specifiche tecniche - Ferrovie del Gargano

Allegato 5
PROCEDURA APERTA PER LA FORNITURA DI ROTAIE, AI SENSI
DEL D.LGS. 163/2006 DELLA PARTE III DEL MEDESIMO DECRETO
E DEL D.P.R. N.207/2010.
SPECIFICHE TECNICHE
PER LINEE FERROVIARIE
PARTE I
1. PREMESSA
La presente ST regola le forniture di rotaie ordinate dal Committente.
L'impresa che fornisce i prodotti della presente ST deve operare in regime di Assicurazione di
Qualità.
Il profilo previsto per la fabbricazione delle rotaie è riportato nelle fig. 7.
2. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente ST definisce le caratteristiche delle rotaie, le prescrizioni relative alle modalità di
fabbricazione nonché le caratteristiche dell’acciaio. Il documento definisce inoltre, gli obblighi del
Produttore, la numerosità ed i criteri di accettazione del prodotto.
Il presente documento si applica alle forniture di rotaie di qualità R260 (ex 900 A), profilo 50E5 (ex
50 UNI), da 36 m, non forate e con le testate non temprate. La fornitura del prodotto oggetto della
presente ST sarà espletata in Assicurazione di Qualità da Fornitori operanti nell’ambito di un
Sistema di Gestione per la Qualità (SGQ) certificato.
3. DOCUMENTAZIONE CORRELATA
• Documentazione relativa al Sistema di Qualificazione Fornitori ”PQ/03/FDG rev.0 –
Approvvigionamento” di Ferrovie del Gargano.
Sistemi di gestione per la qualità – Fondamenti e vocabolario.
• UNI EN ISO 9000:2005
Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti.
• UNI EN ISO 9001:2008
Applicazioni ferroviarie – Binario – Rotaia – Rotaie Vignole di
• UNI EN 13674-1
massa superiore o uguale a 46 kg/m.
Materiali metallici. Prova di trazione. Metodo di prova (a
• UNI EN 10002-1
temperatura ambiente).
Condizioni
di fornitura relative alla finitura superficiale di lamiere,
• UNI EN 10163-1
larghi piatti e profilati di acciaio laminati a caldo. Prescrizioni
generali.
Analisi chimica dei materiali ferrosi – Determinazione dell’ossigeno
• EN 10276-1
nell’acciaio e nella ghisa – campionamento e preparazione dei
campioni di acciaio per la determinazione dell’ossigeno.
Materiali metallici – prova di durezza Brinell – Metodo di prova.
• UNI EN ISO 6506-1
Acciaio – Esame macrografico mediante impronta allo zolfo
• UNI ISO 4968
(metodo Baumann).
Metals – Axial load fatigue testing.
• ISO 1099
Method for determination of the rate of fatigue crack growth in
• BS 6835-1
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• DIN 50602
• ASTM E399
metallic materials – Fatigue crack growth rates of above 10-8 m
per cycle.
Microscopic examination of special steels using standard diagrams
to assess the content of non-metallic inclusion.
Standard test method for plane strain fracture toughness of
metallic materials.
• Disegno FS 7287 (UNI 50)
PARTE II
1. GENERALITÀ
La presente Specifica Tecnica (ST) assume come standard di riferimento le norme serie UNI EN
13674; in tali norme europee i profili e le qualità di acciaio in uso sono state tutte rinominate
rispetto a quanto definito nelle precedenti norme UNI. A tale riguardo, limitatamente all’oggetto
della presente ST, la vecchia denominazione secondo le precedenti norme, 50 UNI, è stata
modificata secondo la precitata nuova norma di riferimento in 50E5.
La materia prima impiegata per la fabbricazione del prodotto di cui alla presente ST deve essere
conforme a quanto previsto al successivo punto 2.1 – Qualità dell’acciaio ed alle norme
europee/nazionali in vigore. Il processo di fabbricazione del prodotto sarà gestito nell’ambito di un
SGQ certificato.
Tutti i prodotti forniti devono essere conformi ai requisiti della normativa serie UNI EN 13674. Il
prodotto costituisce elemento di sicurezza per l’esercizio ferroviario.
2. PROCESSO DI FABBRICAZIONE
Il Produttore deve dimostrare che il prodotto è realizzato nell’ambito di un sistema globale di
controllo della produzione e garantire la qualità e la conformità del prodotto finito. Il processo di
fabbricazione deve essere conforme a quanto definito dalla norma UNI EN 13674-1 per
assicurare la conformità del prodotto finito, in accordo alle prestazioni prescritte per il prodotto, e
per assicurare la qualità del prodotto in esercizio. Il produttore dovrà dimostrare la continua
conformità del sistema di controllo adottato con registrazioni di azioni atte a mantenere il
processo sotto controllo includendo prove documentate sul prodotto. Il sistema di controllo
adottato dal produttore dovrà essere conforme alla norma UNI EN ISO 9001:2008 e certificato.
Tale certificazione rappresenta, come indicato nella norma UNI EN 13674, la condizione minima
per soddisfare quanto richiesto. Il prodotto deve essere realizzato secondo la migliore regola
dell’arte come specificato dalle norme UNI EN 13674; i laminati dovranno essere prodotti con
blumi realizzati con acciaio calmato ottenuto da acciaieria ad ossigeno o elettrica, con stazione
d’affinamento secondario, degasaggio sotto vuoto e colata continua. Il Produttore deve utilizzare
un procedimento efficace di eliminazione della calamina, durante i processi di laminazione e
radrizzatura del prodotto.
I blumi devono avere un’area della sezione trasversale che sia almeno pari a nove volte l’area
della sezione trasversale del prodotto finito.
Il raddrizzamento dei profili del prodotto secondo i suoi assi X-X e Y-Y, in conformità al profilo
teorico di cui alle presenti ST, deve essere eseguito attraverso un processo di raddrizzatura a
due stadi. Eventuali deviazioni delle estremità o localizzate nel prodotto, potranno essere
corrette mediante pressa.
