zona centrale della vetrazione si riscalda più rapidamente del bordo il
quale è nascosto all’interno del telaio
• la zona centrale, più calda, si espande rispetto agli bordi, più freddi, e causa
l’insorgere di uno sforzo di trazione al bordo del vetro.
Se la differenza di temperatura fra centro, più caldo, e bordi, più
freddi, è sufficientemente elevata, lo sforzo può far sviluppare delle
fratture a partire dal bordo della lastra.
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È fondamentale verificare vetrate isolanti con elevate prestazioni o
in situazioni di elevato rischio a sbalzo termico.
Ad oggi non esiste una procedura di calcolo condivisa ma un
Metodo illustrato nel progetto di Norma Europea prEN thstr Glass in
Building. Thermal Stress Calculation Method (November 2004)
elaborato dal Working Group WG8 del CEN/TC129
Per la particolare vetrazione utilizzata (lastra singola o vetrocamera), soggetta alle
condizioni ambientali del sito di posa, si calcola:
1. differenza di temperatura di base, ΔTb.
2. dalla differenza di temperatura ΔTb, tenendo conto della costruzione e di altri
dettagli che influenzano la tensione nel vetro (tende, schermi, tamponamenti
retrostanti la lastra, ombreggiamento, tipo di telaio), si ricava una differenza di
temperatura calcolata, ΔTC.
3. la differenza di temperatura ΔTC viene confrontata con la differenza di
temperatura ammissibile, ΔTg, per il tipo di vetro in esame.
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Ai fini della durabilità delle vetrazioni
occorre:
• assicurare sufficiente sbordatura quando il
prodotto lo richieda;
• utilizzare sistemi di sbordatura che non
interagiscano con il sigillante.
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DISTANZIATORI A BORDO CALDO
Altro elemento di problematicità sono i DISTANZIATORI A BORDO
CALDO
Le tipologie di distanziatori utilizzati per la produzione di vetrate
isolanti possono essere così distinte:
a) Interamente metallici (acciaio inox, alluminio).
b) Plastici con rivestimento metallico nella zona di contatto con i
sigillanti (combinazioni di: polipropilene e acciaio,
polivinilcloruro e acciaio,policarbonato e acciaio, polipropilene e
alluminio ecc.)- cosiddetti “RIGIDI”.
c) Plastici senza rivestimento metallico
d) Organici incorporante il materiale disidratante: a base
interamente butilica o con schiuma siliconica variamente
protetta al dorso, - cosiddetti “FLESSIBILI”.
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Nuovi materiali, nuovi problemi
I prodotti “a bordo caldo”maggiormente utilizzati nel nostro paese
sono i distanziatori in materiale plastico con rivestimento metallico
nella zona di contatto con i sigillanti:
Swisspacer
TGI
Chromatec Ultra
Thermix
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DISTANZIATORI A BORDO CALDO RIGIDI
Le problematiche di lavorazione dei distanziatori a bordo caldo
sono diverse dai distanziatori in alluminio:
• se la loro sezione interna è minore, a parità di lunghezza,
contengono una quantità di disidratante decisamente inferiore.
• spesso si verifica l’inconveniente di una elevata flessibilità del
telaio che deve essere compensata con una buona dose di
manualità al fine di gestire la movimentazione e l’applicazione al
vetro senza che si verifichino deformazioni tali da determinare
difetti sul prodotto finito (fiale, scarsità o abbondanza di sigillante
esterno).
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DISTANZIATORI A BORDO CALDO RIGIDI
• In fase di piegatura bisogna porre attenzione alla
squadratura (90°) degli angoli e che essi non eccedano la
larghezza del canalino, che può provocare problemi di
butilatura e pressatura.
• La butilatura deve essere verificata attentamente, sia per
la diversa forma che per la flessibilità del telaio.
• La prova di adesione al sigillante esterno va controllata
con cura, prestando attenzione anche al possibile distacco
del materiale a copertura del dorso.
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DISTANZIATORI A BORDO CALDO RIGIDI RIGIDI
• Risulta indispensabile apportare modifiche a macchine piegatrici,
tagliatrici e perforatrici poiché la durezza del materiale del dorso
spesso in acciaio necessita di utensili adeguati, mentre i residui di
perforazione della parte in plastica possono determinare
l’otturazione dei fori praticati con la macchina che introduce il
disidratante e quindi impedirne il riempimento.
