Compositi magazine, dicembre 2013
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Compositi magazine, dicembre 2013
n Nautica *Ferretti Group S.p.A. - **MathFem S.r.l - ***Politecnico di Milano, Dipartimento di Design - ****Politecnico di Milano, Lecco Innovation Hub >> di Andrea Crucianelli* - Gianluca Massaccesi** - Andrea Ratti*** - Cristian Ferretti**** Processo infusivo per uno scafo in bio-composito Ecco i risultati di un’attività sperimentale che ha indagato la possibilità di ottimizzare il processo di infusione, attraverso un confronto di soluzioni di dettaglio alternative, e l’introduzione di laminati in bio-composito. onostante offra un potenziale incremento delle qualità dei laminati, richieda un minor impiego di manodopera e riduca l’esposizione degli operatori ad agenti chimici, la tecnica dell’infusione non è molto diffusa nel settore nautico. La ragione è legata alla difficoltà che si riscontra nell’affinamento dei dettagli esecutivi che richiedono una sperimentazione preliminare sui pezzi da realizzare e sulle attrezzature di cantiere da utilizzare. Per supportare tale fase attualmente sono disponibili diversi strumenti di simulazione che permettono di acquisire in via preliminare la familiarità col processo, una predizione del risultato atteso e un’ottimizzazione del network di infusione. L’utilizzo di tali strumenti, incrociati con dati provenienti da test di caratterizzazione meccanica dei piani di laminazione, consente di ottenere una previsione del risultato estremamente accurata, con conseguente abbattimento di costi e tempi, favorendo il cantiere nella N transizione a tecniche di lavorazione in stampo chiuso. Altro possibile impiego di tali tecniche di simulazione è valutare le implicazioni derivanti dall’introduzione di nuovi materiali. È il caso, ad esempio, della possibilità di convertire piani di laminazione in uso con alternative che prevedono l’impiego di materiali di rinforzo ottenuti con fibre naturali e/o leganti derivanti da risorse rinnovabili. Di seguito vengono ripor tati i risultati preliminari di un’attività sperimentale in cui, per fasi successive, viene indagata la possibilità di ottimizzare il processo di infusione, confrontando soluzioni di dettaglio alternative e approfondendo, con il supporto di indagini di laboratorio, le possibilità di introdurre laminati in biocomposito. TEORIA La legge di Darcy, che ben descrive il flusso di fluido attraverso un mezzo poroso, può essere utilizzata per descrivere il processo di infusione sottovuoto, dove il fluido è la resina e il mezzo poroso il rinforzo. Per gli altri parametri, come la cinetica di reazione, segue il modello Kamal-Sourour [1][2]. Nel trattare il fenomeno di infusione non si può trascurare l’effetto della gravità; per ogni metro di altezza si ha una perdita di circa 100 mbar di vuoto necessari a far salire la resina sulle zone ad alta pendenza. La formulazione della legge con il termine di gravità è: dove il termine Q/A rappresenta la velocità superficiale, K è il tensore di permeabilità, η è la viscosità della resina, p è la pressione, ρ è la densità della resina e g il vettore di gravità. L’unica incognita risulta la permeabilità K, determinabile sperimentalmente e legata alla porosità del rinforzo. Si può notare come la formulazione della legge di Darcy sia influenzata da parametri di processo, pressione e geometria, e da parametri dei materiali, viscosità della Compositi 31 n Nautica resina e permeabilità. In condizioni di flusso monodirezionale l’equazione di continuità e l’equazione di Darcy forniscono la seguente soluzione: dove tfill è il tempo di impregnazione del rinforzo, Φ è la porosità e C una costante dipendente dalla strategia di iniezione adottata. STRATEGIE DI INIEZIONE La scelta di un’adeguata strategia di iniezione è di primaria impor tanza per far sì che il laminato risulti completamente ed adeguatamente impregnato, senza la presenza di vuoti o di aria prima del gel-time della resina. Qualsiasi strategia si adotti può essere ricondotta ad una o alla combinazione di tre tipologie base: iniezione da lato, iniezione periferica e iniezione puntuale. Schematicamente: iniezione dal lato: C = 1/2 Campione Single skin Sandwich Fibra Zona Permeabilità