missione possibile

cemento & calcestruzzo
Zoom su un’opera attesa da molti anni
MOSE:
missione possibile
Brunella Confortini
La missione di cui stiamo parlando?
Salvare Venezia dall’acqua alta e dal degrado morfologico,
tutelando un patrimonio artistico fra i più importanti del nostro
Paese. Un obiettivo estremamente ambizioso, ma che sta finalmente
per essere raggiunto, grazie a una serie di opere di ingegneria idraulica
senza precedenti al mondo e a un team di imprese italiane d’eccellenza
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cemento & calcestruzzo
V
enezia e l’acqua alta: un’attrazione
inesauribile per i turisti, che vedono nella Serenissima una sorta
di mirabolante Disneyland acquatica. Non
così certo per gli abitanti della città e degli altri centri lagunari, che nel corso degli ultimi anni si trovano sempre più frequentemente a convivere con gli allagamenti: in particolare coloro che vivono
nelle zone più basse, che tra l’altro sono
generalmente le più antiche e preziose,
d’inverno rischiano di dover combattere
con l’acqua alta quasi quotidianamente,
mentre è sempre presente il rischio di un
evento pericoloso per la città come la
grave alluvione del 1966. Per non parlare
poi del degrado morfologico della laguna,
preoccupante già adesso, ma ancor di
più in previsione del paventato innalzamento del livello medio del mare a seguito dei cambiamenti climatici in corso.
Dopo anni di dibattiti e controversie, la
soluzione a questo annoso problema è
stata individuata in un sistema integrato
di opere per la difesa dalle acque alte e
il riequilibrio ambientale della laguna di
Venezia,un impegno straordinario attuato
dallo stato italiano. Il cuore di questo sistema di opere è il Mose per la definitiva
messa in sicurezza del territorio da tutte
le acque alte, compresi gli eventi estremi.
Tutti ne abbiamo sentito parlare da tempo,
in termini entusiastici o denigratori, ma
sappiamo di cosa si tratta esattamente?
MOSE è sistema di dighe mobili, composte da una successione di paratoie
scatolari metalliche, vuote all’interno, larghe ciascuna 20 metri, alte da 18,6 a 30
metri e spesse da 3,6 a 5 metri. Tali dighe isolano la laguna dal mare Adriatico
durante le fasi di alta marea eccezionale
ed evitano in questo modo l’invasione
delle acque nelle zone più basse dei centri lagunari. Committente dell’opera è il
Ministero delle Infastrutture e dei Trasporti – attraverso il Magistrato delle Acque di Venezia – che ha affidato la realizzazione ad un soggetto unitario, il Consorzio Venezia Nuova,
costituito da un gruppo di grandi
imprese di importanza internazionale, tra le più qualificate del settore italiano delle costruzioni, e
da cooperative e imprese locali
con lunga esperienza nel campo
dei lavori lagunari.
Da sottolineare che sull’operato
complessivo di questo consorzio
il Magistrato delle acque svolge
un ruolo di alta sorveglianza. Dopo
anni di studi e dibattiti sul pro-
blema di Venezia i cantieri del MOSE sono
stati aperti nel 2003, per concludersi, se
non si incontreranno imprevisti, nel 2014.
Il valore complessivo dell’intervento è di
circa 5.500 milioni di euro. Prima di addentrarci nel funzionamento e nelle caratteristiche tecniche di quest’opera è
però bene evidenziare che la realizzazione
del MOSE è solo una parte di un piano
più vasto per la salvaguardia di Venezia,
un piano che ha visto negli anni passati
l’esecuzione di una serie di opere volte
a difendere i litorali (Jesolo, Cavallino,
Lido, Pellestrina, Sottomarina e Isolaverde) dalla violenza delle mareggiate.
Sono stati infatti ampliati e ricostruiti 45
km di spiagge, ripristinati 8 km di dune,
rinforzati 11 km di moli foranei e i 20 km
di muraglia in pietra d’Istria (i “Murazzi”)
che proteggono le parti più fragili dei lidi
veneziani. Sono state inoltre realizzate,
all’esterno delle bocche di porto di Malamocco e Chioggia, due lunate (scogliere
curvilinee) con lo scopo di attenuare i livelli di marea e proteggere le conche di
navigazione.
Per inserire al meglio il MOSE nel contesto ambientale e paesaggistico lo IUAV,
l’Istituto Universitario di Architettura di
Venezia, ha progettato e messo a punto
una serie di aree verdi e percorsi pedonali, che avranno anche lo scopo di rendere l’opera fruibile alla collettività.
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Il funzionamento del MOSE
in dettaglio
Vediamo ora come funziona esattamente
il MOSE Il sistema di dighe mobili è realizzato alle tre principali bocche d’accesso
alla laguna di Venezia: la bocca di porto
di Lido, la Bocca di porto di Malamocco
e la Bocca di porto di Chioggia, i tre varchi che collegano la laguna al mare e attraverso i quali passa la marea.
In particolare la bocca di porto di Lido,
larga 820 metri, viene chiusa con due serie di paratoie, una da 20 elementi e l’altra da 21, separate da una isola artificiale
centrale; quella di Malamocco, larga 380
metri, prevede una barriera di 19 elementi;
mentre la bocca di porto di Chioggia è
larga 360 metri e viene chiusa con 18 paratoie. Attualmente i lavori stanno procedendo contemporaneamente in tutte e
tre le bocche di porto, in modo da assicurare la conclusione contemporanea di
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tutti i cantieri per la data prevista: lo stato
dei lavori è attualmente a circa il 65%
dell’avanzamento. In condizioni normali
di marea le paratoie sono piene d’acqua
e restano sul fondo della laguna, posate
all’interno delle apposite fondazioni di
contenimento in cemento armato; in caso
di maree particolarmente alte, superiori
al metro, le paratoie sono sollevate immettendo aria compressa, fino a creare
una barriera che separa la laguna dal mare
e blocca il flusso per tutta la durata dell’acqua alta (per un tempo stimato di poco
più di 4 ore, compresi i tempi di manovra). Tra l’una e l’altra possibilità vi sono
però anche delle opzioni intermedie, visto che le paratoie sono indipendenti fra
loro e gestibili in maniera flessibile: in
base all’entità della marea si può infatti
avere la chiusura contemporanea di tutte
e tre le bocche di porto, oppure la chiusura differenziata (solo una o solo due
bocche di porto) o infine chiusure solo
parziali per ciascuna bocca.
