Un incrollabile magazzino...di carta - NeT

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il GIORNALE della LOGISTICA
Un magazzino al mese
tolerie ed il restante 25% a uffici), che
hanno garantito alla società un fatturato di 33 milioni di euro. Grazie
alle modifiche introdotte nel dicembre 2000 con l’installazione di un
nuovo sistema informativo per la
gestione dei servizi logistici ed una moderno sistema di prelievo degli items,
gestito tramite una picking line con
terminali in radiofrequenza, la produttività è aumentata del 40% e la
struttura è oggi in grado di processare 6000 righe per turno (12.000 righe/giorno) e di garantire consegne
entro 24 ore. Il sistema è attualmente organizzato su un solo turno
giornaliero al quale partecipano 31
addetti.
Un incrollabile
magazzino... di carta
Siamo nel regno della carta e della cancelleria:
esattamente 150mila tonnellate movimentate ogni anno,
dal pallet alla singola… penna biro rossa!
STEFANO OSUALDELLA
l gruppo Antalis, distributore di
carta e prodotti di cancelleria, è
nato nel 2001 dall’unione di numerose aziende del settore. Al suo interno trovano spazio esperienze consolidate di imprese quali Stiassi, che
già nel 1945 operava, prima in Italia, nella distribuzione di carta su
tutto il territorio nazionale, o Calegari, Multicarta, Opisso, CS Cartiera
del Nord, Emilcart. In tutto, circa 40
società a livello internazionale specializzate nella distribuzione, sono confluite in un unico soggetto oggi presente in tutto il mondo, con sedi
in 21 Paesi in Europa, 5 in Sud
America, 4 in Asia e 4 in Africa.
Globalmente Antalis ha un fatturato pari a 2.500 milioni di euro e si
avvale della collaborazione di 7.000
dipendenti per servire, con 22.000
consegne giornaliere, oltre 180.000
clienti (aziende e stampatori) dislocati in 35 Paesi nel mondo.
Solo in Italia il gruppo conta 500 persone tra dipendenti, agenti di vendita
e collaboratori esterni, tutti al servizio dei 13.000 clienti sparsi sul territorio nazionale. Con i suoi 7 ma-
I
ria alle agenzie di comunicazione e
di design, alle aziende di stampa ed
editoria. La gamma di prodotti offerti conta oltre 12.000 referenze
sempre disponibili ed altre 3.000 a
rotazione: tra queste carta, in risme
e in pallets, carte fini, carte creative
ad alto valore aggiunto, carte per
l’ufficio, buste di diversi formati,
articoli di cancelleria, prodotti di
consumo e per l’archiviazione dati,
articoli promozionali (carte, buste,
packaging e prodotti di visual communication). Antalis fornisce anche
carte tagliate in formati speciali per
stampa continua o rotativa ed offre
un servizio di supporto logistico per
In alto: Raffaele Rubinelli, Logistic Manager di Antalis, di cui vediamo
sopra un’immagine del magazzino di Calderara di Reno (BO)
gazzini (Lecco, Torino, Parma, Bologna 1 e 2, Firenze, Viterbo), la
cui superficie totale ammonta a
65.000 mq., Antalis è in grado di movimentare 150.000 tonnellate ogni
anno e di effettuare ogni giorno
1.600 consegne, per un fatturato
che nel 2002 ha raggiunto quota
193 milioni.
Il servizio di Antalis è rivolto ad una
fascia di clienti che va dalla cartole-
tirature produttive di grandi volumi.
Il trasporto e la distribuzione delle spedizioni è affidata al network dei magazzini Antalis, connessi quotidianamente da una rete di collegamenti
notturni, da cui partono una serie di
distributori regionali e nazionali sia
per la carta che per i prodotti di
cancelleria.
È però la sede di Calderara di Reno
(BO), da noi visitata, a gestire il
maggior volume di operazioni, coprendo 2/3 del territorio nazionale
per la carta e l’intero Paese per i
prodotti di cancelleria. Dal suo magazzino per i prodotti di cancelleria,
di 9.600 mq, sono partite, nel 2002,
81.000 spedizioni (di cui il 75% a car-
Il processo di formazione
ed evasione degli ordini
Il flusso di prodotti all’interno del ma-
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gazzino di Calderara di Reno è studiato con grande attenzione e costantemente ricalibrato.