2.1. Qualità dell'acciaio
La qualità dell'acciaio per la fabbricazione del prodotto deve essere R260 e presentare la
composizione chimica e le caratteristiche meccaniche indicate nei Prospetti I e II.
I valori indicati nel Prospetto I valgono tanto per le analisi di colata quanto per quelle su laminato.
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II produttore deve indicare la natura e le principali caratteristiche del processo adottato e non può
modificare il processo senza aver avvisato preventivamente il Committente.
Precauzioni devono essere prese dal produttore per avere, nelle rotaie finite, il più basso valore
possibile di inclusioni non metalliche e di tensioni residue, il miglior comportamento possibile nel
dominio della meccanica della frattura, e per evitare la formazione di difetti interni, come i fiocchi di
idrogeno soprattutto per la qualità R260.
2.2. Blumi e lingotti
Le rotaie possono essere ottenute indifferentemente per laminazione di blumi ottenuti per colata
continua o per laminazione di blumi ricavati per sbozzatura di lingotti ottenuti per colaggio diretto o
in sorgente.
2.2.1. Blumi ottenuti da colata continua
I blumi da colata continua devono avere un'area della sezione trasversale che sia almeno 10 volte
quella della barra finita.
Tutti i blumi da colata continua devono essere punzonati a caldo sulla sezione trasversale
corrispondente alla loro parte alta, con il numero di colata, il numero di linea ed il numero
progressivo del blumo nella linea.
I blumi di inizio della sequenza di colaggio devono essere marcati con vernice indelebile. Nel caso
di interruzione della colata continua e ammesso che l'acciaio rimanente venga colata in lingotti.
In tal caso, ai fini delta laminazione e del collaudo, i blumi da colata continua e i lingotti saranno
considerati come appartenenti a due colate diverse.
Il quantitativo di acciaio minima accettabile per la costituzione di una colata a lingotti, a seguito
della interruzione del procedimento di colata continua, è di 30 t.
2.2.2. Lingotti ottenuti da colaggio diretto o in sorgente
I lingotti devono avere un'area della sezione trasversale media che sia almeno 20 volte quella della
barra finita.
I lingotti devono essere tenuti in posizione verticale fino a completa solidificazione.
Sui lingotti, ove essi non siano subito laminati e siano, perciò, messi a deposito, devono essere
punzonati, o marcati a vernice indelebile, appena la temperatura lo permetta, il numero di colata e
quello progressivo di colaggio.
Il blumo ricavato da ciascun lingotto, prima del passaggio al laminatoio, deve essere spuntato nella
parte alta, della quantità necessaria ad eliminare almeno il cono di ritiro e, nella parte bassa, della
quantità necessaria ad ottenere la sezione del blumo stesso sana e completa.
2.3. Marcatura
I prodotti saranno forniti con marcatura in rilievo realizzata a caldo durante il processo di
laminazione. Tale marcatura in rilievo sarà posta su un solo lato del gambo del prodotto in
corrispondenza della metà dell’altezza del gambo stesso, almeno ogni successivi 4 m di profilo.
La marcatura in rilievo dovrà essere chiaramente visibile sul prodotto e dovrà avere un’altezza
compresa tra 20 mm e 30 mm, con uno spessore in rilievo compreso tra 0,8 mm e 1,3 mm. La
lunghezza della linea per l’indicazione della qualità dell’acciaio deve essere di 50 mm per il tratto
lungo e di 25 mm per il tratto corto.
La marcatura in rilievo deve includere:
• identificazione del Produttore;
• qualità acciaio;
• ultime due cifre dell’anno di produzione
• il tipo di profilo secondo la nuova denominazione delle norme serie UNI EN 13674.
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Inoltre, in aggiunta alla marcatura in rilievo così definita, ogni rotaia deve essere punzonata a
caldo, mediante apposita marcatrice automatica, con un sistema di identificazione numerico o
alfa-numerico (matricola) sul lato del prodotto non interessato dalla marcatura in rilievo, almeno
ogni 36 m di profilo a partire da una distanza di circa 3 m dalla testata. Le cifre e le lettere
dovranno essere chiaramente leggibili e dovranno avere un’altezza di 16 mm, la superficie dei
caratteri punzonati sarà piana o arrotondata e la larghezza sarà compresa tra 1 mm e 1,5 mm
con smussature da ogni lato. La stampigliatura sarà effettuata ad una profondità compresa tra
0,5 mm e 1,5 mm in corrispondenza dell’asse del gambo della rotaia.
Il sistema di identificazione utilizzato dovrà essere tale da permettere la rintracciabilità del
prodotto con correlazione a:
• n. di colata a partire dal quale il prodotto è stato laminato;
• numero della linea e posizione del blumo all’interno della colata;
• posizione della rotaia nel blumo (A, B…..Y)
Non sono ammesse marcature con punzonatore a freddo.
Il bar code, apposto in corrispondenza del fungo, sulla sezione di taglio (vedi fig. 8), deve
riportare oltre al n. di colata, all’identificativo linea di colata continua e al progressivo blumo,
l’anno di produzione.
2.4. Laminazione
2.4.1. Preriscaldo dei blumi
Il preriscaldo dei blumi di colata continua, ai fini della successiva laminazione, deve avvenire in
appositi forni a tunnel a suola mobile, dotati di un adeguato sistema di regolazione per conseguire
e mantenere ottimali condizioni di temperatura, garantendo la massima omogeneità termica nel
corpo dei blumi.
Il produttore, in caso di prolungato impedimento del citato impianto di preriscaldo, può operare con
forno a pozzo informando tempestivamente il Committente.
L'uso di forni a pozzo e ammesso solamente per la produzione delle rotaie del tipo 50E5, e masse
inferiori, e per non oltre il 20% del quantitativo di rotaie (del tipo 50E5 e inferiori) ordinate.
Il sistema di preriscaldo dei blumi da lingotto è scelto dal produttore.