Quando le dighe sono alzate
la continuità dei passaggi
per il traffico navale è assicurata da conche di navigazione realizzate presso le
bocche di porto, protette da
una nuova scogliera esterna
in grado di creare un bacino
di acqua calma, riparato dal
moto ondoso.
La paratoie saranno regolarmente soggette a manutenzione nell’area dell’Arsenale
Nord dove sarà predisposta
un’area apposita per lavarle,
ripararle, sabbiarle verniciarle e successivamente
stoccarle.
Oltre alle paratoie, gli altri
elementi-chiave del sistema
MOSE sono i cassoni di alloggiamento, strutture multicellulari in calcestruzzo armato che verranno adagiate
sotto il fondale marino, e le
cerniere-connettore, che
hanno il compito di unire per
l’appunto i cassoni alle paratoie.
ZOOM: la bocca di porto
di Malamocco
Approfondiamo le caratteristiche di uno
dei tre cantieri nei quali è suddiviso il
MOSE, quello della bocca di porto di Malamocco (dove vengono realizzati i cassoni anche per una delle due bocche di
porto di Lido San Niccolò), affidato a
Grandi Lavori Fincosit Spa. Per trasmettere ai lettori un’idea più chiara del lavoro
che viene svolto abbiamo messo a punto
una serie di focus: sull’organizzazione del
cantiere, sulla fornitura del calcestruzzo,
cemento & calcestruzzo
sugli impianti di betonaggio e sulle casseforme. In più abbiamo puntato l’obiettivo su uno dei manufatti-chiave dell’opera: i gruppi cerniera-connettore che uniscono le paratoie ai cassoni di alloggiamento.
Forniture e realizzazioni affidate ad alcune
fra le migliori imprese italiane dei rispettivi settori: imprese capaci non solo di offrire tecnologie al top, ma anche di lavorare in squadra, di far fronte comune per
raggiungere gli obiettivi prestabiliti in massima sicurezza.
L’impressione che comunica il cantiere di
Malamocco è quella di un dialogo continuo e aperto fra tutte le parti della filiera
operativa. Come nel Barcellona di Pep
Guardiola, tutti giocano il proprio ruolo a
memoria, consapevoli di avere una sola
casacca: in questo caso quella del MOSE.
1/Il cantiere di
Malamocco: capitolati
rigorosi, complessità di
gestione e problematiche
logistiche
Intervista all’Ing. Enrico Pellegrini, Direttore Cantiere di Malamocco, Grandi Lavori Fincosit Spa.
Ing. Pellegrini, può spiegare ai
gior spazio necessario per questi manufatti. Si è reso quindi necessario realizzare un’area di cantiere temporanea, che
non interferisse con il territorio circostante. Abbiamo quindi costruito una piattaforma di 13 ettari interamente strappati
al mare, utilizzando materiale, rigorosamente selezionato e compattato per strati,
secondo un processo estremamente
scrupoloso. Tutto ciò al fine di realizzare
un terrapieno che avesse la portanza sufficiente per sostenere il peso dei cassoni
che avremmo dovuto realizzarci sopra,
deformandosi in maniera controllata.
In effetti, nel momento in cui abbiamo cominciato a caricarlo con i pesi enormi dei
cassoni il terreno si è deformato in maniera elastica e ovviamente con cedimenti
differenziati. Di conseguenza i cassoni
hanno subito una seppur minima inclinazione durante la loro costruzione. Per ovnostri lettori com’è organizzato viare a questo problema, che rischiava di
e gestito il cantiere della
causare una costruzione fuori tolleranza,
bocca di porto di Malamocco? abbiamo dovuto sviluppare un sistema di
Una piccola premessa prima di entrare controllo topografico ed elaborazione trinel merito della domanda: potremmo dire dimensionale di dati molto rigoroso. Abche partecipare alla realizzazione del biamo quindi installato per ogni cassone
MOSE ha rappresentato per la Grandi La- una rete di caposaldi che ci permette di
vori Fincosit una grande sfida, ma non sa- conoscere i suoi movimenti roto-traslarebbe esatto, visto che in realtà si tratta tori nel tempo. Ogni volta che viene fatto
di una serie di sfide assommate e, per di un nuovo tracciamento viene ristabilito il
più, tutte inestricabilmente legate fra loro. piano di base e la nuova direzione degli
Il primo obiettivo da raggiungere, in or- assi cartesiani del sistema di riferimento.
dine di tempo, è stato per l’appunto l’or- Tale sistema, associato all’uso di struganizzazione sull’isola di Pellestrina del menti ad alta precisione, ci permette di
cantiere per la prefabbricazione dei cas- monitorare anche la deformazione prosoni, i grossi monoliti in cemento armato pria della struttura durante la sua costruche costituiscono le fondazioni delle pa- zione. Ma non c’è solo l’area di prefabratoie e vengono collocati sul fondo del bricazione dei cassoni: una parte della
mare.
piattaforma che abbiamo realizzato è inLa mia società ha la responsabilità di rea- fatti occupata dalle attività di servizio, vale
lizzare ben due delle 4 bocche di porto: a dire un’officina, un magazzino, gli uffici,
quella di Lido san Niccolò e
gli spogliatoi, un campo con
quella di Malamocco. Con 12
più di 300 posti letto, la
e 14 metri di profondità rispetmensa…
tivamente, le due bocche sono
Essendo il cantiere su un’isola
quelle con i canali più profondi
ed eseguendo lavori che sae quindi con le paratoie e i
rebbero proseguiti per vari
cassoni più grandi dell’intero
anni abbiamo dovuto ovviacomplesso del MOSE. Come
mente organizzarci per essere
conseguenza la predisposiil più possibile indipendenti.
zione del cantiere ha dovuto Enrico Pellegrini, Gran- La piattaforma comprende poi
tenere conto anche del mag- di Lavori Fincosit Spa una banchina predisposta per
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ricevere non solo tutte le materie prime
indispensabili per realizzare il calcestruzzo
(sabbia, ghiaia, cemento, additivi…), ma
anche i ferri di armatura e tutti gli altri accessori da inserire nei cassoni. Tutti materiali che arrivano in grandissimi quantitativi e che vengono approvvigionati via
mare tramite viaggi quotidiani di bettoline
e pontoni.
