Linee guida per HACCP nei caseifici

Transcript

Consorzio del Formaggio Parmigiano-Reggiano
LINEE GUIDA PER LA DEFINIZIONE DEL
SISTEMA DI
AUTOCONTROLLO IGIENICO SANITARIO
NEI CASEIFICI
a norma del Reg. (CE) 852/2004
-documento del 07.09.07-
CFPR - Bozza LG HACCP caseifici 20100825 acc corr 1.doc
LINEE GUIDA HACCP CASEIFICI
p. 1/86
Indice generale
I. Premessa
II. Concetti generali di base
III. Introduzione alla linea guida
IV. Opzioni
1. Generalità
2.
Procedure prerequisito – “serie standard”
2.1. Procedura per la pulizia e la sanificazione dei
locali, degli impianti e delle attrezzature
2.2. Procedura per il controllo degli animali infestanti ed
indesiderati
2.3. Procedura per il controllo della potabilità dell’acqua
2.4.
Procedura
per
la
manutenzione
ordinaria
e
straordinaria
2.5.
Procedura
per
la
gestione
degli
apparati
di
misurazione
2.6. Procedura per il controllo delle temperature
2.7. Procedura per la formazione del personale
2.8. Procedura per il controllo dell’igiene del personale
2.9. Procedura per la selezione e la qualifica dei
fornitori
2.10. Procedura per la rintracciabilità dei prodotti
2.11. Procedura per il ritiro/richiamo dei prodotti non
conformi ai requisiti di sicurezza
2.12. Procedura per la gestione dei rifiuti
3. Procedure prerequisito – “serie speciale”
3.1. Procedura per la prevenzione della introduzione
accidentale di corpi estranei (pericoli fisici) nel
formaggio
3.2. Procedura per il monitoraggio del latte rispetto a
contaminanti chimici e biologici
3.3. Procedura di verifica della costanza del processo
produttivo(Solamente in caso di opzione B)
4. Procedure di gestione dei CCP (Solamente in caso di
opzione A.1 o di opzione A.2)
4.1. Procedura di gestione del CCP: "Cottura" (Solamente in
caso di opzione A.1)
4.2. Procedura di gestione del CCP: "Stagionatura"
(Solamente in caso di opzione A.2)
5. Procedure di sistema
5.1. Procedura per il controllo dei documenti
5.2. Procedura per il controllo delle registrazioni
5.3. Procedura per la gestione delle non conformità e
l’attuazione di azioni correttive
p. 2/86
5.4. Procedura per le verifiche ispettive interne del
sistema di autocontrollo igienico sanitario.
5.5. Procedura per la verifica del rispetto dei requisiti
microbiologici
Allegati:
Allegato 1 - Fac-simili dei moduli per le registrazioni
Allegato 2 - “Haccp - fase di studio”
p. 3/86
I. Premessa
Gli “operatori del settore alimentare” (O.S.A.) sono tenuti
ad ottemperare al dettato del regolamento comunitario 852
del 2004.
Tale regolamento, insieme al regolamento 853 del 2004 e
agli altri del cosiddetto “pacchetto igiene” predisposto
dall’Unione Europea, modifica significativamente il quadro
legislativo a cui anche i caseifici produttori di
Parmigiano Reggiano devono sottostare.
Tra le novità più rilevanti va annoverato quanto stabilito
all’articolo 5:
Articolo 5
Analisi dei pericoli e punti critici di controllo
1. Gli operatori del settore alimentare predispongono, attuano e mantengono
una o più procedure permanenti, basate sui principi del sistema HACCP.
2. I principi del sistema HACCP di cui al paragrafo 1 sono i seguenti:
a) identificare ogni pericolo che deve essere prevenuto, eliminato o ridotto a
livelli accettabili;
b) identificare i punti critici di controllo nella fase o nelle fasi in cui il
controllo stesso si rivela essenziale per prevenire o eliminare un rischio o
per ridurlo a livelli accettabili;
c) stabilire, nei punti critici di controllo, i limiti critici che
differenziano l’accettabilità e l’inaccettabilità ai fini della prevenzione,
eliminazione o riduzione dei rischi identificati;
d) stabilire ed applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti critici
di controllo;
e) stabilire le azioni correttive da intraprendere nel caso in cui dalla
sorveglianza risulti che un determinato punto critico non è sotto controllo;
f) stabilire le procedure, da applicare regolarmente, per verificare
l’effettivo funzionamento delle misure di cui alle lettere da a) ad e);
e
g) predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle
dimensioni
dell’impresa
alimentare
al
fine
di
dimostrare
l’effettiva
applicazione delle misure di cui alle lettere da a) ad f).
Qualora intervenga un qualsiasi cambiamento nel prodotto, nel processo o in
qualsivoglia altra fase gli operatori del settore alimentare riesaminano la
procedura e vi apportano le necessarie modifiche.
3. Il paragrafo 1 si applica unicamente agli operatori del settore alimentare
che intervengono in qualsivoglia fase della produzione, trasformazione e
distribuzione degli alimenti successiva alla produzione primaria e alle
operazioni associate di cui all’allegato I.
4. Gli operatori del settore alimentare:
a) dimostrano all’autorità competente che essi rispettano il paragrafo 1,
secondo le modalità richieste dall’autorità competente, tenendo conto del tipo
e della dimensione dell’impresa alimentare;
b) garantiscono che tutti i documenti in cui sono descritte le procedure
elaborate a norma del presente articolo siano costantemente aggiornati;
c) conservano ogni altro documento e registrazione per un periodo adeguato.
5. Le modalità dettagliate di attuazione del presente articolo possono essere
stabilite secondo la procedura di cui all’articolo 14, paragrafo 2. Tali
modalità possono facilitare l’attuazione del presente articolo da parte di
taluni operatori del settore alimentare, in particolare prevedendo la
possibilità
di
utilizzare
le
procedure
contenute
nei
manuali
per
p. 4/86
l’applicazione dei principi del sistema HACCP, al fine di rispettare il
paragrafo 1. Siffatte modalità possono specificare inoltre il periodo durante
il quale gli operatori del settore alimentare conservano i documenti e le
registrazioni a norma del paragrafo 4, lettera c).
In sostanza, perciò, al fine di perseguire la garanzia
igienico sanitaria delle produzioni, si chiede agli O.S.A.
di predisporre e applicare un sistema di autocontrollo
(“una o più procedure”) basato sul sistema Haccp (Hazard
Analysis and Critical Control Point = analisi dei pericoli
e punti critici di controllo). Già nel precedente disposto
legislativo inerente le produzioni lattiero casearie – il
DPR 54/97, art. 13 – veniva richiesto di dotarsi di un
sistema di autocontrollo, ma non si faceva riferimento alla
metodologia Haccp.
Per di più, il nuovo regolamento, oltre a citare
esplicitamente l’Haccp e a riportarne pedissequamente i
principi, tra i consideranda (il 15°), argomenta che i
requisiti del sistema Haccp dovrebbero tener conto di
quanto previsto dal Codex Alimentarius.
Il Codex Alimentarius, nel documento in cui norma il
sistema Haccp (Annex to CAC/RCP 1-1969 /Rev.4-2003; “Hazard
Analysis and Critical Control Point System –Haccp – And
Guidelines
For
Its
Application)
specifica
(nell’introduzione alle linee guida per l’applicazione)
che:
Prima dell’applicazione dell’Haccp in ogni settore della catena alimentare, il
settore in questione dovrebbe avere in applicazione dei programmi di
prerequisiti quali buone pratiche di igiene conformi ai “Principi generali di
igiene alimentare” del Codex, gli appropriati codici di pratica del Codex, e
appropriati requisiti di sicurezza degli alimenti. Questi programmi di
prerequisiti per l’Haccp, compresa la formazione, dovrebbero essere stabiliti,
pienamente operativi e verificati al fine di facilitare l’applicazione
efficace e l’implementazione del sistema Haccp.
In conclusione, pertanto, allo scopo di rispettare la
legislazione di nuova applicazione, si rende necessario
adeguare i sistemi di gestione finalizzati al controllo
degli aspetti igienico sanitari (o sistemi di autocontrollo
igienico
sanitario)
per
conformarli
pienamente
alla
metodologia Haccp.
Il
Consorzio
del
Formaggio
Parmigiano-Reggiano
ha
predisposto la presente linea guida per fornire ai propri
associati un supporto a questo lavoro di adeguamento.
p. 5/86
II. Concetti generali di base.
L’approccio alla garanzia igienico sanitaria degli alimenti
si è andato, nel corso del tempo, significativamente
modificando: da una visione che prevedeva controlli finali
sul
prodotto
da
parte
dell’azienda
che
precedevano
verifiche delle Autorità di controllo, si è passati ad un
approccio che, responsabilizzando sempre di più le imprese,
assegna loro l’onere di progettare, gestire e documentare
ogni aspetto pertinente in modo tale da prevenire i
possibili pericoli, con le Autorità di controllo in una
funzione
di
asseverazione
(o
confutazione)
della
correttezza delle impostazioni definite dai produttori.
Nell’operazione di devoluzione alle imprese di molte
responsabilità e scelte igienico sanitarie, il legislatore
non ha però compreso lo strumento che i produttori devono
utilizzare per affrontare il compito loro assegnato.
L’approccio è cioè stabilito dal legislatore, che lo ha
individuato nell’autocontrollo. Ma il legislatore ha anche
perfezionato
ulteriormente
le
proprie
indicazioni,
stabilendo il metodo a cui attenersi per l’impostazione
dell’autocontrollo: tale metodo è l’Haccp (Hazard Analysis
and Critical Control Point = analisi dei pericoli e punti
critici di controllo).
Lo
stesso
metodo
Haccp
prevede
altresì
che,
preliminarmente, le aziende attivino dei “programmi”,
inerenti l’igiene, trasversali, di valenza generale,
cosiddetti “di prerequisiti” che si è scelto di sviluppare
con riferimento all’accordo della Conferenza Stato-Regioni
del 13.01.05.
Per quanto riguarda il metodo Haccp, può essere utile
ricordare che, fondamentalmente:
• è un sistema di analisi dei pericoli finalizzato a
individuare quelli effettivamente significativi (per
probabilità/gravità) e le fasi in cui è possibile
gestirli (i cosiddetti CCP = punti critici di controllo),
nonché i modi per farlo;
• prevede che dall’analisi dei pericoli (fase di studio)
scaturiscano procedure di gestione consequenziali, le
quali, a loro volta, contemplino la compilazione di
registrazioni.
Relativamente, poi, ai cosiddetti prerequisiti, si fa
presente che la valenza che viene loro attribuita è quella
di condizioni generali (relative all’insieme del sito
produttivo) che devono essere necessariamente soddisfatte
affinchè:
p. 6/86
• sussistano
le
condizioni
ambientali
complessive,
ineludibili, (per quanto ancora non sufficienti) per
produrre cibo in modo corretto;
• si possa focalizzare l’analisi dei pericoli su aspetti
singoli, specifici, meritevoli di una attenzione mirata e
dedicata.
Anche la gestione degli aspetti inerenti i prerequisiti non
può
che
avvenire
attraverso
procedure
e
relative
registrazioni.
In conseguenza di quanto illustrato in merito ad “Haccp” e
“prerequisiti”,
l’autocontrollo
–
in
tal
modo
configurandosi, a pieno titolo, come un vero e proprio
“sistema di gestione” - viene ad essere materialmente
rappresentato da documenti, e più precisamente da:
• un documento di analisi (fase di studio Haccp),
ispiratore di parte dei documenti successivi; per tale
motivo, pur comparendo formalmente come un allegato del
manuale aziendale di autocontrollo e perciò fisicamente
in coda, va definito, da un punto di vista logico ed
operativo, prima dei:
• documenti descrittivi o prescrittivi (essenzialmente
procedure): predisposti preventivamente, specificano,
rispetto alle varie attività, il “cosa, come, quando,
chi”; guidano gli operatori nella esecuzione delle loro
mansioni e illustrano a seconde o terze parti (incluse le
Autorità di controllo) il modo di operare dell’azienda;
• documenti di registrazione (moduli, schede, registri..):
compilati
a
seguito
di
esecuzione
di
attività,
testimoniano quanto fatto e i risultati ottenuti;
rappresentano
l’evidenza
che
può
dare
confidenza,
all’azienda stessa così come a seconde o terze parti
(incluse le Autorità di controllo), che si è operato come
stabilito.
L’insieme di tali documenti costituisce il “Manuale del
sistema di autocontrollo igienico sanitario”.
III. Introduzione alla linea guida
Il CFPR ha predisposto la presente linea guida affinché i
caseifici possano realizzare, ciascuno individualmente, un
proprio
specifico
sistema
di
autocontrollo
igienico
sanitario pienamente rispondente alle leggi e, perciò, alle
effettive necessità di padronanza dei (pur pochi) pericoli
igienico sanitari nonché alle attese delle Autorità di
controllo.
p. 7/86
La presente linea guida copre esclusivamente la produzione
di formaggio Parmigiano Reggiano. Non vi sono infatti
sviluppate
le
problematiche
inerenti
l’autocontrollo
igienico sanitario da esercitare rispetto agli altri
prodotti che, nei caseifici, vengono ottenuti (es.:
zangolato, panna, ricotta); anche rispetto ad essi,
tuttavia, i caseifici dovranno definire e documentare il da
farsi.
Poiché, come detto, ogni sistema di autocontrollo è
materialmente rappresentato da documenti, la presente linea
guida fornisce una traccia utile alla loro predisposizione:
si è scelta la forma della linea guida e non quella del
manuale
già
redatto
per
lasciare
ampi
margini
di
adattamento del manuale alle caratteristiche delle singole
aziende ad alla struttura del manuale già in uso ampie
parti del quale potranno venire utilizzate senza forzosi
adeguamenti a nuovi modelli formali.
Il
“Manuale
del
sistema
di
autocontrollo
igienico
sanitario”, volume che potrebbe risultare articolato nel
modo seguente:
1.
2.
3.
4.
5.
Generalità.
Procedure prerequisito – “serie standard”.
Procedure prerequisito – “serie speciale”.
Procedure di gestione dei CCP.
Procedure di sistema.
Allegati
• Fac-simili dei moduli per le registrazioni (copie madri
da replicare e compilare alla bisogna).
• Documento “Haccp – fase di studio”.
Il lavoro è stato congegnato in modo tale che:
parte del presente documento
impegno da parte del
caseificio
Generalità
il caseificio dovrà stendere,
Procedure
prerequisito
– per le parti collegate alla
scelta effettuata, documenti
“serie standard”
potendo
Procedure
prerequisito
– “personalizzati”,
utilizzare
quanto
nella
“serie speciale”
linea
guida
come
Procedure di gestione dei presente
spunto
e
traccia
da
CCP
attualizzare
al
proprio
Procedure di sistema
contesto aziendale.
p. 8/86
Fac-simili dei moduli per le il caseificio dovrà stendere,
registrazioni
per le parti collegate alla
scelta effettuata, documenti
“personalizzati”,
potendo
ispirarsi, per i contenuti, a
quanto suggerito nel testo
dedicato alle procedure (a cui
le
registrazioni
sono
pertinenti)
documento “Haccp – fase di Il
caseificio
potrebbe
studio”
utilizzare
quanto
nella
presente linea guida senza
apportare modifiche di sorta,
salvo escludere le parti non
pertinenti in quanto relative
esclusivamente alle opzioni,
tra
quelle
proposte,
differenti
da
quella
prescelta.
Nota.
Il testo “Haccp – fase di studio” viene inserito nel
Manuale in qualità di “allegato” poichè si configura come
documento con natura e scopi differenti rispetto a quelli
“costitutivi” dello stesso Manuale.
Da un lato, infatti, il Manuale rappresenta la raccolta dei
documenti operativi (procedure); tali documenti, in ragione
della loro natura prescrittiva:
• dicono “chi” deve fare “cosa, come, quando”, ma non
possono argomentare diffusamente sul “perché”, cioè sui
criteri e sui metodi che hanno condotto dapprima a
definire un percorso logico di scelta e, quindi, a
individuare
l’operatività
più
opportuna,
pena
una
complessità di lettura tale da compromettere l’efficacia
dei testi
• proprio perché finalizzati a prescrivere - e non a
spiegare le ragioni di quanto prescritto – possiedono
(tutti) una “struttura” assolutamente inadatta a rendere
il divenire del percorso logico di scelta
Dall’altro lato il testo “Haccp – fase di studio”, invece,
rappresenta proprio la resa agli atti del percorso che ha
condotto - a seguito di valutazioni, quesiti, ponderazioni,
etc. – a individuare le opzioni più opportune perchè, una
volta inserite in procedure, guidassero l’operatività:
anche se, come allegato, segue la descrizione delle
procedure, da un punto di vista logico va definito prima di
queste.
p. 9/86
IV. Opzioni
Il presente documento è stato preceduto da un lungo ed
approfondito confronto, sollecitato da iniziative di
molteplici soggetti (in primis il Consorzio del Formaggio
Parmigiano-Reggiano). In numerosi occasioni ed in diverse
forme, varie parti interessate hanno avuto modo di
esprimere le proprie posizioni in merito a ciò che qui
viene trattato.
