Dall`estruso alle grandi lastre: la scelta di Interbau

Dall`estruso alle grandi lastre: la scelta di Interbau

22/12/2016
Ceramic World Review n.119
by Paola Giacomini - [email protected]
Interbau-Blink is a historic German company based in the small
town of Ransbach-Baumbach in the Westerwald region, famous for the high quality of its clay quarries.
The company’s location guarantees not only access to the best
ceramic raw materials but also economic sustainability of supplies due to the short transportation routes.
The company’s main business is the production of extruded
ceramic floor and wall tiles with a wide range of accessories
aimed at both residential and architecture segments, including
collections for swimming pools and special projects.
In early 2014, the company’s management began to evaluate a
possible expansion of its production range by entering a totally new and innovative segment, i.e. large ceramic panels manufactured using the latest revolutionary pressing technologies.
The final decision was made in September 2016, when
Interbau-Blink and System Ceramics signed the contract for
the supply of a complete plant for the production of panels in
sizes up to 1600 x 3200 mm.
We met Michael Dickopf, CEO of Interbau-Blink, who explained the characteristics and objectives of the new industrial project.
CWR: Could you give us a short overview of the history of
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Interbau-Blink è una storica azienda tedesca che opera nella piccola città di Ransbach-Baumbach, nella regione del Westerwald, famosa per
la qualità delle sue cave di argilla. La posizione geografica
garantisce non solo l’accesso
alle migliori materie prime ceramiche, ma anche la sostenibilità economica delle forniture data la breve distanza dai
siti estrattivi. La produzione si
concentra su piastrelle da pavimento e rivestimento fabbricate con processo di estrusione. La gamma, completata da
una vasta serie di accessori e
collezioni per piscine e progetti
speciali, trova applicazione sia
nel segmento residenziale che
in architettura.
All’inizio del 2014, la direzione
dell’azienda iniziò a valutare la
possibile espansione della gamma produttiva con l’ingresso in
un segmento totalmente nuovo e altrettanto innovativo, vale a dire le grandi lastre ceramiche prodotte con le più recenti e rivoluzionarie tecnologie di
pressatura. La decisione finale
è stata presa lo scorso settembre 2016, suggellata dalla firma
dell’accordo tra l’azienda tedesca e System Ceramics per la
fornitura di un impianto completo che fabbricherà lastre di formato fino a 1600 x 3200 mm.
Michael Dickopf, amministratore delegato di Interbau-Blink,
ci spiega le caratteristiche e gli
obiettivi del nuovo progetto industriale.
CWR: Quali le tappe principali
della Interbau-Blink?
La proprietà intellettuale è riconducibile alla fonte specificata in testa alla pagina. Il ritaglio stampa è da intendersi per uso privato
Interbau-Blink chooses
large ceramic panels
Dall’estruso alle grandi lastre:
la scelta di Interbau-Blink
22/12/2016
Ceramic World Review n.119
Talking to...
Michael Dickopf
Interbau-Blink?
MICHAEL DICKOPF: Our roots date back more than 100 years
to when two small companies – Alois Korzilius and Bernhard
Link – began manufacturing various ceramic items, such as
drinking jugs and stoneware tubes.
The companies’ portfolio changed dramatically in the mid1960s when they began producing extruded ceramic floor and
wall tiles. Both companies quickly developed into well-known
ceramic specialists in this field, offering product ranges in various market segments.
Since 1989 the renamed Alois Korzilius Interbau-Blink company has belonged to the Uta Korzilius-Kern Foundation, which in
1999 took over 100% of the shares of Bernhard Link (now Blink)
to complete and expand the range.
CWR: What is your current product range and output volume?
M. DICKOPF: In total we produce about 4 million square metres per year at the two production plants Interbau and Blink.
Residential ceramics make up the largest share with about
60%, while 25% of our production consists of industrial flooring
and 15% of special swimming pool mouldings.
We have a wide variety of complementary products to offer our
customers multiple possibilities for a full and exclusive range
of ceramic solutions.
CWR: In which market segments are you present?
M. DICKOPF: The majority of products in the residential ceramic segment are sold in Germany or German-speaking countries through the traditional three-stage distribution system
(manufacturer, distributor, retailer). By contrast, our industrial
floor tiles and the entire swimming pool range are predominantly sold through international distribution channels. Around
25% of our total production is exported.