Una volta realizzati, i cassoni verranno
trasportati dal sito di fabbricazione alla
banchina di varo tramite un sistema brevettato dalla ditta norvegese TTS Handling
Systems e costituito da 84 carrelli che
montano pistoni idraulici e hanno la portata cadauno di 330 tonnellate. Tali carrelli, posizionati al di sotto dei cassoni,
ne permetteranno lo spostamento per
scorrimento fino alla banchina, un’area di
circa 3000 m2, dove entrerà in campo
un’altra attrezzatura davvero particolare.
Sto parlando del Syncrolift, una sorta di
piattaforma - ascensore sincronizzata,
progettata e brevettata dalla Rolls Royce
Naval Marine Inc. Laddove non sia possibile realizzare un bacino classico di carenaggio, ma si abbia comunque a disposizione uno spazio piuttosto ampio, questa struttura, sollevandosi e abbassan-
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dosi, permette l’alaggio e il varo di imbarcazioni o, come in questo caso, di manufatti in calcestruzzo, tramite coppie di argani che sono in grado di sollevare fino
a 1.200 tonnellate ciascuna. Con questa
piattaforma-ascensore Syncrolift – fra l’altro la più grande al mondo – vareremo i
cassoni e li faremo galleggiare in mare.
Ci può descrivere in dettaglio
la costruzione dei cassoni?
Nel cantiere dell’isola di Pellestrina dobbiamo costruire 18 cassoni, 9 per la bocca
di lido San Niccolò e 9 per la bocca di
Malamocco. In entrambi i casi, 7 sono
cassoni di soglia e 2 cassoni di spalla: i
primi sono quelli che vengono posati sul
fondo del mare e su cui si incernierano le paratoie, i secondi
sono quelli che completano lo
sbarramento sui due lati, chiudendo la struttura dello sbarramento. Mentre i cassoni di soglia hanno una pianta all’incirca
quadrata (60 x 50 metri di base
per un’altezza variabile fra
11,00 e 11,50 metri) perché
devono contenere all’interno
della propria geometria le paratoie a riposo, i cassoni di
spalla sono più o meno rettangolari e molto più alti (50 x 25
metri di base per un’altezza di
circa 30 metri). Visto che il fondale nella trincea di installazione
è profondo 25 metri, questi ultimi fuoriescono di circa 5 metri dall’acqua, per permettere il
collegamento fra i cassoni di
soglia e gli edifici tecnici in terraferma dove sono alloggiati i
cemento & calcestruzzo
macchinari (compressori dell’aria) che
consentono la movimentazione delle paratoie. La costruzione dei cassoni rappresenta sicuramente un’altra delle sfide di
cui parlavamo all’inizio. Innanzitutto per
questioni di tempistica. Basti dire che la
realizzazione di un singolo cassone richiede 10/12 mesi e che noi avevamo
soltanto 2 anni e mezzo a disposizione
per approntarli tutti… Ci siamo quindi organizzati per lavorare su di essi in parallelo, con tutto ciò che questa scelta implica a livello di organizzazione del cantiere, di gestione degli spazi di lavoro e
di stoccaggio dei materiali. Attualmente
abbiamo 14 cassoni in costruzione: considerando che ognuno viene realizzato in
circa 18/20 fasi, è sufficiente moltiplicare
questo numero per quello dei cassoni e
ci si rende conto della mole di lavoro.
Avendo un solo impianto di betonaggio
che deve fornire getti di calcestruzzo a
tutti, è indispensabile una programmazione ferrea dei lavori, in modo tale da
evitare sovrapposizioni e quindi inutili perdite di tempo, gravose dal punto di vista
economico.
Le difficoltà esecutive nella realizzazione
dei cassoni non sono tanto dovute al tipo
di lavorazione, che per gli addetti ai lavori
è ripetitiva – formazione armatura, posa
del ferro lavorato, posa dei casseri, getto
di calcestruzzo – quanto al tipo specifico
di manufatto che si vuole ottenere e che
deve avere caratteristiche prestazionali
elevatissime. Vale a dire: tolleranze strettissime e assenza totale di microfessurazioni dovute, ad esempio, a ritiro.
Le strette tolleranze richieste sulle misure geometriche sono legate alle precisioni con cui lavora il sistema delle paratoie. Queste ci hanno obbligato ad utilizzare casseri di alta qualità e metodologie
di lavoro con controllo dimensionale rigoroso. Abbiamo infatti messo a punto anche un programma che controlla i pesi
della struttura. Man mano che la costruzione progredisce, costruiamo in parallelo a computer un casone virtuale a cui
associamo la reale geometria dell’eseguito, rilevata dai nostri topografi; il reale
peso dell’armatura inserita, determinata
dalle distinte di posa; ed il reale peso del
calcestruzzo determinato dal peso specifico dei campioni prelevati ad ogni getto.
Con questo metodo riusciamo a rientrare
nella tolleranza dell’1-2% del peso.
A complicare il lavoro, uno studio fatto
dal progettista per la verifica degli stati
coattivi, cioè un’analisi degli sforzi intrinseci della struttura dopo la maturazione
del calcestruzzo, ci ha obbligato a mantenere un programma di getti con sequenze e tempistiche molto rigorose che
se non venissero rispettate rischierebbero di generare una configurazione di
sforzi intrinseci diversa da quella prevista, con il pericolo di formazione di lesioni
per ritiro.
Altra particolarità dei cassoni, e quindi altra sfida da vincere, si è delineata con la
complessità delle armature. Per ogni cassone di soglia abbiamo circa 10.000 m3
di calcestruzzo e una media di 350 kg di
ferro per metro cubo di calcestruzzo, per
un totale di circa 3.500 tonnellate di ferro
al cassone. Un quantitativo molto elevato
da posare in piccoli spazzi nei quali dobbiamo introdurre anche tutta una serie di
inserterie per la predisposizione degli impianti tecnologici e per il fissaggio delle
cerniere-connettore che collegano le paratoie ai cassoni, con l’ulteriore complicazione di avere anche ferri con diametri
del 26 (mm). Detti di inserti vanno collocati in posizioni ben precise: in particolar
modo i secondi prevedono solo 5 millimetri di tolleranza. Davvero pochissimo
se si considerano le enormi dimensioni
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dei cassoni e il fatto che solo la dilatazione termica causata dai cambi di stagione comporta allungamenti/restrizioni
di circa 2,5 cm della struttura. Tutto ciò
è ulteriormente complicato dal fatto che
le tolleranze non devono essere solo rispettate nella singola predisposizione,
ma anche reciprocamente, fra cerniera e
cerniera, visto che queste ultime devono
poi lavorare in parallelo.