Da un punto di vista operativo il presente documento è
stato realizzato da un gruppo di studio costituito da:
Gabriele Bandini per Gruppo Imprese Artigiane di Parma
Sara Bardulla per Lega Coop Agroalimentare Emilia-Romagna
Marco Nocetti per C.F.P.R. – Laboratorio di Tecnologia
Applicata
Alfonso Rossi per C.F.P.R. e per Te.Ta
Armando Scarica per Unione Parmense degli Industriali
Massimo Vergnani per Fedagri Confcooperative Emilia-Romagna
Il gruppo è stato chiamato a compiere scelte che tenessero
conto non solo delle tesi portate da ciascuno dei membri,
ma anche di quelle sostenute dalle altre figure e strutture
con cui è avvenuto un confronto mirante a trovare punti di
equilibrio tra le diverse opzioni che garantissero la
congruità con le conoscenze scientifiche disponibili e
l’utilizzazione di una metodologia corretta.
Si è partiti dal presupposto che il risultato desiderato
possa essere ottenuto con diversi approcci; di conseguenza,
nei casi nei quali diverse opzioni sono state ritenute
ugualmente soddisfacenti, si è ritenuto di considerarle
tutte, così che l’utilizzatore della linea guida potesse
orientarsi a favore dell’una o dell’altra in ragione delle
specifiche differenti condizioni operative della propria
azienda.
In particolare, il testo che segue propone un percorso che
a tratti indivisi alterna tratti ripartiti in 2 vie
alternative:
opzione A: utilizzo di C.C.P. (che a sua volta presenta le
opzioni A.1: cottura-giacenza- raffreddamento ed A.2:
stagionatura);
opzione B: utilizzo di S.O.P. di verifica della costanza
del processo produttivo.
Una volta effettuata la scelta per una delle 2 opzioni,
naturalmente, occorre mantenerla invariata ogni qual volta
il percorso si “apre”, così da non pregiudicare la coerenza
complessiva del filone selezionato.
Si
ribadisce
che
la
scelta
operativa
deve
essere
individuata a partire dalla documentazione dello studio
Haccp, e, come detto, mantenuta nella parte dedicata alle
procedure.
p. 10/86
1. Generalità
La parte del Manuale dedicata alle “generalità” dovrebbe
introdurre un lettore nel contesto e aiutarlo a orientarsi
all’interno dell’autocontrollo.
La tabella che segue propone una possibile successione di
argomenti, ne illustra sommariamente il contenuto e
specifica
quali
registrazioni/allegati
occorrerebbe
prevedere.
registrazioni
allegati
----Dovrebbe
elencare
i
• Indice
titoli delle parti e
dei paragrafi in cui
si
sviluppa
il
documento
Dovrebbero
essere ----• Dati
identificativi specificate
quali
del caseificio informazioni
ragione
sociale,
ubicazione
sede
operativa, ubicazione
sede legale, recapiti
telefonici,
fax,
email
Dovrebbe
essere Pianta
del
• Descrizione
fornita una sintetica produttivo,
• dell’azienda
descrizione
delle comprensiva
caratteristiche
layout
salienti
del impianti
caseificio: tipologia
dei
prodotti
ottenuti, dimensioni
produttive (numero di
caldaie, quantità di
formaggio
ottenuta,
etc.),
numero
di
addetti,
eventi
salienti nella storia
recente
(ristrutturazioni
etc.),
numero
orientativo
di
conferenti
latte,
etc...
Paragrafo
/
contenuto
sito
di
degli
p. 11/86
Paragrafo
contenuto
registrazioni
allegati
venire -----
• Campo
di Dovrebbero
specificati:
applicazione
del sistema di • il tema a cui è
autocontrollo
circoscritto
il
sistema (e perciò
anche i documenti
che lo descrivono):
esclusivamente
igienico sanitario
• i prodotti coperti
dal
sistema
di
autocontrollo
• i siti interessati
alla produzione dei
suddetti prodotti
• la fase di inizio
e
la
fase
di
conclusione
operativa a cui il
sistema è previsto
venga applicato
• Riconoscimenti Occorre trattare:
e
• il
riconoscimento
registrazioni
CEE
• le
registrazioni
ex
lege
dei
conferenti latte
• le
autorizzazioni
alla
consegna
a
stabilimento
autorizzato
di
panna e/o zangolato
/
Occorre
che
siano
effettivamente
presenti
in
caseificio:
• il
documento
di
riconoscimento CEE
• copia della domanda
presentata per il
riconoscimento
completa
degli
allegati
previsti
(circolare
6/2001
RER)
• documenti
di
registrazione
ex
lege
dei
conferenti
• documenti
relativi
alla
consegna
vincolata di panna
e/o zangolato
p. 12/86
Paragrafo
contenuto
che
siano
• Funzioni
e Occorre
le
organizzazione stabilite
funzioni,
cioè
che
sia definito “chi ha
la responsabilità per
fare cosa” (non in
termini di nome e
cognome,
bensì
di
ruolo lavorativo).
E’ necessario che sia
prevista la funzione
di Responsabile del
sistema
di
autocontrollo.
Occorre anche che sia
definito
come
le
diverse funzioni si
relazionano tra loro
(chi con chi)
E’
necessario
• Riferimenti
provvedere
ad
legislativi
elencare i disposti
cogenti (comunitari,
nazionali, regionali)
a cui ci si è dovuti
attenere
nella
definizione
del
sistema
di
autocontrollo
• Termini
definizioni
registrazioni
/
allegati
Occorre allegare un
documento
in
cui
siano specificate le
persone a cui sono
attribuite
le
funzioni
previste.
Occorre
che
tale
documento
sia
firmato
per
l’assunzione
delle
responsabilità
previste.
Allegati al manuale
(o
raccolti
ordinatamente
e
comunque
disponibili)
dovranno
essere
producibili
i
regolamenti,
le
leggi, o quant’altro
di
cogente
e
pertinente
quanto
mai ----e E’
opportuno fornire al
lettore uno strumento
per
la
corretta
interpretazione
del
lessico
tecnico
utilizzato nel testo
Nell’ambito delle procedure prerequisito è possibile
distinguere due diverse serie di documenti:
• quella che può essere chiamata “serie standard”, insieme
che
racchiude
documenti
prescrittivi
compiutamente
definibili ancor prima dell’attuazione dello studio Haccp
o comunque a prescindere da esso, da predisporre sempre e
comunque in qualunque azienda alimentare);
p. 13/86
•
quella che può essere chiamata “serie speciale”, insieme
che racchiude le procedure prerequisito che, per quanto
impostabili anche ante studio Haccp, possono trovare
compimento solo a seguito delle indicazioni dallo stesso
studio sortite.
2. Procedure prerequisito – “serie standard”
Vengono elencate le procedure prerequisito della “serie
standard” alla cui redazione viene fornito una guida:
1. Procedura per la pulizia e la disinfezione dei locali,
degli impianti e delle attrezzature.
2. Procedura per il controllo degli animali infestanti ed
indesiderati.
3. Procedura per il controllo della potabilità dell’acqua.
4. Procedura per la manutenzione ordinaria e straordinaria.
5. Procedura per la gestione degli apparati di misurazione.
6. Procedura per il controllo delle temperature.
7. Procedura per la formazione del personale.
8. Procedura per il controllo dell’igiene del personale.
9. Procedura per la selezione e la qualifica dei fornitori.
10.
Procedura per la rintracciabilità dei prodotti.
11. Procedura per il ritiro/richiamo
conformi ai requisiti di sicurezza.
12.
dei
prodotti
non
Procedura per la gestione dei rifiuti.
13. Procedura per la gestione del personale esterno.
p. 14/86
2.1. Procedura per la pulizia e la sanificazione
locali, degli impianti e delle attrezzature
dei
Occorre che sia stabilito cosa, quando, in che modo e con
quali prodotti pulire/sanificare.
Per quanto attiene al “cosa”, sarà opportuno censire ed
elencare
tutte
le
entità
bisognose
di
interventi,
raccogliendole in classi omogenee.
Per quanto riguarda il “quando”, sarà necessario definire
il momento (es.: dopo la operazione tale) e le frequenze (1
volta/n giorni, in occasione della fase tale,...).
Per quanto concerne il “modo” in cui operare e i “prodotti”
da utilizzare, occorre avere presente che, in caso di
ricorso a preparati del commercio, si dovrebbe avere cura
di non discostarsi da quanto previsto dal fabbricante.
E’ necessario che la procedura (definizione e applicazione)
sia
periodicamente
verificata
a
mezzo
di
analisi
batteriologiche
delle
superfici,
adeguatamente
calendarizzate
a
campione
per
le
diverse
entità
interessate. A tale riguardo sarà necessario che la
procedura stabilisca anche i limiti oltre i quali
considerare inadeguati gli interventi e, in linea di
massima, il da farsi nei casi di superamenti: cambiamenti
al modo di operare ed eventuali interventi sui prodotti
interessati.
In merito alle registrazioni, è necessario prevedere:
• la compilazione e la conservazione di schede dedicate
alla esecuzione - o al controllo della esecuzione - degli
interventi
• la conservazione delle schede tecniche dei prodotti, con
indicazione
del
periodo
di
utilizzo
in
caso
di
sostituzione
• i
risultati
delle
analisi
batteriologiche
delle
superfici.
2.2. Procedura per il controllo degli animali infestanti ed
indesiderati
Si specifica preliminarmente che si intende:
• per animali “infestanti”: insetti, acari, roditori,
rettili, uccelli selvatici
• per animali “indesiderati”: cani, gatti e in generale
animali domestici.
p. 15/86
La procedura dovrebbe specificare le misure messe in atto
per prevenire l’ingresso di animali e, per quanto riguarda
gli infestanti, per monitorarne la presenza e per
provvedere alla loro eliminazione.
Per
quanto
riguarda
la
prevenzione,
le
attenzioni
dovrebbero esse:
• di tipo strutturale: presenza di reti antimosche alle
finestre, ostruzione dei possibili tunnel di passaggio
(aperture e canalette per cavi, sedi di tubazioni, etc.),
assenza di fessurazioni tra diverse parti dell’edificio,
etc.
• di tipo comportamentale: chiusura delle porte di
accesso, adeguata pulizia e sollecita rimozione dei
rifiuti (possibile riferimento alle relative procedure)
etc.
Per
quanto
attiene
a
monitoraggio
ed
eliminazione,
l’azienda può scegliere di operare in proprio oppure di
affidarsi ad una ditta esterna; in ogni caso, tuttavia,
dovrebbero essere definiti i limiti oltre i quali
considerare inadeguate le scelte aziendali e oltre cui,
quindi, stabilire interventi.
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere:
• la conservazione del contratto con ditta qualificata
(qualora si affidino gli interventi all’esterno)
• la (preparazione e la) conservazione della mappa della
dislocazione delle esche/trappole
• la (compilazione e la) conservazione di schede di
registrazione dei monitoraggi/catture
• la conservazione delle schede tecniche dei prodotti, con
indicazione del periodo di utilizzo nel caso di
sostituzione
2.3. Procedura per il controllo della potabilità dell’acqua
La procedura per il controllo della potabilità dell’acqua
dovrebbe:
• specificare
la/le
provenienza/e
idrica
(rete
di
acquedotto pubblico e/o pozzo privato)
• elencare
le
bocche
di
uscita
preventivamente
identificate
in
campo,
e/o
riportarle
su
mappa,
specificando, in caso di più di 1 provenienza, quale
acqua esce da ciascuna bocca
• definire i criteri di monitoraggio della potabilità –
quali analisi, con quale frequenza, con quale turnazione
p. 16/86
tra le diverse bocche di uscita – e i limiti entro cui si
stabilisce di ricadere (il riferimento non potrà che
essere il Decreto Legislativo 31/2001)
• stabilire i criteri di intervento in caso le analisi
testimonino un superamento dei limiti.
Nel caso si disponga di sistemi di potabilizzazione,
occorrerà inoltre:
• descrivere le modalità di utilizzo dell’impianto
• descrivere le frequenze di integrazione di prodotti di
consumo
• descrivere
le
modalità
di
manutenzione
(possibile
riferimento alla relativa procedura)
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere:
• la
conservazione
dei
risultati
delle
analisi,
chiaramente attribuibili all’una o all’altra bocca di
uscita e perciò anche all’una o all’altra fonte idrica
• la compilazione e la conservazione di schede relative
alla integrazione di prodotti di consumo dell’impianto di
potabilizzazione (se presente)
2.4.
Procedura
straordinaria
per
la
manutenzione
ordinaria
e
La procedura di manutenzione deve stabilire cosa fare
(eventualmente anche solo una verifica delle condizioni) e
con quale frequenza per mantenere in buona stato/efficienza
o ripristinare in caso di guasto le entità sotto
specificate:
• l’area cortiliva e, in generale, le zone immediatamente
circostanti il sito
• la struttura edilizia (sia all’interno che all’esterno),
con particolare riferimento alle superfici (crepe,
muffe, distacchi di intonaco o di piastrelle, etc.)
• i servizi igienici
• gli impianti generali e particolari (elettrico, idrico,
produttore di vapore, etc.)
• i contenitori di stoccaggio, in particolare quelli
termostatati (nel contesto del campo di applicazione del
presente Linea Guida, quelli aventi rilevanza igienico
sanitaria)
p. 17/86
•
•
le attrezzature, con particolare riferimento a quelle a
contatto con gli alimenti
i mezzi di movimentazione/trasporto dei prodotti.
Deve
essere
prevista
l’esistenza
dell’elenco
dei
manutentori con recapiti telefonici ed eventuali contratti
dei tempi di intervento.
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere la compilazione e la conservazione di schede
relative agli interventi effettuati, ivi inclusi quelli di
controllo e di riparazione che si siano scoperti necessari.
In mancanza di tali schede, dichiarazione del presidente di
soddisfazione sugli interventi passati).
2.5.
Procedura
misurazione
per
la
gestione
degli
apparati
di
In considerazione del campo di applicazione di cui si
tratta, la procedura potrà essere limitata agli apparati
aventi importanza igienico sanitaria: termometri per la
rilevazione delle temperature di cottura del formaggio,
nonché, se pertinente, termometro per l’esecuzione del
Delvotest.
La procedura dovrebbe trattare delle modalità e frequenze
di taratura – e, se del caso, di
eventuali altri
interventi (es.:manutenzione) - degli apparati individuati.
Dovrà
essere
stabilito
che
ciascun
apparato
venga
preventivamente identificato a mezzo dell’apposizione di un
contrassegno.
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere la compilazione e la conservazione di schede
relative agli interventi effettuati.
2.6. Procedura per il controllo delle temperature
La procedura in questione dovrebbe trattare i seguenti
aspetti:
• quali temperature controllare (in considerazione del
campo di applicazione di cui si tratta, temperatura di
cottura del formaggio)
• quali frequenze di controllo osservare
• quali valori di temperatura assumere come limiti tra
conformità e non conformità
• quali
verifiche/azioni
intraprendere
in
caso
di
superamento dei limiti
p. 18/86
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere la compilazione e la conservazione di registri di
rilevazione delle temperature (o, in alternativa, la
conservazione dei supporti su cui le temperature siano
state registrate da apparati automatici).
2.7. Procedura per la formazione del personale
La procedura in questione dovrebbe trattare i seguenti
aspetti:
• quale formazione deve essere erogata a quali funzioni
(anche, necessariamente, sulla base delle categorie di
rischio previste dalla legge (vedere oltre))
• quale frequenza di aggiornamento deve essere propria
delle diverse funzioni (come sopra)
• quali requisiti di scolarità sono necessari e/o quali
possono surrogare quale formazione
Nella definizione delle scelte, si dovrà tenere conto di
quanto disposto dalla legge RER n. 11/2003 e dalla relativa
Deliberazione n. 342/2004.
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere:
• la
conservazione
degli
attestati
di
formazione
(obbligatoriamente per quelli ex legge 11/2004):
• la compilazione e la conservazione di schede dedicate al
personale
2.8. Procedura per il controllo dell’igiene del personale
La procedura in questione deve trattare i seguenti aspetti:
• chi può avere accesso ai locali (di lavoro, di deposito,
di magazzinaggio), a fronte di quali restrizioni (abiti,
accompagnatori, etc.)
• quali indumenti devono essere indossati dagli operatori
• frequenza di lavaggio/sostituzione degli indumenti
• cambio
d’abito
e
sistemazione
degli
indumenti
civili/lavorativi in azienda
• condizioni
di
toelettatura
e
di
ornamento
degli
operatori (es.: unghie corte, assenza di anelli, etc.)