K Vf (%) h (mm) 1 x Vetro Chiglia 3,53 e-10 42 8,96 2 x Naturale Chiglia 1,31 e-10 38 20,88 3 x Vetro Fondo 1,03 e-10 42 4,48 4 x Naturale Fondo 1,07 e-10 42 10,67 5 x Vetro Fianco 4,84 e-10 50 2,96 6 x Naturale Fianco 2,41 e-10 36 7,48 Tab.1 pendenza, favoriscono l’impregnazione e la fuoriuscita di bolle di aria all’interno della membrana. iniezione periferica: C = 1/16 (0,0625) TEST DI PERMEABILITÀ iniezione puntuale: con: Fig.1: Schemi strategie di iniezione Il metodo più veloce è l’iniezione periferica, mentre per la strategia di iniezione puntuale si ha una forte dipendenza dal diametro dell’immissione rendendo più difficile stabilire il tempo di riempimento, condizionato anche dal livello di bagnabilità delle fibre nel punto di immissione. La strategia a “spina di pesce” nella fabbricazione di manufatti di grandi dimensioni risulta quanto di più simile all’iniezione periferica; le linee trasversali, inoltre, viaggiando sulle parti ad alta 32 Fig.2: Test di laboratorio – Politecnico di Milano Compositi Per simulare il processo di infusione si ha una prima fase di testing su campioni per determinare i parametri fisici necessari al software per implementare la simulazione. Il lavoro ha un duplice obbiettivo: simulare il processo con materiali già utilizzati in linea da par te di Ferretti Group, quindi secondo piani di laminazione prestabiliti, per avere una semplificazione del layout di infusione restando nel range di utilizzo della matrice; valutare la possibile sostituzione di materiali convenzionali con fibre naturali, mantenendo lo stesso layout e medesime condizioni operative. Le precedenti esperienze di studio condotte al Politecnico di Milano sulle fibre naturali e bio-compositi [3][4] hanno dato indicazioni sul “gap”, a parità di matrice, tra queste e il vetro [5]. Quindi si è Fig.3: Grafico Tempo – distanza fronte flusso di resina. Curva di tendenza parabolica interpolazione funzione Tfill provveduto a stimare un nuovo piano di laminazione adeguato, pur non supportato in via preliminare da test di caratterizzazione meccanica, step conseguente e necessario alla piena validazione del materiale. La misura di permeabilità non ha uno standard di riferimento, anche se la tecnica più utilizzata è la misura tramite Processo infusivo per uno scafo in bio-composito >> Fig.4: Simulazione Campione 1 T fill - tempo di riempimento Fig.5: Spessore Campione 1 monitoraggio dell’avanzamento del fronte monodirezionale di resina. Pertanto, durante il test di iniezione delle strisce, la posizione del flusso è stata registrata nel tempo ottenendo le informazioni necessarie al calcolo della permeabilità. Per ricavare i dati di permeabilità dei rin- Fig.6: Permeabilità media k Campione 1 forzi si è lavorato su campioni di dimensioni 20 x 80 cm con iniezione dal lato. Tutti i campioni sono stati impregnati alle stesse condizioni operative e con la medesima matrice per avere un parallelismo non influenzato, ad esempio, da pressione o temperatura. Harpo spa via torino, 34 34123 trieste italia tel. +39 040 3186611 fax +39 040 3186666 [email protected] harpogroup.it Fig.7: Contenuto Volumetrico di fibra (%) DATI SPERIMENTALI Il test è stato condotto a 25°C, con una pressione di 0,8 bar e una viscosità della matrice di 120 mPa*s. Individuata la frazione volumetrica di fibra si è valutato il tempo di riempimento (tfill) in relazione alla distanza percorsa n Nautica Fig.8: Valori di Permeabilità media K Fig.9: Frazione volumetrica di fibre (%) Fig.10: Tempo di riempimento dello scafo con fibre di vetro Fig.11: Valori di Permeabilità media K dal fronte del flusso di resina. Conoscendo le proprietà dei rinforzi negli strati, è possibile usare una media pesata, trascurando in prima approssimazione i flussi tra gli strati e trasversali per ottenere la permeabilità del laminato (k). I valori sperimentali ottenuti sono stati inseriti nel software, per simulare i singoli campioni, confrontando i valori sperimentali con quelli ottenuti dalla simulazione. In questa fase si tara il sistema e si verificano eventuali discrepanze tra il test di cinetica di infusione e la simulazione. In tabella 1 sono riportati i valori ottenuti per ciascun campione. A titolo di esempio, il grafico di fig. 3 