Prima ci accennava alla necessità di un’organizzazione
ferrea dei lavori: come avete
centrato questo obiettivo?
Sulla carta la pianificazione è facile, il difficile è riuscire a metterla in atto rigorosamente, dovendo considerare tutti gli
imprevisti di un cantiere edile civile, che
vanno dai problemi meteo alle difficoltà
costruttive legate alla complessità dell’opera. L’organizzazione poi deve essere
teutonica anche per garantire la sicurezza
dei lavoratori, aspetto di primaria importanza e non così scontato quando ci si
trova a lavorare in 250 su 13 ettari di
terra, fabbricando e movimentando
enormi cassoni di calcestruzzo. Ragion
per cui abbiamo una piazzola di atterraggio per l’elisoccorso e un medico in cantiere durante tutto l’arco della giornata la-
vorativa. Per centrare l’obiettivo del rispetto della programmazione facciamo
tutte le settimane riunioni di coordinamento, a cui partecipano i responsabili e
i caposquadra di tutte le ditte che lavorano qui nel cantiere di Pellestrina: viene
analizzata ogni volta la situazione dei lavori presente e futura, in modo da evitare ogni tipo di interferenza, anche la più
remota.
Parliamo infine del calcestruz-
zo: avete avuto difficoltà particolari durante i getti?
I getti di calcestruzzo sono di due diverse
tipologie: quelli per le solette orizzontali,
dei cassoni, molto larghe ed altamente
armate, e quelli per le pareti verticali, non
molto larghe (dai 25 ai 50 cm di spessore), ma alte fino a 5 metri e con un contenuto d’armatura di ferro molto elevato.
Ciò significa che all’interno delle pareti
verticali c’è pochissimo spazio per gettare il calcestruzzo e vibrarlo con le attrezzature classiche: un dato che ha portato a scegliere l’utilizzo di calcestruzzo
autocompattante (SCC), materiale che,
una volta posto all’interno dei casseri, non
necessita della tradizionale vibrazione
meccanica. Il contraltare è che questo
tipo di miscela richiede un controllo sui
parametri del calcestruzzo che devono
essere assolutamente perfetti, altrimenti
il prodotto non risulta lavorabile.
2/Il calcestruzzo nel
cantiere di Malamocco:
resistenza e durabilità al top
Intervista al Dr. Nicola Zuppelli, Responsabile Tecnologico Nord-Est di Calcestruzzi Spa.
Che tipo di calcestruzzo
fornite per il cantiere di bocca
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cemento & calcestruzzo
di porto di Malamocco?
La Grandi Lavori Fincosit, dopo una serie
di analisi e ricerche preliminari ha scelto
di utilizzare il calcestruzzo Marine Concrete di Calcestruzzi per la realizzazione
dei solai, dei muri perimetrali e centrali dei
cassoni destinati ad essere posati direttamente in mare.
Si tratta di un prodotto particolare, appositamente sviluppato per applicazioni specifiche quali l’uso in ambienti marini o esposti a condizioni ambientali soggette all’azione corrosiva del mare o dell’aria. È infatti in grado di resistere alle aggressioni
complessa che nelle infrastrutdi cloruri e solfati (in partiture, per così dire, standard.
colare il cloruro di sodio che
Nella scelta del mix design decorrode anche i ferri di arfinitivo ha pesato anche la timatura) e all’erosione mecpologia delle armature, in accanica esercitata dalle onde.
ciaio normale e in acciaio inox,
È disponibile in RCK da 45
utilizzate per i cassoni di alloga oltre 55 ed è in grado di
giamento e dalla quale è derigarantire, se correttamente
vata la scelta di avvalersi di
messo in opera, una vita di Nicola Zuppelli,
Calcestruzzi Spa
aggregati con due diametri
esercizio delle opere di almassimi di 25 e 16 mm; rispettivamente
meno 200 anni.
Come si può immaginare la durabilità è per le strutture orizzontali e per quelle
infatti uno degli aspetti-chiave di quest’o- verticali.
pera, dove la manutenzione è molto più Ci tengo infine a precisare che, anche se
fino ad adesso abbiamo parlato genericamente di Marine Concrete, in realtà il
prodotto viene realizzato in tre versioni,
con tre tipi di diversi additivi superfluidificanti. La scelta dell’additivo è condizionata dalla temperatura esterna, in modo
da poter avere un calcestruzzo lavorabile
365 giorni all’anno.
Altra peculiarità è l’aggiunta su tutta la
produzione di un agente riduttore di ritiro
che minimizza la contrazione del calcestruzzo allo stato indurito.
Oltre alle due miscele principali sono state
messe in produzione altri prodotti ad alte
prestazioni fra cui un mix con fibrorinforzo
in acciaio ad alta tenacità (resistenza residua post fessurativa elevatissima), una
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Dove viene prodotto questo
calcestruzzo?
miscela ad espansione residua e rapido
indurimento, un calcestruzzo alleggerito
in Rck 45 pesante meno di 2000 kg/mc.
Anche la sicurezza e la qualità sono in
primo piano: insieme a Grandi Lavori Fincosit abbiamo infatti messo a punto un
Piano di Controllo della Qualità, che prevede, oltre ai rigorosi controlli di conformità ed accettazione previsti dai capitolati, anche incontri regolari fra i nostri e
i loro responsabili, per verificare il corretto andamento della produzione.
I gruppi cerniera-connettore
Fip Industriale Spa, azienda di Selvazzano Dentro (PD) si occupa della realizzazione
di uno degli elementi più importanti in assoluto dell’intero MOSE, vale a dire i
gruppi cerniera – connettore che collegano le paratoie con i cassoni. Come ci ha
spiegato l’Ing. Gian Paolo Colato, Project Manager della società veneta «questi
elementi sono di enorme rilevanza per le funzioni che
devono svolgere, per i carichi che devono sopportare,
per le condizioni ambientali in cui operano e perché dal
loro funzionamento dipende quello delle barriere mobili.
Le cerniere-connettore, infatti, vincolano le paratoie alle
strutture di fondazione e ne consentono il movimento
quando devono essere sollevate in previsione di un’acqua alta (per bloccare la marea che entra in laguna) e
Gian Paolo Colato,
Fip Industriale Spa
successivamente riabbassate».