• criteri
di
riammissione
al
lavoro
dopo
malattie
infettive
p. 19/86
Fermo restando che il responsabile dell’autocontrollo
dovrebbe impegnarsi con sistematicità a verificare il
rispetto di quanto stabilito in procedura, si ritiene che,
in aziende di dimensione ridotta, non siano necessarie
registrazioni di avvenuto controllo.
2.9. Procedura
fornitori
per
la
selezione
e
la
qualifica
dei
Relativamente
ai
criteri
sulla
base
dei
quali
selezionare/qualificare i fornitori, data la fattispecie in
questione (la garanzia sanitaria), si ritiene possano
essere
circoscritti
ai
soli
strettamente
pertinenti
(trascurando altri quali la sollecitudine, etc.).
In merito ai prodotti di cui preoccuparsi, poi, si
suggerisce di considerare:
• latte
• sale
• caglio
• analisi
Latte
In
considerazione
della
natura
dei
rapporti
che
intercorrono tra fornitori di latte (la materia prima
fondamentale) e caseificio (o cooperativi o comunque, anche
in caso di compravendita, molto rigidi, a scarso tasso di
sostituibilità) si ritiene che la selezione di nuovi
fornitori possa avvenire sulla base del solo criterio della
“registrazione” ex lege della stalla.
Peraltro la “Procedura per la selezione e la qualifica dei
fornitori” può prendere atto e valorizzare – prevedendo
adeguata documentazione - le prassi adottate dalle stalle
per prevenire i pericoli [Aflatossina M1] e [Prodotti
antibiotici e chemioterapici somministrati agli animali]
(vedi oltre (3.2)indicando le prassi adottate dalle stalle
per prevenirli e le modalità in cui tali prassi sono
concordate tra stalle e caseificio.
Sale e caglio
Per quanto riguarda il sale e il caglio, la qualifica dei
fornitori potrà avvenire sulla base di schede di conformità
igienico sanitaria rilasciate da questi ultimi.
Materiali destinati al contatto con gli alimenti (timbri,
inchiostri, matite, pezze…)
p. 20/86
Per quanto riguarda tali materiali la qualifica dei
fornitori potrà avvenire sulla base di schede di conformità
igienico sanitaria rilasciate da questi ultimi.
Analisi
In merito alla qualifica dei laboratori di analisi, esiste
il vincolo (Accordo Stato/Regioni 17/6/04) dell’inserimento
negli appositi elenchi regionali
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere:
• la conservazione dei documenti di registrazione ex lege
delle stalle conferenti
• la conservazione le schede di conformità igienico
sanitaria relative ai lotti di sale e caglio rilasciate
dai fornitori
2.10. Procedura per la rintracciabilità dei prodotti
Il Consorzio del Formaggio Parmigiano Reggiano ha elaborato
e divulgato il documento “Filiera del formaggio Parmigiano
Reggiano - Linee guida per gli adempimenti inerenti la
rintracciabilità”. Tale documento propone dei facsimili di
documenti descrittivi e di documenti di registrazione: ad
esso pertanto si rimanda.
2.11. Procedura per il ritiro/richiamo dei prodotti non
conformi ai requisiti di sicurezza
Il documento “Filiera del formaggio parmigiano Reggiano Linee
guida
per
gli
adempimenti
inerenti
la
rintracciabilità” suggerisce modalità e documenti inerenti
l’effettuazione di ritiri/richiami di prodotti alienati: ad
esso pertanto si rimanda.
2.12. Procedura per la gestione dei rifiuti
La procedura in questione dovrebbe trattare
aspetti:
• le tipologie di residui/rifiuti generati
• i tipi di contenitori da utilizzare;
• i luoghi di posizionamento
• le modalità di smaltimento;
i
seguenti
p. 21/86
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
necessario
prevedere:
• la conservazione dei contratti con le ditte qualificate
incaricate del ritiro e dello smaltimento;
• Le documentazioni relative agli smaltimenti effettuati
2.13. Procedura per la gestione del personale esterno.
Dovranno
essere
descritte
le
misure
intraprese
per
garantire che l’eventuale presenza di personale esterno
allo stabilimento venga gestite in modo da garantire che
non comporti rischi per la sicurezza della produzione.
p. 22/86
3. Procedure prerequisito – “serie speciale”
Lo studio Haccp ha condotto ad evidenziare dei pericoli
che, pur effettivamente veicolabili dal Parmigiano Reggiano
e pur effettivamente temibili, sono controllabili a mezzo
di procedure prerequisito.
Nasce quindi la necessità di confrontare i contenuti delle
procedure prerequisito della “serie standard” (vedere
indietro) – con i bisogni specifici del caso (Parmigiano
Reggiano) per verificare se e in quale misura coprono tutti
fabbisogni. Ove la risposta sia negativa, si pone la
necessità di definire procedure prerequisito ulteriori
rispetto alla “serie standard” che costituiranno le
procedure prerequisito della “serie speciale”.
La tabella sotto riportata propone i pericoli dominabili a
mezzo di procedure prerequisito individuati con lo studio
Haccp
evidenziando
quando
utilizzare
le
procedure
prerequisito della “serie standard” e quando quelle della
“serie speciale”.
pericoli
copertura dei pericoli da parte
delle procedure prerequisito serie
standard
opzione A.1 opzione A.2 opzione B
Corpi
estranei
(vetro,
NO
NO
NO
metallo,
plastica,
legno, sassi)
SI
SI
SI
Entità
di
natura
organica
(da
animali
infestanti/indesiderati,
da operatori)
Aflatossina M1
NO
NO
NO
Prodotti
antibiotici
e
NO
NO
NO
chemioterapici
somministrati
agli
animali
Microorganismi patogeni
NO
NO
NO
Dalla analisi della tabella emerge che esistono pericoli
che, pur gestibili a mezzo di procedure prerequisito (così
come lo studio Haccp ha definito), non sono controllati
dalle procedure prerequisito della “serie standard”.
Emerge
pertanto
la
necessità
di
definire
procedure
prerequisito ulteriori rispetto alla “serie standard”; tali
procedure, che possono venire raccolte sotto la definizione
di “serie speciale”, possono essere individuate in:
p. 23/86
opzione A.1
• Procedura per la
prevenzione della
introduzione
accidentale
di
corpi
estranei
(pericoli fisici)
nel
formaggio
(3.1)
• Procedura per il
monitoraggio
del
prodotto rispetto
a
contaminanti
chimici
e
biologici (3.2)
• Procedura
di
gestione del CCP
cottura (4.1)
opzione A.2
opzione B
• Procedura per la • Procedura per la
prevenzione della prevenzione della
introduzione
introduzione
accidentale
di accidentale
di
corpi
estranei corpi
estranei
(pericoli fisici) (pericoli fisici)
nel
formaggio nel
formaggio
(3.1)
(3.1)
• Procedura per il • Procedura per il
monitoraggio
del monitoraggio
del
prodotto rispetto prodotto rispetto
a
contaminanti a
contaminanti
chimici
e chimici
e
biologici (3.2)
biologici (3.2)
Procedura
di • Procedura per il
gestione
del
CCP controllo
dei
stagionatura (4.2)
microorganismi
patogeni
/
Procedura
di
verifica
della
costanza
del
processo
produttivo (3.3)
Nel seguito viene proposta una guida alla stesura delle
summenzionate procedure.
p. 24/86
3.1. Procedura per la prevenzione della
accidentale di corpi estranei (pericoli
formaggio (A.1, A.2, B).
introduzione
fisici) nel
Occorre che sia stabilito chi – e in quali condizioni – può
avvicinarsi alle vasche di affioramento e alle caldaie.
Occorre altresì che sia documentato quali attrezzature
possono essere adoperate per la trasformazione, con
l’avvertenza di vietare oggetti che possono perdere pezzi
nella massa in lavorazione.
Occorre poi prevedere quali oggetti e di quale
possono eventualmente incombere sulle caldaie.
natura
Vanno previste periodiche verifiche delle attrezzature
adoperate in caseificazione, finalizzata a individuare
parti suscettibili di distacco.
In particolare vanno descritte le modalità di filtrazione,
il tipo di filtri, le modalità e le frequenze di cambio
pulizia, la gestione non conformità
Per
quanto
riguarda
le
registrazioni,
è
senz’altro
opportuna la annotazione del controllo di cui ai capoversi
precedenti.
Nota: la presente procedura potrebbe presentare una certa
area di intersezione con la “Procedura per la manutenzione
ordinaria e straordinaria”, con la quale dovrebbe perciò
esserne curata l’integrazione
3.2. Procedura per il monitoraggio del latte rispetto a
contaminanti chimici e biologici. (A.1, A.2, B).
Occorre che sia stabilito un piano di controllo del rischio
di contaminazione per i seguenti contaminanti:
•
•
Aflatossina M1.
Prodotti antibiotici e chemioterapici somministrati agli
animali.
Tale piano deve stabilire, in merito ai controlli di cui
sopra:
• Frequenza;
p. 25/86
•
•
•
•
fase produttiva in cui eseguire il prelievo;
ampiezza;
limiti per i valori;
trattamento dell’eventuale prodotto non conforme.
Nella definizione dei parametri di cui sopra (frequenza...)
occorre che siano tenute in conto:
• le disposizioni legislative (comunitarie, nazionali,
regionali1);
• le indagini effettuate per altri fini (l’analisi
quindicinale effettuata di norma per il pagamento a
qualità pare ad esempio adeguata a garantire un
monitoraggio adeguato);
• per
quanto
riguarda
specificatamente
i
pericoli
[Aflatossina M1] e [Prodotti antibiotici e chemioterapici
somministrati agli animali], le prassi adottate dalle
stalle, tese a prevenirli e le modalità in cui tali
prassi sono concordate tra stalle e caseificio. La
procedura deve necessariamente presentare una
area di
intersezione con la “Procedura per la selezione e la
qualifica dei fornitori”, con la quale deve perciò essere
curata l’integrazione.
Per quanto riguarda le registrazioni, sarà necessario
conservare i rapporti di prova relativi alle analisi
eseguite (o, in caso di esecuzione in proprio, le relative
annotazioni),
nonché
i
documenti
che
consentano
di
associare il risultato analitico alla massa da cui il
campione era stato prelevato.
1
Ad es. la nota ASS/VET/06/22484 del 23/06/06 del Servizio Veterinario
e Igiene degli alimenti della Regione Emilia-Romagna recita: “In caso
di positività ad un'analisi effettuata sul latte in autocontrollo
anche con test rapido, il Responsabile dell'Azienda, oltre a mettere
in atto immediatamente le opportune misure correttive alla dieta e ad
individuare l'alimento responsabile, è tenuto ad informare con
sollecitudine il Servizio Veterinario competente ai sensi dell'ari. 19
del Reg CE 178/2002. Il Servizio Veterinario, una volta informato
della positività, esegue con sollecitudine un campione ufficiale di
latte. Del latte campionato e delle produzioni derivate dovrà essere
garantita in ogni modo la tracciabilità e l'assicurazione da parte
dell'azienda che non vengano esitate al libero consumo prima
dell'esito del campione ufficiale.” e: “Gli stabilimenti di produzione
di prodotti a base di latte stagionati dovranno effettuare
campionamenti mensili di tutte le masse, o dei singoli conferenti, nel
periodo agosto-novembre. Nei mesi diversi da quelli compresi fra
agosto e novembre la frequenza potrà essere trimestrale qualora i dati
analitici dei controlli eseguiti in autocontrollo e nei controlli
ufficiali siano risultati favorevoli nei tre mesi precedenti.
p. 26/86
3.3. Procedura per il controllo dei microorganismi patogeni
/ Procedura di verifica della costanza del processo
produttivo (Solamente in caso di opzione B)
Sulla base di quanto esposto nella fase di studio (v. punto
6.2.2.) il controllo dei microrganismi patogeni si basa
sull’applicazione –quale adeguata misura preventiva- di
precise S.O.P. inerenti la produzione del ParmigianoReggiano.
Tali S.O.P. devono descrivere nel dettaglio il processo
produttivo specifico del caseificio e possono utilizzare
come traccia, da adattare e precisare, su quanto descritto
al punto 4 (Realizzazione del diagramma di flusso) della
fase di studio:
Il corretto e regolare svolgersi del processo produttivo
nei termini descritti è evidenziato dalla sistematica
esecuzione di controlli secondo il seguente schema:
Registrazione settimanale di
• Temperatura di cottura
• tempo di giacenza
• Regolare decorso del primo giorno di presale
almeno una volta la settimana per il 10% delle caldaie di
un giorno di produzione.
Durante la stagionatura le forme vengono periodicamente
rivoltate (inizialmente ogni 4-5 giorni e quindi più di
rado ogni 12-15 giorni) e spazzolate o raschiate al fine di
eliminare eventuali residui; ad ogni voltatura le forme
vengono ispezionate.
Al termine del periodo minimo di stagionatura ogni singola
forma viene valutata da esperti qualificati dal Consorzio
di tutela che verificano la rispondenza allo standard di
produzione dequalificando le forme che presentano che
presentano anomalie.
L’esito dei controlli eseguiti fornisce adeguata garanzia
del fatto che sono stati rispettati gli standard di
processo che garantiscono la riuscita e perciò la sicurezza
microbiologica del prodotto.
La procedura dovrà descrivere le modalità di esecuzione dei
controlli e le funzioni coinvolte.
Vengono
mantenute
le
registrazioni
dei
controlli
effettuati.
4. Procedure di gestione dei CCP (solamente in caso di
opzione A.1 o di opzione A.2)
p. 27/86
Il processo produttivo del Parmigiano-Reggiano è
intrinsecamente sicuro grazie alla sinergia di molteplici e
complessi fattori.
E' tuttavia dimostrato che anche l'effetto della sola curva
tempo/temperatura è sufficiente, pur rispettando la flora
lattica termofila, a garantire sui patogeni un effetto
analogo a quello della pastorizzazione come anche la
stagionatura è in grado autonomamente di garantire i
medesimi effetti (v. Studio HACCP).
E' pertanto possibile gestire questi singoli fattori come
CCP.
Di seguito viene proposta la guida alla stesura di
procedure pertinenti.
4.1. Procedura di gestione del CCP: "Cottura" (Solamente in
caso di opzione A.1)
E’ necessario fornire una descrizione di come si esegue la
cottura, con una chiara indicazione della temperatura a cui
è stabilito di portare la massa. Tale temperatura sarà,
naturalmente, maggiore del limite critico indicato dallo
studio Haccp.
Deve essere altresì specificato come si opera una volta
interrotta l’erogazione di energia termica alla caldaia. In
particolare occorre documentare il tempo minimo stabilito
per la giacenza sotto siero (caldo) della cagliata: tale
tempo, ovviamente, sarà
superiore al limite critico
indicato dallo studio Haccp.
Grande rilievo deve essere poi dato alle modalità di
registrazione delle informazioni in merito alle temperature
e ai tempi effettivamente attuati, ad ogni caseificazione,
in ciascuna delle caldaie.
A tale riguardo, nel caso la memoria dei valori di
temperatura sia tenuta a mezzo di “data logger” si deve
avere presente che la registrazione automatica copre solo
uno dei due aspetti di significato del tenere memoria,
quello del permanere della informazione; occorre perciò
individuare e descrivere anche un metodo per l’acquisizione
del dato da parte del personale responsabile. In altri
termini
bisogna
specificare
con
quale
frequenza
il
responsabile visiona i dati stoccati e quale segno lascia
della propria presa d’atto.
In sintesi, per quanto riguarda le registrazioni, è
necessario perciò prevedere:
• l’annotazione della temperatura raggiunta, ad ogni
caseificazione, in ciascuna delle caldaie;
p. 28/86
qualora
la
memorizzazione
della
temperatura
sia
automatica, la registrazione della presa visione (in che
modo, con quale frequenza);
• la registrazione dei tempi di giacenza sotto siero
effettuati, ad ogni caseificazione, in ciascuna delle
caldaie;
• il regolare decorso del primo giorno di presale.
•
4.2.
Procedura
di
gestione
del
(Solamente in caso di opzione A.2)
CCP
"Stagionatura"
Al di là della probabilmente opportuna (anche se non
strettamente pertinente) descrizione di come deve essere
condotta una corretta stagionatura del Parmigiano Reggiano
(frequenza delle voltature e delle spazzolature, parametri
termoigrometrici da osservare negli ambienti, etc.), è
necessario specificare che la cessione per l’immissione al
consumo non può avvenire prima del superamento del limite
critico stabilito dallo studio Haccp (ciò, naturalmente, ha
rilevanza per le forme che si intendono sottrarre alla
marchiatura, dato che, per quelle destinate al compimento
del percorso, è prevista una stagionatura di almeno 12
mesi); quando il prodotto viene ceduto prima del compimento
dei 60 giorni, dovrà essere accompagnato dalla chiara
indicazione che non va immesso al consumo prima del decorso
del termine.
