Stabilimento alimentare prolunga gli intervalli di

Stabilimento alimentare prolunga gli intervalli di
manutenzione di dieci volte rispetto al passato
ed elimina i depositi di vernici grazie all’impiego
di un olio sintetico per compressori
Smart Lubrication™
Tipologia di applicazione
Lubrificazione di un compressore rotativo di
uno stabilimento adibito alla lavorazione
di prodotti alimentari. In condizioni di
pieno carico, l’olio viene ricircolato ad
una velocità di 15 GPM se l’intervallo
delle temperature di lavoro è 71°-88°C
(160°-190°F).
Descrizione del problema
La vita utile delle miscele di oli minerali
standard idonei al contatto con prodotti
alimentari (FG), nell’applicazione presa
in esame, era limitata a 500 ore o a meno
di due mesi (con compressore di capacità
pari a 114 litri (30 galloni)). Questi oli
tendevano infatti a degradarsi e a
provocare l’accumulo di vernice all’interno
del compressore, al punto da richiedere
costosi interventi di pulizia.
Prodotto selezionato
Olio sintetico per compressori Molykote®
Serie L-1200FG
Risultati
L’intervallo di sostituzione dell’olio è
stato esteso a 5.500 ore sul compressore
tipico preso in esame. Dopo 5 milioni di
ore di funzionamento non è stato
rilevato alcun deposito di vernice. La
nuova formulazione è equivalente, da un
punto di vista funzionale, ai lubrificanti
OEM approvati da tutti i produttori di
compressori.
Olio sintetico per compressori
Molykote® Serie L-1200FG
L’olio sintetico per compressori Molykote
Serie L-1200FG è una soluzione economica
per compressori rotativi e alternativi che
consente di prevenire l’invecchiamento
prematuro del lubrificante nonché di
prolungare gli intervalli di manutenzione
e la vita utile dei compressori. A
differenza degli oli prodotti con processi
di frazionamento tradizionali, gli oli
sintetici vengono fabbricati combinando
“mattoncini” di molecole di dimensioni
ridotte, adatte a soddisfare requisiti di
prestazione specifici e capaci di ridurre al
minimo la percentuale di impurità. Questi
tipi di oli sono compatibili con gli additivi
di nuova generazione che migliorano le
caratteristiche di lubrificazione. Inoltre, la
maggiore purezza e stabilità intrinseca di
questo tipo di olio sintetico prolungano
gli intervalli di sostituzione, e prevengono
la formazione di depositi di vernice
all’interno dei compressori.
CASISTICA
Lubrificanti per impianti
Lo stabilimento statunitense preso in esame, adibito alla lavorazione di
prodotti alimentari, utilizzava un compressore rotativo per gli impianti
manuali. In origine, questi impianti venivano lubrificati con oli minerali. Gli
oli minerali idonei al contatto con prodotti alimentari (H-1) dovevano però
essere sostituiti ogni 500 ore di funzionamento (cioè ad intervalli mensili o
bimensili) . Sugli impianti su cui era consentito l’uso di oli minerali non
idonei al contatto con prodotti alimentari, gli intervalli di sostituzione si
aggiravano intorno alle 1.000 ore di funzionamento. In entrambi i casi, la
vita utile effettiva del lubrificante variava a seconda dei valori di reiezione
del calore, delle temperature di lavoro, delle velocità di flusso e della
capacità della pompa di aggottamento dell’olio. Le temperature di lavoro
ambientali massime consentite erano pari a 32°C (90°F) poiché valori
maggiori provocavano un innalzamento della temperatura del fluido oltre
gli 82°C (180°F).
L’olio minerale tradizionale, prodotto con processi di frazionamento, conteneva
una percentuale elevata di “impurità”, che sembrava ridurre la vita utile
dell’olio. Il degrado dell’olio era inoltre accelerato dalla sua sensibilità alle
temperature elevate. I sottoprodotti risultanti dal frazionamento dovuto al
degrado dell’olio provocavano l’accumulo di una “vernice” dura che aderiva
alle superfici interne in metallo del compressore ed influiva negativamente
sulle prestazioni del sistema. Di conseguenza, ogni 30 mesi il compressore
doveva essere smontato per consentire un’accurata pulizia delle parti interne,
con costi che superavano quelli di una normale fornitura di olio di ricambio
standard per un periodo di 5 anni.
L’olio sintetico aumenta la vita utile
Per aumentare la vita utile del lubrificante
e prevenire l’accumulo di “vernice”, lo
stabilimento decise di iniziare ad
utilizzare l’olio sintetico per compressori
Molykote® Serie L-1200FG prodotto da
Dow Corning. A differenza degli oli
prodotti con processi di frazionamento
tradizionali, gli oli sintetici vengono
fabbricati combinando “mattoncini” di
molecole di dimensioni ridotte, adatte a
soddisfare requisiti di prestazione specifici
e capaci di ridurre la percentuale di
impurità.
La struttura molecolare dell’olio sintetico è in grado di tollerare efficacemente
picchi di temperatura fino a 82°C (180°F) senza degradarsi. Ne consegue che
questo tipo di olio ha proprietà di lubrificazione molto elevate e consente
di eliminare virtualmente il rischio di accumulo di vernice. L’olio è conforme
ai requisiti USDA applicabili agli stabilimenti che lavorano la carne rossa e
bianca nonché alle norme FDA relative ai componenti a contatto con
prodotti alimentari.
Nel corso del primo ciclo d’uso, l’olio è stato esaminato ad intervalli mensili
ed utilizzato per l’intera vita utile di 6.000 ore prima di essere sostituito. Nel
periodo in questione, non è stato necessario effettuare alcuna sostituzione
anticipata. Inoltre, non è stato più necessario effettuare la pulizia dei
componenti interni che, in passato, veniva normalmente effettuata ogni
due o tre anni.
Il nuovo olio sintetico è equivalente, da un punto di vist funzionale, ai
lubrificanti OEM approvati da tutti i produttori di compressori rotativi
utilizzati per questa tipologia di applicazione.
A seguito dei risultati ottenuti, la direzione dello stabilimento ha deciso di
utilizzare solo lubrificanti sintetici a base di polialfaolefina (PAO) idonei al
contatto con prodotti alimentari per gli interventi di riparazione e di
manutenzione ordinaria e periodica (MRO). Sebbene in molti casi il costo
unitario di questi prodotti sia superiore a quello degli oli minerali tradizionali
utilizzati in precedenza, le prestazioni straordinarie di questi lubrificanti
compensano abbondantemente il maggior costo. L’adozione di oli standard
per gli impianti a contatto con prodotti alimentari evita inoltre che gli
operatori possano confonderli.
Vantaggi per l’industria
alimentare
• Riduzione della quantità di
lubrificante richiesta
• Prolungamento degli intervalli di
sostituzione dei lubrificanti
• Riduzione dei costi di manodopera
e di manutenzione straordinaria
• Semplificazione delle registrazioni
HACCP (Analisi dei rischi e Punto di
controllo critico)
• Aumento della vita utile dei
compressori
• Eliminazione dei costi relativi alla
pulizia dell’interno dei compressori
• Standardizzazione delle prassi
relative ai fluidi e ai lubrificanti da
usare
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Le informazioni riportate nel presente documento vengono fornite in buona fede e sulla base
delle ricerche accurate condotte dalla Dow Corning. Tuttavia, poiché le condizioni e i metodi di
impiego esulano dal controllo della società, queste informazioni non sostituiscono i test preliminari,
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Stampato negli Stati Uniti
AGP12463
Doc. n. 10-1006A-04