Caratteristiche costruttive e funzionali del gruppo cerniera-connettore
Il gruppo cerniera-connettore è costituito da una struttura di acciaio formata da tre
elementi principali uniti tra loro: il gruppo connettore (costituito da un elemento
maschio e un elemento femmina), la cerniera e il gruppo di aggancio.
L’elemento maschio, vincolato alla paratoia, ha forma tronco conica con la parte
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Il volume del calcestruzzo richiesto è elevatissimo: circa 220.000 metri cubi, necessari per la realizzazione dei 18 cassoni delle bocche di porto di Lido San
Nicolò e Malamocco.
Visti i quantitativi richiesti e visto il particolarissimo contesto del cantiere, situato all’interno di una laguna e quindi
con evidenti problematiche logistiche,
Calcestruzzi ha installato un impianto di
betonaggio ad hoc sul litorale dell’isola
di Pellestrina. Tale impianto è costituito
da 2 stazioni mobili Supermobimix Simem munite di premiscelatore Premix e
a doppia bocca di carico per una capacità produttiva per singolo impianto di
70 metri cubi l’ora e dotate di sistema
ausiliario di cogenerazione per l’energia
elettrica.
Una soluzione che permette di non interrompere la produzione di calcestruzzo,
in particolar modo durante il getto delle
platee eseguito in un’unica soluzione, in
cui era necessaria una quantità di calcestruzzo tra i 1000 ed i 1500 m3.
Da notare tra l’altro che gli impianti con-
più larga al centro e la parte più stretta in
basso. La parte superiore del maschio è
la vera e propria cerniera realizzata mediante una forcella dotata di una boccola
sferica entro cui viene inserito il perno
che vincola il maschio alla paratoia. Il
perno permette alla paratoia di ruotare,
oscillando liberamente sotto l’azione del
moto ondoso. Il maschio ha un’altezza di
quasi 3 m e un peso pari a 10 tonnellate.
L’elemento femmina, vincolato al cassone di alloggiamento della paratoia,
è costituito da una struttura scatolare,
chiusa lateralmente, al centro della quale
è realizzata un’apertura di forma tronco
conica entro cui si inserisce l’elemento
maschio. La connessione sarà a tenuta
idraulica e in grado di trasmettere le
sollecitazioni della paratoia al cassone.
cemento & calcestruzzo
Dove e come è nato Marine
Concrete?
Marine Concrete rappresenta la capacità
di trasferire sul mercato lo sforzo di innovazione e di sostenibilità che il Gruppo
Italcementi sta esprimendo in questi anni.
Il prodotto infatti è stato messo a punto
nel Laboratorio di Brindisi, una struttura
collegata al Centro Ricerca e Innovazione
della sede centrale di Bergamo del
Gruppo Italcementi.
È un centro dedicato allo sviluppo di tecniche e materiali per l’incremento dell’affidabilità e della durabilità delle grandi infrastrutture. È strutturato in termini di personale ed attrezzature in modo da poter
La femmina ha un’altezza di quasi 1,15 m e un peso di circa 23 tonnellate. Il suo
fissaggio al cassone avviene mediante una serie di 10 barre di ancoraggio, in
acciaio, ciascuna con diametro di 11 cm.
Il terzo componente, il gruppo di aggancio, unisce saldamente la parte “femmina”
e quella “maschio” tramite un’asta pretensionata. Esso è stato progettato per consentire le operazione di aggancio e di sgancio, e quindi la rimozione di ciascuna
paratoia, senza l’intervento di sommozzatori.
Il gruppo cerniera-connettore comprende infine
tutte le parti impiantistiche necessarie per il funzionamento delle paratoie. Tra queste i tubi per il
flusso dell’aria necessaria al loro movimento e le
connessioni elettriche e meccaniche degli strumenti che rilevano l’esatta inclinazione di ciascuna
paratoia in funzione.
I singoli componenti del gruppo cerniera-connettore, che sono dimensionati per eventi di marea e
di moto ondoso millenari, possono essere agevolmente ispezionati in modo da verificarne la piena
efficienza.
La parte maschio verrà sottoposta a
manutenzione in concomitanza con gli
interventi manutentori programmati
per la relativa paratoia che, ogni cinque
anni, sarà rimossa dalla propria sede
e sostituita con altra già sottoposta a
controlli (le attività di manutenzione, così
come quelle per la gestione del Mose
nel suo complesso, saranno eseguite
all’Arsenale nord di Venezia, in appositi
spazi completamente attrezzati).
La parte femmina, invece, rimane vincolata ai cassoni di alloggiamento e,
pur essendo dimensionata per resistere
senza manutenzione per tutta la vita
dell’opera, sarà sottoposta a periodiche
ispezioni eseguibili, all’asciutto, dall’interno dei locali sottostanti. Analogamente si procederà per il gruppo di aggancio.
sentono lo stoccaggio di materiali, con
una capacità di garantire anche 10 giorni
di produzione in più, nel caso di problemi
di approvvigionamento legati alle avverse
condizioni meteo marine.
Infatti, sia gli inerti che il cemento arrivano
via mare, evitando il traffico di autoarticolati su ferry boat e su strada, una scelta
di sostenibilità per tutelare il delicato ecosistema della laguna, ma anche per evitare di sovraccaricare e complicare eccessivamente la viabilità dell’isola di Pellestrina. In particolare per quanto riguarda
il cemento l’articolato network industriale
del Gruppo Italcementi permette di far arrivare al Porto di Marghera il cemento prodotto dalle cementerie di Calusco d’Adda
(Bg) e di Trieste.
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intraprendere progetti sia a breve, medio
che a lungo termine (progettazione e sviluppo di prodotto, studio e sviluppo di
nuovi materiali). Dal 2000 ha condotto un
progetto di ricerca e sviluppo, in collaborazione con l’Università Federico II di Napoli, per migliorare le conoscenze e le
tecniche inerenti la questione della “Durabilità delle strutture in calcestruzzo armato esposte all’ambiente marino e lagunare a clima temperato”: proprio dai
risultati di questa ricerca è stato messo
a punto il Marine Concrete, dopo oltre
150 prove nel laboratorio Calcestruzzi di
Limena (Pd) e ulteriori test presso alcuni
laboratori esterni. Le miscele principali
sono state totalmente caratterizzate allo
stato fresco ed indurito con focus particolare sugli aspetti termo meccanici (legame calore d’idratazione→resistenza a
trazione→modulo elastico)e della durabilità (resistenza ai sali marini) nel tempo.
