l`ammonitore - corno marco italia

CORNO MARCO ITALIA - Molteno (Lecco)
Increased washing machines’ production for
Merloni UK with Corno Marco Italia Spa Drum
and Cabinet Fabrication Systems
After four years from the introduction of new models of washing machines through the acquisition of the
new fully automated drum and cabinet fabrication systems, entirely designed and manufactured by Corno
Marco Italia SpA, Molteno (Lecco), new target volumes of washing machines have been reached by Merloni Elettrodomestici UK (ex General Domestic Appliances), major UK Appliance Manufacturer, known
for its Hotpoint brand. The Italian Supplier brought into this new project its 55 years experience in sheet metal working and assembly and focused its activities on
granting a high level of flexibility introducing different product versions, in various sizes and shapes, and
reducing significantly the production cycle time. The
functionality and reliability of the system allowed Merloni UK to achieve a higher manufacturing capacity
and get a superior Quality product that, once launched
on the market, will pull down service call rates.
The two systems have been installed in the Wales
facility where Merloni UK reconfigured its plant layout and design to properly accommodate Corno Marco equipment. Supply Description:
Drum Manufacturing — The drum manufacturing system has an average net productivity of about
220 pieces per hour. Due to a mix of kinds of spiders
and materials thickness it is possible to get a range of
4 different drum models. The system is composed of
five fully automated lines, all necessary to produce and
assemble stainless steel drum parts, also to mount the
plastic lifters and the support spiders during the production process.
The system specifically includes: ✓ a Drum
Wrapper Manufacturing line ✓ a Front Flange Manufacturing line ✓ a Rear Flange Manufacturing line
✓ a Seamed Drum Manufacturing line ✓ a Drum /
Spider Assembly lines.
All the above mentioned lines are equipped with
their own hydraulic, pneumatic and lubrication system, as well as with an electrical system composed of
control board, console/s and I/O remote modules
Siemens AS-I system.
The Drum Wrapper is manufactured from coil.
Material is fed from a coil feeding equipment, decoiler and servo straightening/feeding unit, through an hydraulic pressworking station composed of hydraulic
press units and hydraulic shearing unit, where a set of
toolings is performing all the notchings and piercings
for the wrapper preparation. An additional shearing unit is cutting-to-length the wrapper once all previous
operations are completed. A buffer facility for flat
wrapper is foreseen at the end of the pressworking station to back-up the downstream equipment during coil
changeover, tool change and/or downtime. Flat wrappers are automatically stacked onto proper pallets.
The Rear Flange is manufactured from coil. Material is fed from a coil feeding equipment, driven decoiler and electronic feeding unit. An hydraulic shearing unit is cutting-to-length the part which is then transferred to a special hydraulic press where a set of toolings is performing the flange. Line ends with driven
conveyor for flanges handling to drum assembly line.
The Front Flange is manufactured from coil. Material is fed from a coil feeding equipment, driven decoiler and electronic feeding unit. An hydraulic shearing unit is cutting-to-length the part which is then transferred to a special hydraulic press where a set of toolings is performing the flange. Line ends with driven
conveyor for flanges handling to drum assembly line.
Automatic line for Drum Body production —
Flat wrapper is fed from a conveyor onto a station
where the head & tail edges are bent. The part is then
transferred to a station where it is lockseamed by suitable tools. By means of an overhead transfer system
the wrapper is picked and placed onto a station for the
flanging of the front and rear edges. Vanes are manually loaded into a hopper conveyor which feeds an automatic system where vanes are oriented and placed
into a jig. Once the drum wrapper is placed onto station, the jig expands and moves the vanes into the wrapper slots. From an accumulating conveyor the rear
flange is oriented and positioned onto a suitable pallet,
drum wrapper and front flange are loaded on top of it,
one after the other. The pre-assembled drum is then
transferred to a station where the three parts are lockseamed. The drum is then placed onto another station
where the front flange radial coinings are performed.