Ovviamente, affinchè la misura di controllo che si descrive
risulti applicabile, è necessario che siano in essere i
requisiti a cui la misura stessa è subordinata; nel caso in
questione dovrebbe essere prescritto e applicato che le
forme – sotto l’ipotesi di possibili alienazioni in
immediata prossimità dei 60 giorni – rechino su di sè la
data esatta di produzione.
A
livello,
poi,
di
registrazioni,
dovrebbe
essere
contemplato che, a fronte di cessioni, venissero annotate
le età delle forme uscite.
p. 29/86
5. Procedure di sistema
Le procedure di sistema che la stessa fase di studio Haccp
suggerisce sono le seguenti:
• Procedura per il controllo dei documenti;
• Procedura per il controllo delle registrazioni;
• Procedura per la gestione delle non conformità e
l’attuazione di azioni correttive;
• Procedura per le verifiche ispettive interne del sistema
di autocontrollo igienico sanitario;
• Procedura per la verifica del rispetto dei requisiti
microbiologici.
5.1. Procedura per il controllo dei documenti
La procedura in questione deve specificare tutto quanto è
necessario affinché i documenti descrittivi del sistema di
autocontrollo igienico sanitario siano effettivamente sotto
controllo.
In primo luogo, è opportuno che espliciti chi è chiamato a
definire e chi è abilitato ad approvare ognuno dei diversi
documenti.
Inoltre, essa deve illustrare il criterio stabilito per
l’identificazione di questi ultimi e delle loro parti.
Solitamente viene stabilito che ognuno di essi debba
riportare:
• il titolo
• il codice
• lo stato di revisione
• l’estensore
• l’autorizzatore
• su ogni pagina, il numero che le è proprio e il numero
totale delle pagine del documento
La stessa procedura dovrebbe indicare in quali punti dei
documenti gli elementi di cui sopra devono essere riportati
(es.: titolo e codice, nella intestazione di ogni facciata;
etc.).
In
caso
di
distribuzione
capillare
a
un
organico
considerevole, potrebbe essere definita la modalità per
gestire adeguatamente la consegna dei testi e il ritiro
delle eventuali copie obsolete. Di queste ultime sarebbe
altresì
buona
cosa
stabilire
gli
estremi
per
la
conservazione.
Per quanto riguarda le registrazioni, potrebbe essere
valutata la funzionalità di un elenco dei documenti
p. 30/86
descrittivi in vigore, completo dello stato di revisione di
ciascuno di essi.
5.2. Procedura per il controllo delle registrazioni
Le registrazioni sono documenti predisposti affinché vi
venga annotato, nel corso del tempo, ciò che via via viene
fatto (o accade) e i risultati ottenuti.
Esse vengono quindi a rappresentare la memoria della
azienda, testimoniando quanto realizzato/accaduto/ottenuto.
Costituiscono “evidenze” da esibire a seconde (clienti) o
terze (Autorità Sanitarie, enti di certificazione) parti
interessate alla gestione igienico sanitaria dell’azienda.
La loro valenza, ai fini della confidenza nelle garanzie
offerte, è equiparabile alla constatazione diretta: se è
vero che i dati annotati su una registrazione potrebbero
non corrispondere al vero, è anche vero che l’aver previsto
di documentare un certo fatto prova attenzione verso il
tema connesso a quel fatto.
Da quanto premesso si evince l’importanza delle loro
corretta gestione: bisogna che siano definiti in procedura
adeguate modalità di raccolta, verifica, archiviazione
(dove, in che ordine), conservazione (per quanto tempo), e
quant’altro eventualmente necessario.
5.3. Procedura per la gestione
l’attuazione di azioni correttive
delle
non
conformità
e
La procedura in questione deve indicare
• chi è tenuto a intervenire a fronte delle possibili
diverse non conformità
• il da farsi rispetto all’eventuale occorrenza di non
conformità specifiche, già contemplate come possibili
(tra queste, le NC di cui allo studio Haccp); ciò sia
rispetto al prodotto coinvolto (“trattamento” della NC),
sia rispetto alla causa che ha generato la NC (azione
correttiva)
La
procedura
deve
necessariamente
prevedere
la
registrazione
di
quanto
accaduto,
degli
interventi
effettuati sul prodotto e sulla causa, dei risultati
ottenuti.
5.4. Procedura per le verifiche ispettive
sistema di autocontrollo igienico sanitario.
interne
del
p. 31/86
E’
assolutamente
opportuno
prevedere
una
periodica
valutazione sullo stato del sistema di autocontrollo
igienico sanitario.
Il pericolo che la verifica scada a sommaria e compiacente
constatazione
di
ciò
che
funziona
(magari
solo
apparentemente),
alto,
rende
doveroso
definire
una
procedura che formalizzi i passaggi adeguati e stabilisca
le registrazioni necessarie.
La complessità del tema suggerisce di astenersi dal fornire
dettagli con pretesa di esaustività sui contenuti della
procedura in questione, e di rimandare alla norma ISO
19011, dedicata proprio alla verifiche ispettive.
Tuttavia, si vogliono ricordare 3 aspetti cruciali per
l’efficacia dell’attività in questione:
• indipendenza
del
valutatore
rispetto
all’attività
ispezionata
• registrazione delle evidenze valutate
• documentazione, in un rapporto finale, delle criticità
riscontrate.
5.5. Procedura per la verifica del rispetto dei requisiti
microbiologici
La procedura in questione non potrà che attenersi, per
quanto riguarda:
• i “microorganismi/loro tossine, metaboliti” da ricercare
• i “piani di campionamento”
• i “limiti”
• i “metodi di analisi di riferimento”
• le “fasi a cui si applicano i criteri”
• la “interpretazione dei risultati delle prove”
a quanto specificato dal Reg. CE 2073/05 per le tipologie
di prodotti tra i quali è annoverabile il Parmigiano
Reggiano. Per quanto invece è inerente alle frequenze, il
Reg recita, all’Art. 4, comma 2: “Gli operatori del settore
alimentare
stabiliscono
la
frequenza
con
la
quale
effettuare i campionamenti, […]. Essi prendono questa
decisione nel contesto delle loro procedure basate sui
principi HACCP e sulla corretta prassi igienica, tenendo
conto delle istruzioni per l’uso del prodotto alimentare in
questione.
Purché ciò non comprometta la sicurezza dei prodotti, la
frequenza del campionamento può essere adattata alla natura
e alle dimensioni dell’impresa; viste le risultanze molto
chiare degli studi epidemiologici che permettono di
considerare il prodotto come estremamente sicuro, si
p. 32/86
ritiene che possa essere idoneo un controllo/anno nei
modelli in cui si identifichino uno o più CCP e un
controllo/lotto quadrimestrale negli altri.
La procedura dovrà prevedere che l’eventuale mancato
rispetto
dei
requisiti
porti
alla
modifica
delle
scelte/comportamenti aziendali, e che, qualora i limiti
superati
siano
inerenti
i
“criteri
di
sicurezza
alimentare”, si provveda al ritiro/richiamo dei prodotti
interessati.
Per quanto riguarda le registrazioni, sarà necessario
prevedere quantomeno la conservazione dei rapporti di prova
riportanti i risultati rilevati, con l’avvertenza che siano
associabili alle identità dei prodotti indagati.
p. 33/86
Allegato 1 - Fac-simili dei moduli per le registrazioni
Nel manuale potranno essere raccolti i fac-simili dei
moduli per le registrazioni previste dal sistema.
Da tali fac-simili potranno essere riprodotti gli esemplari
di schede da utilizzare per tenere memoria delle attività
svolte e dei risultati ottenuti. E’ evidente che le
registrazioni già effettuate per altre finalità che
rientrano fra quelle funzionali al manuale di autocontrollo
non
dovranno
essere
ripetute
ma
verranno
acquisite
indicando la loro collocazione.
p. 34/86
Allegato 2
LINEA GUIDA PER LA DEFINIZIONE DEL
SISTEMA DI AUTOCONTROLLO IGIENICO SANITARIO
HACCP - FASE DI STUDIO
p. 35/86
I. Fase di studio
I.I. Premessa
La presente parte della Linea Guida tratta della fase di
studio
necessaria
allo
sviluppo
di
un
sistema
di
autocontrollo basato sulla metodologia Haccp (sistema
Haccp) nei caseifici che producono Parmigiano Reggiano.
In ragione della sostanziale omogeneità del processo
produttivo tra tutti i caseifici (il fatto che il
Parmigiano Reggiano sia un prodotto DOP limita fortemente
la possibilità di variare lo “spartito” delle modalità di
realizzazione),
si è potuto oltrepassare il livello del
“suggerimento” (a cui ci si è, invece, dovuti attenere
nella parte dedicata alle procedure) sul come realizzare il
documento in ogni singola realtà: la fase di studio che
viene proposta è stata pensata per essere utilizzata tal
quale, fatta salva l’esclusione delle parti non pertinenti
in quanto relative esclusivamente alle opzioni, tra quelle
proposte,
differenti
da
quella
prescelta,
da
ogni
caseificio.
p. 36/86
I.II. Introduzione
In un sistema Haccp, la fase di studio rappresenta il
passaggio sulla base delle cui risultanze dovranno essere
costruite le procedure specifiche - ulteriori rispetto alle
prerequisito e a quelle necessarie al mantenimento del
sistema - inerenti gli aspetti igienico sanitari della
azienda.
Infatti, compito di questa fase è, in sintesi, quello di
condurre:
• a selezionare gli effettivi pericoli del processo
produttivo derivanti da cause cosiddette “puntuali” (in
contrapposizione alle cause cosiddette “diffuse”),
• a individuare il da farsi in merito.
Per tali ragioni, la conduzione di una fase di studio è
necessaria per poter completare un sistema di gestione
finalizzato a garantire la sicurezza igienico sanitaria dei
prodotti.
Secondo il Codex Alimentarius la fase di studio di un
sistema Haccp deve essere articolata nel modo seguente:
1. costituzione del gruppo di lavoro
il quale, quindi, realizzerà:
2. descrizione del prodotto
3. individuazione degli utilizzi previsti per il
prodotto
4. realizzazione del diagramma di flusso
5. conferma in campo del diagramma di flusso
6. elencazione di tutti i possibili pericoli,
conduzione di una analisi dei pericoli,
individuazione delle misure di controllo
7. definizione dei CCP
8. definizione dei limiti critici per ogni CCP
9. definizione del sistema di monitoraggio per ogni
CCP
10. definizione degli interventi da attuare in caso
di superamento dei limiti critici*
11. definizione delle procedure di verifica
12. definizione della documentazione descrittiva e di
registrazione
*Si
preferisce utilizzare il termine “interventi” invece di “azioni
correttive” – benchè quest’ultima locuzione rappresenti la traduzione
letterale del testo del Codex Alimentarius – in quanto nella terminologia
propria dei sistemi di gestione una “azione correttiva” è una “azione per
eliminare la causa di una non conformità rilevata, o di altre situazioni
indesiderabili rilevate” (ISO 9000:2000), mentre nel contesto Haccp si vuole
intendere,oltre a ciò, anche quanto eventualmente da eseguire sui prodotti
interessati.
p. 37/86
Naturalmente tutto il percorso compiuto secondo le tappe
sopra elencate per la realizzazione della fase di studio
deve risultare documentato.
Il testo che segue rappresenta la documentazione della fase
di studio eseguita dal Consorzio del Formaggio Parmigiano
Reggiano.
p. 38/86
I.III. Indice
1. Costituzione del gruppo di lavoro
2. Descrizione del prodotto
3. Individuazione degli usi previsti per il prodotto
4. Realizzazione del diagramma di flusso
5. Conferma in campo del diagramma di flusso
6. Elencazione di tutti i possibili pericoli, conduzione di
una analisi dei pericoli, individuazione delle misure di
controllo
6.1. Elencazione di tutti i possibili pericoli
6.1.1. Approccio metodologico
6.1.2. Possibili pericoli nella produzione di Parmigiano
Reggiano
6.2. Analisi dei pericoli
6.2.1. Analisi dei pericoli: selezione dei pericoli sulla
base della loro temibilità
6.2.2. Analisi dei pericoli: pericoli eliminabili a mezzo
Fino al paragrafo 10 incluso: solamente in caso di opzione
A o di opzione B
6.2.3. Analisi dei pericoli: disamina della relazione tra
ciascun pericolo residuo e ciascuna fase del processo
produttivo
6.3. Individuazione delle misure di controllo
6.3.1. Misure di controllo in essere
6.3.2. Misure di controllo addizionali
7. Definizione dei CCP
8. Definizione dei limiti critici per ogni CCP
9. Definizione del sistema di monitoraggio per ogni CCP
10. Definizione degli interventi da attuare in caso di
superamento dei limiti critici
11. Definizione delle procedure di verifica
11.1. Verifiche della fase di studio
11.2. Verifiche
autocontrollo
inerenti
12. Definizione
registrazione.
della
la
gestione
documentazione
del
sistema
descrittiva
e
p. 39/86
di
di
BIBLIOGRAFIA METODOLOGIA HACCP
Allegato Tecnico 1: Sicurezza del processo produttivo.
Allegato Tecnico 2: Epidemiologia.
Allegato Tecnico 3: Stagionatura.
p. 40/86
1. Costituzione del gruppo di lavoro
Presso il CFPR è stato creato un gruppo di lavoro
costituito da:
Gabriele Bandini per Gruppo Imprese Artigiane di Parma
Sara Bardulla per Lega Coop Agroalimentare Emilia-romagna
Marco Nocetti per C.F.P.R. – Laboratorio di Tecnologia
Applicata
Alfonso Rossi per C.F.P.R. e per Te.Ta
Armando Scarica per Unione Parmense degli Industriali
Massimo Vergnani per Fedagri Confcooperative Emilia-Romagna
Il gruppo si è avvalso della collaborazione di partner
esterni
tra
cui,
in
particolare,
l’
Istituto
Zooprofilattico Sperimentale della Lombardia e dell'Emilia
Romagna IZS BS)
2. Descrizione del prodotto
• Nome del prodotto:
Parmigiano Reggiano
• Descrizione:
Formaggio a pasta dura, cotta
e
a
lenta
maturazione,
prodotto
con
latte
crudo,
parzialmente scremato, proveniente da vacche la cui
alimentazione è costituita prevalentemente da foraggi della
zona d’origine. Il latte non può essere sottoposto a
trattamenti termici e non è ammesso l’uso di additivi.
La maturazione deve protrarsi per almeno 12 mesi, a partire
dalla formatura del formaggio. Il prodotto finito ha forma
cilindrica a scalzo leggermente convesso o quasi diritto,
con facce piane leggermente orlate;
• dimensioni:
diametro delle facce piane da
35 a 45 cm, altezza dello scalzo da 20 a 26 cm;
• peso minimo di una forma:
Kg 30;
• aspetto esterno:
crosta di colore paglierino
naturale;
• colore della pasta:
da leggermente paglierino a
paglierino;
• aroma e sapore della pasta caratteristici:
fragrante, delicato, saporito
ma non piccante;
• struttura della pasta:
minutamente
granulosa,
frattura a scaglia;
• spessore della crosta:
circa 6 mm;
• grasso sulla s. s.:
minimo 32%.
• Ingredienti:
latte, sale, caglio
• pH a 12 mesi:
5,4 - 5,5
• NaCl a 12 mesi:
3,5 -4,5% sull’acqua
• Aw a 12 mesi:
0,90 - 0,91
p. 41/86
• Confezionamento:
nessuno per la forma intera
(peso minimo: 30 Kg); sottovuoto o in atmosfera protettiva
per il porzionato e il grattugiato
• Temperatura di conservazione:
ambiente per le forme intere;
+1/+6°C per le forme aperte;
• Vita commerciale:
da
indicare
a
cura
del
produttore;
• Destinazione:
Ingrosso,
grande
distribuzione, distribuzione organizzata, dettaglianti,
industria alimentare.
Il prodotto è privo di lattosio2
3. Individuazione degli usi previsti per il prodotto.
• Consumatore finale
Tutta
la
popolazione,
compresi bambini e anziani.
• Modalità di consumo:
Tal
quale
(in
scaglie
o
grattugiato) o in preparazioni gastronomiche.
2
Coppa, G.V.(2007) Caratterizzazione biochimica dei carboidrati contenuti nel
formaggio PARMIGIANO-REGGIANO a diversi tempi di stagionatura.
(http://cms.arscolor.com/storage/sito98/VNPR%20-%20Coppa%20%20Lattosio%20OS.pdf). In “"AGGIORNAMENTI SUL VALORE NUTRIZIONALE DEL
PARMIGIANO-REGGIANO". Reggio Emilia, 8 marzo 2007
p. 42/86
4. Realizzazione del diagramma di flusso
Il diagramma di flusso che segue evidenzia le fasi del
processo
di
trasformazione
del
latte
in
Parmigiano
Reggiano.