CWR: Why did you decide to enter the large porcelain panel segment?
M. DICKOPF: Our goal is to expand in the residential and architectural ceramics segment with exclusive and innovative
products, which is why we decided to follow the large-format
tile trend. Various considerations of an industrial nature contributed to the decision to choose System’s highly innovative
plant technology. These include size flexibility, the possibility of
optimising production for smaller batch sizes and other technical and economic benefits.
CWR: Where and when will the new plant be started up?
M. DICKOPF: It will be installed on the existing factory site in
Blink, enabling us to use the infrastructure already present. The
new production plant is set to start up in the summer of 2017,
MICHAEL DICKOPF: Interbau
Blink fonda le sue radici oltre
100 anni fa, quando due piccole imprese – la Alois Korzilius e la Bernhard Link - iniziarono a produrre vari manufatti
ceramici, dai boccali ai tubi in
gres. La tipologia cambiò decisamente nella metà degli anni ’60 quando entrambe avviarono la produzione di piastrelle estruse da pavimento e rivestimento divenendo in breve tempo specialisti riconosciuti, con un catalogo diversificato per vari segmenti di
mercato. Dal 1989 Alois Korzilius, rinominata Alois Korzilius Interbau-Blink, appartiene alla Fondazione Uta Korzilius-Kern che, nel 1999, acquisì il 100% delle quote della Bernhard Link (ora Blink) per
completare e ampliare la propria offerta.
CWR: Cosa producete attualmente?
M. DICKOPF: Nei due siti produttivi Interbau e Blink produciamo complessivamente circa 4 milioni mq/anno di piastrelle, di cui il 60% destinato al segmento residenziale, il
25% alle pavimentazioni industriali e il 15% ai rivestimenti
di piscine. A catalogo abbiamo anche una vasta gamma
di accessori e pezzi speciali che ci permettono di fornire
soluzioni ceramiche complete
ed esclusive.
CWR: In quali mercati siete
presenti?
M. DICKOPF: La maggior parte della produzione dedicata al
residenziale è commercializzata
in Germania e nei paesi limitrofi
di lingua tedesca, raggiungendo la distribuzione specializzata
attraverso il tradizionale sistema distributivo a tre stadi (fabbrica, distributore, rivenditore).
Al contrario, le pavimentazioni industriali e la gamma per piscine vengono esportate attraverso i canali distributivi internazionali. Sulla produzione totale la quota di esportazione è
di circa il 25%.
CWR: Quali valutazioni vi hanno
portato a definire il nuovo progetto di investimento nel segmento delle grandi lastre ceramiche?
M. DICKOPF: Il nostro obiettivo è di espanderci nel segmento della ceramica per architettura e nel residenziale con prodotti esclusivi e innovativi, per
questo abbiamo deciso di seguire la tendenza più attuale,
ossia i grandi formati. Nel processo decisionale che ci ha
portato a scegliere una tecnologia impiantistica così nuova
come quella System hanno pesato poi varie considerazioni di
carattere industriale, vale a dire la flessibilità nella definizione
dei formati realizzabili, la possibilità di ottimizzare la produzione anche in caso di piccoli lotti
e altri benefici di tipo tecnico ed
economico.
CWR: Dove e quando sarà avviata la nuova linea produttiva?
M. DICKOPF: Sarà installata nel
sito produttivo di Blink in modo
da sfruttare infrastrutture esistenti. L’avviamento è previsto
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La proprietà intellettuale è riconducibile alla fonte specificata in testa alla pagina. Il ritaglio stampa è da intendersi per uso privato
interview
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creating about 15 new permanent jobs.
Depending on the size we decide to produce, production capacity in the first stage will vary between 4500 and 6500 square
metres a day, but we intend to make full use of the production
potential. We will produce tiles in sizes ranging from 0.6x0.6 m
to 3.2 x 1.6 m panels, while thicknesses will vary between 6 mm
and 20 mm.
CWR: In which markets will you begin selling your new products?
M. DICKOPF: Germany will remain our major market along
with neighbouring European countries. However, we will also
use our international contacts in the project business area to
further supply these distribution channels. These new products
will be used both in traditional areas of application and in completely new areas of use.