ottenuto mediante i dati ricavati in laboratorio e la relativa simulazione, con il valore di k individuato. SIMULAZIONE DELLO SCAFO Terminata la fase di caratterizzazione dei laminati dal punto di vista cinetico del processo, attraverso le prove sperimentali e con l’ausilio del software per 34 Compositi la verifica dei parametri ottenuti, si procede con l’impor tazione della geometria, in questo caso uno scafo di Ferretti Group, con lunghezza di circa 17 m e baglio massimo di circa 4,9 m. Si effettua una discretizzazione spaziale e si va a definire la composizione dei laminati (spessore, contenuto volumetrico in fibra, valore di permeabilità) e la viscosità della matrice. Vengono poi definiti i parametri fisici e il layout di processo, assegnando pressioni, punti di iniezione di aspirazione e relative linee. Con l’ausilio di RTM –Worx si ha la risoluzione delle equazioni e si può visualizzare l’evoluzione di tutti i parametri fisici. RISULTATI DELLE SIMULAZIONI Le figure 8 e 9 sono relative alla simulazione di infusione con laminati in vetro, esattamente la medesima composizione dei campioni 1, 3 e 5. In figura 10 viene mostrato il tempo di riempimento, ovvero il tempo necessario per infondere l’intero scafo, che per la struttura in fibra di vetro è pari a 1,19 ore. Nelle figure 11 e 12 i risultati della simulazione con l’utilizzo di fibra naturale in sostituzione della fibra di vetro, utilizzando la stessa laminazione dei campioni 2, 4 e 6. La simulazione di processo con fibre naturali ha dato come risultato un tempo di riempimento pari a 2,68 ore. ANALISI DEI RISULTATI Confrontando le due simulazioni si notano comportamenti diversi, emersi anche in fase di test in laboratorio, legati soprattutto alla permeabilità e alla frazione volumetrica. Il tempo di riempimento per la simulazione con fibre naturali è più alto e, mantenendo lo stesso layout di infusione per lo scafo con fibre naturali, si ha un Tfill pari a circa il doppio di quello ottenuto con le fibre di vetro. Risultato attribuibile in parte, oltre alle osservazioni fatte in precedenza, anche alle fibre che non Processo infusivo per uno scafo in bio-composito >> Fig.12: Frazione volumetrica di fibre (%) Fig.13: Tempo di riempimento dello scafo con fibre naturali Fig.14: Simulazione con fibre di vetro Fig.15: Simulazione con fibre naturali sono apprettate come quelle di vetro. La possibilità di visualizzare attraverso il software come avanza il flusso di resina nel tempo permette anche di constatare come la resina, nella seconda simulazione, seppur impieghi più tempo per impregnare l’intero scafo, mostri un fronte di flusso più omogeneo rispetto a quello ottenuto con materiali convenzionali. CONCLUSIONI Il lavoro svolto ha fornito risultati confortanti su entrambi gli obbiettivi prefissati. La semplificazione del layout del network di infusione ha portato a tempi del tutto analoghi a quelli impiegati in fase di produzione da parte di Ferretti Group, e il tempo ottenuto con la simulazione con laminati convenzionali, 1,19 ore, rientra nei parametri di gel-time della matrice. L’utilizzo di RTM-Worx si è rivelato un ottimo supporto nella predizione del risultato per ciò che riguarda l’eventuale impiego di fibre naturali, mostrando le potenzialità dello strumento come ausilio alla fase sperimentale di laboratorio. La seconda simulazione mostra, inoltre, come il layout del network di infusione sia insufficiente per realizzare lo scafo in tempi congrui. Da qui la possibilità di modificare sia i punti di iniezione che le linee di infusione e di ricalibrare il processo raffinandolo e ottimizzandolo, procedura che con l’ausilio di uno strumento come quello provato ha il vantaggio di ridurre i tempi di analisi e quindi i costi. L’applicazione di questo metodo e l’impiego di tali strumenti, combinati all’esperienza pratica, facilita l’ingegnerizzazione del processo e l’ottimizzazione della produzione, soprattutto su pezzi di grandi dimensioni come scafi e ponti di imbarcazioni. ■ Ringraziamenti Si ringraziano Ferretti Group, in par ticolare l’ing. Andrea Crucianelli per la preziosa collaborazione; Lecco Innovation Hub, soprattutto l’ing. Cristian Ferretti per le prove svolte; Polynt, il Sig. M. Dainelli, per aver fornito