All’arrivo della merce i pallet vengono
scaricati dagli automezzi e posti in una
zona nella quale subiranno gli opportuni controlli. A questo punto gli
stessi vengono inseriti nel sistema e
viene verificata la loro corrispondenza con gli ordini di acquisto
emessi. Ogni pallet in entrata, chiaramente, può essere mono o pluri codice, a seconda che contenga uno o
più prodotti. Nel primo caso, controllata l’integrità della merce, il bancale viene etichettato e posizionato
nell’ubicazione a lui assegnata. Nel
secondo caso, i pallet vengono scomposti ed ogni articolo viene registrato e collocato come indicato dal
sistema.
L’operatore addetto a questa fase deve sempre dare conferma dell’avve-
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nuto versamento di ciascuna referenza
ed ogni eventuale errato posizionamento attiva un segnale di errore. Ad
ogni conferma corrisponde l’aggiornamento delle ubicazioni e della disponibilità di prodotti per le attività di prelievo. Al termine di que-
ste operazioni, tutte le referenze sono rese disponibili per il processo di
composizione ed evasione degli ordini dei clienti, processo per il quale Antalis ci è stata segnalata.
Il magazzino è organizzato in modo
tale che ad ogni articolo corrispon-
Il parere del progettista
L
La rapida evoluzione del mercato impone sempre più spesso alle aziende la ricerca di nuove soluzioni tecnologiche e non, che permettano di condurre la propria logistica in maniera sempre più efficace ed efficiente in risposta alle crescenti
richieste del mercato. Spesso le aziende decidono di introdurre dei cambiamenti,
a volte anche radicali, in occasione del trasferimento delle attività operative in
nuove sedi. Questa è stata la scelta adottata da Antalis.
Le diverse ed eterogenee tipologie di prodotti trattati dall’azienda, ci ha condotti
verso la progettazione di una soluzione logistica mista, che prevede sistemi e
modalità di movimentazione e stoccaggio specifici. Nella fattispecie, per i prodotti “carta” - tipicamente movimentati a pallet interi - ad altissima rotazione, è
stata prevista un’area a “bulk”, mentre per i rimanenti sono state introdotte delle scaffalature portapallet servite da carrelli retrattili. Stessa logica è stata applicata per lo stoccaggio dei prodotti di “cancelleria pura” prelevati a colli interi
(cosiddetti prodotti “autospedibili”). Ma il business principale riguarda i prodotti di “cancelleria pura”, da prelevare a pezzi sciolti o in piccole confezioni (si arriva al prelievo della singola penna). Questi ordini, in rapido aumento, sono caratterizzati da molteplicità di righe, e quindi di codici, con quantità unitaria molto bassa, da prelevare e spedire nell’arco di poche ore. Per questi codici abbiamo
progettato una soluzione tecnologica che prevede l’introduzione di una linea di
preparazione ordini. Lungo la linea sono previste delle stazioni di lavoro presidiate da operatori muniti di terminali in radiofrequenza. Ciascuna stazione è caratterizzata da un insieme di ubicazioni di stoccaggio (ripiani a gravità, fissi, pallet a terra, …), attraversate da un tratto di linea a rulli motorizzati e da una a rulli folli. Il collo da comporre per il cliente percorre la linea e viene espulso in cor-
da un’area di picking ed una di stoccaggio. Le aree di picking vengono
utilizzate dagli operatori per comporre
gli ordini assunti e necessitano, pertanto, di un monitoraggio costante
per evitare ammanchi e rallentamenti nel processo. Esse vengono
rifornite prelevando il quantitativo necessario dalle corrispondenti e sovrastanti aree di stock. Tuttavia, qualora un’area di picking necessiti di essere rifornita di un prodotto che
non è stato ancora posizionato nella rispettiva area di stock, il sistema
rispondenza della stazione che contiene i
prodotti da prelevare. A fine linea sono
state previste delle stazioni di etichettatura e chiusura automatica dei colli, che terminano con una serie di rulliere distinte per
vettore/direttrice di traffico. Al termine della linea, viene ricomposto l’ordine cliente mediante il compattamento dei prodotti provenienti dalle altre zone logiche di magazzino.