We are planning to create a new brand for this product range,
although some of the new products will be used to expand the
Interbau Blink portfolio.
CWR: Could you describe the layout of the new factory?
M. DICKOPF: The core of the installation is the LAMGEA 44000 t
press developed by System Lamina for sizes up to 1.6 x 4.8 m.
Cutting edge size management is achieved by means of the
unfired material cutting system, which produces sub-formats
and optimises the process and costs of packaging, logistics
and shipment. The panels are decorated digitally using Creadigit BS, developed specially for ceramic surfaces with widths
of up to 1.6 m, together with the Rotocolor screen printing systems
For firing we have adopted an ICF-Welko single-channel roller kiln. Here too our goal was the greatest possible product
flexibility, which is reflected in the technical engineering of the
kiln dimensions as well as the design of the firing technology
adopted. We also exploited our expertise in the production of
extruded ceramics in this stage.
CWR: What are the main characteristics of the powder management line?
M. DICKOPF: CMF Technology was commissioned to supply
all the equipment for powder management from the spray dryer to press feeding. We installed a Clevermix weighing and
batching module equipped with a Recolor dry colouring unit
and a Multiplex multi-component press feeding unit. The plant
also has an automatic powder recovery system that will enable
waste from tile cutting and forming to be reused directly in the
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per l’estate 2017 e prevediamo
un ampliamento di organico di
circa 15 persone.
A seconda dei formati che andremo a produrre, la capacità
giornaliera della linea oscillerà,
nella prima fase, tra i 4500 e i
6500 mq, ma è nostra intenzione sfruttarne al massimo il potenziale produttivo. Produrremo piastrelle con formato minimo 60x60 cm, fino ad arrivare a lastre di 1,6 x 3,2 m, mentre la flessibilità in termini di
spessori consente di variare
tra i 6 i 20 mm.
CWR: In quali mercati comincerete la commercializzazione
dei nuovi materiali?
M. DICKOPF: Il mercato principale resterà quello tedesco,
seguito dai mercati limitrofi in
Europa. Tuttavia, sfrutteremo
anche i nostri contatti internazionali nel segmento progetti
per ampliare la gamma fornita
a questi canali distributivi. Peraltro, parliamo di materiali che
trovano impiego sia in aree tradizionali che in ambiti applicativi completamente nuovi.
Per questa nuova gamma di
prodotti creeremo un nuovo
brand, sebbene alcune collezioni andranno ad arricchire il
catalogo Interbau Blink.
CWR: Quale sarà il layout della
nuova linea?
M. DICKOPF: Il cuore della linea è la pressa LAMGEA
44000 t sviluppata da System
Lamina per formati massimi
1,6 x 4,8 m. La gestione dei va-
ri sottoformati richiesti avviene
attraverso un avanzato sistema
di taglio in crudo. Questa soluzione ci permette di ottimizzare i
processi e i costi di confezionamento, logistica e spedizioni. La
decorazione delle lastre è realizzata in digitale con la Creadigit
BS, sviluppata specificatamente per superfici fino a 160 cm di
larghezza, affiancata da sistemi
serigrafici Rotocolor.
Per la cottura dei materiali abbiamo adottato un forno monocanale Icf-Welko. Anche in questo caso, il nostro obiettivo era
la massima flessibilità produttiva possibile, che si è riflessa infatti nella progettazione tecnica dell’impianto sia in termini di
dimensioni che di tecnologia di
cottura adottata. In questa fase
è stato tenuto in grande considerazione anche il nostro know
how nel campo della cottura di
ceramica estrusa.
CWR: Quali sono le caratteristiche principali dell’impianto di
gestione polveri?
M. DICKOPF: La progettazione e realizzazione di tutte le attrezzature per la gestione polveri, dall’atomizzatore all’alimentazione pressa, è stata condotta da CMF Technology. Abbiamo installato un modulo di dosaggio Clevermix, completo di
un’unità di colorazione a secco
Recolor e di un’unità di alimentazione pressa multicomponente Multiplex. L’impianto presenta anche un sistema automatico
di recupero polveri con cui po-
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production cycle.
CWR: This advantage is bound up with the issue of environmental sustainability. Is this a priority for your company?