Parts handling — All along the manufacturing
process parts are automatically handled by different
means such as mono-beam overhead transfers, twinbeam sides transfers, pallets line and accumulating
conveyors. The finished drums are unloaded onto payoff conveyors. All stations are provided with a proper
locator to assure the correct part positioning and Quality repeatability.
Automatic line for final assembly of Drum —
The drum is loaded onto a centering station and then onto a station where by means of self aligning piercing units six radial holes are pierced on the rear side. In the
next station, from an accumulating conveyor, the spider
is oriented and located into a proper jig. The drum is
loaded on the top of the spider and, by means of coining
units six radial holes are coined into the spider countersunk holes. Then the drum is transferred and positioned
into a jig where an automatic system feeds and fastens
one screw on each spider arm. In the next step (Quality
control station), the part is checked and the outputs from
two analog gages are transformed into height, flatness
and concentricity data. These data are displayed on Operator Interface Panel.
Cabinet Manufacturing — The pre-painted steel
cabinet manufacturing system is composed of two fully automated lines; the first one for manufacturing the
cabinet up to the traditional “U” shape, the second one
for seaming the corners and assembling the top panel,
bottom panel and the reinforcing braces. The system
has a net productivity of about 220 pieces per hour. The
cabinet manufacturing system specifically includes:
✓ a cabinet manufacturing line ✓ a cabinet assembly line
All the above mentioned lines are equipped with
their own hydraulic, pneumatic and lubrication system, as well as with an electrical system composed of
control board, console/s and I/O remote modules
Siemens AS-I system. The Cabinet Wrapper is manufactured from blank. Material is fed from a blank stock
by a destacker. The part is transferred to the first station for the perimetral blank notching, then by an automatic loading system to the following press stations
that perform all necessary drawing, punching, bending and piercing operations of the cabinet wrapper.
The part is finally transferred to last station for Ushape bending of cabinet wrapper. By a twin-beam
transfer the part is transferred to the assembly line.
The automatic line for Cabinet Assembly is progressively composed of a first station where two brackets are assembled to the inner side of the cabinet, a preassembly station of top frame parts, a top assembly station of top frame to the cabinet, the same thing for
the bottom assembly of the base panel to cabinet and
then a station for the final assembly of the top frame
and the base panel to the cabinet. The parts are han-
dled by mono-beam overhead transfer complete with
relevant grippers and accumulating conveyors. The finished cabinets are unloaded onto pay-off conveyors.
All stations are provided with a proper locator to assure the correct part positioning and Quality repeatability. Corno Marco Italia SpA is operative with both
Divisions (Dies and Systems Divisions) in its new facility of over 15.000 sq. mts.
***
Aumentata la produzione di lavabiancheria per
Merloni Elettrodomestici UK con le Linee di produzione cestello e mobile della Corno Marco Italia SpA
A quattro anni dall’introduzione dei nuovi modelli di lavabiancheria con l’acquisizione dei nuovi impianti completamente automatizzati per la produzione
dei relativi cestelli e mobili, interamente progettati e
realizzati dalla Corno Marco Italia SpA di Molteno
(Lecco), nuovi obiettivi in termini di numero di lavabiancheria prodotte sono stati raggiunti da Merloni
Elettrodomestici UK (ex General Domestic Appliances), principale produttore britannico di elettrodomestici, conosciuto per il suo marchio Hotpoint.
Il fornitore italiano ha portato in questo nuovo
progetto i suoi 55 anni di esperienza nella lavorazione
e assemblaggio della lamiera ed ha focalizzato le sue
attività sulla necessità di garantire un elevato livello
di flessibilità, introducendo differenti versioni del prodotto, in diverse dimensioni e forme, e riducendo significativamente il tempo ciclo di produzione.
La funzionalità e l’affidabilità dell’impianto hanno consentito a Merloni UK di raggiungere una più elevata capacità produttiva e di ottenere un prodotto di
qualità superiore che, una volta sul mercato, ridurrà
drasticamente i tassi di chiamate per assistenza.