2.4.2. Laminazione
La laminazione necessaria per passare dal blumo alla barra finita deve essere tale che la massa
corrispondente al fungo venga sottoposta ad un'appropriata lavorazione e che, con un'appropriata
lavorazione della massa corrispondente alla suola, sia eliminato il pericolo di fessurazioni nella
suola. Dalla laminazione devono risultare anche i contrassegni in rilievo di cui al 2.9.1
2.5. Taglio e spuntatura delle barre
Dalle barre devono essere ricavate a caldo le parti dei laminati di cui si intendono ottenere le
spuntature di cui al 5.4.1.1.
2.6. Raffreddamento
Dopo la laminazione e la punzonatura a caldo (vedere p.to 2.9.2) le parti di barra corrispondenti
alle rotaie devono essere lasciate raffreddare su appositi piani, ubicati sotto capannoni,
sistemandole in condizioni tali che le operazioni di raddrizzatura richieste successivamente siano
ridotte al minimo.
2.7. Raddrizzatura e finitura
La raddrizzatura a freddo deve essere effettuata con azione graduate e senza urti.
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Qualora la raddrizzatura sia effettuata con raddrizzatrice a rulli, le barre devono passare nella
stessa più di una volta per ogni piano di raddrizzatura e i contrassegni devono essere protetti
dall’azione dei rulli.
Il ricavo delle rotaie alla lunghezza richiesta deve essere effettuata a freddo, alla fresatrice o alla
sega. Le bavature devono essere eliminate senza provocare una sensibile alterazione del profilo.
2.8. Accantonamento delle spuntature e punzonatura dei saggi di prova
Le spuntature di parte alta e/o di parte bassa destinate al prelievo dei campioni per le prove di cui
al 5.4.1.1, devono essere fatte raffreddare nello stesso ambiente delle rotaie e devono riportare le
marcature punzonate a caldo di cui al 2.9.2.
2.9. Marcature
2.9.1. Marcature a rilievo
Le rotaie devono riportare su una fascia del gambo, in rilievo, ed ottenuti per laminazione, i
seguenti caratteri:
• marchio del fabbricante;
• le ultime due cifre dell’anno di fabbricazione;
• Il numero del mese in cifre romane;
• simbolo del profilo secondo UNI 3141;
• simbolo del processo di elaborazione dell’acciaio secondo Prospetto III;
• simbolo della qualità dell’acciaio.
Per le rotaie da lingotto è prevista la freccia indicante la parte alta del lingotto dal quale ciascuna
rotaia e stata ricavata. Nel caso di rotaie ricavate da blumi di colata continua tale indicazione,
invece, non è prevista. L’altezza dei caratteri dove essere compresa tra 20 e 30 mm, lo spessore
deve essere almeno 0,8 mm.
2.9.2. Marcature punzonate a caldo
Le rotaie devono essere punzonate a caldo, ad una distanza di circa 3 m dall’estremità
corrispondente alla parte alta del blumo da colata continua o del lingotto, con il numero di colata;
• le lettere A, B, C, Z, secondo la successione delle parti di blumo da colata continua,
ovvero, delle parti di lingotto, dalle quali le rotaie sono state ricavate, assegnando la
lettera A della barra ricavata dalla parte più alta e in ogni caso la lettera Z alla barra
ricavata dalla parte più bassa;
• il numero di linea di colata continua seguito dal numero progressivo di blumo nell'ambito
della stessa linea, secondo l'ordine progressivo di colaggio del blumo, ovvero solo il
numero di lingotto, secondo l'ordine progressivo di colaggio dei lingotti. Tutte le suddette
marcature devono avere un'altezza da 1.5 a 20 mm .
2.9.3. Marcature a freddo
Ultimata la finitura, sulla sezione di estremità delle rotaie corrispondente alla testa del lingotto o del
blumo devono essere punzonati a freddo nel fungo tutti gli stessi contrassegni di cui al 2.9.2.
In corrispondenza del fungo, sulla sezione di taglio (vedere Fig. 7), il bar code, deve riportare oltre
al n. di colata, all'identificativo linea di colata continua e all’ordine progressivo di colaggio del
blumo, il dettaglio del ricavo A01, A02,……., l’anno di laminazione.
3. SORVEGLIANZA, CONTROLLI E COLLAUDI
3.1. Sorveglianza e controllo
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II produttore e tenuto ad ammettere che incaricati della Committente assistano di giorno e di notte
alla fabbricazione dell’acciaio e a quelle dei laminati commessi, nonché a tutte le prove riguardanti
le colate, e che prendano conoscenza dei loro risultati. Gli incaricati hanno, inoltre, il diritto di
eseguire tutte le verifiche necessarie per assicurare che le condizioni di fabbricazione previste
dalla presente ST siano esattamente rispettate.
Tali incaricati sono peraltro tenuti a non divulgare notizie attinenti all'organizzazione e ai metodi di
produzione e a non farne uso in modo da arrecare pregiudizio al produttore.
La sorveglianza sarà effettuata in modo da non perturbare, senza validi motivi, le operazioni di
fabbricazione.
Indipendentemente dai controlli di cui in appresso, incaricati della Committente si riservano di
effettuare prelievi di campioni di prodotti finiti da inviare all’Istituto Sperimentale delle RFI per
verifiche di riscontro.
3.2. Accettazione del prodotto
Le rotaie fabbricate in conformità alla presente ST sono accettate dalla Committente se risulta
positivo il loro collaudo.
Il collaudo deve essere eseguito dalla Committente e dal servizio qualificato del Produttore.
Gli agenti collaudatori della Committente eseguiranno tutti i controlli dimensionali ed esterni
previsti al successivo paragrafo 5, assisteranno inoltre all'esecuzione di tutti gli esami e prove di
qualità previste dello stesso paragrafo.
I risultati delle prove, esami e controlli devono essere registrati ed archiviati a cura dei
rappresentanti del Committente.