La soluzione progettuale implementata ha
richiesto l’introduzione di un nuovo WMS (Warehouse Management System), in grado di
gestire tutte le attività operative di magazzino in maniera integrata e coordinata,
opportunamente arricchito con strumenti KPI
(Key Performance Indicators) di controllo delle prestazioni. Tale WMS riveste un
ruolo centrale soprattutto nella gestione delle attività legate alla linea di preparazione ordini. Le principali personalizzazioni apportate riguardano: introduzione di sofisticati algoritmi di calcolo dei refilling da effettuare sui canali a gravità, abbinamento delle righe di prelievo al collo cliente in corso di preparazione con conseguente creazione in automatico della packing list, controllo della
corrispondenza tra peso reale del collo preparato e peso derivante dai dati in anagrafica, con conseguente espulsione su un’apposita rulliera dedicata dei colli con
peso non conforme (al netto della tolleranza ammessa).
Patrizia Trionfetti (Senior Consultant di Efeso NeT-LOG Consulting s.r.l.)
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Carta d’identità
A
• L’AZIENDA
Ragione Sociale: Antalis
Indirizzo: Via Garibaldi 7 – 40012 Calderara di Reno (BO)
Telefono: 051-207022
Fatturato Italia: 193 milioni di euro (2.500 milioni di euro
a livello mondiale)
Dipendenti: 7.000, di cui 500 in Italia
Settore merceologico di riferimento: materiale per cancelleria e ufficio.
Clientela finale: aziende industriali, grossisti e distributori, privati, cartolerie, GD-DO
Prodotti gestiti: carta, in risme e in pallets, carte fini, carte creative, carte per ufficio, buste, l’intera gamma di articoli di cancelleria, prodotti di consumo e per l’archiviazione dati, articoli promozionali, carte tagliate o in formati
speciali per stampa continua o rotativa.
Paesi esteri con presenza diretta: 34
Magazzini gestiti solo in Italia: 7 per un totale di
65.000 mq.
MAGAZZINO
• ILUbicazione
del magazzino descritto nell’articolo:
Calderara di Reno (BO)
Anno di entrata in esercizio: 2000
Capacità potenziale di gestione righe/d’ordine:
6.000 righe/turno/giorno
I FORNITORI:
Progetto: Efeso Net-LOG Consulting
Scaffalature: Sacma
Terminali remoti: Symbol
Spedizioni effettuate/anno: 81.000 (dato a consuntivo 2002)
Destinatari: 75% trade e retail (cartolerie). 25% GD-DO/uffici grandi clienti.
Turni di lavoro: 1
Collaboratori per turno di lavoro: 31
Altezza sotto trave: metri 9
Metri quadri coperti: 9.600
Numero baie di acceso: 15
Operatività del magazzino: gestione prodotti cancellera
con evasione giornaliera ordini ricevuti dagli agenti tramite PC e distribuzione in tutta Italia. La gestione degli ordini è gestita per l’80% in picking-line e per il 20% in modo
tradizionale con radiofrequenza
Tempo medio evasione dell’ordine dalla ricezione:
24 ore
UDC (Unità di carico) utilizzate:
• pallet 800x1200x1500/600.Quantità media in stock: 3.000
• cartoni 500x700x500. Quantità media in stock: 12.000
Tipo di scaffalature utilizzate:
• porta pallet (6.435 vani con altezza scaffale 7,5 mt.)
• ripiani (4.020 vani con altezza scaffale 2,250 mt.)