I due impianti sono stati installati nello stabilimento del Galles dove Merloni UK ha riconfigurato il
lay-out e il design della fabbrica per un appropriato
insediamento delle attrezzature della Corno Marco Italia SpA. Descrizione della fornitura:
Produzione cestello — L’impianto di produzione
del cestello ha una produttività netta media di circa
220 pezzi all’ora. Dato il mix di modelli di crociere e
spessore dei materiali è possibile ottenere una gamma
di 4 differenti modelli di cestello. L’impianto è composto da 5 linee completamente automatizzate, tutte necessarie per produrre e assemblare i componenti del
cestello in acciaio inossidabile, oltre a montare i trascinatori in plastica e le crociere di supporto durante
il processo produttivo. L’impianto specificatamente
comprende: ✓ Una linea di produzione fascia cestello ✓ Una linea di produzione flangia anteriore ✓
Una linea di produzione flangia posteriore ✓ Una linea di produzione cesto aggraffato ✓ Una linea di
assemblaggio cestello / crociere
Tutte le linee sopracitate sono fornite di un proprio sistema pneumatico, idraulico e di lubrificazione,
come pure di un impianto elettrico composto da un
pannello di controllo, console e un sistema di moduli
remoti I/O modello Siemens AS-I.
La fascia cestello è realizzata da coil. Il materiale
viene alimentato da un aspo svolgitore e da un alimentatore elettronico equipaggiato di unità di raddrizzatura. Attraverso una stazione idraulica di lavorazione
presse, composta da presse idrauliche e unità di cesoiatura anch’essa idraulica, un gruppo di stampi realizza tutte le scantonature e punzonature per la preparazione della fascia. Una unità di cesoiatura aggiunti-
va separa la fascia dopo che tutte le precedenti operazioni sono state completate. In uscita dal banco presse, le fasce piane possono essere accumulate in un magazzino dentro appositi pallet dedicati, oppure mandate direttamente ad alimentare le linee di assiemaggio virola. Questo magazzino offre il vantaggio di poter produrre e accumulare fasce se le linee a valle sono ferme per manutenzione, oppure di prelevare le fasce dai pallet durante il tempo di cambio coil, cambio
stampi e/o manutenzione sul banco presse.
La flangia posteriore è realizzata da coil. Il materiale è alimentato da un aspo svolgitore guidato e un
alimentatore elettronico. Una cesoia idraulica separa
il pezzo che, mediante un transfer a ventose, va ad alimentare una serie di stampi montati sotto una pressa
idraulica speciale. La linea termina con un nastro trasportatore guidato per il trasferimento delle flange sulla linea di assemblaggio cesto.
La flangia anteriore è realizzata da coil. Il materiale è alimentato da un aspo svolgitore guidato e un
alimentatore elettronico. Una cesoia idraulica separa
il pezzo che, mediante un transfer a ventose, va ad alimentare una serie di stampi montati sotto una pressa
idraulica speciale. La linea termina con un nastro trasportatore guidato per il trasferimento delle flange sulla linea di assemblaggio cesto.
Linea automatica per la produzione del cestello
— La fascia viene trasferita tramite un nastro trasportatore su una stazione dove vengono effettuate le pieghe di testa–coda. Quindi il pezzo viene trasferito su
una stazione dove viene aggraffato per mezzo di stampi dedicati. Attraverso un sistema transfer aereo, la fascia viene afferrata e posizionata su una stazione dove viene eseguita la flangiatura su entrambi i bordi
della virola. I trascinatori vengono caricati manualmente in una tramoggia che alimenta un impianto automatico che orienta i trascinatori stessi e li posiziona
sulla maschera ove viene eseguito l’assemblaggio degli stessi con la virola. La flangia posteriore viene alimentata da un nastro d’accumulo, orientata e posizionata su apposito pallet; la fascia e la flangia anteriore
vi sono caricate dall’alto, una dopo l’altra. Il cestello
pre- assemblato viene quindi trasferito ad una stazione dove i tre pezzi vengono aggraffati. Il cesto viene
quindi posizionato su un’ulteriore stazione per la coniatura radiale della flangia anteriore.