la resina necessaria per le prove. >> BIBLIOGRAFIA REFERENCES [1] Koorevaar, Proc. 23rd Int. SAMPE Europe Conf., Paris expo, Porte de Versailles, Paris, April 9 th – 11 th, 2002, pg. 633-644. [2] Koorevaar, ISCM 2002, NLR Vollenhove, the Netherlands, 31-31 May (on CDROM). [3] Ratti, Caratterizzazione meccanica di biocompositi per la produzione seriale di uno skiff in “Atti del 1° Convegno Nazionale Assocompositi”, Politecnico di Milano, Milano 25 – 26 maggio, Italia, (2011). [4] M. Contino, “Determinazione delle proprietà meccaniche di materiali compositi a base di fibre naturali per applicazioni nel settore nautico”, tesi di laurea, Politecnico di Milano, 2009 - 10, relatore R. Frassine, correlatore A. Ratti. [5] Ferretti, “Tecniche innovative per la produzione di scafi in vetroresina”,tesi di laurea, Politecnico di Milano, 2012 – 13, relatore R. Frassine, correlatore A. Ratti. Compositi 35 n english text Nautical *Ferretti Group S.p.A. - **MathFem S.r.l - ***Politecnico di Milano, Dipartimento di Design - ****Politecnico di Milano, Lecco Innovation Hub >> by Andrea Crucianelli* - Gianluca Massaccesi** - Andrea Ratti*** - Cristian Ferretti**** Infusion process for a biocomposite hull We present the results of an experimental activity aimed at investigating the possibility of optimizing the infusion process by means of a comparison between alternative solutions and the use of biocomposite laminates. he infusion technique is not widespread in the nautical field, although it offers a potential increase in the laminate quality, requires less manpower and reduces worker exposure to chemical agents. The reason is related to the difficulty encountered in the fine tuning of executive details, where preliminary testing of the items to be produced and of the construction site equipment to be used is required. In support of this stage several simulation tools are available today that allow the manufacturer to acquire prior information about the manufacturing process, an estimate of the expected results and an optimization of the infusion network. The use of such tools, in conjunction with data obtained from the mechanical characterization tests of the lamination plans, offers an extremely accurate prediction of the result, with a consequent reduction of costs and time and therefore it can support the manufacturers in the transition to closed-mold processing techniques. Another possible use of such simulation techniques is to assess the implications of the introduction of new materials. This is the case, for example, of the possibility of converting lamination plans currently in use with alternatives involving the use of reinforcement materials obtained from natural fibers and/or binder materials derived from renewable resources. In the following we report the preliminary results of an experimental activity where we examined in successive stages the optimization opportunities of the infusion process by comparing alternative solutions and studying in depth the possibility of exploiting biocomposite laminates with the support of laboratory investigations. T THEORY Darcy’s law, which well describes the flow of a fluid through a porous medium, can be used to model the process of vacuum infusion, where the fluid is the resin and the porous medium is the reinforcement. As far as other parameters are concerned, i.e. reaction kinetics, the Kamal-Sourour model is used [1][2]. In the treatment of the infusion phenomenon the effect of gravity cannot be ignored: 100 mbar of vacuum is lost for every meter height, which is the force necessary to lift up the resin in the steep regions. The formula of the law including the gravity term is: where the term Q/A represent the surface velocity, K is the permeability tensor, η is the resin viscosity, p is the pressure, ρ is the resin density and g is the gravity vector. The only unknown is the permeability K, which can be determined experimentally and is related to the porosity of the reinforcement. One can notice that the formulation of Darcy’s law is affected by process parameters, i.e. pressure and geometry, and by material parameters, i.e. resin viscosity and permeability. In conditions of unidirectional flow the continuity equation and Darcy’s