Tutti i controlli, esami e prove indicate al successivo paragrafo 5 dovranno essere eseguiti dal
servizio qualificato dell'impresa fornitrice solo se questa opera in Regime di Assicurazione della
Qualità, secondo la UNI EN 29002.
4. PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, FORMA E TOLLERANZE
Il profilo previsto, in accordo alle norme UNI EN 13674, è riportato nella fig. 7; tutte le dimensioni
sono espresse in millimetri. La massa per metro lineare indicata nella predetta figura è calcolata in
base ad una densità dell’acciaio di 7.850 kg/m3.
Qualsiasi dimensione effettiva su ciascun prodotto non deve differire rispetto alla dimensione
nominale in misura maggiore delle tolleranze previste nella predetta norma. Tutte le lavorazioni e
le operazioni di finitura del profilo non devono causare danneggiamento meccanico o alterazioni
microstrutturali sul prodotto.
4.1. Tolleranze sul profilo delle rotaie
Le tolleranze ammesse per il profilo di rotaia in oggetto sono quelle prescritte dalle norme di
fornitura.
4.2. Tolleranze di rettilineità, planarità e torsione delle rotaie
Le tolleranze relative alla rettilineità, alla planarità e alla torsione devono rispettare i requisiti
prescritti; le rotaie non conformi possono essere sottoposte ad un solo ulteriore passaggio di
raddrizzatrice. La verifica di planarità della campata deve essere eseguita con idonea
apparecchiatura di misura automatica. Per la misura dell’imbarcamento laterale, la rotaia deve
essere appoggiata verticalmente su idoneo supporto, libera da qualunque altro vincolo. In caso di
contestazione deve, comunque, essere applicato esclusivamente quanto previsto dalla norma UNI
EN 13674.
4.3. Lunghezza delle rotaie
La lunghezza delle rotaie è quella definita nella richiesta di offerta in base a quanto indicato al
punto 2 Parte I della presente ST.
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5. CONDIZIONI DI COLLAUDO
5.1. Controllo delle rettilineità
II controllo della rettilineità delle rotaie va fatto alle due estremità di esse e su una lunghezza di
1,50 m mediante apposita riga metallica lunga 1,50 m appoggiandola, prima, sulla superficie di
rotolamento e, poi, su uno dei fianchi del fungo. Per la restante lunghezza il controllo della
rettilineità va fatto ad occhio nudo.
Nei suddetti tratti estremi la freccia, tanto nel senso verticale (riga appoggiata sulla superficie di
rotolamento), quanto in quello orizzontale (riga appoggiata su uno dei fianchi del fungo), non deve
essere maggiore di 0,70 mm ed il valore massimo di essa deve trovarsi alla massima distanza
possibile dell'estremità della rotaia.
Nel senso verticale questa tolleranza e consentita solo se la testata delta rotaia risulta rivolta verso
l'alto e perciò nessuna tolleranza e ammessa quando essa avrebbe per effetto di farne abbassare
la testata medesima.
Le rotaie presentanti difetti di rettilineità maggiori delle tolleranze indicate in 5.1 possono essere
raddrizzate alla pressa e, quindi, sottoposte ad un nuovo controllo.
5.2. Controllo delle lunghezze del profilo
La lunghezza delle rotaie è misurata mediante stecca di acciaio, previamente controllata su rotaia
campione.
Il profilo delle rotaie è verificato mediante calibri, maschio e femmina, conformi al profilo nominate
delle barre e mediante altri calibri corrispondenti alle tolleranze ammesse (vedere UNI 3141).
I suddetti calibri, come pure quelli occorrenti per ogni altra verifica dimensionale, devono essere
approntati dal produttore prima dell'inizio delta fabbricazione, controllati e punzonati dall'incaricato
delta Committente per l'approvazione e tenuti a disposizione di quest'ultimo.
Un eguale assortimento dei suddetti calibri, approntati pur essi dal produttore prima della
fabbricazione, controllati e punzonati dall'incaricato della Committente, è tenuto a disposizione dal
produttore.
5.3. Controllo dell’aspetto superficiale
La superficie e le testate delle rotaie devono essere esenti da qualsiasi difetto nocivo come righe,
cricche, paglie, coni di ritiro, mancanze di materiale etc.
Per le rotaie per binari correnti, esaminate sui piani di collaudo, le segregazioni visibili in testata
aventi uno sviluppo lineare minore dei 2/15 dell'altezza della rotaia e situate interamente nel
gambo possono essere ammesse.
In caso di presenza di segregazioni maggiori di 2/15 dell'altezza di rotaia, si procede alla
spuntatura per taglio di 300 kg di acciaio, comunque per un tratto non maggiore di 6 m di rotaia, e
si procede ad un nuovo controllo della stessa.
I difetti superficiali possono, per il detto controllo, essere sondati mediante scalpello dall'incaricato
della Committente, al quale soltanto compete giudicare se essi possono essere pregiudizievoli al
buon servizio della rotaia.
Possono essere effettuate riparazioni a freddo, con lima, del difetto, in accordo con l'incaricato
della Committente.
Qualunque operazione, a caldo o a freddo, avente lo scopo di occultare un difetto, e vietata.
5.4. Prove di qualità
ll produttore deve certificare i risultati dell’analisi chimica eseguita dal suo laboratorio su lingottino.
Inoltre, devono essere eseguiti, su saggi prelevati dalle spuntature di cui al 5.4.1, per ogni colata, i
seguenti controlli:
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• analisi chimica;
• prova d'urto;
• prova di trazione;
• esami macrografici.
Sono da eseguire sulle sole rotaie le prove di durezza Brinell e i controlli non distruttivi secondo
quanto stabilito rispettivamente in 5.9 e 5.10.
5.4.1. Numero delle prove e prelievo dei campioni
5.4.1.1.
Il numero delle prove ed esami da eseguire e la posizione di prelievo dei campioni dalle
spuntature, allo scopo accantonate, sono indicati in 5.4.1.2 e 5.4.1.3.
5.4.1.2.