Si specifica che – per esaustività - è stato reso un
diagramma di flusso completo di tutte le produzioni. Vi
risultano perciò ricompresi anche elementi in uscita che
non sono di interesse per il campo di applicazione del
presente documento (es.: panna). Tuttavia, poi, per
consentire di focalizzare l’attenzione sulla parte che è
campo di applicazione del presente documento, quest’ultima
è stata evidenziata racchiudendola entro una linea di
contorno perimetrale.
p. 43/86
RACCOLTA LATTE
LATTE SERA
AFFIORAMENTO
LATTE
PANNA
LATTE
MATTINA
CONSERVAZIONE
LATTE (“riporto”)
CAGLIO
ZANGOLATURA
LATTE
SCREMATO
LATTE
INTERO
ZANGOLATO
ACQUIRENTE
CASEIFICAZIONE
PANNA
SIERO
INNESTO
CENTRIFUGAZIONE
SCOTTA
SIERO
MASSA
CASEOSA
RICOTTA
MESSA IN FASCERA
FORME
SIERO
SCREMATO
SALATURA FORME
AUTOCONSUMO
ACQUA PER
DISPERSIONE
CAGLIO
PLACCHE DI
CASEINA
ACQUA PER
SALAMOIA
SALE
ACQUIRENTE
STAGIONATURA IN
MAGAZZINO FORME
STAGIONATORE / ACQUIRENTE
Descrizione del processo produttivo (in grassetto le parti
fissate dal disciplinare)
Il latte destinato alla trasformazione in Parmigiano
Reggiano proviene da animali che non abbiano subito più di
2 mungiture giornaliere di non più di quattro ore l’una.
Il trasporto del latte al caseificio avviene per mezzo di
bidoni e/o cisterne adeguatamente puliti e sanificati
secondo quando previsto dalla procedura; la consegna al
caseificio avviene entro 2 ore dal termine della mungitura.
La temperatura di stoccaggio alla stalla e trasporto del
latte non può essere inferiore a +18°C.
p. 44/86
Il latte della mungitura della sera dopo il trasporto al
caseificio e la filtrazione viene posto in apposite vasche
di affioramento a cielo aperto dove subisce un naturale
processo di debatterizzazione attraverso la separazione
della panna dal latte.
Il mattino successivo viene posto in caldaia e qui
miscelato con il latte della mungitura del mattino (che può
subire una parziale scrematura per affioramento.
Il
latte
del
mattino
eventualmente
destinato
alla
caseificazione del giorno successivo non supera il 15% del
latte conferito e viene conservato ad una temperatura non
inferiore a 10°C.
Al latte miscelato in caldaia viene aggiunto il siero
innesto che è una coltura lattica naturale fortemente acida
ottenuta per acidificazione spontanea del siero derivante
da una precedente lavorazione di Parmigiano Reggiano.
Si prepara prelevando da una caldaia siero a fine cottura
ad una temperatura di 55°C circa e mettendolo in appositi
recipienti dove viene lasciato a maturare nottetempo in
modo da permettere l’acidificazione e la selezione dei
fermenti lattici termofili. Il casaro verifica l’acidità
del sieroinnesto per valutarne l’attività. La quantità di
siero innesto aggiunta al latte in caldaia è variabile in
funzione dei parametri tecnologici di lavorazione (acidità
del siero, acidità del latte da lavorare, temperatura,
caratteristiche del latte) e del giudizio del casaro.
Durante questa
agitazione.
fase
il
latte
è
mantenuto
in
costante
Viene quindi addizionato caglio di vitello in quantità
variabile a giudizio del casaro secondo le caratteristiche
di coagulabilità del latte e di acidità di questo e del
siero innesto.
Durante questa
agitazione.
fase
il
latte
è
mantenuto
in
costante
A seconda della quantità e delle caratteristiche del caglio
p. 45/86
addizionato e delle caratteristiche del latte, il tempo di
coagulazione varia da 10 a 16 minuti ad una temperatura del
latte compresa tra 33°C-34°C.
In questa fase viene sospesa l’agitazione del latte sino al
raggiungimento della corretta consistenza della cagliata.
Valutata la corretta consistenza della cagliata ad opera
del casaro, segue la rottura della stessa con uno speciale
attrezzo denominato “spino”; l’operazione ha una durata
variabile da 2 a 4 minuti sino ad ottenere granuli “a
chicco di riso” con un diametro variabile da 2 a 5 mm
valutato visivamente dal casaro.
La cottura avviene con agitazione meccanica di tutta la
massa di cagliata mediante l’utilizzo di una apposita
“rondella” sino al raggiungimento di una temperatura di 5456°C per un periodo variabile da 8 a 14 minuti a seconda
delle caratteristiche della cagliata.
La cagliata viene quindi lasciata depositare sul fondo
della caldaia, coperta dal siero di spurgo, per un periodo
di 40-60 minuti ad una temperatura che permane compresa tra
53°C - 55°C; tempi e temperatura vengono misurati
regolarmente dal casaro con orologi e termometri.
La durata della permanenza della cagliata sotto siero è in
funzione dell’acidità di lavorazione e delle valutazioni
del casaro.
L’estrazione avviene manualmente ad opera di teli di lino e
comporta prima la separazione, ancora nel siero, della
massa caseosa in due forme “gemelle”; successivamente
queste vengono lasciate sgrondare appese sulla bocca della
caldaia e, dopo un periodo di circa 10-20 minuti, poste in
fascere avvolte in teli di lino e pressate con un tagliere.
Il periodo di permanenza della cagliata nelle fascere (in
legno, plastica, acciaio) varia da 2 a 3 giorni, a
temperatura ambiente e su appositi tavoli spersoli ed è
caratterizzato da periodici rivoltamenti delle forme con
contemporanea sostituzione dei teli in lino; tutto questo
allo scopo di favorire l’eliminazione del siero di spurgo
in eccesso.
Le forme vengono quindi poste in soluzione satura di sale
ad una temperatura di 16°C-18°C per un periodo variabile (a
seconda del peso delle forme e del tipo di salina) tra i 20
ed i 25 giorni; durante questo periodo viene effettuato ad
un periodico rivoltamento delle forme per permettere una
uniforme penetrazione del sale nella pasta. In tali
p. 46/86
occasioni e comunque al momento dell’estrazione dalla
salamoia viene valutata la presenza di gonfiori o altre
anomalie.
Estratte
dalla
salamoia
le
forme
vengono
lasciate
sgocciolare nei locali di “stufatura” ad una temperatura di
26°C - 30°C per circa 24 ore.
Questa operazione favorisce lo sviluppo dei fermenti
lattici ad azione proteolitica nella pasta ed asciuga
ulteriormente la crosta che trasuda grasso divenendo
lucida, untuosa.
Avviene in appositi locali ponendo le forme su scaffali in
legno
tenero
o
duro,
materiale
che
permette
la
traspirazione
anche
del
“piatto”
in
appoggio,
indispensabile per la perfetta maturazione del parmigiano
reggiano.
La stagionatura ha una durata minima di 12 mesi.) ed
avviene in magazzini la cui temperatura in estate non può
scendere sotto i 16° C.
5. Conferma in campo del diagramma di flusso.
Quanto riportato nel diagramma di flusso, oltre ad essere
in buona parte fissato dal disciplinare di produzione, è
stato verificato dai componenti del gruppo nel corso della
propria quotidiana attività professionale e dall’Istituto
Zooprofilattico Sperimentale della Lombardia dell’EmiliaRomagna (http://sita.siv-ars.it).
6. Elencazione di tutti i possibili pericoli, conduzione di
una analisi dei pericoli, individuazione delle misure di
controllo
Ancor prima di procedere con la resa agli atti del
passaggio n. 6 previsto dal Codex, si ritiene utile offrire
un diagramma che sintetizza graficamente la successione dei
criteri
utilizzati
per
la
progressiva
elisione
dei
pericoli. Si chiarisce che non necessariamente tutti i
criteri di elisione si dimostreranno applicabili al caso
del Parmigiano Reggiano.
p. 47/86
selezione, su base storica e
legislativa, dei pericoli
veicolabili dal PR
valutazione della temibilità
dei pericoli
selezione dei pericoli sulla
base della possibile
“copertura” a mezzo di
procedure prerequisito
individuazione dei pericoli
eliminabili da fasi intrinseche
al processo di produzione del
PR
inserimento, nel processo di
produzione, di misure
dedicate al controllo degli
ultimi pericoli
pericoli connessi al cibo
pericoli effettivamente veicolabili dal Parmigiano Reggiano
pericoli effettivamente temibili
(combinazione Gravità x Probabilità)
pericoli non
veicolabili dal
Parmigiano
Reggiano
pericoli poco
temibili
pericoli
pericoli non dominabili a mezzo dominabili a
mezzo di
di procedure prerequisito
procedure
prerequisito
pericoli non
pericoli
eliminabili da eliminabili da
fasi intrinseche al fasi intrinseche
processo di
al processo di
produzione del produzione del
PR
PR
pericoli
eliminabili grazie
alla introduzione,
nel processo di
produzione, di
fasi dedicate al
loro controllo
Ciò premesso, si vuole specificare che il passaggio n.6
dell’elencazione proposta dal Codex raccoglie al proprio
interno, in realtà, più attività, per di più assai
significative. E’ perciò preferibile scinderne i contenuti
nelle 3 componenti che gli sono proprie:
• elencazione di tutti i possibili pericoli,
• conduzione di una analisi dei pericoli,
• individuazione delle misure di controllo
Peraltro, lo sviluppo dei 3 argomenti di cui sopra è
opportuno sia articolato e “interpretato” secondo quanto
reso dal diagramma sottostante, diagramma che rende anche
il successivo passaggio n. 7 (definizione dei CCP) del
Codex.
p. 48/86
percorso metodologico per la progressiva elisione dei pericoli
elencazione di tutti i possibili pericoli
effettivi
selezione dei pericoli sulla base
della loro temibilità
conduzione di una analisi dei pericoli
dominabili a mezzo di
procedure prerequisito
disamina della relazione tra
ciascun pericolo residuo e
ciascuna fase del processo
produttivo
misure di controllo in essere
individuazione delle misure di controllo
misure di controllo addizionali
per ciascuna fase, albero delle
decisioni per ciascun pericolo
definizione dei CCP
individuazione dei CCP
p. 49/86
6.1. Elencazione di tutti i possibili pericoli
6.1.1. Approccio metodologico
L’operazione dell’individuare i possibili pericoli vede
confrontarsi 2 diversi approcci metodologici:
a) l’approccio standard, storico, che prevede che, per
ogni fase di processo, si proceda ad una elencazione
di ogni possibile pericolo proprio della fase, a
prescindere dalla materia in causa; in sintesi: fase
per fase, quali pericoli possono introdursi nel
processo, data la natura della fase, a prescindere
dalla tipologia del prodotto;
b) l’approccio mirato - fatto proprio in Italia dalla
norma UNI 10854 sulla scorta del cosiddetto “metodo
Peri” - che prevede l’individuazione dei pericoli
effettivi attribuibili al prodotto, grazie ad una
“sistematica, accurata e prudente analisi effettuata
sul prodotto, sulla conoscenza dei danni prodotti dal
suo consumo e sul sospetto per danni anche non
documentati che potrebbero derivare dal suo consumo”;
in
sintesi:
quali
pericoli
sono
effettivamente
attribuibili al prodotto, a prescindere dalle fasi del
processo che porta alla sua realizzazione.
Il gruppo Haccp che ha elaborato il presente documento ha
scelto di aderire all’approccio “b”, ritenendolo più
razionale e più efficiente.
6.1.2. Possibili pericoli nella produzione di Parmigiano
Reggiano
Si premette che i pericoli che possono
alimento sono classificabili come segue
interessare
p. 50/86
un
pericoli
microorganismi
patogeni vitali
batteri
molecole di
origine biologica
prodotti di sintesi
vetro, metallo,
plastica, legno,
sassi
entità di natura
organica (da animali
da operatori)
virus
accidentali, da
altre attività
umane
protozoi
fisici
chimici
biologici
utilizzati in
caseificio
etc.
p. 51/86
In conformità alla scelta di cui al paragrafo precedente (approccio “mirato” per la
individuazione dei possibili pericoli), si è proceduto ponendosi e dando risposta alle
seguenti domande:
domande
consideranda
1 Quali patologie sono
documentate
per
singole occasioni di
consumo di Parmigiano
Reggiano o di prodotti
simili?
2 Quali patologie sono il legislatore è
primo
possibili per singole il
occasioni di consumo suggeritore
di Parmigiano Reggiano
o di prodotti simili?
Non sono mai stati
all’uso del prodotto
risposte
registrati
incidenti
fonti
collegabili v. All tecnico 2
danni da accidentale presenza di corpi estranei (vetro, --metallo, plastica, legno, sassi)
danni da accidentale presenza di entità di natura organica --(da animali infestanti/indesiderati, da operatori)
intossicazioni da prodotti chimici di sintesi utilizzati --in caseificio
Regolamento (CE) n. 2073/2005
della Commissione del 15 novembre
2005 sui criteri microbiologici
applicabili ai prodotti
alimentari
Listeria monocytogenes
Stafilococchi coagulasi-positivi
Enterotossine stafilococciche
Salmonella
3 Quali contaminanti ad
effetto cumulativo è
documentato
siano
stati riscontrati nel
Parmigiano
Reggiano
e/o
in
prodotti
simili?*
4 Quali contaminanti ad
effetto cumulativo è
possibile
possano
ritrovarsi
nel
Parmigiano Reggiano?*
il legislatore è Aflatossina M1
il
primo
suggeritore
il legislatore è Prodotti chimici utilizzati in caseificio
il
primo
suggeritore
Prodotti antibiotici e chemioterapici somministrati agli
animali
* i contaminanti plausibili per il latte vengono considerati tali anche per il Parmigiano Reggiano
p. 52/86
6.2. Analisi dei pericoli
6.2.1. Analisi dei pericoli: selezione dei pericoli sulla
base della loro temibilità.
I pericoli elencati nella tabella di cui al paragrafo
precedente sono stati assoggettati alla analisi che segue,
al fine di stabilire, per ciascuno di essi, il livello di
temibilità e, perciò, se possa essere trascurato oppure se
debba essere dominato (a mezzo di una
procedura
prerequisito o la gestione di un CCP).
Infatti, ancorchè effettivamente possibili per il prodotto
in esame – il formaggio Parmigiano Reggiano – i pericoli
emersi dalla disamina documentata nel paragrafo precedente
possono presentare una gravità e/o una probabilità tali da
suggerire, in una analisi costi/benefici, di dirottare le
risorse per il loro controllo verso altri pericoli,
complessivamente più temibili.
Pertanto:
a) ogni pericolo è stato sottoposto ad una analisi di
gravità (G) e probabilità (P), così da pervenire al suo
indice di temibilità (T) secondo il calcolo seguente:
G*P = T
b) è stato stabilito un valore soglia per T: 6
c) i pericoli con T ≤ 6 non sono stati considerati oltre
d) i pericoli con T > 6 sono stati selezionati per
proseguire le valutazioni con gli altri passaggi
previsti dal Codex.