• Per l’introduzione di gas nelle vetrate attraverso fori è necessario
utilizzare sistemi di chiusura dimensionati correttamente.
• Occorre avere molta attenzione alla foratura per l’interscambio
dell’aria tra canalino e cavità, di cui bisogna verificarne la
funzionalità.
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DISTANZIATORI A BORDO CALDO FLESSIBILI
Per i distanziatori organici incorporanti il materiale
disidratante sia a base interamente butilica o con
schiuma siliconica variamente protetta al dorso, va
valutato attentamente il mantenimento della capacità
di assorbimento in fase di stoccaggio ed assemblaggio,
di cui serve un metodo di verifica in azienda.
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DISTANZIATORI A BORDO CALDO FLESSIBLI
La conservazione, lo stoccaggio e l’esposizione all’aria
durante l’uso del prodotto, poiché il disidratante è
incorporato nello stesso distanziatore, deve essere perciò
oggetto di precise specifiche.
Medie delle Variazioni di Massa
4.00
media (%) a 20°C e U.R. 30%-40%
media(%) a 10°C e U.R. 85%
3.50
Prove eseguite
da SSV
media (%) a 25°C e U.R. 85%
media (%) a 35°C e U.R. 85%
3.00
Aumento Massa (%)
Schiume
siliconiche
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Tempo (ore)
È pertanto
sempre
necessario
operare in
luoghi asciutti
in quanto i sali
disidratanti
possono
velocemente
esaurirsi
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DISTANZIATORI A BORDO CALDO FLESSIBLI
Molte sono le altre problematicità di questa
tipologia di warm edge:
• Costanza di applicazione del butile per le schiume
• Temperature di estrusione e costanza della forma
per i tipi a “caldo”.
• Consistenza alla pressatura
• Chiusura della giunzione
• Adesione del materiale al secondo sigillante
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Se allo stato attuale quasi tutti i produttori di vetrate isolanti hanno
provveduto a far verificare i loro prodotti standard con le prove di
laboratorio secondo la norma di riferimento EN1279, questo non si
può dire per i vetrocamera con distanziatore a bordo caldo, per i
quali pochi produttori ne hanno già verificato la durabilità, in
generale solo le aziende aderenti al marchio UNI.
Seppure la Normativa EN 1279 non prevede che per i distanziatori
a bordo caldo di tipo rigido sia necessario effettuare la specifica
prova ITT è pur vero che tutti gli schemi di certificazione di prodotto
più avanzati la richiedono.
Per i distanziatori “flessibili” è certo che per marcare CE le prove
devono essere eseguite sullo specifico prodotto.
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Le prove ITT non sono comunque disgiunte dal rispetto severo di
alcuni requisiti fondamentali del controllo in fabbrica del prodotto
a bordo caldo, tra cui:
• ottimale adesione tra il distanziatore ed il sigillante esterno
• adeguato riempimento/attività dei Sali
• adeguata piegatura e posa sul vetro.
In generale le specificità necessitano di maggiori
controlli, non di eluderli.
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Nell’anno 2011 la Stazione Sperimentale del Vetro ha avviato un
programma di verifiche sulle vetrate ad alte prestazioni,
rivolgendosi in primo luogo a chi da sempre persegue l’obiettivo
della qualità, ovvero alle vetrerie Licenziatarie del Marchio UNI.
Sui campioni (polisolfuro come sigillante esterno, distanziatore
Warm Edge, vetro basso emissivo, riempite con gas) prodotti in
normali condizioni sono state eseguite le seguenti prove:
• punto di rugiada
• concentrazione del gas iniziale
• valutazione dell’indice di penetrazione I %
• concentrazione del gas finale
dopo invecchiamento
• misura della perdita di gas Li %.
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Ad oggi sono state provate vetrate prodotte da 31 aziende, con riempimento del
gas mediante fori o pressa, con angolo tagliato o piegato.
• Punto di rugiada: si sono riscontrati casi in cui si verificava la formazione di
condensa su campioni prima dell’invecchiamento mentre sugli stessi campioni
dopo invecchiamento non vi era formazione di condensa.
Una delle ipotesi è che il disidratante, per alcune tipologie di distanziatori,
impieghi più tempo ad assorbire l’umidità presente all’interno della vetrata, ciò
dovuto ad una non adeguata “foratura” e conseguentemente allo scarso
interscambio con l’aria della cavità.