Per le rotaie laminate da blumi ricavati da colata continua devono effettuarsi:
• una analisi chimica;
• una prova d'urto;
• una prova di trazione;
• un esame macrografico;
su saggi prelevati dalla spuntatura di parte bassa della rotaia corrispondente ad un blumo, di
regola nel secondo della prima linea di colaggio, secondo lo schema di fig. 1.
Nel caso in cui la prima linea di colaggio non sia utilizzata a rotaie, ovvero ne sia interrotto il
funzionamento prima della costituzione del terzo blumo, il blumo di prova e individuato nel
secondo blumo della linea di colaggio attiva immediatamente successiva alla prima. Nel caso in
cui detto blumo non sia utilizzato per rotaie, la prova è individuata nel blumo immediatamente
precedente o successivo.
5.4.1.3.
Per le rotaie laminate da blumi ricavati da lingotti devono effettuarsi:
• una analisi chimica;
• una prova di trazione;
• una prova d'urto;
• tre esami macrografici;
su altrettanti saggi prelevati dalla spuntatura di parte alta e dalla spuntatura di parte bassa
rispettivamente delle rotaie A e/o Z ricavate da due lingotti secondo gli schemi di fig. 2 e di fig. 3; i
due lingotti sono individuati sistematicamente nell'ultimo lingotto della colata ed in un lingotto
scelto preventivamente alla laminazione della colata. Nel caso in cui detto lingotto non sia laminato
da rotaie il prelievo va effettuato nel lingotto immediatamente precedente o successivo.
5.4.1.4.
Nel caso di mancanza di spuntature i saggi necessari per le prove ed esami devono essere
ricavati da rotaie, e precisamente:
• dalla parte alta di rotaie A, se le spuntature mancanti sono quelle di parte alta;
• dalla parte bassa di rotaie Z, se le spuntature mancanti sono quelle di parte bassa.
5.4.1.5.
Tutti i saggi per le suddette prove ed esami devono essere autenticati mediante punzonatura.
Se nella successiva preparazione delle provette talune di questa punzonature venissero a
scomparire, esse dovranno essere ripetute sulle provette stesse.
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5.4.1.6.
Le provette per le prove devono essere lavorate a freddo e non devono subire alcuna operazione
d'incrudimento, ne devono essere sottoposte ad alcun trattamento termico.
5.5. Analisi chimica
5.5.1. Modalità di esecuzione
L'analisi chimica viene effettuata a cura e sotto la responsabilità del produttore e presso il
laboratorio dello stesso. L'incaricato della Committente ha facoltà di assistere all'esecuzione di
detta analisi.
5.5.2. Valutazione dei risultati e ripetizione delle prove
Se l’analisi chimica ha dato risultato soddisfacente, con riferimento ai valori limite del Prospetto I,
tutte le rotaie della colata, agli effetti della composizione chimica, sono accettate. Se la prova ha
dato risultato non soddisfacente si deve procedere nel modo seguente:
Riprove per colata continua
Nel caso di rotaie laminate da blumi da colata continua si eseguono due riprove su saggi prelevati
dalla parte bassa di altre due rotaie Z provenienti da un altro blumo della stessa linea di colaggio e
da un blumo di un'altra linea. Sono esclusi dalla scelta di eventuali blumi intermedi attribuiti alla
colata stessa. Se anche una sola di queste riprove ha dato risultato non soddisfacente tutte le
rotaie della colata sono rifiutate, comprese quelle ricavate da blumi intermedi attribuiti alle colate
contigue. Se le riprove hanno dato esito positivo tutte le rotaie della colata sono accettate, ad
eccezione delle rotaie ricavate dal blumo di prova.
Riprove per lingotti
Nel caso di rotaie laminate da blumi ricavati da lingotti si eseguono due riprove su saggi prelevati
dalle parti alte della rotaia A laminata da un'altro lingotto della colata, escluso il terz’ultimo, e dalla
rotaia A laminata dal penultimo lingotto.
Se anche una sola di queste riprove ha data esito non soddisfacente tutte le rotaie della colata in
esame sono rifiutate.
Se invece le riprove hanno data esito positivo tutte le rotaie, ad eccezione di quelle ricavate dal
lingotto oggetto della prova, sono accettate.
È ammesso che, su richiesta del produttore, e in accordo con la Committente, qualora abbia dato
esito non soddisfacente la sola riprova prelevata dalla rotaia A laminata dal penultimo lingotto, sia
effettuata una terza riprova su provino prelevato dalla testa della rotaia A laminata dal terzultimo
lingotto. Se tale riprova ha dato esito positivo tutte le rotaie provenienti dalla colata, ad eccezione
di quelle laminate dai lingotti corrispondenti ai prelievi delle analisi chimiche con esito non
soddisfacente, sono accettate.
5.6. Prova d'urto
5.6.1. Modalità di esecuzione
II saggio, costituito da uno spezzone di rotaia lungo almeno 1.300 mm viene disposto con la suola
su due appoggi aventi la forma di coltelli a spigolo arrotondato con raggio non maggiore di 100 mm
(vedere fig. 4), con distanza fra gli assi di 1.000 mm, fissati solidamente ad un incudine di massa di
almeno 10.000 kg sostenuta da una fondazione di adeguata rigidità. Detto saggio viene fatto
colpire una sola volta da una mazza battente di 1.000 kg di massa da un'altezza, misurata dalla
sommità del fungo ed espressa dalla seguente formula:
H=0,150*Mr
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dove Mr è la massa del profilo della rotaia in chilogrammi al metro e H è l'altezza di caduta in
metri. La prova deve essere eseguita alla temperatura ambiente e, in ogni caso, a non meno di 10
gradi centigradi.
La mazza battente e guidata da guide verticali piane, assolutamente rigide e tali da ridurre al
minima l’attrito della mazza. Questa deve essere simmetrica rispetto al piano delle guide con
centro di gravità situato il più basso possibile e ad eguale distanza dalle guide. La superficie
battente della mazza deve essere cilindrica con asse sul piano delle guide ed avere la forma
indicata nella fig. 5. L'apparecchio di sgancio della mazza non deve produrre alcun movimento
laterale della mazza stessa durante lo sganciamento. La superficie battente della mazza e la
superficie superiore degli appoggi devono essere rettificate quando si siano deformate.
