Linee di infustamento Comac: “. . . gioielli di tecnologia. . .” dichiara

Linee di infustamento Comac: “. . . gioielli di
tecnologia. . .” dichiara Heineken.
Veri e propri “gioielli di tecnologia”, secondo quanto affermato dal direttore generale di
Heineken France, Richard Weissend. The impianti di infustamento da 600 a 1000
fusti/ora forniti e avviati da Comac Group negli ultimi due anni.
Francia, 2005. Nel corso di un’intervista con un giornalista francese a seguito dell’avviamento
della nuova linea fusti fornita da Comac Group, il direttore generale di Heineken, Richard
Weissend, la descriveva come un “piccolo gioiello di tecnologia” [Dernières nouvelles d’Alsace,
sabato 5 novembre 2005]. Per la verità, non era poi così piccola: con un rendimento nominale
pari a 600 fusti/ora e dieci lavatrici/riempitrici a 6 teste+1, la linea è stata la prima di una serie di
impianti ad alto rendimento installati in Europa. Altre due linee sono seguite, in Spagna e Italia,
alle quali sono state applicate le nuove tecnologie sviluppate dal dipartimento Ricerca e
Sviluppo, sostituendo le tradizionali macchine con il nuovo modello HS6T: tre diverse stazioni
per prelavaggio, lavaggio e riempimento, ognuna dotata di sei teste che realizzano lo stesso
trattamento su sei fusti contemporaneamente, alimentate da uno speciale sistema di
introduzione ed espulsione dei fusti.
Grazie alla perfetta conoscenza degli impianti di infustamento e di tutti quei punti di criticità che
richiedono particolari accorgimenti ai fini di non compromettere o influire negativamente sulle
performance in termini di fusti/ora, Comac ha potuto sviluppare sistemi innovativi che le hanno
permesso di diventare un’azienda leader nel settore. Tra gli altri ricordiamo l’efficace pressafusti
installato sulle riempitrici, che svolge in modo automatico le funzioni del falso fusto, eliminando
un’ulteriore operazione manuale. Questo speciale dispositivo consente di realizzare i cicli CIP,
SIP e descaling in minor tempo, migliorando così la performatività dell’impianto.
Le nuove linee HS6T includono impianti di processo quali CIP e pastorizzatori flash, in grado di
raggiungere rendimenti fino ai 500 hl/h. Dotati di componenti di alta qualità (APV, Alfa Laval,
GEA Tuchenhagen), vengono progettati applicando le specifiche tecniche fornite dal cliente,
rendendo così molto più agevole sia il reperimento delle parti di ricambio sia la gestione della
manutenzione.
Caratteristica saliente della produzione Comac è l’alto grado di
personalizzazione di ogni impianto, frutto della stretta cooperazione e comunicazione tra il
nostro staff e l’utilizzatore finale.
Dopo la Francia, la collaborazione tra Comac Group e Heineken ha portato alla Spagna nel
2006: una linea fusti con capacità di 1000 fusti/ora, realizzata per trattare contemporaneamente
due diversi tipi di birra e formati di fusto e più tipologie di fitting, grazie alla particolare
concezione del layout e delle macchine introdotte, installate e testate dai nostri tecnici.
E dopo Siviglia, nel 2007 l’Italia. Un’altra linea fusti high-speed con capacità di 750 fusti/ora con
la possibilità un futuro ampliamento fino al raggiungimento di una produzione di 1000 fusti/ora.
Stessa tecnologia applicata al precedente progetto. Un altro gioiello.
I vantaggi delle infustatrici HS6T rispetto alle macchine tradizionali lineari e rotative sono
evidenti:
−
Ottimizzazione dei tempi di ciclo grazie a un rapido sistema di carico e a un ciclo di
lavorazione che non richiede alcuno spostamento del fusto da una testa all’altra all’interno
della macchina.
Usura ridotta di guarnizioni e molle dei fitting, poiché prelavaggio, lavaggio e riempimento
vengono effettuati su tre diverse testate: prelavaggio sulla prima, lavaggio sulla seconda e
riempimento sulla terza, con una notevole riduzione dei costi di manutenzione dei fitting.
−
Il limitato numero di corse di apertura delle valvole riduce l’usura della guida di scorrimento e
dei componenti delle teste, con conseguente riduzione dei tempi di fermo, manutenzione e
relativi costi.
−
La durata della fase di pausa con soda caustica (tra prelavaggio e lavaggio) può essere
adattata alle necessità del cliente, a seconda della lunghezza dei nastri trasportatori che
collegano le due macchine.
−
La durata della sterilizzazione (tra lavaggio e riempimento) è personalizzabile; il tempo di
esposizione al vapore dipende dalla lunghezza dei nastri di trasporto che collegano le due
macchine.
−
Maggiore flessibilità della linea grazie all’indipendenza di ogni testa di prelavaggio, lavaggio
e riempimento da tutte le altre. Una testa danneggiata o difettosa può essere esclusa dal
funzionamento, mentre la produzione continua sulle altre.
−
Un sistema di codifica garantisce la tracciabilità su ogni segmento del processo,
consentendo al cliente di identificare sia la macchina che la testa su cui ogni fusto è stato
lavorato.
− Lo speciale design delle macchine rende più agevoli le operazioni di pulizia, ispezione e
manutenzione, con una notevole riduzione dei relativi tempi.
− La costruzione modulare delle macchine permette futuri ampliamenti dell’impianto in caso di
aumento della domanda sul mercato, senza la necessità di apportare significative modifiche
al layout .
− La scelta di un sistema statico di distribuzione dei fluidi ha portato all’eliminazione di tutti i
componenti rotanti, aumentando l’affidabilità della macchina.
− Maggiore flessibilità dei cicli di lavaggio e riempimento, controllati dal pannello operatore e
non più legati alla rotazione della macchina. Possibilità di creare programmi specifici allo
scopo di ottimizzare la lavorazione di diversi formati.
− Suddivisione dell’impianto in diverse sezioni, per evitare di fermare tutta la linea in caso di
malfunzionamenti o attività di manutenzione su parte di essa. Ciò garantisce una grande
flessibilità e un importante risultato in termini di efficienza dell’impianto.
− La peculiare struttura del layout rende possibile il trattamento contemporaneo di due diversi
tipi di fusto, prodotto e fitting. Questa caratteristica è particolarmente utile in caso di piccoli
lotti di produzione, che possono essere gestiti su un segmento dell’impianto mentre il
prodotto di maggior richiesta viene lavorato sull’altro segmento.
− La struttura dell’impianto elimina la necessità di speciali mezzi di trasporto e scarico, con
conseguente riduzione dei costi di movimentazione.
Capaci di fondere caratteristiche di alta produttività, standard qualitativi elevati, ridotta necessità
di manodopera e un’eccezionale semplicità di utilizzo, abbiamo valide ragioni per ritenere che le
linee HS6T siano la risposta più adatta alle necessità presenti e future dell’industria della birra.
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