• Concentrazione del gas iniziale: i valori riscontrati generalmente rientravano nei
limiti previsti dalla norma (+10, -5% rispetto alla concentrazione dichiarata).
• Concentrazione del gas finale (dopo invecchiamento): in alcuni casi si è
riscontrata una discreta (anche del 7÷8 % assoluto) diminuzione della
concentrazione del gas.
• Tenore iniziale di umidità nei Sali: a volte elevata, sintomo che il distanziale
assorbe in fase di stoccaggio.
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Confronto valori I% nelle prove
iniziali con gli I% nelle prove di
mantenimento (anno
immediatamente precedente) con gli
I% nelle prove con distanziatore
warm edge (31 aziende)
Confronto valori I% nelle prove
iniziali con gli I% nelle prove di
mantenimento (anno
immediatamente precedente) con
gli I% nelle prove con distanziatore
warm edge (31 aziende)
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Raffronto tra i valori delle prove
iniziali di tutte le aziende del
Marchio rispetto al campione dei
31 da cui si deduce che tale
campione è sufficientemente
rappresentativo.
Raffronto tra i valori delle prove
iniziali di tutte le aziende del
Marchio rispetto al campione dei 31
da cui si deduce che tale campione è
sufficientemente rappresentativo.
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Confronto valori Li% nelle prove
iniziali con gli Li% nelle prove con
distanziatore warm edge (31 aziende)
Confronto valori Li% nelle prove
iniziali con gli Li% nelle prove con
distanziatore warm edge (31 aziende)
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• È evidente che i distanziatori a bordo caldo comportano valori
medi di I e Li più elevati e con più elevata dispersione, spesso fuori
dei limiti ammessi dalle norme.
• Oltre le problematicità costruttive già accennate, una delle ipotesi
è che ciò sia dovuto ad un diverso stress al profilo di permeabilità a
seguito anche delle maggiori dilatazioni dei distanziatori WE,
sottoposti alle escursioni termiche provocate dai cicli di
invecchiamento(+58°C; - 18°C ) .
Questo fenomeno comporta una più accentuata sollecitazione del
butile riducendo la più importante difesa della vetrata sia nei
confronti della perdita di gas che alla eventuale infiltrazione di
umidità.
• Stiamo osservando alcuni casi in cui il tipo di mola per la
sbordatura pare interagisca con alcuni sigillanti.
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Pur tuttavia, ci pare di poter affermare che rispetto ai dati emersi
dalle prime prove i risultati vadano via via migliorando.
Sicuramente le modifiche (a volte con notevoli investimenti)
apportate ai macchinari per la lavorazione dei warm edge e una
maggior cura e attenzione alla applicazione degli stessi stanno
avendo il loro effetto, così come l’evoluzione dei materiali.
Peccato che avvenga a posteriori, ma da questo, occorre trarre
lezione per il futuro:
occorre sì innovare, ma senza sottovalutare le difficoltà che ogni
cambiamento comporta.
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VETRATE TRIPLE
Attualmente la serie EN 1279 è in fase di revisione
per le vetrate triple la marcatura CE è possibile anche
solo avendo eseguito ITT su vetrate doppie
Ma in quasi tutti i paesi EU, dove esistono marchi
volontari, per le certificazioni di prodotto viene
richiesta la prova anche su vetrate triple.
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VETRATE TRIPLE
L’approcio corretto al problema ci richiede di considerare:
1) La rappresentatività in generale dei campioni 350 mm x 500
mm - 4/12/4 – alla situazione di stress al bordo della normale
produzione, essendo lo stress al bordo che determina per
varie ragioni (distacco sigillante/vetro, sollecitazione della
barriera butilica) sia la penetrazione di umidità che la
fuoriuscita di gas.
2) Le differenze di stress tra una vetrata doppia 4/12/4 ed una
tripla
3) Le problematicità realizzative rispetto ad una vetrata doppia,
almeno per quanto segue:
• assemblatura telai
• estrusione butile
• pressatura
• regolarità sigillatura
• riempimento gas in caso
di pressa o fori
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VETRATE TRIPLE
La EN 1279 nella sua prima versione ha sancito che i
campioni 350 mm x 500 mm – 4/12/4 rappresentino la
situazione più critica di stress per una qualsiasi
dimensione/composizione di vetrata.