5.6.2. Valutazione dei risultati e riprove
II saggio deve resistere senza rompersi, né manifestare fessure.
Nella prova d'urto non si deve tener conto dei risultati che non siano conformi per altre cause che
non il materiale. In caso di accertata dipendenza dell'esito non conforme della prova d'urto da
cause non connesse alla natura del materiale (es. difetto superficiale localizzato), la prova stessa
deve essere ripetuta.
Se la prova ha data esito soddisfacente, tutte le rotaie della colata, agli effetti della prova d'urto,
sono accettate. Se invece la prova ha dato risultato non soddisfacente si procede nel modo
seguente:
Riprove per colata continua
Nel caso di rotaie laminate da blumi di colata continua, si prelevano due saggi rispettivamente
dalla parte bassa della rotaia Z ottenuta dal blumo di prova e dalla parte alta della rotaia A ottenuta
dal primo blumo, successivo a quello di prova, laminato per rotaie.
Se anche una sola di dette riprove ha data esito non soddisfacente tutte le rotaie della colata,
nonché quelle provenienti dai blumi intermedi attribuiti alle colate contigue, sono rifiutate.
Se le riprove hanno dato esito positivo tutte le rotaie sono accettate, escluse quelle provenienti dal
blumo di prova.
Riprove da lingotti
Nel caso di rotaie laminate da blumi ricavati da lingotti, devono essere effettuate tre riprove su
saggi prelevati dalla parte alta della rotaia A corrispondente alla prova già effettuata e delle parti
alte di due rotaie A scelte fra quelle della stessa colata.
Se l'esito delle tre riprove è stato soddisfacente tutte le rotaie della stessa colata, escluse quelle
provenienti dal lingotto di prova, sono accettate. Se anche una sola di tali riprove ha data esito non
soddisfacente, si procede alla spuntatura, in parte alta su ciascuna rotaia A per una lunghezza
corrispondente a 300 kg di metallo, comunque per un tratto non maggiore di 6 m di rotaia, e si
procede ad una seconda serie di sei riprove su saggi prelevati dalle parti alte delle tre rotaie A
interessate dalla prima serie di riprove e dalle parti alte di altre tre rotaie A della colata. Se anche
una sola di tali riprove ha dato esito non soddisfacente tutte le rotaie della colata sono rifiutate. Se
invece l'esito delle sei riprove è stato soddisfacente tutte le rotaie della colata, ad esclusione di
quelle provenienti dai lingotti corrispondenti alle prove e alle riprove con esito soddisfacente,
devono essere accettate.
5.7. Prova di trazione
5.7.1. Modalità di esecuzione
La prova di trazione deve essere eseguita secondo UNI 556-2. Le provette, di forma cilindrica con
diametro di 10 mm, devono essere ricavate a freddo longitudinalmente dalla barra laminata, con il
centro in un punto situato a una distanza "a" dal piano del fungo pari a 1/4 delta larghezza "L" del
Allegato 5
fungo stessa e ad una distanza "b" dalla superficie di rotolamento pari a 2/5 dell'altezza "h" del
fungo (vedere fig. 6).
5.7.2. Valutazione del risultato e riprove
La prova di trazione e destinata a rilevare il carico unitario a rottura R e l'allungamento percentuale
a rottura A, che per le rotaie devono essere conformi ai valori limite del Prospetto II.
Se la prova di trazione ha dato risultato soddisfacente, tutte le rotaie della colata, agli effetti della
prova di trazione, sono accettate.Se la prova ha dato risultato non soddisfacente si deve
procedere nel modo seguente:
Riprove per colata continua
Nel caso di rotaie laminate da blumi da colata continua, si effettuano due riprove su saggi prelevati
dalla parte bassa di altre due rotaie Z provenienti da un altro blumo delta stessa linea di colaggio e
da un blumo di un altra linea. Sono esclusi dalla scelta gli eventuali blumi intermedi attribuiti alla
colata stessa. Se anche una sola di queste riprove ha date risultato non soddisfacente tutte le
rotaie della colata sono rifiutate, comprese quelle ricavate da blumi intermedi attribuiti alle colate
contigue. Se le riprove hanno dato esito positivo tutte le rotaie della ad eccezione delle rotaie
ricavate dal blumo di prova, sono accettate.
Riprove per lingotti
Nel caso di rotaie laminate da blumi ricavati da lingotti, si effettuano due riprove su saggi prelevati
dalla parte bassa di altre due barre Z della stessa colata. Se anche una sola di queste riprove ha
data risultato non soddisfacente, tutte le rotaie Z della colata in esame sono rifiutate e, per
l'accettazione delle rimanenti barre della colata, si deve effettuare un'ulteriore riprova su saggi
prelevati dalla parte alta di due altre rotaie Z, scelte dall'incaricato della Committente. Se anche
una sola di queste due nuove riprove di trazione ha data esito non soddisfacente, tutte le rotaie
della colata sono rifiutate. Se invece entrambe hanno date esito positive, tutte le rotaie della
colata, ad esclusione delle rotaie Z, sempre agli effetti delta prova di trazione, sono accettate.
5.8. Esame macrografico
5.8.1. Modalità di esecuzione
Le impronte macrografiche Baumann devono essere eseguite secondo UNI ISO 4968. I saggi
destinati ai suddetti esami devono essere lisciati su una faccia in maniera da far scomparire
completamente i segni dell'utensile e via per potervi eseguire un'impronta macrografica netta.
5.8.2. Laminati da colata continua
Nei casI di rotaie laminate da blumi da colata continua le impronte macrografiche devono
presentare una distribuzione omogenea di solfuri in tutte le sezioni che sarà valutata, ai fini
dell'accettazione, con riferimento a quelle rappresentate dalle figure della Fiche UIC 860.0.