Criteri per il calcolo della
Gravità dell’evento (G)
punteg
descrizione
gio
1
molto bassa
2
medio-bassa
3
media
4
medio-alta
5
alta
Temibilità (T)
Probabilità dell’evento (P)
punteggi
Descrizione
o
1
molto bassa
2
medio-bassa
3
Media
4
medio-alta
5
Alta
p. 53/86
La tabella che segue riporta le possibili combinazioni di
Gravità (G) e Probabilità (P) e i conseguenti risultati in
termini di Temibilità (T)
Gravità
dell’evento (G)
pun
descrizione
ti
1
2
1
3
1
4
2
1
5
1
3
2
4
2
3
5
2
4
3
5
3
4
5
4
5
Probabilità
dell’evento (P)
punt
descrizione
molto bassa
medio-bassa
molto bassa
media
molto bassa
medio-alta
medio-bassa
molto bassa
alta
molto bassa
media
medio-bassa
medio-alta
medio-bassa
media
alta
medio-bassa
medio-alta
media
alta
media
medio-alta
alta
medio-alta
alta
i
1
1
2
1
3
1
2
4
1
5
2
3
2
4
3
2
5
3
4
3
5
4
4
5
5
molto bassa
molto bassa
medio-bassa
molto bassa
media
molto bassa
medio-bassa
medio-alta
molto bassa
alta
medio-bassa
media
medio-bassa
medio-alta
media
medio-bassa
alta
media
medio-alta
media
alta
medio-alta
medio-alta
alta
alta
Temibilità (T)
dell’evento (G*P)
punt
valutazione
i
(al fine di individuare i CCP
del processo produttivo del
Parmigiano Reggiano)
1
trascurabile
2
trascurabile
3
trascurabile
4
trascurabile
trascurabile
5
trascurabile
6
da considerare
8
9
10
12
15
16
20
25
da considerare
da considerare
da considerare
da considerare
da considerare
da considerare
da considerare
La tabella che segue, infine, seleziona
effettivi sulla base dei criteri illustrati:
i
pericoli
Pericolo
Gravità Probabilità Temibilità Valutazione Note
corpi
estranei
(vetro,
da considerare
12
1 metallo,
4
3
plastica,
2
legno, sassi)
entità
di
organica (da
natura
animali
2
5
10
3
2
6
5
4
2
3
10
12
3
2
6
4
4
3
3
12
12
da considerare
da operatori)
3
4
5
6
7
8
intossicazioni
da
prodotti
chimici
di
sintesi utilizzati in
caseificio
Listeria Monocytogenes
Stafilococchi
coagulasi-positivi
Enterotossine
stafilococciche
Salmonella
Aflatossina M1
trascurabile
da considerare
da considerare
trascurabile
da considerare
da considerare
p. 54/86
**
*
*
**
*
9
10
prodotti
chimici
utilizzati
in
caseificio
Prodotti antibiotici e
chemioterapici
somministrati
agli
animali
3
1
3
3
4
12
trascurabile
da considerare
* nel seguito i pericoli in questione sono indicati come
“microorganismi patogeni”
** il pericolo in questione non viene considerato oltre
6.2.2. Analisi dei pericoli: pericoli eliminabili a mezzo
di procedure prerequisito
La tabella che segue rende il risultato della valutazione
dei pericoli (quelli residui dopo la valutazione di
temibilità) rispetto alle potenzialità di controllo a mezzo
pericoli
il pericolo è dominabile a mezzo
della applicazione di una procedura
prerequisito?
opzione
opzione
opzione B
A.1
A.2
SI*
SI*
SI*
corpi estranei (vetro, metallo,
plastica, legno, sassi)
SI*
SI*
SI*
entità di natura organica (da
animali infestanti/indesiderati,
da operatori)
NO
NO
SI* #
microorganismi patogeni
SI*
SI*
SI*
Aflatossina M1
SI*
SI*
SI*
Prodotti
antibiotici
e
chemioterapici
somministrati
agli animali
*i pericoli dominabili a mezzo della applicazione delle procedure
prerequisito non vengono considerati oltre
p. 55/86
**
# Molti autorevoli esperti sono sostenitori della posizione
secondo cui il processo di produzione del Parmigiano
Reggiano reca intrinsecamente in se, ineludibilmente, fasi
che, pur originariamente finalizzate alla riuscita del
prodotto,
ne
garantiscono
anche
la
indennità
da
microrganismi patogeni: ciò rende intrinsecamente sicuro il
prodotto in quanto i fattori che ne garantiscono la
riuscita tecnologica sono gli stessi che ne garantiscono la
sicurezza microbiologica. Tale posizione non mette in
evidenza uno specifico passaggio piuttosto di un altro come
quello in grado di scongiurare – esso e solo esso - il
pericolo in questione; diversamente, sottolinea l’armoniosa
sinergia in tale direzione di una pluralità di fattori,
secondo una “tecnologia degli ostacoli” determinatasi nel
tempo.
Questa posizione è prevista peraltro dal Reg. (CE) 852/2004
che
al
15°
considerandum
recita:
“…
è
necessario
riconoscere che in taluni imprese alimentari non è
possibile identificare punti critici di controllo e che, in
alcuni casi, le prassi in materia di igiene possono
sostituire la sorveglianza dei punti critici di controllo.”
I motivi per cui il processo produttivo del P-R è
"intrinsecamente sicuro" sono dettagliatamente descritti
nell'allegato tecnico n. 1; a sostegno di tale affermazione
depone l'assenza di segnalazioni di incidenti in decine di
anni di utilizzo in tutte le parti del mondo del prodotto
(v. allegato tecnico n. 2).
Fino al paragrafo 10 incluso: solamente in caso di opzione
A.1 o di opzione A.2
6.2.3. Analisi dei pericoli: disamina della relazione tra
ciascun pericolo residuo e ciascuna fase del processo
produttivo.
Qualsiasi
fase
di
qualsiasi
processo
produttivo
rappresenta, rispetto ad un possibile pericolo:
• una possibile “porta di ingresso” per il pericolo: fase
“sensibile” per il pericolo in questione
• una
possibile
barriera
all’accesso
del
pericolo
all’interno del processo produttivo: fase “misura di
controllo per prevenzione” per il pericolo in questione
• un mezzo di eliminazione del pericolo dal processo
produttivo: fase “misura di controllo per eliminazione”
per il pericolo in questione
p. 56/86
•
un passaggio neutro per il pericolo, se ne consente la
trasmissione a valle senza modificarne la “portata”: fase
“neutra” per il pericolo in questione.
Si chiarisce, peraltro, che, normalmente
• le
“misure
di
controllo
per
prevenzione”
sono
rappresentate da fasi inserite appositamente nel processo
produttivo, proprio al fine di prevenire un pericolo
• le “misure di controllo per eliminazione”, invece, oltre
che da fasi introdotte appositamente nel processo,
possono essere rappresentate da fasi intrinseche al
processo stesso.
Ciò premesso, si introduce una tabella in cui ciascuno tra
i pericoli “da considerare” e non dominabili a mezzo di
procedure prerequisito viene analizzato rispetto ad ogni
singola fase di produzione, al fine di determinare se la
fase in questione sia, rispetto a quel pericolo:
• “sensibile”
• “misura di controllo per prevenzione”
• “misura di controllo per eliminazione”
• “neutra”
p. 57/86
pericolo
opzione
A.1
microorg
anismi
patogeni
opzione
A.2
microorg
anismi
patogeni
Latte nelle
aziende
agricole
raccolta
latte
affiorament
o latte
conservazio
ne
latte
(“riporto”)
aggiunta
sieroinnest
o a latte
in caldaia
dissoluzion
e
del
caglio
in
acqua*
aggiunta
caglio
disciolto a
latte
in
caldaia
Sensibile
neutra
sensibile
sensibile
sensibile
neutra
neutra
Sensibile
neutra
sensibile
sensibile
sensibile
neutra
neutra
fase
caseificazi
one latte
misura
di
controllo
per
eliminazion
e: cottura,
giacenza
sottosiero
e
raffreddame
nto
della
cagliata
(v.
BIBLIOGRAFI
A ref. n.
11
e
allegato
tecnico 1)
Neutra
preparazion
e
sieroinnest
o
per
il
giorno
successivo
neutra
applicazion
e
placche
di caseina
messa
fascera
forme
neutra
neutra
neutra
in
riempimento
delle
vasche
di
salatura
con acqua*
aggiunta
sale nelle
vasche
di
salatura
salatura
forme
stagionatura
in
magazzino
forme
neutra
neutra
neutra
neutra
neutra
neutra
neutra
neutra
neutra
misura
di
controllo per
eliminazione:
durata
stagionatura
(v.
all.
tecnico 3)
*Tutti i pericoli di cui può essere portatrice l’acqua sono dominabili a mezzo della applicazione delle
procedure prerequisito e, pertanto, alle fasi in questione non viene attribuito alcun pericolo tra quelli
selezionati e le stesse fasi, la cui rappresentazione ha il solo fine di evidenziare l’aggiunta di acqua, non
vengono considerate oltre
La tabella soprastante consente di visualizzare, per ogni pericolo:
• le fasi che rappresentano “porte di ingresso” (fasi “sensibili”)
• le fasi che rappresentano misure di controllo nativamente presenti nel processo di produzione del
Parmigiano Reggiano
• il susseguirsi, da monte a valle, delle connotazioni (“neutra”, “sensibile”,...) delle varie fasi
rispetto al pericolo volta a volta in esame
Si evidenzia che, come atteso, le fasi connaturate al processo di produzione del Parmigiano Reggiano
che rappresentano misure di controllo di un pericolo, sono tali in quanto capaci di eliminare il
pericolo. Come previsto, non sono intrinseche alla realizzazione del formaggio misure di controllo
che agiscano prevenendo l’inserimento di pericoli nel processo.
p. 58/86
6.3. Individuazione delle misure di controllo
E’ preliminarmente necessario chiarire che una misura di
controllo,
affinchè
si
possa
ritenere
che
esplichi
compiutamente la sua funzione, fornendo quindi effettive
garanzie rispetto al prodotto finito, deve trovarsi a valle
di tutte le fasi “sensibili”.
Qualora, diversamente, una misura di controllo sia seguita
da fasi “sensibili” per lo stesso pericolo che essa
contrasta, potrà contribuire ad abbassare le probabilità
del determinarsi di quel pericolo, ma non potrà fornire
garanzie esaurienti rispetto al prodotto finito, per quanto
ben applicata.
Pertanto, in qualsiasi processo di produzione di alimenti
occorre che, per ogni pericolo non già scongiurato da
procedure prerequisito, esista, per quanto possibile, una
misura di controllo a valle di tutte le fasi “sensibili”:
nel caso tale misura di controllo non sia già nativamente
in essere in quanto intrinseca al processo, è bene
provvedere introducendo una fase ad hoc.
p. 59/86
6.3.1. Misure di controllo in essere
opzione A.1
opzione A.2
L’analisi della tabella di cui al
paragrafo precedente evidenzia,
per
quanto
riguarda
i
microorganismi patogeni, che:
• esistono più fasi sensibili
• esiste
una
fase,
intrinsecamente connaturata al
processo di produzione, che
costituisce
una
misura
di
controllo: in specifico, la
fase di “cottura” rappresenta
una misura di controllo in
quanto
la
tecnologia
di
produzione
del
Parmigiano
Reggiano
prevede
che
sia
corredata dalla cottura della
cagliata e dalle successive
fasi di giacenza sotto siero e
raffreddamento
(caldo)
della
stessa.
• tutte
le
fasi
sensibili
precedono
la
misura
di
controllo
L’analisi della tabella di cui al
paragrafo precedente evidenzia,
per
quanto
riguarda
i
microorganismi patogeni, che:
• esistono più fasi sensibili
• esiste
una
fase,
intrinsecamente connaturata al
processo di produzione, che
costituisce
una
misura
di
controllo: in specifico, la
fase
di
“stagionatura”
rappresenta
una
misura
di
controllo
in
quanto
la
tecnologia di produzione del
Parmigiano Reggiano prevede che
venga protratta per almeno 12
mesi (ciò evidentemente vale
solo per il prodotto marchiato
PR).
• tutte
le
fasi
sensibili
precedono
la
misura
di
controllo
Qualora
• sussistessero
pericoli
non
dominabili
nè
a
mezzo
di
procedure prerequisito nè a
mezzo di fasi intrinseche al
processo di produzione,
oppure
• vi fossero fasi sensibili a
valle di pur presenti misure di
controllo intrinseche
occorrerebbe
pensare
ad
introdurre fasi ulteriori – vere
e proprie misure di controllo
addizionali
dedicate
alla
gestione
dei
pericoli
in
questione. Questo, tuttavia, non
è il caso nella produzione di
Parmigiano Reggiano.
Qualora
• sussistessero
pericoli
non
dominabili
nè
a
mezzo
di
procedure prerequisito nè a
mezzo di fasi intrinseche al
processo di produzione,
oppure
• vi fossero fasi sensibili a
valle di pur presenti misure di
controllo intrinseche
occorrerebbe
pensare
ad
introdurre fasi ulteriori – vere
e proprie misure di controllo
addizionali
dedicate
alla
gestione
dei
pericoli
in
questione. Questo, tuttavia, non
è il caso nella produzione di
Parmigiano Reggiano.
6.3.2. Misure di controllo addizionali
In ragione di quanto esposto al paragrafo precedente, non
si rende necessario integrare la tabella della relazione
tra ciascun pericolo selezionato e ciascuna fase del
p. 60/86
processo produttivo con l’indicazione di fasi aggiuntive,
da inserire tra le attività di produzione, dedicate
esclusivamente a costituire misura di controllo per
pericoli altrimenti non dominabili: tutti i pericoli
risultano infatti, già a questo punto, gestiti.
7. Definizione dei CCP
La definizione di “quali fasi siano CCP per quali pericoli”
viene effettuata sottoponendo ciascun pericolo, per ogni
fase del processo, all’albero delle decisioni presentato
nel seguito.
Naturalmente, dato il percorso compiuto, il presente
passaggio del Codex – per l’appunto la “definizione dei
CCP” – rappresenta esclusivamente una verifica della
correttezza dei risultati già raggiunti in ragione delle
scelte via via effettuate.
Vengono sottoposti all’albero delle decisioni i pericoli
ancora sussistenti pur dopo tutto il percorso compiuto: i
microorganismi patogeni.
p. 61/86
m odificare la fase, il
processo o il prodotto
Q 1: nella fase in esam e, sono in essere
m isure di controllo del pericolo
(intrinseche al processo o dedicate)?
NO
SI
SI
Q 2.2: per il pericolo in
questione, è necessario il
controllo per la sicurezza in
questa fase?
NO
per il pericolo esam inato la fase
in questione non è un ccp
Q 2.1: la fase è destinata a
prevenire o a elim inare le
probabilità di un pericolo?
SI
per il pericolo
esam inato la fase in
questione è un
CCP
NO
Q 3: una fase successiva potrà
prevenire, elim inare o ridurre
ad un livello accettabile la
probabilità che il pericolo si
concretizzi?
SI
per il pericolo
esam inato la fase
in questione non è
un ccp
NO
per il pericolo
esam inato la fae
in questione è un
CCP
p. 62/86
Per
ogni
fase
del
processo,
rispetto
appunto
ai
microorganismi patogeni, viene seguito il percorso logico
stabilito dall’albero.
La tabella che segue dà conto delle risposte ai quesiti
(Q1, Q2A, Q2B, Q3) e, quindi, mostra il risultato in
termini di [CCP SI’] / [CCP NO].
opzione A.1
pericoli
Q1
fase
Q2
Q3
1
2
------no
No
CCP
si/n
o
no
1
latte
nelle microorganismi
aziende agricole
patogeni
no
2
raccolta latte
microorganismi
patogeni
no
3
affioramento latte
microorganismi
patogeni
no
4
conservazione
latte (“riporto”)
microorganismi
patogeni
no
5
aggiunta
sieroinnesto
a
latte in caldaia
aggiunta
caglio
disciolto a latte
in caldaia
caseificazione
latte
(cottura,
giacenza
sotto
siero
e
raffreddamento)
Preparazione
sieroinnesto
per
il
giorno
successivo
applicazione
placche di caseina
microorganismi
patogeni
no
microorganismi
patogeni
no
microorganismi
patogeni
si
microorganismi
patogeni
no
--
no
--
no
microorganismi
patogeni
no
no
no
sale microorganismi
di patogeni
no
microorganismi
patogeni
no
in microorganismi
patogeni
no
------
no
fascera microorganismi
patogeni
------
6
7
8
9
10 messa
in
forme
11 aggiunta
nelle
vasche
saltura
12 salatura forme
13 stagionatura
magazzino forme
no
no
no
no
no
--
no
no
no
no
------no
CCP
N°
no
no
no
no
no
si
1
no
no
no
no
p. 63/86
opzione A.2
pericoli
Q1
Fase
1
latte
nelle microorganismi
aziende agricole
patogeni
no
2
raccolta latte
microorganismi
patogeni
no
3
affioramento latte
microorganismi
patogeni
no
4
conservazione
latte (“riporto”)
microorganismi
patogeni
no
5
aggiunta
sieroinnesto
a
latte in caldaia
aggiunta
caglio
disciolto a latte
in caldaia
caseificazione
latte
microorganismi
patogeni
no
microorganismi
patogeni
no
microorganismi
patogeni
no
preparazione
sieroinnesto
per
il
giorno
successivo
applicazione
placche di caseina
microorganismi
patogeni
no
microorganismi
patogeni
no
fascera microorganismi
patogeni
no
sale microorganismi
di patogeni
no
microorganismi
patogeni
no
in microorganismi
patogeni
si
6
7
8
9
10 messa
in
forme
11 aggiunta
nelle
vasche
saltura
12 salatura forme
13 stagionatura
magazzino forme
Q2
Q3
1
1
---------
no
----no
no
no
no
no
no
no
no
no
no
no
no
--
------------no
CCP
si/n
o
no
CCP
N°
no
no
no
no
no
no
no
no
no
no
no
si
1
p. 64/86
A seguito della individuazione dei punti critici di
controllo, diviene possibile arricchire il diagramma di
flusso presentato in precedenza inserendovi le indicazioni
dei
CCP.