Ogni paratoia sarà vincolata al cassone di alloggiamento mediante 2 gruppi cernieraconnettore. In totale, quindi, è prevista la produzione di 156 gruppi per 78 paratoie,
a cui si aggiungono 16 elementi maschio di riserva.
La sperimentazione del prototipo
Nell’agosto del 2010 è stata ultimata la sperimentazione del prototipo, realizzata
dalla FIP Industriale Spa che ha anche completato il campo prove per effettuare
le verifiche finalizzate alla produzione del gruppo cerniera-connettore. Il campo
prove era costituito da una grande vasca rettangolare di calcestruzzo sul cui
pavimento interno, dello spessore reale dell’estradosso dei
cassoni di alloggiamento delle paratoie, era fissato il gruppo
cerniera-connettore in modo tale da simularne l’ancoraggio
alla struttura di fondazione.
Alle pareti della vasca erano fissati i martinetti per l’applicazione delle forze orizzontali e verticali che hanno simulato
le sollecitazioni a cui sarà effettivamente soggetto il gruppo
cerniera-connettore. Al pavimento, invece, era fissata una
campana di pressurizzazione, di dimensioni tali da racchiudere l’intero gruppo, necessaria per riprodurre le condizioni
ambientali di esercizio del gruppo che sarà collocato a oltre 20
metri di profondità.
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3/Le casseforme:
tecnologia di prodotto e
competenze d’eccellenza
Nel cantiere di Malamocco, per la costruzione dei cassoni, così come in quelli di
lido San Niccolò e di Chioggia, le attrezzature provvisionali vengono fornite da
Doka Italia Spa, grande protagonista del
settore a livello mondiale.
Dopo un lungo percorso di confronto e
La campana, riempita con acqua in
pressione, è stata realizzata in carpenteria metallica adeguatamente irrobustita. Al di sotto della pavimentazione
interna vi è un vano accessibile che
corrisponde al locale previsto sotto il
connettore, da cui si eseguono le operazioni di bloccaggio tra gli elementi
maschio e femmina.
cemento & calcestruzzo
studio, che è partito dalla fase di progettazione preliminare e si è concluso con
la realizzazione in cantiere, sono stati
identificati i casseri più adatti a soddisfare
le esigenze progettuali, nonché individuate le dotazioni che consentissero una
rotazione ottimizzata del materiale in cantiere, con l’obiettivo di rispettare il programma lavori.
Le solette dei cassoni di soglia
A Malamocco ogni cassone di soglia viene
realizzato su 120 pilastri alti 2,30 m, per
creare lo spazio utile all’inserimento dei
carrelli di trasferimento alla postazione di
varo, costituita dalla piattaforma mobile
Syncrolift. La soletta di fondazione così
sopraelevata deve quindi sostenere, oltre al peso proprio, anche il carico derivante dal getto delle elevazioni e del primo
livello di solai di tutto il cassone. Questo
significa che lo scassero del solaio può
avvenire solo ad opera conclusa. Per questo motivo si è reso necessario studiare
il cassero di fondo in modo tale da consentire un recupero parziale del materiale
dopo 7 giorni dal getto, per portarlo in
avanzamento sul getto successivo. Il cassero è stato diviso in aree di colore diverso: i pannelli di rivestimento neri corrispondono al reticolo dei getti in elevazione che, dovendo sostenere il peso
delle pareti e del solaio di copertura delle
celle, sono stati allestiti con un sistema
di puntellazione ad alta portata (100 kN);
i pannelli gialli, invece, corrispondono alla
base delle celle dei cassoni e, dovendo
portare solo il peso proprio del solaio di
fondo, richiedono una puntellazione di
tipo classico.
Il cassero riproduce quindi esattamente
la geometria di ogni cassone, con l’obiettivo di rimuovere e recuperare il materiale
nelle aree gialle e portarlo in avanzamento
sul cassone successivo, lasciando in
opera solo la parte nera.
L’impiego di materiali di colori diversi,
chiaramente identificabili, ha inoltre facilitato il riconoscimento da parte dei carpentieri.
era rappresentata dal getto della soletta
inclinata, nella zona di alloggiamento delle
paratoie. In particolare, la soletta presentava una variazione di altezza di circa
4 m e lunghezza 60 m, da gettare in un’unica fase con calcestruzzo SCC. In questo caso la necessità di pompare il calcestruzzo dal basso ha consentito di
sfruttare i bocchettoni di getto incorporati negli elementi della cassaforma a telaio Framax Xlife, semplificando il lavoro
e ottimizzando la resa.
Le elevazioni dei cassoni di soglia
I cassoni di soglia del MOSE presentano
una geometria cellulare, costituita da una
serie di reticoli di celle stagne e di corridoi di ispezione. Inoltre, le pareti dei cassoni in preparazione a Malamocco presentano in sommità una mensola in aggetto, che deve sostenere le lastre prefabbricate per il getto dei vari livelli di solaio. Oltre ad uno studio dettagliato delle
elevazioni per realizzare le diverse forme
delle celle (con l’impiego del sistema di
Il getto della soletta inclinata
Un’ulteriore sfida costruttiva per Doka
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quarry & construction
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rotazioni dei materiali, nonché recepire le
svariate richieste progettuali che di volta
in volta venivano espresse. La scelta di
avere un referente unico per tutti i cantieri
si è rivelata molto positiva, perchè ha consentito di affrontare la complessità e i volumi dell’opera, con una presenza puntuale
e costante.
casseforme a telaio Framax Xlife e an- guenza, uno studio dettagliato per elimigoli di disarmo), è stato necessario pro- nare le interferenze fra legature e ferro,
gettare un cassero metallico speciale che ha impegnato notevolmente la fase
per la parte in aggetto. L’impiego di Fra- progettuale per soddisfare gli alti stanmax Xlife con angoli di disarmo ha con- dard delle tolleranze costruttive richieste
sentito una sistematicità delle operazioni dai committenti.
e, di conseguenza, la velocizzazione del
lavoro. La cassaforma per il vano, infatti, Manicotti a tenuta idraulica
viene sfilata dal calcestruzzo come unità Altro requisito prestazionale di complessa
di moduli parete e angoli, ed immediata- soddisfazione è stata la perfetta tenuta
mente impiegata sulla cella successiva, idraulica dei manicotti di collegamento
senza smontaggi intermedi. L’intero pro- delle barre di legatura, per evitare qualcesso costruttivo (armo, disarmo e mo- siasi forma d’infiltrazione in queste zone,
vimentazione di macro unità) è stato pre- una volta posati in acqua i cassoni. Un
ventivamente testato con un modulo test in scala reale eseguito in cantiere,
sperimentale presso la sede Doka. In fino ad una pressione di 2,5 bar, ha comfunzione delle dimensioni delle eleva- provato la validità della soluzione adotzioni, con spessori contenuti per altezze tata.