Tuttavia possono essere oggetto di valutazione congiunta dall'incaricato della Committente e dal
produttore, ai fini dell'accettabilità della colata in esame, macrografie come quelle rappresentate
nella Fiche UIC 860.0.
5.8.3. Laminati da lingotti
Nel caso d rotaie laminate da blumi ricavati da lingotti le impronte macrografiche devono
presentare una distribuzione omogenea di solfuri in tutte le sezioni che sarà valutata, ai fini
dell'accettazione con riferimento a quella rappresentata nella figura pertinente della Fiche UIC
860.0.
Tuttavia per l'impronta effettuata sulle spuntature di testa, e tollerata una distribuzione non
omogenea dei solfuri non accentuata di quelle rappresentate nelle figure pertinenti della citata
Fiche.
Allegato 5
5.8.4. Valutazione dei risultati e ripetizione delle prove
Se tutti gli esami macrografici hanno dato esito soddisfacente tutte le rotaie della colata, agli effetti
dell'esame macrografico, sono accettate.
Se anche no solo degli esami ha dato esito non soddisfacente, si procede nel modo seguente:
Riprove per colata continua
Nel caso di rotaie laminate da blumi da colata continua si esegue un'impronta Baumann
direttamente sulla sezione di parte bassa di ciascuna delle rotaie Z della colata, previa opportuna
preparazione delle stesse.
L'esito insoddisfacente di ciascuna degli esami detti comporta lo scarto delle rotaie laminate dal
blumo corrispondente.
Riprove per lingotti
Nei caso di rotaie laminate da blumi da lingotti si esegue un'impronta Baumann direttamente su
ciascuna sezione di parte alta delle rotaie A e su ciascuna sezione di parte bassa delle rotaie Z, a
seconda della prova che ha dato esito insoddisfacente, previa opportuna preparazione delle
stesse Le rotaie per i quali l’esito dei suddetti esami sia stato negativo devono essere sottoposte
ad una spuntatura, all'estremità interessata di 300 kg di acciaio, comunque per un tratto non
superiore a 6 m di rotaia e si deve procedere per esse, ad un nuovo esame sulla sezione
corrispondente alla nuova testata. Devono essere scartate tutte le rotaie corrispondenti ad esiti
insoddisfacenti degli esami di riprova.
5.9. Prova di durezza Brinell
5.9.1. Modalità di esecuzione
La prova di durezza deve essere effettuata su uno dei saggi prelevati per le prove previste al 5.8.
La prova deve essere eseguita nelle condizioni normali definite dalla UNI 560 sulla faccia del
saggio corrispondente alla superficie di rotolamento. La prova è fatta solo alto scopo di fornire un
altro elemento di informazione sulle caratteristiche qualitative del prodotto.
Deve essere effettuata una prova Brinell ogni 20 colate di rotaie in acciaio.
5.10. Controlli non distruttivi
5.10.1. Modalità di esecuzione
I controlli non distruttivi devono essere condotti con apparecchiature ad ultrasuoni. L'esame deve
essere realizzato anche con attrezzature automatiche. II controllo dell’integrità interna deve essere
eseguito a cura del Produttore che è tenuto a certificare gli esiti. Deve essere condotto un controllo
non distruttivo ad ultrasuoni per tutte le rotaie.
5.10.1.1. Verifica di massa
Per ogni periodo di fabbricazione la valutazione della massa delle rotaie consegnate si effettua
moltiplicando per una lunghezza delle rotaie stesse Ia loro massa media per unità di lunghezza,
risultata dalla pesatura di 20 rotaie, designate per metà dall’incaricato del committente e per l’altra
metà dal Produttore.
La massa cosi valutata non deve essere minore di oltre il 2% del valore determinato col calcolo in
base all’area della sezione trasversale nominate della rotaia ed assumendo per la massa volumica
dell'acciaio il valore di 7.850 kg/m3 (vedere UNI 3141). Qualora la massa delle rotaie valutata nel
modo suddetto fosse minore delta massa nominate summenzionata di oltre il 2% le rotaie devono
essere rifiutate. Se invece fosse maggiore della massa nominate, le rotaie devono essere
accettate, sempre che il profilo della rotaia rimanga entro le tolleranze ammesse sulle dimensioni
Allegato 5
di cui alla UNI 3141. In tal caso l’eccedenza di massa viene presa in considerazione agli effetti
della fatturazione ad un massimo dell'1%.
5.11. Riepilogo degli esami e prove
Il riepilogo degli esami e delle prove relative al collaudo di accettazione dei prodotti contemplati
della presente ST, in condizioni normali di fornitura, è riportato nel Prospetto IV.
6. DOCUMENTAZIONE DI COLLAUDO E CERTIFICAZIONE
6.1. Documentazione
Per il collaudo dei prodotti il Produttore deve rilasciare i documenti indicati in 6.2., 6.3 e 6.4.
Detti documenti devono essere emessi per ogni periodo di fabbricazione non superiore a 5 giorni e
per prodotti omogenei provenienti da colate delta stessa qualità.
Ogni documento deve:
• riportare gli estremi del contratto di fornitura cui si riferisce;
• essere individuato da un proprio numero progressivo riferito alto stesso contratto;
• essere redatto su carta intestata dal Produttore;
• essere datato, timbrato e firmato dalle relative autorità indicate nel Manuale della Qualità.
6.2. Certificato di Conformità
È la dichiarazione responsabile con cui il Produttore assicura alla Committente che la conformità
dei prodotti alle prescrizioni della presente ST, è verificata attraverso sistematici controlli in
aderenza al Sistema di Assicurazione della Qualità. Il Certificato di Conformità deve contenere i
seguenti dati:
• numero delle colate cui si riferisce;
• progressivo caratteristico delle colate;
• numero di barre, suddivise per lunghezza, ricavate da ciascuna colata;
• la numerazione progressiva e la data di emissione dei documenti allegati (v. 6.3 e 6.4).