Opzione A.1
RACCOLTA LATTE
LATTE SERA
LATTE
MATTINA
VERIFICA FORNITURE DI LATTE
AFFIORAMENTO
LATTE
PANNA
CONSERVAZIONE
CAGLIO
ZANGOLATURA
ZANGOLATO
ACQUIRENTE
LATTE
SCREMATO
LATTE
INTERO
CASEIFICAZIONE (cottura,
giacenza sotto siero e CCP_1
raffreddamento della cagliata)
PANNA
ACQUA PER
DISPERSIONE
CAGLIO
SIERO
INNESTO
CENTRIFUGAZIONE
SCOTTA
SIERO
MASSA
CASEOSA
RICOTTA
MESSA IN FASCERA
FORME
SIERO
SCREMATO
PLACCHE DI
CASEINA
ACQUA PER
SALAMOIA
SALATURA FORME
AUTOCONSUMO
SALE
ACQUIRENTE
STAGIONATURA IN
MAGAZZINO FORME
p. 65/86
Opzione A.2
RACCOLTA LATTE
LATTE SERA
LATTE
MATTINA
VERIFICA FORNITURE DI LATTE
AFFIORAMENTO
LATTE
PANNA
CONSERVAZIONE
CAGLIO
ZANGOLATURA
ZANGOLATO
ACQUIRENTE
LATTE
SCREMATO
LATTE
INTERO
ACQUA PER
DISPERSIONE
CAGLIO
CASEIFICAZIONE
PANNA
SIERO
INNESTO
CENTRIFUGAZIONE
SCOTTA
SIERO
MASSA
CASEOSA
RICOTTA
PLACCHE DI
CASEINA
MESSA IN FASCERA
FORME
SIERO
SCREMATO
ACQUA PER
SALAMOIA
SALATURA FORME
AUTOCONSUMO
SALE
ACQUIRENTE
STAGIONATURA IN
MAGAZZINO FORME
CCP_1
p. 66/86
8. Definizione dei limiti critici per ogni CCP
Una volta individuati i CCP è necessario porsi nella
condizione per governarli.
Il primo passo necessario a tal fine è definire, per
ciascuno di essi, i valori limite entro i quali deve
collocarsi il parametro (o i parametri) che qualifica la
misura di controllo affinché si possa affermare che il
pericolo (a cui quella misura di controllo è associata) è
sotto controllo.
Lo schema sotto riportato specifica i limiti critici dei
CCP individuati
fase
opzione A.1
pericolo
parametri
che caratterizzano la misura
di controllo
caseificazione microorgan
latte (cottura, ismi
giacenza sotto patogeni
siero
e
raffreddamento)
fase
limiti
critici
1) temperatura
≥53°C
raggiunta in cottura
2)
durata
della ≥50’
giacenza sotto siero
(caldo)
della
cagliata
3)
durata
del ≥24 h
raffreddamento
opzione A.2
pericolo
parametri
che caratterizzano la misura
di controllo
limiti
critici
stagionatura in microorgan tempo intercorso tra > 60 gg
magazzino forme
ismi
caseificazione e
patogeni immissione al consumo
p. 67/86
9. Definizione del sistema di monitoraggio per ogni CCP
La tabella che segue propone, per ogni CCP, il “cosa” e il
“quando” monitorare.
opzione A.1
fase
cottura/giacen
za latte
pericol
o
microor
ganismi
patogen
i
misura di
controllo
monitoraggio CCP
oggetto del
ampiez
frequenza del
monitoraggio
za del
monitoraggio
monito
raggio
1)
temperatura
raggiunta
in
cottura
Cottura,
2)
durata
della
giacenza
giacenza
sotto tutte
ogni
sottosiero e siero
(caldo) le
raffreddament della cagliata
caldai caseificazione
e
o
della
cagliata
3)
durata
del
raffreddamento
opzione A.2
fase
pericolo
misura di
controllo
monitoraggio CCP
ampiezza del
monitoraggio
frequenza
del
monitoraggio
stagionatura microorganismi durata
tempo
tutte le forme
ad ogni
in magazzino
patogeni
stagionatura intercorso tra potenzialmente alienazione
forme
caseificazione
alienabili
ipotizzata
e immissione
al consumo
oggetto del
monitoraggio
p. 68/86
10. Definizione degli interventi da attuare in caso di superamento dei limiti critici
opzione A.1
fase
pericolo
misura di
controllo
monitoraggio CCP
oggetto del
monitoraggio
caseific microorgan
azione
ismi
latte
patogeni
cottura e
giacenza
sotto
siero
della
cagliata
ampiezza
del
monitoragg
io
limiti
critici
frequenza del
monitoraggio
1) temperatura
raggiunta in
cottura e
≥53°C
≥50’
2) durata della
giacenza
sotto
siero
(caldo)
della cagliata
tutte
caldaie
interventi da attuare in caso di
le Ogni
caseificazione
≥24h
3) raffreddamento
Nel caso in cui non sia stato raggiunta la
temperatura di 53°C e/o la giacenza sotto
siero della caldaia non sia stata protratta
per almeno 50’ o il raffreddamento sia durato
meno di 24 h, occorre:
. durante il processo:
- portare a temperatura;
- protrarre la giacenza
dopo il processo:
identificare le forme interessate dal
•
problema, contrassegnandole con apposite
scritte o marche in grado di resistere al
tempo e alle operazioni consuete
•
sottoporre campioni
ricerca
analitica
patogeni
•
in funzione dei risultati analitici, liberare
il prodotto oppure destinarlo allo smaltimento
di
dei
prodotto alla
microrganismi
opzione A.2
fase
pericolo
misura di
controllo
oggetto del
monitoraggio
stagiona
tura in
magazzin
o forme
microorgan
ismi
patogeni
durata
stagionat
ura
limiti
critici
monitoraggio CCP
tempo intercorso
tra
caseificazione e
immissione al
consumo
ampiezza
del
monitoragg
io
tutte le
forme
potenzialm
ente
alienabili
frequenza del
monitoraggio
ad ogni
alienazione
ipotizzata
> 60 gg
interventi da attuare in caso di
Nel caso in cui siano state alienate, per
l’immissione al consumo, delle forme di età
inferiore a 60 gg, occorre provvedere al
ritiro/richiamo, e quindi allo stoccaggio
sotto custodia fino al limite sopra indicato
p. 69/86
p. 70/86
Consorzio del Formaggio Parmigiano Reggiano
11. Definizione delle procedure di verifica
Si premette che è opportuno distinguere tra:
• le verifiche inerenti la “fase di studio” testimoniata
dalla presente parte del documento predisposto dal
• le verifiche inerenti la gestione del sistema di
autocontrollo
11.1. Verifiche della fase di studio
Come già ricordato, in una azienda alimentare la fase di
studio costituisce il fondamento di tutte le misure di
gestione igienico sanitaria ulteriori rispetto a quelle
cosiddette prerequisito (o delocalizzate); da essa derivano
le procedure per governare i pericoli scaturibili dalle
cosiddette “cause puntuali” (momenti o punti specifici del
processo).
Pertanto, qualora una verifica della fase di studio conduca
a conclusioni differenti rispetto a quelle della edizione
precedente, ci si dovrà premurare di dare corso a
corrispondenti modifiche anche alle procedure che su di
essa si basano.
Occorre altresì ricordare che l’occasione di verifiche alla
fase di studio si determina:
• a fronte di modifiche al prodotto e/o al processo di
produzione
• a fronte di evidenze (risultati di sperimentazioni,
incidenti, etc.) che testimonino che la vigente edizione
della fase di studio contiene errori
E’ del tutto ovvio che, in un prodotto DOP come il
formaggio Parmigiano Reggiano, la prima delle due ragioni
di modifica ha ben poche probabilità di ricorrere.
Comunque sia, in continuità con quanto espletato con il
presente lavoro, il Consorzio del Formaggio Parmigiano
Reggiano si assume l’onere, con l’attività del proprio
Laboratorio di Tecnologia Applicata e a mezzo della rete di
relazioni con istituzioni e centri di ricerca, di valutare
in
continuo
il
permanere
della
adeguatezza
delle
conclusioni qui raggiunte, al fine di avviare, quando fosse
il caso, una formale verifica della fase di studio, e di
diffondere i nuovi risultati ai caseifici associati.
p.71/86
11.2. Verifiche
autocontrollo
inerenti
la
gestione
del
sistema
di
Un sistema di autocontrollo correttamente impostato poggia
essenzialmente su misure di carattere preventivo: infatti,
qualora le scelte procedurali siano state adeguate e
qualora il personale si attenga scrupolosamente a quanto
stabilito, non vi è motivo per ritenere che i prodotti che
si vanno ottenendo siano vettori di pericoli.
Tuttavia,
costituisce
un
razionale
atteggiamento
precauzionale verificare periodicamente che il sistema
sortisca i risultati attesi.
A tale riguardo, per quanto attiene alla fase di studio
vale quanto al paragrafo precedente. Diversamente, per
quanto concerne l’effettiva applicazione di procedure
adeguate, ogni azienda deve provvedere da sè, e deve farlo
con 2 diversi strumenti:
• verifiche
ispettive
interne
(da
formalizzare
come
procedura; si veda il paragrafo successivo)
• verifiche analitiche apposite.
Relativamente a quest’ultimo aspetto, peraltro, si è
espresso anche il legislatore che, con il Reg. CE 2073/05,
ha stabilito, in merito all’accettabilità dei processi e
dei prodotti, specifici criteri microbiologici “per la
validazione e la verifica di procedure HACCP e di altre
misure di controllo dell’igiene”. Ogni produttore è perciò
tenuto a verificare, nel quadro del proprio sistema di
autocontrollo, la rispondenza ai suddetti requisiti.
Anche
tali
verifiche
analitiche
devono
essere
procedurizzate, ad opera di ogni singolo caseificio, al
momento della stesura della documentazione del proprio
sistema di autocontrollo. Si rimanda perciò a quanto
specificato nel paragrafo successivo.
12. Definizione
registrazione
della
documentazione
descrittiva
e
di
Si ricorda che il sistema di autocontrollo, nella sua
interezza, è documentato, per la parte prescrittiva, in
procedure:
• procedure
prerequisito:
descrivono
le
attività
dell’azienda rispetto a cause di pericolo cosiddette
“delocalizzate” o “diffuse”
• procedure di gestione dei CCP: raccolgono le conclusioni
della fase di studio e dettagliano il da farsi in merito
ai CCP
p.72/86
•
procedure di sistema: definiscono le attività necessarie
affinchè il sistema di autocontrollo venga mantenuto nel
tempo in condizioni di adeguatezza.
Per quanto riguarda le procedure prerequisito, si specifica
che è opportuno prevedere
• la
definizione
e
l’applicazione
delle
procedure
appartenenti a quella che può essere definita la “serie
standard” delle procedure prerequisito (i cui titoli
potrebbero essere: Procedura per la pulizia e la
disinfezione
dei
locali,
degli
impianti
e
delle
attrezzature, Procedura per il controllo degli animali
infestanti ed indesiderati, Procedura per il controllo
della
potabilità
dell’acqua,
Procedura
per
la
manutenzione ordinaria e straordinaria, Procedura per la
gestione degli apparati di misurazione, Procedura per il
controllo delle temperature, Procedura per la formazione
del personale, Procedura per il controllo dell’igiene
del personale, Procedura per la selezione e la qualifica
dei fornitori, Procedura per la rintracciabilità dei
prodotti, Procedura per il ritiro/richiamo dei prodotti
non conformi ai requisiti di sicurezza, Procedura per la
gestione dei rifiuti)
• che i contenuti delle procedure della “serie standard”,
oppure procedure ulteriori (catalogabili come “serie
speciale”), coprano adeguatamente i pericoli che la
presente fase di studio ha sancito possano essere
prevenuti appunto a mezzo di procedure prerequisito: a
tale
riguardo
è
necessario
conformarsi
a
quanto
documentato nel paragrafo 6.2.2. “Analisi dei pericoli:
pericoli eliminabili a mezzo di procedure prerequisito”
opzione A.1
opzione A.2
Per quanto attiene alle procedure
di gestione dei CCP, si prevede
la
stesura
del
documento
“Procedura di gestione del CCP
“Cottura”.
Per quanto attiene alle procedure di
gestione dei CCP, si prevede la
stesura del documento “Procedura di
gestione del CCP “stagionatura”
Per quanto riguarda, infine, le procedure di sistema, sarà
necessario prevedere, quantomeno, una Procedura per il
controllo dei documenti, una Procedura per il controllo
delle registrazioni, una Procedura per la gestione delle
non conformità e l’attuazione di azioni correttive e una
Procedura per le verifiche ispettive interne del sistema di
autocontrollo igienico sanitario.
Nota: naturalmente i titoli ipotizzati per le procedure
intendono essere solo indicativi dei contenuti; questi
p.73/86
ultimi potrebbero altresì essere sviluppati ora in più, ora
in meno documenti, rispetto a quanto suggerito
p.74/86
BIBLIOGRAFIA
1. Regolamento (CE) N. 852/2004 del parlamento europeo e
del consiglio del 29 aprile 2004 sull’Igiene dei
prodotti alimentari
2. Codex Alimentarius: “Annex to CAC/RCP 1-1969 /Rev.42003; “Hazard Analysis and Critical Control Point
System –Haccp – And Guidelines For Its Application”
3. “Il sistema Haccp – sicurezza e qualità nelle aziende
agroalimentari”; A. Scipioni, D. Andreazza; ed. Hoepli
4. “Guida alla progettazione e applicazione del sistema
Haccp”; Centro di formazione SGS; ed. Nuovo Studio
Tecna
5. “Linee guida per la messa a punto dei sistemi
aziendali di autocontrollo dell’igiene – Il metodo
Peri”; C. Peri, B. Zanoni, E. Paglierini, G.
Giovanelli; ed. Centro studi sull’alimentazione Gino
Alfonso Sada
6. Norma UNI 10854:1999: “Azienda agroalimentare - Linee
guida per la progettazione e realizzazione di un
sistema di autocontrollo basato sul metodo HACCP”
7. “Haccp – A practical approach”;
Wallace; ed. Chapman & Hall
S.
Mortimore,
C.
8. Regolamento (CE) n. 2073/2005 della Commissione, del
15
novembre
2005,
sui
criteri
microbiologici
applicabili ai prodotti alimentari.
9. “Il sistema HACCP – sicurezza e qualità nelle aziende
agroalimentari”; A. Scipioni, D. Andreazza. U. Hoepli
Editore – Milano.
10.
del
“HACCP e risk – Previsione, controllo e gestione
rischio alimentare”; AA.VV. – Modena 2005.
11.
”Servizio Sanitario Regionale Emilia-Romagna –
A.U.S.L. di Parma
.
Progetto:
PPS
“Sicurezza
alimentare Filiera del latte - Manuale HACCP
Caseifici Produzione del Parmigiano-Reggiano”.
p.75/86
Allegato Tecnico 1: Sicurezza del processo produttivo.
Se la pastorizzazione è il processo più generalmente
utilizzato a garanzia della sicurezza microbiologica dei
prodotti alimentari, “esiste tutta una serie di mezzi,
metodi ed approcci alternativi per assicurare un prodotto
sano. […] Tali approcci includono anche la fabbricazione di
prodotti a latte crudo che possono essere considerati
sicuri in relazione all’applicazione di Buone Prassi
Igieniche ed alle caratteristiche del prodotto.”3
Ciò che rende sicuro il Parmigiano-Reggiano è l’effetto
sinergico di sistemi enzimatici antimicrobici attivi nel
latte crudo, la scomparsa dei substrati zuccherini
associata alla veloce acidificazione, la elevata
temperatura cui viene cotta la cagliata, la salatura e la
progressiva diminuzione dell’attività dell’acqua. “La
produzione e la stagionatura dei formaggi deve essere
considerata come una complessa interazione tra molti
processi di tipo biochimico, fisico e biologico. Ogni
processo o condizione ha influenza sul comportamento dei
batteri nel formaggio. E’ molto difficile determinare il
contributo di ogni singolo parametro alla crescita, la
sopravvivenza o la scomparsa di ogni singolo patogeno: ma è
chiaro che: “l’effetto combinato di tutti i parametri molto
spesso è maggiore della somma degli effetti dei singoli
fattori.”4
Il processo produttivo del Parmigiano-Reggiano è
stabilizzato in quanto in uso da secoli e ben definito e
regolamentato dal Disciplinare di produzione redatto ed
approvato nell’ambito di applicazione del reg. 2081/92. E’
importante tenere presente che solo modesti spostamenti da
quanto sotto descritto sono possibili al casaro -per
adeguarsi alle caratteristiche del latte non sempre del
tutto omogenee- in quanto scostamenti troppo marcati
determinerebbero difetti anche gravi nel prodotto finito.