• a gravità: (1.931 vani scaffale 2,100 mt)
Mezzi di movimentazione:
• Carrelli elevatori frontali:
4
• Carrelli elevatori retrattili: 2
• Carrelli commissionatori: 5
• Transpallet:
3
• Altri:
4 Furetti
Aumento produttività grazie nuovo magazzino: + 40%
Carrelli elevatori: BT Cesab
Software gestionale: SILOG di Logit
Linee: Legamatic
Software gestionale per linee: Incas
zi sciolti. Nel primo caso, i bancali,
prelevati dall’area di stock, e le scatole,
prelevate invece dalle posizioni di
picking, vengono direttamente inviati
all’area di spedizione (percorso detto “fuori linea”). Nel caso in cui invece l’ordine sia composto da astucci, confezioni o singoli articoli, la
sua preparazione avviene sulla picking
line (percorso detto “linea”).
In concomitanza di ciascun ordine,
per il percorso di composizione sulla picking line (linea), l’operatore
dispone di etichette prestampate che
consentono l’abbinamento scatola-ordine, mentre per il processo fuori
linea, relativo a scatole autospedibili o pallet interi, vengono stampate
etichette di spedizione che verranno
apposte direttamente sui colli che
comporranno l’ordine. Oltre a generare
le etichette segnacollo, è previsto che
il sistema ricerchi gli articoli necessari
ed invii le corrispondenti missioni di
picking attraverso radiofrequenza ai
terminali posti sui carrelli e sul braccio degli operatori (terminali ring).
Le scatole vengono selezionate in
funzione della cubatura ed assegnate ad
uno specifico ordine
con l’apposizione delle suddette etichette di
abbinamento. In questo modo viene ottimizzato lo sfruttamento della capienza
di ogni scatola in relazione allo spazio occupato dagli articoli
che dovrà contenere.
L’efficienza del sistema
è anche garantita dalUna sezione dell’area del magazzino innervata da la quantità di inforuna linea a rulli, enfatizzata nel disegno a lato (area mazioni trasmesse agli
addetti alla preparacolorata in verde)
prevede che la quantità necessaria
al suo rifornimento venga lì inviata
direttamente senza farle fare un passaggio inutile nella zona di stoccaggio (operazione di cross docking).
Il rifornimento dei punti di prelievo
viene gestito in modo tale che sia la
reale fuoriuscita di merce a determinare l’aggiornamento del quantitativo disponibile e non il semplice
ordine del cliente. Il processo ha inizio con l’ordine che l’agente Antalis
raccoglie dal proprio cliente e trasmette
alla sede bolognese attraverso un palmare collegato al sistema centrale in
tempo reale. Questa semplice operazione consente ad Antalis di conoscere a quali clienti, in quali quantità ed entro quando tali prodotti
dovranno essere inviati. Dovendo
soddisfare le esigenze di grandi imprese come di piccoli dettaglianti,
le logiche di prelievo seguono due differenti modalità a seconda che la
missione di picking contenga un ordine per un quantitativo pari ad un
pallet o un collo intero (collo autospedibile) oppure a confezioni o pez-
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zione degli ordini sui rispettivi terminali: ad essi infatti, oltre al codice
cliente, al codice articolo ed al quantitativo, viene indicata l’ubicazione del
prodotto all’interno del magazzino,
nonché la dimensione della scatola da
utilizzare per l’imballaggio. Gli operatori, in funzione dei comandi visualizzati sui terminali, raccolgono i
prodotti richiesti e li inseriscono nelle scatole abbinate a quello specifico
ordine. Una volta inserito in una
confezione il giusto quantitativo di
un determinato articolo, l’operazione viene confermata dall’addetto tramite il lettore laser di codici a barre
posto nella parte superiore del dito indice o sul carrello. Questa azione
consente l’aggiornamento della disponibilità di quella determinata referenza ed il proseguimento del processo. In questa fase il terminale è di
grande aiuto in quanto evita qualunque
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errore di formazione dell’ordine:
qualora infatti venga confermato
l’inserimento in una scatola di un articolo non previsto, il sistema segnala l’errore in modo che la confezione non venga fatta proseguire
lungo la linea rulli motorizzata verso il successivo settore. L’addetto potrà così porre rimedio allo sbaglio
inserendo il giusto quantitativo del prodotto richiesto e facendo poi proseguire il ciclo. Al termine della linea
di preparazione dei colli in uscita, le
scatole vengono completate negli
spazi vuoti con materiale da imballaggio e passate, prima di essere chiuse e nastrate, al controllo del peso. Questo ulteriore controllo mira ad evitare
l’evasione di ordini errati basandosi
sul peso complessivo degli articoli
che li compongono: qualora infatti
il collo superi del 2% il peso previsto, la stessa viene scartata dal processo
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per essere ricontrollata. Tale tolleranza è prevista per tenere conto del
possibile incremento di peso che alcuni articoli, la carta specialmente, possono subire per via del tasso di umidità. Tuttavia, potendo questa procedura risultare di scarsa utilità nel verificare la correttezza degli ordini al
cui interno siano inseriti prodotti
uguali, aventi quindi il medesimo
peso, ma in versioni differenti, la linea di rifornimento è organizzata in
modo da tener separati e lontani gli
articoli aventi tali caratteristiche.