Queste valutazioni sono molto datate e andrebbero
rivisitate in funzione perlomeno di:
• Nuove tipologie di vetri soggetti a sbordatura
• Nuove tipologie dei componenti: vetri stratificati e vetri
temprati (planarità)
• Dimensioni delle vetrate
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VETRATE TRIPLE
Infatti la nuova versione della EN contempla:
• L’utilizzo di vetri sbordati per le prove ITT
• La valutazione dello stress in funzione della
composizione della vetrata
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VETRATE TRIPLE
Occorre comunque sempre ricordare la
“relativa facilità” per predisporre tali campioni
rispetto a dimensioni e composizioni maggiori
che possono esasperare criticità applicative:
• Butilatura
• Linearità dei telai
• Sigillatura
• Pressatura
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VETRATE TRIPLE
Queste criticità sono indubbie e sicuramente
enfatizzate per le vetrate triple se non si
dispone di esperienza e macchinari adeguati
e collaudati.
Non è stato raro, per dare un messaggio spot,
riscontrare significative differenze di
riempimento Argon tra una cavità e l’altra.
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VETRATE TRIPLE
In caso di vetrate triple il carico al
bordo risulta maggiore, indicando la
necessità di aumentare la quantità di
sigillante esterno da un livello
“normale” di 3 mm fino a 5 mm
43
VETRATE TRIPLE
Tralasciando quindi innumerevoli altre questioni
quali:
• Ottimizzazione della composizione e spessori
intercapedine
• Peso della vetrata
• Tipo di vetri, soprattutto quello interno
• Aspetti acustici
• Surriscaldamento e rischi di rottura
che sono oggetto di una corretta progettazione
…..
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VETRATE TRIPLE
….. molti argomenti portano a consigliare di:
• Provare il comportamento delle vetrate triple
sia alla penetrazione dell’umidità che
concentrazione/perdita di gas;
• Introdurre controlli specifici per le eventuali
criticità, sia in fase di produzione che di controllo
del prodotto.
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VETRATE TRIPLE
Nel caso di prove “mirate” è bene ricordare
che se queste sono considerate prove iniziali
(ITT), in caso di fallimento ciò significa esplicita
consapevolezza di “non conformità” …..
Ma la questione non riguarda solo le vetrate
triple …..e vale per ogni vetrata con
componenti “innovativi” quali i così detti
“warm edge”
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VETRATE CON VALVOLE DI COMPENSAZIONE
Le vetrate con valvole e quindi con foratura del
profilo di permeabilità vanno sottoposte ad ITT
specifico per essere marcate CE
Tra i diversi tipi delle così dette “valvole” i più diffusi
sono:
• Valvole metalliche monodirezionali
• Tubi capillari, a suo tempo detti “traspiranti”, ma che ora
è meglio restringere alla sola funzione di compensazione
altimetrica; metallici o anche siliconici
• Tubi di varia natura: plastica, ecc
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In linea generale, fatta salva -ma affatto da non
sottovalutare-:
• la compatibilità chimica;
• un’accettabile adesione verso i sigillanti esterni;
• un’applicazione che tenga conto della debolezza che
si introduce all’impermeabilità del sistema;
Una volta compensato il tutto e risigillata la valvola o
chiuso il tubo in modo adeguato, possiamo ritenere,
rispetto alla penetrazione di umidità, che se tutto
viene eseguito a regola d’arte ci siano relative poche
preoccupazioni.
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Per quanto riguarda il gas invece, in virtù del
diverso meccanismo (l’acqua per permeare deve
ristagnare, o entrare sotto forma di vapore;
mentre il gas per sovrappressione in altitudine e/o
per effetto della temperatura, tende ad uscire
“spontaneamente”); il problema è sicuramente
più complesso.
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Ovviamente le norme EN 1279 indicando che le
prove iniziali siano riferite ad uno specifico
“profilo di permeabilità”, chiaramente intendendo
che, qualora esso sia modificato, in modo
particolare con una sua “interruzione”, occorre
eseguire le prove di invecchiamento e verifica.
In questo caso quindi avremmo pochi dubbi: le
vetrate con sistemi di compensazione vanno
verificate.