law yield the following solution: where tfill is the reinforcement impregnation time, Φ is the porosity and C a constant depending on the injection strategy adopted. INJECTION STRATEGIES The choice of a suitable injection strategy is of fundamental importance for a complete and correct impregnation of the laminate, without the presence of voids or air before the gel time of the resin is reached. Whatever strategy is adopted, it can be traced back to one or a combination of three basic types: side injection, peripheral injection and point injection. Schematically: side injection: C = 1/2 peripheral injection: C = 1/16 (0,0625) point injection: with: The fastest method is the peripheral injection, while the point injection displays a strong dependence on the injection diameter which makes the determination of the filling time harder, also due to the wettability level of the fibers at the injection point. The fishbone strategy in the production of large-size objects is the closest one can get to peripheral injection. Furthermore, the transverse feeding lines running along the steepest parts favour the impregnation and the evacuation of air bubbles in the membrane. PERMEABILITY TEST The simulation of the infusion process foresees a first stage where samples are tested to determine the physical parameters required by the simulation software. The work has a double goal: First, the simulation of the process with materials already used by Ferretti Group, i.e. according to predetermined lamination plans, in order to achieve a simplification of the infusion layout while remaining within the working parameter range of the matrix. Second, the evaluation of a possible replacement of conventional Compositi 37 n All the mentioned figures refer to the italian version Nautical materials with natural fibers, while keeping the same layout and the same operating conditions. Previous case studies performed at Politecnico di Milano on natural fibers and biocomposites [3][4] have provided indications about the “gap” between the latter and glass fibers when the same matrix is used [5]. Then we proceeded to draw a new lamination plan ad hoc. In a first stage, the lamination plan was not supported by mechanical characterization tests – which is the subsequent and necessary step in order to obtain a full validation of the material. There is no reference standard for the permeability measurement, although the most common measurement technique is monitoring the advancement of the unidirectional flow front of the resin. Therefore, during the injection test, the position of the flow front versus time was recorded thus obtaining the information required to calculate the permeability. In order to obtain the permeability data for the reinforcements we worked on 20 x 80 cm samples with side injection. All samples were impregnated under the same operating conditions and the same matrix so that a correct comparison could be drawn excluding the influence, e.g., of pressure and temperature. EXPERIMENTAL DATA The test was performed at 25°C, at a pressure of 0,8 bar and a matrix viscosity of 120 mPa*s. After the determination of the fiber volume content we evaluated the filling time (tfill) versus the distance covered by the resin flow front. If the properties of the layer reinforcements are known, as a first approximation it is possible to use a weighted average and neglect transverse and interlaminar flows and thus get the laminate permeability (k). The experimental values have been fed into the software in order to simulate the individual samples and thus compare the experimental results with the outcome of the simulation. In this step the system is calibrated and the occurrence of discrepancies between the simulation and the infusion kinetics test is checked. We report in Table 1 the values obtained for each sample. An example is the diagram in Fig. 3, 38 Compositi which was obtained from the laboratory data and the corresponding simulation, with the value of k thus extracted. HULL SIMULATION After the completion of the laminate characterization in terms of the process kinetics by means of the experimental tests and of the software verification of the measured parameters, we proceeded importing the