anche rilevanti fino oltre 5,00 m, e dell’alto
contenuto di ferro, è stato neIl Project Manager
cessario l’impiego di SCC
Considerata la complessità e
(Self Compacting Concrete:
la variabilità delle soluzioni,
calcestruzzo autocompatnonchè l’elevato quantitativo
tante). Questo ha comportato,
di attrezzature impiegate nei
a fronte delle elevate pressioni
cantieri del MOSE, Doka ha
esercitate dal calcestruzzo dodedicato a questo progetto un
vute alle spinte idrostatiche,
Project Manager, che facesse
un aumento della quantità Gabriele Basile,
da interfaccia con i cantieri per
delle legature e, di conse- Doka Italia Spa
organizzare le consegne e le
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construction
Il valore aggiunto
La tecnologia fornita da Doka è sicuramente d’eccellenza, ma quando si lavora
ad opere della complessità del MOSE, la
qualità del prodotto non è tutto. Ci vuole
ancora qualcos’altro.
Il “plus di questa azienda ce lo siamo fatti
spiegare da Gabriele Basile, Managing Director di Doka Italia Spa: «Alla base del
valore aggiunto di Doka ci sono capacità
ingegneristica e impegno logistico.
Il know-how tecnico, acquisito nelle costruzione di opere idrauliche in tutto il
mondo, ci ha consentito di studiare soluzioni costruttive specifiche per le esigenze
di questo progetto, per assicurare continuità senza alcun margine di errore. La
nostra capacità logistica, invece, ci ha permesso di muovere ingenti quantitativi di
attrezzature, e organizzare le consegne
esattamente in funzione dell’avanzamento
dei lavori, per garantire la produttività dei
cantieri e rispettarne la rigida programmazione».
4/Le centrali di betonaggio:
efficienza, sicurezza e tutela
dell’ambiente
Presso tutte le tre bocche di porto del
MOSE sono installati tre impianti di betonaggio targati Simem: ciò significa che il
100% del calcestruzzo impiegato per questo importante progetto viene prodotto
attraverso l’impiego della tecnologia dell’azienda veneta. Questa premessa non
deve però far presumere che alla base
non ci sia stato un importante lavoro di
pre-progetto che ha permesso di identificare quali soluzioni, all’interno del range
di prodotti Simem, potessero dare la migliore risposta alle necessità del MOSE.
I prerequisiti e le specifiche descritte dai
cemento & calcestruzzo
capitolati hanno così orientato la scelta
di Simem verso una tipologia di prodotti
che rientra nella famiglia degli impianti
mobili ed in particolare per il cantiere di
Malamocco, verso la soluzione del “Super Mobile”.
Le specifiche generali degli impianti definivano come assolutamente temporanea ogni installazione, con la precisa esigenza di minimizzare le opere propedeutiche di fondazione; allo stesso tempo
prevedevano ogni tipo di accorgimento
atto alla salvaguardia dell’ambiente.
Un’ulteriore considerazione definiva, questa volta in considerazione della criticità
di alcuni getti (oltre 1000 m3 in continuo),
l’esigenza di soluzioni di back-up; in pratica due punti di carico, rigorosamente
premescolati ed indipendenti in grado di
far fronte ai picchi di produzione garantendo, anche in caso di avaria di uno degli impianti, la continuità della produzione.
Le linee guida dettate dalla committenza,
comuni per i tre cantieri relativi alle tre
bocche di porto, hanno così prodotto soluzioni similari che nel caso del cantiere
di Malamocco, per il quale Simem si è
occupata anche dell’impiantistica generale, sono composte da due impianti Super Mobili per la produzione di calcestruzzo, due impianti Betonwash 10 Moby
per il recupero del calcestruzzo residuo
e un impianto Waterwash per la chiarificazione delle acque di processo.
L’impianto Super Mobile
Questa tipologia di impianto si compone
dei seguenti elementi.
A) Modulo di stoccaggio inerti che integra un telaio sovradimensionato per sopportare le sollecitazioni del trasporto su
strada e per trasmettere a terra il carico
statico e dinamico in condizione di lavoro
senza richiedere opere di fondazione.
All’interno sono disposte quattro distinte
tramogge di stoccaggio inerti con altrettanti sistemi di estrazione; il dosaggio degli aggregati avviene ovviamente a peso
grazie ad una bilancia su celle di carico
ad alta precisione, completo di nastro
estrattore per il trasferimento dei materiali al trailer di mescolazione. Il trailer è
inoltre dotato di sponde pieghevoli per
supportare la spinta di una rampa, da realizzare con materiale di riporto, per l’alimentazione degli inerti con pala caricatrice.
B) Silos di stoccaggio cemento: Simem
ha concepito specifiche caratteristiche di
mobilità per i tradizionali silos cilindrici di
stoccaggio cemento proprio per consentirne un’agevole trasporto ed un ridottissimo tempo di installazione. La struttura
stessa dei silos è stata rinforzata per permetterne il sollevamento con un’unica grù
senza rischi di deformazione; tutti i dispositivi accessori, ad inclusione della coclea
di trasporto cemento, sono stati preinstallati e cablati a bordo dello stesso silos; le piastre di appoggio a terra sono
state progettate per connettersi velocemente a piastre di fondazione.
C) Modulo di mescolazione installato su
di un solidissimo telaio che ne permette
il trasporto su strada, il sollevamento in
posizione di lavoro con un unico movimento gru e la stabilizzazione a terra senza
bisogno di opere di fondazione. In esso
sono installati il mescolatore, con capacità di 2,25 cubi resi, il sistema di aspirazione delle polveri per il mescolatore, il
sistema di pesatura del cemento, il sistema di pesatura dell’acqua con contenitori separati per acque pulite e riciclate,
il sistema di pesatura degli additivi chimici, il nastro di alimentazione degli inerti
al mescolatore, il quadro elettrico contenente anche l’hardware dell’automazione.