50
Occorre evidenziare che:
La verifica può essere fatta sul solo metodo di
“inserimento del sistema” e relativa chiusura in
fabbrica, perché l’eventuale compensazione in
quota comporta di provare vetrate in situazioni di
freccia irrealistica, con sollecitazioni (stress) al
bordo non riproducibili.
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VETRATA ISOLANTE STANDARD
Vetrata isolante
prodotta e
provata a ciclo di
invecchaimento
secondo
UNI EN 1279-2
OPPURE
PROVA IN
CAMERA
CLIMATICA
T=53 °C
T= - 18 °C
VETRATA ISOLANTE INSTALLATA A QUOTE ELEVATE
INSTALLAZIONE A
QUOTA ELEVATA
COMPENSAZIONE A
QUOTA ELEVATA
PORTATA A
QUOTA DI
PROVA
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Vetrata isolante provata a ciclo di invecchaimento secondo
UNI EN 1279-2, dopo essere stata riportata a quota di produzione.
PROVA IN
CAMERA
CLIMATICA
T=53 °C
T= - 18 °C
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I tempi di compensazione non sono un aspetto
banale e vanno attentamente considerati altrimenti:
• può essere dubbia la concentrazione di gas dopo la
compensazione in opera;
• gli stress sui sigillanti in opera in funzione sia della
compensazione effettuata che dei fenomeni di
escursione termica possono essere più severi che
non le condizioni di prova.
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CONCLUSIONI
IL SITEMA VETRATA ISOLANTE E’ UN ELEMENTO
COMPLESSO QUANTO PIU’ SI EVOLVE ED INNOVA,
ASPETTO QUESTO AUSPICABILE PER OTTENERE PRODOTTI
SEMPRE PIU’ PERFORMANTI.
Di contro è necessario porre maggiore attenzione alle
diverse fase della lavorazione, a quella di ideazione e
composizione del sistema per la specifica applicazione
sotto diversi punti di vista:
• PRODUZIONE IN FABBRICA
• CONTROLLO DURANTE E DOPO LA PRODUZIONE
• STOCCAGGIO E TRASPORTO
• PRESTAZIONI TERMICHE E LUMINOSE
• PRESTAZIONI MECCANICHE (RESISTENZA ALLE AZIONI)
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CONCLUSIONI
La DURABILITA’ NEL TEMPO diventa
fondamentale per un prodotto a così alto
valore aggiunto.
Ma più complesso è il prodotto più
difficile è garantirla.
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CONTROLLI E MARCATURA
Il primo strumento di controllo delle prestazioni è la marcatura
CE.
La marcatura CE prescrive che il produttore dichiari anche le
principali caratteristiche prestazionali delle vetrate.
Per i parametri non misurati il produttore appone la sigla NPD.
Nel caso di vetrate isolanti in assenza di diversa prescrizione
legislativa o di richiesta del committente il produttore ha
l’obbligo di dichiarare la Ug (W/m2 K) e la g (%).
Le caratteristiche di sicurezza, il valore di trasmittanza termica
Ug e i parametri di trasmissione luminosa, energetica ed acustica
sono le prime caratteristiche da verificare per valutare la
conformità ai requisiti di legge ed alle specifiche del capitolato.
57
E’ un sistema “blindato”, senza
controlli esterni di parte terza,
con ITT non ripetuti nel tempo
e non mirati
IL MARCHIO CE NON RENDE TUTTI UGUALI:
NASCONDE LE DIVERSITA’
58
Il secondo strumento di controllo utile a garantire la qualità del
prodotto è il Marchio Volontario (UNI e CASACLIMA).
Il Marchio è volontario e può essere applicato solo da aziende che
abbiano ottenuto la certificazione del prodotto specificatamente
utilizzato (bordo caldo, vetri con coating).
Garantisce che il produttore esegua i controlli prescritti dal
regolamento UNI sui materiali, sul processo e sul prodotto; tutto è
sottoposto a verifica da parte di Enti esterni qualificati e notificati
dallo Stato alla Commissione Europea (CSI e Stazione Sperimentale
del Vetro) che, attraverso ispezioni non annunciate e la ripetizione
annuale delle prove iniziali, certificano che il prodotto raggiunga e
mantenga un livello qualitativo superiore agli standard minimi
imposti dalla legge.
59

06 - Ennio Mognato

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Maurizio Reberschak (Venezia 1942), è stato professore di Storia