M. DICKOPF: We are strongly focused on the values of sustainability and responsibility towards both humans and the environment. Our geographical location in close proximity to enormous raw material reserves as well as to our target markets cuts
down pollution by reducing the distances travelled by both
clays and finished products.
The choice of a resource-friendly and energy-saving technology was absolutely compulsory for a company like ours.
The decision to adopt such a modern production technology
coincides with our sustainable production philosophy.
CWR: What results are you expecting in terms of production efficiency?
M. DICKOPF: For a manufacturing company operating in a
high-wage country, there is really no choice but to optimise
the degree of automation and to focus on production costs.
We therefore expect cost benefits as well as other advantages
from manufacturing products with such a highly efficient production plant.
CWR: What is the level of automation of the new production
site?
M. DICKOPF: The entire production line stands out for its very
high level of automation. If we consider just the handling, storing and end-of-line technologies, the layout of the production
line includes the Nuova Era Robofloor and Robobox storage
systems for managing fired and unfired material.
We are also adopting the Qualitron system for quality control
of finished products, the Multigecko sorting system, the 4 Phases rapid real-time packaging system and the Griffon palletizer. LGV laser guided vehicles with a capacity of up to 15 tons
are used to move the boxes and platforms containing the fired
and unfired products between the production line and the storage area.
CWR: What results are you expecting in the short and medium
term following start-up?
M. DICKOPF: We are confident that the combination of System
cutting-edge automation and technology and German-made
products bearing the Interbau-Blink brand name will result in
highly innovative ceramic products capable of meeting future
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demand in the world of architecture.
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tremo riutilizzare all’interno del
ciclo produttivo gli scarti provenienti dalla formatura e dal
taglio delle lastre.
CWR: Un vantaggio, questo,
che si collega al tema della sostenibilità ambientale.
Quanto è importante per voi
questo aspetto?
M. DICKOPF: La nostra attività è fortemente improntata sui
valori della sostenibilità e della responsabilità verso l’uomo
e l’ambiente. La nostra stessa localizzazione geografica in
prossimità di enormi riserve di
materie prime e la commercializzazione dei prodotti in mercati vicini contribuiscono a ridurre i livelli di inquinamento evitando di far percorrere
lunghe distanze sia alle argille che ai prodotti finiti. Processi produttivi a basso consumo
di risorse e tecnologie ad alto risparmio energetico sono quindi una scelta assolutamente obbligata per un’azienda come la nostra e la decisione di dotarci di una soluzione
impiantistica così moderna e
ad alta efficienza coincide con
la nostra filosofia di produzioni sostenibili.
CWR: Quali risultati si aspetta
dall’efficienza anche in termini
di produzione?
M. DICKOPF: Per un’azienda
manifatturiera che opera in un
Paese ad alto costo del lavoro diventa imperativo ottimizzare il livello di automazione e
i costi di produzione ed è so-
prattutto in questo ambito che ci
aspettiamo grandi benefici, oltre
ai vantaggi che un impianto così
efficiente potrà garantire a livello di prodotti.
CWR: Qual è il grado di automazione del nuovo impianto?
M. DICKOPF: Molto elevato, e
questa è un’altra delle caratteristiche distintive dell’intera linea.
Se consideriamo solo le tecnologie di movimentazione, stoccaggio e fine linea, il layout include
i sistemi di stoccaggio Robofloor e Robobox di Nuova Era per
la gestione del materiale crudo e
cotto, il sistema Qualitron per il
controllo qualità dei prodotti finiti, lo smistatore Multigecko, il
sistema di confezionamento rapido 4Phases e il pallettizzatore Griffon. Veicoli LGV con portata fino a 15 tonnellate gestiscono infine la movimentazione
dei box e delle piattaforme che
contengono il prodotto sia crudo
che cotto dalla linea produttiva
verso l’area di stoccaggio.
CWR: Quali sono i risultati attesi nel breve e medio termine
dall’avviamento della nuova linea?
M. DICKOPF: Siamo fiduciosi che la combinazione tra l’automazione e la tecnologia avanzate di System e i prodotti made in Germany del marchio
Interbau-Blink, darà vita a nuovi materiali ceramici ad elevato
contenuto innovativo, progettati
per rispondere alle esigenze che
il mondo dell’architettura saprà
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esprimere in futuro.
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