geometry, i.e. a hull designed by Ferretti Group, with a length of about 17 m and a maximum beam of about 4.9 m. A spatial discretization is performed and the laminate composition (thickness, fiber volume content, permeability value) as well as the matrix viscosity are defined. Physical parameters and process layout are then determined by stting pressures, injection and suction points and their feeding lines. The solution of the problem’s equations and the visualization of all physical parameters is performed using RTM-Worx. SIMULATION RESULTS Figures 8 and 9 correspond to the simulation of glass laminate infusion, where the composition is exactly the same as in samples 1, 3 and 5. Figure 10 shows the filling time, i.e. the time required to the infusion of the whole hull, which is equal to 1.19 hours in the case of the glass fiber structure. Figures 11 and 12 show the results of the simulations where natural fibers replace glass fibers and the same lamination of samples 2, 4 and 6 is used. The simulation of the process using natural fibers yielded a result of 2.68 hours for the filling time. ANALYSIS OF THE RESULTS From the comparison of the two simulations we can notice different behaviours that also appeared during the laboratory tests, related in particular to the permeability and the volume fraction. The simulation for natural fibers yields a higher filling time and in particular Tfill is about twice as that obtained with glass fibers if the same infusion layout is implemented for the hull using natural fibers. This result comes out in part from the previous remarks as well as from the fact that the finishing of glass fibers is absent in natural fibers. Thanks to the ability to monitor the simulated advance- Fig.1: Scheme of the injection strategies Fig.2: Laboratory test – Politecnico di Milano Fig.3: Graph of Time vs Distance of the resin flow front. Parabolic trend curve fitting Tfill function Fig.4: Simulation sample 1 Tfill - filling time Fig.5: Thickness sample 1 Fig.6: Average permeability K sample 1 Fig.7: Fiber volume content (%) Fig.8: Values of average permeability K Fig.9: Fiber volume content (%) Fig.10: Filling time of the hull using glass fibers Fig.11: Average permeability K values Fig.12: Fiber volume content (%) Fig.13: Filling time of the hull using natural fibers Fig.14: Simulation with glass fibers Fig.15: Simulation with natural fibers ment of the resin flow front in time, we can also notice that in the second simulation, while the resin takes more time to fully impregnate the hull, the flow front is more homogeneous with respect to that obtained with conventional materials. CONCLUSIONS The work we performed provided encouraging results in terms of both goals we had set. The simplification of the infusion network layout resulted in process times similar to those obtained by Ferretti Group in their production stage, and the time yielded by the simulation of conventional laminates, i.e. 1.19 hours, fits within the resin gel-time parameters. The use of RTM-Worx demonstrated that the software is an excellent predictive tool as far as the possible use of natural fibers is concerned, showing the potential of this tool as a valuable support to the laboratory experimental stage. The second simulation also shows that the layout of the infusion network is not sufficient to manufacture the hull within the appropriate time. This observation supports the opportunity of modifying both the injection points and the infusion lines, re-calibrating, fine-tuning and optimizing the process: with the help of tools of the likes of the ones tested in this work, such procedure offers the advantage of reducing the analysis time and therefore the costs. The application of this method and the use of these tools together with practical experience facilitates the process engineering and the manufacturing optimization, especially when dealing with largesize items like hulls and decks. ■ Acknowledgments We thank Ferretti Group and especially engineer Andrea Crucianelli for the valuable collaboration; Lecco Innovation Hub and especially engineer Cristian Ferretti for the per formed tests; Polynt and Mr. M. Dainelli for providing the resin required to per form the tests.