Movimentazione dei pezzi — Nel corso dell’intero processo di produzione i pezzi vengono movimentati automaticamente con mezzi differenti come transfer
aerei monobarra, a doppia barra laterale, linee pallet
e nastri trasportatori ad accumulo. I cestelli finiti vengono scaricati su nastri trasportatori in uscita. Tutte
le stazioni di lavorazione sono fornite di un appropriato riferimento per assicurare il corretto posizionamento del pezzo e la ripetibilità dello standard qualitativo.
Linea automatica per l’assemblaggio finale del
cestello — Il cestello, dopo la fase di centraggio, viene
trasportato su una stazione dove tramite apposite unità
di tranciatura vengono realizzati sei fori radiali sul lato posteriore. Nella stazione successiva, mediante un
nastro trasportatore ad accumulo, la crociera viene orientata e posizionata su un’apposita maschera. Il cestello è caricato sopra la crociera e tramite unità di coniatura vengono coniati sei fori radiali nelle cavità svasate della crociera. Dopodiché il cestello viene trasferito su una maschera dove un sistema automatizzato
provvede ad avvitarlo su ciascun braccio della crociera. Nella stazione successiva (controllo qualità) il pezzo viene verificato e i risultati di due misurazioni analogiche vengono trasformati in dati di altezza, planarità e concentricità. Questi data sono visualizzati su un
pannello di interfaccia con l’operatore.
Produzione mobile — L’impianto per la produzione del mobile in acciaio pre-verniciato è composto
da due linee completamente automatizzate; la prima
per produrre il mobile fino alla tradizionale forma ad
“U”, la seconda per aggraffare gli angoli e assemblare il pannello superiore, il pannello inferiore e le traverse di rinforzo. L’impianto ha una produttività netta
di circa 220 pezzi all’ora.
L’impianto di produzione del mobile comprende
specificatamente: ✓ La linea di produzione mobile
✓ La linea di assemblaggio mobile
Tutte le linee sopracitate sono fornite di un proprio sistema pneumatico, idraulico e di lubrificazione,
come pure di un impianto elettrico composto da un
pannello di controllo, console e un sistema di moduli
remoti I/O modello Siemens AS-I.
La fascia mobile viene realizzata da quadrotto. Il
materiale è alimentato tramite un gruppo sfogliatore
di quadrotti da pallet. Il pezzo viene trasferito ad una
prima stazione per la scantonatura perimetrale quindi, attraverso un sistema di carico automatico, alla
successiva linea di presse che esegue tutte le necessarie operazioni di imbutitura, stampatura, piegatura e
foratura del mobile in piano.
Il pezzo viene infine trasferito nell’ultima stazione per la piega della fascia mobile nella forma ad “U”.
Tramite un sistema transfer a doppio binario il
pezzo viene quindi trasferito alla linea di assemblaggio. La linea automatizzata di assemblaggio del mobile è progressivamente composta da una prima stazione dove due staffette vengono assemblate alla parte
interna del mobile, una stazione out-line di pre-assemblaggio dei pezzi della cornice superiore, una stazione di assemblaggio della cornice superiore al mobile,
una stazione similare per l’assemblaggio del pannello
inferiore al mobile e successivamente una stazione per
l’assemblaggio definitivo della cornice superiore e del
pannello inferiore al mobile. I pezzi vengono movimentati con un sistema di transfer aereo monobarra completo di relative pinze e nastri trasportatori ad accumulo. I mobili finiti vengono caricati su nastri trasportatori in uscita. Tutte le stazioni di lavorazione sono
fornite di un appropriato riferimento per assicurare il
corretto posizionamento del pezzo e la ripetibilità dello standard qualitativo. La Corno Marco Italia SpA è
operativa con entrambe le Divisioni (Divisione Stampi e Impianti) nella sua nuova sede di oltre 15.000 mq.