La cabina comandi e locale additivi è strutturata anche in questo caso per sopportare le sollecitazioni di frequenti trasporti
e sollevamenti; è un locale coibentato per
offrire agli operatori lo stesso comfort di
un impianto stazionario. Grazie al cablaggio a bordo macchina dell’impianto che include anche il quadro potenza e gli azionamenti hardware dell’automazione, il collegamento tra la cabina comandi e l’impianto consta di pochi cavi dati e si effettua in pochi minuti. A dispetto della mobilità tuttavia, l’automazione a bordo dell’impianto Super Mobile corrisponde ai massimi requisiti in termini di controllo del processo, reperibilità dei dati e possibilità di
interfaccia con i sistemi gestionali più complessi, con la possibilità di connettere via
web l’impianto, dovunque esso sia, alla
sede dell’azienda.
Betonwash Moby
Il rispetto dell’ambiente è una condizione
che la mobilità degli Impianti Super Mobili
rende, se possibile, ancor più importante
che per gli impianti fissi. Per questo, oltre
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alla dotazione di serie di tutti i filtri necessari ad intercettare le polveri a bordo
dell’impianto, Simem ha sviluppato la versione mobile del sistema di recupero delle
acque di lavaggio e del calcestruzzo residuo, più noto come Betonwash. Il Betonwash permette di separare, per mezzo
di una serie di spirali rotanti all’interno del
tamburo inclinato, i materiali solidi con
granulometria superiore a 0,15 mm
estratti semiasciutti, scaricando le acque
reflue, per tracimazione forzata, all’interno
di vasche opportunamente predisposta
per lo stoccaggio ed il reimpiego del ciclo produttivo. Facilmente trasportabile
e sollevabile, anche questa unità non richiede opere di fondazione ed integra la
vasca in acciaio per lo stoccaggio delle
acque riciclate completa di agitatore e
pompe di sollevamento.
Waterwash
Sistema per il trattamento delle acque
sporche in esubero, provenienti da impianti BetonWash oppure da vasche di
accumulo acque di lavaggio calcestruzzo;
il WaterWash separa i solidi in sospensione, chiarifica l’acqua, disidrata i fanghi, neutralizza il pH permettendo lo scarico delle acque in esubero nell’ambiente.
Il sistema è composto da una sezione di
neutralizzazione ed una di chiarificazione
Le acque di scarico, dopo aver
per noi il coinvolgimento in
subito il trattamento del Bequest’opera è un grande motivo
tonwash nel quale vengono
d’orgoglio. Al di là del nostro
eliminati i solidi grossolani,
ruolo specifico il MOSE è infatti
confluiscono in una vasca di
un sistema che sicuramente
raccolta, nella quale sono poaprirà una nuova pagina nella stosti 3 interruttori di livello: i due
ria di Venezia e quindi del nostro
inferiori abilitano il funzionaPaese. Poi naturalmente è una
mento della pompa di alimen- Federico Furlani,
grande sfida, perché bisogna ritazione mentre il più alto abi- Simem Spa
uscire a conciliare in parallelo un
lita la commutazione di apertura di due gran numero di esigenze: la temporaneità
valvole automatiche che smistano l’ac- degli impianti, le problematiche logistiche,
qua chiarificata allo scarico oppure nuo- la necessità di produrre un calcestruzzo di
vamente alla vasca di raccolta.
qualità estremamente elevata, in grado di
L’acqua da trattare ha un pH elevato e resistere alle aggressioni dell’acqua di
deve essere neutralizzata mediante il do- mare, la tutela dell’ambiente, la necessità
saggio di anidride carbonica (CO2), rego- di lavorare in spazi contingentati, con conlato da un pH-metro. La miscelazione e tinuità e in qualsiasi tipo di condizione mel’omogeneizzazione dell’acqua con la CO2 teo… Siamo riusciti a centrare questi obietavvengono per mezzo di un eiettore, con tivi grazie al nostro know-how, acquisito
riciclo in un serbatoio di neutralizzazione. tramite anni di ricerca tecnologica e di
L’acqua neutralizzata fluisce nel sedimen- esperienze in cantieri di grande difficoltà.
tatore/ispessitore tramite una tubazione Questo è il motivo per cui non abbiamo
nella quale viene dosato del polielettro- avuto difficoltà a fornire una tipologia di
lita. Il fango precipita e si deposita all’in- impianto di betonaggio come il Super Moterno del filtro ispessitore posto sotto il bile – affidabile, robusto, facile da trasporfondo del sedimentatore.
tare, da montare e smontare – e a dotarlo
Delle celle di carico misurano il peso di di tutte le attrezzature integrative necesogni apparecchiatura, che aumenta fino sarie, come ad esempio quelle per scalal set point di saturazione. Quando il se- dare d’inverno e raffreddare d’estate le
dimentatore è saturo di fango comincia materie prime nelle varie fasi della lavorala sequenza di scarico che avviene tra- zione. Essendo soluzioni che abbiamo già
mite delle valvole automatiche, con con- messo a punto e già testato in altri cantrollo delle varie fasi di apertura e chiu- tieri, anche i costi sono risultati decisasura mediante l’ausilio di microinterrut- mente competitivi.
tori fine corsa. Il processo è continuo ed Ancor di più considerando che, al momento
il grado di disidratazione del fango è in- in cui l’opera sarà conclusa, l’impianto di
fluenzato dal tipo delle lavorazioni fonti betonaggio potrà essere facilmente ricondegli scarichi e comunque sufficiente a figurato per altri cantieri. Vorrei infine spenrendere il fango “palabile” in conformità dere qualche parola per sottolineare l’eccon le leggi vigenti in materia di rifiuti. Un cellente partnership che abbiamo svilupmodulo è in grado di chiarificare fino a 25 pato nel tempo con la Calcestruzzi Spa,
m³/giorno di acque torbide; portate su- che ci ha permesso di mettere a punto soperiori sono ottenibili affiancando più mo- luzioni molto interessanti per i più diversi
duli, utilizzando la medesima pompa.
tipi di cantieri». n
Ricerca tecnologica in primo
piano
Cosa significa per Simem partecipare alla
realizzazione del MOSE? Lo abbiamo chiesto direttamente a Federico Furlani, Amministratore Delegato dell’azienda.
«Innanzitutto ci tengo a sottolineare che
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Si ringrazia vivamente, per la documentazione e il corredo immagine, il Ministero
delle Infrastrutture e dei Trasposrti - Magistrato delle Acque di Venezia - tramite il
suo concessionario Consorzio Venezia
Nuova.