3
Heggum, C. 1998. Codex Milk Product Standard, Applications and
Implications. Bulletin of the IDF 331
4
Spahr et al. Bulletin of the IDF 298
p.76/86
Gli aspetti salienti della tecnologia di caseificazione
del Parmigiano-Reggiano (che avviene sempre in modo
discontinuo, permettendo il lavaggio delle attrezzature tra
un ciclo e l’altro) sono fondamentalmente:
- l’aggiunta di rilevanti quantità di una coltura
naturale di lattobacilli in siero (sieroinnesto) ottenuta
dalla fermentazione del siero del giorno precedente. Tale
coltura presenta pH attorno a 3 ed è particolarmente ricca
(0,6-1 x 109) di batteri lattici termofili;
- la rottura della cagliata per accelerarne la
disidratazione;
p.77/86
- l’elevata temperatura di cottura (55-56 °C) e la lunga
permanenza ad elevate temperature durante la fase di
sedimentazione e formatura;
- l’intensa e veloce acidificazione (pH 4,9-5,0 entro 68 ore);
- la salatura per immersione in salamoia per almeno 23
giorni con veloce disidratazione (che si manifesta con un
calo peso in salatura del 5%);
- la stagionatura minima di 12 mesi con ulteriore
disidratazione (calo peso 10%) fino ad umidità a 24 mesi
attorno al 30-32% ed aw attorno a 0,9;
- formazione di una crosta esterna estremamente dura in
quanto fortemente disidratata (NaCl = 7%) in grado di
proteggere il formaggio dall’ingresso di qualsiasi tipo di
contaminante durante la stagionatura.
Da notare in particolare che dopo la cottura (a 55 °C
per 10-15’), a differenza di altri formaggi a pasta dura la
cui cagliata viene rimossa dalla caldaia e sottoposta a
pressatura in stampi, raffreddandosi così velocemente, i
granuli vengono lasciati sedimentare in fondo alla caldaia,
dove si saldano spontaneamente per formare una massa
compatta. In questa fase, della durata di 45-60’, a motivo
della notevole inerzia termica della massa di siero e
cagliata contenuta nella caldaia (circa 1050 kg), la
temperatura si mantiene attorno a valori prossimi a quelli
di cottura.
Si determina pertanto un andamento della temperatura
come di seguito rappresentato5:
5
Pecorari M . et al. (2003) Sci. tec. Latt.-Cas. 54(3), 149
p.78/86
Andamento della t °C nelle prime 48 ore
60
50
40
30
20
10
0
0
6
55,2
54,3
11
23
50
37,3
tempo (h)
32
48
30,1
23,2
Come si vede il trattamento non prevede il
raggiungimento delle temperature della pastorizzazione HTST
(72 °C), che provocherebbero la distruzione dei batteri
lattici necessari per l’acidificazione e la denaturazione
dei sistemi enzimatici coinvolti durante la stagionatura
nella produzione degli aromi tipici del prodotto; è però
ben evidente come la quantità di calore assorbita dai
microrganismi sia estremamente rilevante a motivo del
protrarsi della fase di giacenza durante la quale la
temperatura rimane sostanzialmente costante. Tale quadro
determina sui batteri patogeni effetti sovrapponibili –o
addirittura superiori6 a quelli della pastorizzazione. Ciò
è comprovato anche dalla inattivazione della fosfatasi
alcalina7,8 a partire da 4 cm sotto la crosta.
L’efficacia battericida di questi parametri del
processo produttivo è anche ben prevedibile a partire dallo
studio del valore D (cioè il tempo necessario per ridurre
6
Jay, J.M. 1992 Factors affecting heat resistance in microorganisms.
In Modern food microbiology 335-355. AVI Book, New York NY.
7
Pellegrino et al. 1995. Ind. Latte, 31(1):17
8
Resmini et al 1996. Food australia, 48 :452
p.79/86
di un logaritmo la carica batterica specifica) per i vari
patogeni a 55 °C:
Microrganismo
D55
(min)
Salmonella
L. monocyt.
C. jejuni/coli
E. coli pat.
S. aureus
4,7 (9)
9 (da10)
0,7-1,0
5,5-6,6
3 (13)
(11)
(12)
Da cui si desume come in 60’ a 55 °C ci si debba
aspettare per tutti i patogeni una riduzione di almeno 5-6
logaritmi.
E’ ben noto anche l’andamento del pH14:
Andamento del pH all'interno ed all'esterno della
forma nelle prime 48 h
6,2
6
5,8
5,6
5,4
5,2
5
4,8
4,6
4,4
0
6
11
23
32
48
pH (int)
5,95
5,63
5,59
5,05
5,11
5,19
pH (est)
5,94
4,98
5,01
5,15
5,15
5,18
determinato dalla veloce trasformazione del lattosio (che a
6 ore è già attorno a 0,025% e < 0,001% a 24 ore) in acido
lattico, rilevabile a valori di 1,35% a partire da 24 ore:
9
IMSCF (1996) Samonella. In Micro-organisms in Foods 5.
Microbiological specifications of Food Pathogens. p.217-264. Blackie
Academic & Professional, London
10
Bachmann et al (1995) Journal of Dairy Science. 78:476-483 rilevano
una riduzione > 4,6 log con cottura a 53 °C per 45’
11
Doyle et al. (1981) J. of Food Prot. 44:596
12
IMSCF (1996) Intestinally pathogenic E. Coli. In Micro-organisms in
Foods 5. Microbiological specifications of Food Pathogens. p.126-140.
Blackie Academic & Professional, London
13
IMSCF (1996) Staphylococcus aureus. In Micro-organisms in Foods 5.
Microbiological specifications of Food Pathogens. p.299-333. Blackie
Academic & Professional, London
14
Pecorari M . et al. (2003) Sci. tec. Latt.-Cas. 54(3), 149
p.80/86
il basso pH e l’indisponibilità di zuccheri costituiscono
un potente strumento di controllo della crescita dei
microrganismi patogeni. Nelle fasi successive alle prime 48
h il pH inizia lentamente ad innalzarsi fino a
stabilizzarsi attorno a 5,40 a partire dal sesto mese.
Per validare in modo specifico i dati microbiologici
sopra descritti, per verificare cioè sperimentalmente la
effettiva capacità del processo produttivo del ParmigianoReggiano di bonificare il prodotto dalla eventuale presenza
di patogeni, sono state eseguite (con la partecipazione del
Servizio Veterinario dell’USL di Reggio Emilia e
dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale della Lombardia
e dell’Emilia-Romagna) due prove sperimentali di
contaminazione di latte poi sottoposto a lavorazione per
seguire il destino dei microrganismi inoculati. Panari et
al. 15 hanno pesantemente contaminato il latte prima della
lavorazione con E. coli, S. typhimurium, S. aureus o L.
monocytogenes ed hanno poi proceduto ad una normale
caseificazione durante la quale sono stati effettuati
prelievi seriali da sottoporre ad esame colturale. La
ricerca dei patogeni tra 0 e 72 ore dall’inizio della
caseificazione ha fornito i seguenti risultati:
Andamento delle contaminazioni sperimentali tra 0 e 72 ore
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
Log
CFU/g
0,00
latte
cagliata
cagliata a cagliata a cagliata a cagliata a
all'estrazio
12 h
24 h
48 h
72 h
ne
5,18
2,82
0,00
0,00
0,00
E. coli
4,30
S. aureus
5,48
5,02
0,00
0,00
0,00
0,00
S. typhimurium
5,70
2,65
0,00
0,00
0,00
0,00
L. monocytogenes
6,11
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
che evidenziano la scomparsa assai precoce dei patogeni,
tutti non rilevabili a 12 ore salvo E. coli che non è più
rilevabile a 24 e che a 12 è comunque già ridotto da 4,30 a
2,82 log CFU.
Per confermare e dettagliare meglio i primi risultati
la prova è stata ripetuta16 successivamente con una
maggiore frequenza dei campionamenti per avere un’immagine
15
16
Panari et al. 2001. Sci. Tecn. Latt-Cas. 52(1) :13
Panari et al. 2004. Sci. Tecn. Lat.-Cas. 55(2) :137
p.81/86
più definita dell’evoluzione delle contaminazioni; i
risultati sono stati i seguenti:
Andamento delle contaminazioni sperimentali tra 0 e 24 ore
7
6
5
4
Log
CFU/g
3
2
1
0
latte
cagliata
cagliata
cagliata
cagliata a 24
dopo rottura dopo cottura all'estrazione
ore
E. coli
5,45
6
6,03
6,05
0
S. aureus
5,15
5,95
5,63
4
0
S. typhimurium
5,6
5,94
5,9
0
0
L. monocytogenes
5,5
5,35
5,05
2,82
0
con una conferma di quelli ottenuti dalla prova precedente
e cioè scomparsa dei patogeni già a 24 ore dall’inizio
della lavorazione.
I risultati sono coerenti con quelli ottenuti da
Bachman et al.17 che hanno inoculato sperimentalmente con
gli stessi patogeni a cariche elevate (104-106 cfu/ml)
latte destinato alla produzione di formaggi svizzeri a
pasta dura da latte crudo: dopo un giorno non è stato
possibile rilevare presenza di patogeni nel formaggio. Gli
autori hanno attribuito questo fatto alla temperatura di 53
°C a cui viene cotta la cagliata (si ricordi che per il
Parmigiano-Reggiano tale temperatura è di almeno 2 °C più
elevata fornendo così un’ulteriore garanzia). Risultati
analoghi sono stati ottenuti su contaminazioni di latte
destinato a produzione di Gruyère18.
Un ulteriore fattore di sicurezza è legato alla
disidratazione: infatti, dopo la sosta in fascera il
formaggio permane in salamoia in una soluzione satura di
NaCl per 20-30 giorni al termine dei quali inizia la
stagionatura. A 10 mesi la concentrazione di NaCl/umidità
varia da 24% nella parte più esterna a 8% ad 8 cm sotto la
superficie, con un valore medio di 4,519: tali
concentrazioni determinano un valore di attività dell’acqua
17
Bachman et al. 1995 J. Dairy Sci. 78:476
Institut Technique du Gruyère (1996). Guide d’aide a la mise en
place de la mèthode HACCP en pate pressèe cuite. Dèlegation Règionale
Nord.
19
Resmini et al. 1974. Sci. Tecn. Latt.-Cas. 25 :149
18
p.82/86
attorno a 0,9 complessivo e 0,8 nella parte esterna20; tali
valori impediscono la crescita di batteri patogeni21 e,
sono particolarmente accentuati nella parte esterna nella
quale suppliscono al raffreddamento leggermente più veloce
durante giacenza e formatura.
20
Hardy, J. 1979 Rev. Lait. Franc, 377:19
Massel et al. 1995 Essentials of the microbiology of foods, 63-110.
John Wiley & sons Ltd, Chicester, UK
21
p.83/86
Allegato Tecnico 2: Epidemiologia.
Il Parmigiano-Reggiano è un prodotto la cui produzione
con modalità riferibili a quelle attuali risale almeno ad
otto secoli fa mentre nella forma attuale la produzione è
codificata e regolata dal Consorzio di tutela fin dal 1934:
dato che non sono mai stati registrati nel tempo episodi
legati a reazioni avverse sulla salute del consumatore, non
è improprio usare, in questo contesto, il termine “a
memoria d’uomo” per indicare il periodo da cui non si
ricordano episodi di intossicazione alimentare riferibili
al prodotto.
Non di meno elementi storici di questi tipo, pure
rilevanti anche da un punto di vista epidemiologico, devono
essere confermati e supportati da elementi più recenti e
statisticamente consistenti come quelli contenuti negli
autorevoli lavori citati di seguito.
Se esistono preoccupazioni sulla sicurezza di taluni
formaggi molli e semiduri a latte crudo22, è acclarata da
tempo la sicurezza dei formaggi a pasta dura come il
Parmigiano-Reggiano.
La rassegna prodotta da Altekruse et al. in cui “… sono
stati presi in considerazione tutti gli episodi di malattia
nell’uomo riferiti al CDC tra il 1973 ed il 1992” conclude
che: ”La minima frequenza di episodi rilevanti associati al
consumo di formaggio è molto evidente “. Nessuno degli
episodi è riferibile a formaggi stagionati a base di latte
crudo23.
Johnson et al.24 hanno esaminato accuratamente la
letteratura epidemiologica del periodo 1948-1998, non
identificando, tra i comunque pochi episodi di malattia
nell’uomo collegati al consumo di formaggio
(prevalentemente dovuti a contaminazione postpastorizzazione), alcuno di questi riferibili ai tipici
formaggi duri italiani (tra cui, esplicitamente, il
Parmigiano-Reggiano).
Gianfranceschi25 rileva gli stessi dati riferiti al
decennio 1983-1993.
Per quanto riguarda l’area del Commonwealth il Final
Assessment Report (s.36) su “Safety assessment of raw milk
very hard cooked-curd cheeses” dell’autorevole Food
Standars Australia New Zealand afferma che “sulla base dei
dati epidemiologici attualmente disponibili, questi
formaggi [Parmigiano-Reggiano e Grana Padano] sono stati
22
Institute of Food Science and Technology. 2000. Position statement
on food safety and cheese. http://www.ifst.org/hottop15.htm
23
Altekruse et al. 1998. J. Food. Prot. 61:1405
24
Johnson et al. 1990. J. Food Prot. 53:519
25
Gianfranceschi, M. 1993. L’industria del latte 24, 33
p.84/86
estesamente utilizzati da molto tempo senza segnalazioni di
problemi sanitari” e che, peraltro, “I casi descritti a
livello internazionale di patologie infettive legate al
consumo di cibi non sono stati associati al consumo di
formaggi a pasta dura”. Uno studio condotto dall’Università
di Torino26 nel corso del quale sono state ricercate specie
microbiche potenzialmente patogene in campioni di
Parmigiano-Reggiano di diversi gradi di stagionatura, ha
evidenziato che in nessuno è stato possibile rilevare
Coliformi (fecali e non), Y. enterocolitica, L.
monocytogenes, S. aureus enterotossico, clostridi e bacilli
di specie patogene.
26
Cavalla et al. 1994 Andamento della flora microbica patogena e dei
batteri lattici nel formaggio Parmigiano-Reggiano in corso di
stagionatura. Tesi di Laurea Università degli Studio di Torino
p.85/86
Allegato Tecnico
3: Stagionatura
Durante la stagionatura la disidratazione, combinata
con proteolisi e lipolisi enzimatica, aumenta la
concentrazione di soluti nel formaggio contribuendo ad
abbassare progressivamente l’attività dell’acqua a valori
(ottenibili dall’applicazione di equazioni27 o misurati
sperimentalmente da vari autori 28,29) tra 0,84 e 0,92.
L’effetto di tali valori può essere valutato considerando
che S. aureus, il più resistente tra i patogeni alla
disidratazione, non sopravvive sotto 0,86 e –ammesso che
esistano tutte le altre condizioni necessarie- non produce
tossine sotto ad una aw = 0,9030,31.
Da un punto di vista sperimentale Bachmann et al.32 in
formaggi svizzeri semiduri e Stecchini et al.33 per il
Montasio (entrambi pertanto in condizioni meno “protettive”
che nel Parmigiano-Reggiano) hanno documentato la riduzione
di 4,5-6 log di contaminazioni residue da S. typhimurium e
S. aureus dopo tre mesi di stagionatura. Medina et al34
hanno documentato la scomparsa di patogeni del gen.
Salmonella in formaggi tipo Cheddar in 1-4 settimane di
stagionatura mentre Kornacki et al.35 e Reitsma et al.36
hanno rilevato, per diversi ceppi patogeni di E. coli, una
riduzione media di 4 log a seguito di 6-22 settimane di
stagionatura: anche qui le condizioni di NaCl/umidità, pH e
durata della stagionatura erano molto meno protettive di
quelle tipiche della stagionatura di Parmigiano-Reggiano.
27
Marcos, A. 1993 Cheese: Chemistry, Phisics and Microbiology Vol. 1
p. 439-469. Chapman & Hall, London, UK
28
Bottazzi et al. 1996 Grana Padano: un formaggio di qualità. Vol 1 p.
49-59. Consorzio per la Tutela del Formaggio Grana Padano, Desenzano
ITA
29
Ruegg et al. Water Activity : Influences on Food Quality pag. 791811. Academic Press Inc., New York, NY
30
IMCSF 1980 Microbial ecology of foods: food commodities Vol 2 p. 507
Academic Press Inc, New York, NY
31
Sperber, W.H. 1983 J. Food Prot., 46:142
32
Bachman et al. 1995 J. Dairy Sci. 78:476
33
Stecchini et al 1991. Int. J. Food. Microbiol. 14:99
34
Medina et al. 1982. J. Food Prot. 45:1091
35
Kornacki et al (1982) J. Foot. Prot. 45 :310
36
Reitsma et al. (1987) J. Food Prot. 50:7
p.86/86

Linee guida per HACCP nei caseifici

Transcript

Documenti analoghi

l`offerta del mese consegna gratuita

adesivi pasticione regolamento copia

I principi del sistema HACCP

Adesione produttore latte

All 2 - Adesione produttore latte

dalle mucche ai formaggi: sarà questa la via lattea?

SCHEDE TECNICHE PRODOTTI LATTEMAREMMA esec.cdr

PRIMIA FETTINE DI FORMAGGIO FUSO 200 g

Madama Reale - Caseificio Pier Luigi Rosso