6.3. Verbale di Collaudo.
È il documento contenente gli esiti dei controlli dimensionali, superficiali e della massa prescritti ed
effettuati a cura del Produttore in presenza del rappresentante della Committente. II verbale di
collaudo deve essere firmato anche dall'incaricato della Committente che ha assistito ai controlli.
Devono essere indicati i seguenti dati:
• estremi del Certificato di Conformità a cui si riferisce;
• numero e progressive delle colate esaminate;
• numero di matricola e lunghezza di tutte le barre risultate conformi;
• numero di matricola di tutte le barre risultate non conformi suddivise per non conformità
rilevata.
6.4. Certificato di Collaudo.
È il documento contenente tutti i risultati dei controlli di laboratorio prescritti ed effettuati a cura del
Produttore. Devono essere indicati gli esiti delle seguenti prove:
• analisi chimica di colata lingottino di acciaieria;
• analisi chimica su prodotto;
• prova di trazione con l'indicazione dei valori dei carichi unitari di snervamento e rottura, e
allungamento;
• prova d’urto con l’indicazione della freccia;
• valutazione degli esami macrografici;
Allegato 5
• esame degli ultrasuoni e durezze Brinell.
Le impronte Baumann devono essere archiviate dal Produttore.
II Certificato di Collaudo deve indicare gli estremi del Certificato di Conformità a cui si riferisce.
PARTE III
CONDIZIONI GENERALI
7. CONSEGNA DELLE ROTAIE
Le rotaie, comunque collaudate, devono essere consegnate dal Produttore, salvo diversa
pattuizione contrattuale, caricate sul mezzo di trasporto presso lo stabilimento di produzione.
In caso di spedizioni parziali il Committente, consegna per consegna, è tenuto a fornire indicazioni
esatte circa l’entità delle consegne parziali.
Qualora si dovessero riscontrare alla consegna rotaie non corrispondenti alla commessa e/o alle
regole dell’arte, il Produttore provvede a suo carico a sostituire le rotaie non conformi.
Qualora il contratto preveda la forniture delle rotaie f.co stazioni di impiego è sempre comunque
inteso che il materiale è accettato alla partenza fatto salvi eventuali danneggiamenti sicuramente
imputabili al trasporto.
8. GARANZIE
Le rotaie di lunghezza diversa, conformi alla presente ST sono garantite dal Produttore per il loro
periodo di garanzia contro rotture o avarie, e contro qualsiasi difetto imputabile alla fabbricazione
anche se non rilevato in fase di collaudo.
Il prodotto oggetto della presente ST è soggetto alla garanzia contro rotture o avarie e contro
qualsiasi difetto imputabile alla fabbricazione. II periodo di garanzia ha termine il 31 dicembre del
sesto anno consecutivo a partire da quello di fabbricazione (incluso), figurante marcato in rilievo
sulla rotaia.
Se durante questo periodo rotaie dovessero essere ritirate dal servizio per rotture od avarie, si
procederà ad un esame per la ricerca della causa delle rotture od avarie in contraddittorio con il
Produttore.
Nel caso in cui da tale esame risultasse che le rotture od avarie delle rotaie sono imputabili a difetti
di fabbricazione, il materiale dovrà essere sostituito gratuitamente.
La Committente si impegna a mettere a disposizione del Produttore, su sua domanda, gli spezzoni
difettosi, prelevati nei punti scelti di comune intesa, in modo da consentirgli la ricerca delle cause
del difetto.
Il Produttore dispone, per far conoscere le sue osservazioni in merito al difetto, di 60 giorni di
calendario, a datare dall’avviso che gli viene dato o dall'invio degli spezzoni difettosi se il
Produttore li ha richiesti. Il materiale avariato resta di proprietà della Committente.
PROSPETTO I - Composizione chimica percentuale (vedere p.to 5.5)
Acciaio
R260
C
min
Mn
Si
Cr
P
max
min
max
min
max
min
max min max min
0.60 0.80
0.90
1.30
0.10
0.50
-----------
PROSPETTO II - Caratteristiche meccaniche (vedere p.to 5.7.2)
0.04 0.00 0.04
S
max
0.00
Allegato 5
Acciaio
Carico unitario di rottura R
Allungamento*
N/rnmq
A min. %
R260
min
max
10
880
1030
* I valori di allungamento sono applicabili quando la prova di trazione è effettuata dopo più di
48 h dalla lavorazione delle provette alla macchina.
PROSPETTO III - (vedere p.to 2.9.1)
Acciaio
Simbolo
R260
PROSPETTO IV - Acciaio R260
Esami e prove
n. prove
barra
Controllo rettilineità
tutte le prove
A
Controllo della lunghezza
tutte le prove
A
Controllo del profilo
Controllo superficiale
tutte le prove
1/colata
A
A
Analisi chimica lingottino
una prova per ogni colata
B
Analisi chimica
una prova per ogni venti colate
C
Prova d'urto
una prova per ogni colata
C
Prova di trazione
una prova per ogni colata
C
Esame macrografico
una prova per ogni colata
C
Durezza di Brinell
una prova per ogni colata
B
Ultrasuoni
tutte le prove
B
Verifica della massa
peso medio di 20 barre
C
Allegato 5
SPUNTATURA
DI PARTE BASSA
Allegato 5
Allegato 5
Fig. 7 - Profilo della rotaia 50E5 (50 UNI)
Legenda:
• Area sezione trasversale
63,62 cm2
• Massa per metro lineare
49,9 kg/m
• Memento d'inerzia asse x-x
1.844 cm4
• Momento d'inerzia della sezione - Fungo
242,1 m3
• Momento d'inerzia della sezione - Suola
256,6 cm3
• Momento d'inerzia asse y-y
362,4 cm4
• Modulo di inerzia della sezione asse y-y
53,7cm4
• Dimensioni indicative
A = 40,471 mm
Allegato 5
Fig. 8 - esempio di bar code