L’assortimento dei prodotti trattati è
suddiviso in Cancelleria, Copier e
Campagne e ad ognuna di queste categorie è assegnata una specifica area
all’interno del magazzino nel quale sono previste due differenti aree di
picking, una ad un livello ed una a due
livelli. La prima è prevista per i prodotti pesanti, mentre la seconda per
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Superato l’ultimo controllo incrociato peso/contenuto le scatole si
avviano all’area di spedizione
la cancelleria, di norma più leggera.
Le aree di prelevamento a due livelli contengono negli scomparti più bassi quei prodotti che per dimensioni
e peso potrebbero arrecare danni agli
operatori durante le operazioni di
picking. Oltre a ciò, l’organizzazione del magazzino prevede che i prodotti più pesanti e ingombranti vengano posti all’inizio della linea in
modo da poter essere collocati nella
parte bassa delle confezioni da inviare
ai clienti ed evitare così che compromettano, durante il trasporto,
l’integrità di articoli più leggeri e delicati contenuti nella medesima confezione. Costantemente viene inoltre aggiornata la lista dei prodotti
più venduti, in base alla quale le referenze sono classificate come articoli
di classe A, B o C: i primi, quelli cioè
a più alta rotazione, sono equamente distribuiti lungo la prima parte della picking line in modo da non intasare
un solo settore e creare colli di bottiglia, mentre quelli a minor indice
di rotazione sono perlopiù concentrati nella parte terminale della linea. In questo modo gli addetti sono chiamati a spostamenti ridotti al
minimo così da rendere più veloce il
processo nel suo complesso. Una
volta ultimata la fase di chiusura ed
apposte le etichette di spedizione sui
colli provenienti dalla picking line, questi vengono automaticamente smistati
sullo scivolo corrispondente all’area
di destinazione e posti in prossimità
delle baie dalle quali saranno prelevati e caricati sui camion. Al fine di
ottimizzare la fase di trasporto e consegna, ogni spedizione subisce una pianificazione che prevede l’incrocio
degli ordini da evadere, del numero
e della tipologia dei mezzi disponibili
e dell’archivio dei costi standard di trasporto. Per mantenere sempre elevate
le performance di un sistema così
complesso, delle infrastrutture e dei
mezzi che lo compongono, viene
inoltre effettuata una manutenzione
mensile che verifica il corretto funzionamento dell’intero impianto e di
ogni singolo pezzo ed al termine
della quale viene rilasciato relativo certificato all’azienda.
Il magazzino del mese visto
da Giovanni Mapelli
Lo straordinario colpo d’occhio del magazzino Antalis: in verde chiaro l’area di accettazione e spedizione. In rosso le zone di stoccaggio e picking
descritte nell’articolo mentre in verde è caratterizzata la zona di picking in linea, uno dei “gioielli” della struttura, attraversata da un tratto di linea
a rulli motorizzati e un tratto a rulli folli. In giallo
lo spazio dedicato alla fine-linea e alle stazioni di
controllo e confezione.