Casi ed esperienze di manutenzione industriale

MANUTENZIONE
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Casi ed esperienze
di manutenzione
industriale
S
i è svolto a metà
giugno ad Assago
(MI), presso la sede
italiana di Festo,
l’interessante congresso
“Casi ed esperienze di
manutenzione industriale”.
La Festo CTE è una società
italiana che fa parte del
gr uppo tedesco Festo,
leader mondiale nel
settore della automazione
industriale: da molti
anni ormai ha costruito,
attraverso significativi
progetti e, grazie alla sua
Festo Academy, una solida
immagine nel campo
della consulenza e della
formazione (tecnica e
manageriale), in vari settori
legati alla produzione e alla
manutenzione. A tutt’oggi,
la formazione sugli aspetti
tecnici è da sempre il
cavallo di battaglia di
Festo Academy. Attraverso
i percorsi formativi
(European Maintenance
Manager, Supervisor di
Manutenzione, Specialisti
di manutenzione)
dedicati alle diverse
figure professionali
che operano in questo
settore, la società offre
un panorama formativo
completo finalizzato
Un nutrito
programma
Fig. 1 – Roberto Paglino (Festo Academy)
alla qualificazione e
certificazione delle
competenze ai vari livelli
previsti dal CICPND (Centro
Italiano Certificazione
Prove Non Distruttive),
in coerenza con la norma
UNI 11420 “Qualificazione
delle competenze di
manutenzione”.
Il congresso ha raccolto
un’ampia serie di
testimonianze di operatori,
che hanno mostrato,
in modo sintetico ed
esaustivo, progetti,
tecniche e metodologie di
successo nell’ambito della
manutenzione. Sorprende
ogni volta verificare come,
nonostante la diversità
degli ambiti operativi, i
problemi e le soluzioni
proposte siano sempre
di interesse generale e
suscitino puntualmente
molte domande di
approfondimento. Dopo
il saluto ai partecipanti
da parte di Festo,
rappresentata da Roberto
Paglino (fig. 1) e da
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Un congresso organizzato a Milano da Festo Consulting è un
importante momento di aggregazione e confronto fra tecnici
e manager che operano nel campo della manutenzione,
per fare il punto sulla situazione attuale e cogliere le future
tendenze di un settore cruciale del mondo industriale.
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MANUTENZIONE
nella produzione di
acciai di qualità, con
la presentazione di
un articolato progetto
finalizzato allo sviluppo
della manutenzione
eccellente, attraverso
la sua integrazione con
produzione, servizi
informativi, acquisti e
contabilità industriale.
Gli ospiti della ABS hanno
mostrato le tre fasi di
sviluppo del progetto
necessario per innescare il
processo di miglioramento.
Lo start-up avviene dopo
una fase preliminare di
assessment, in cui viene
analizzato e valutato il
Fig. 2 – Fulvio Baratella (Martini & Rossi)
Francesco Gittarelli, si
è dato inizio alla
presentazione delle varie
testimonianze.
Martini & Rossi
Nella nota introduttiva
al congresso, Fulvio
Baratella, responsabile
Servizi Tecnici di Martini
& Rossi (fig.2 ), ha
focalizzato l’attenzione
sulla Missione della
Manutenzione, finalizzata
sia a mantenere alti livelli
di funzionalità degli
impianti che consentano
di raggiungere gli obiettivi
di efficienza produttiva,
sia a garantire livelli di
sicurezza del lavoro e di
rispetto dell’ambiente,
secondo le leggi nazionali
e gli standard definiti. La
via di miglioramento deve
perseguire target specifici
atti ad aumentarne e
migliorare le prestazioni
(affidabilità, produttività
, rispetto dei parametri
ambientali, qualitativi e
di sicurezza), ma anche
diffondere la cosiddetta
“manutenzione autonoma”
(pilastro fondamentale
della TPM) in tutti i
reparti produttivi: deve
poter misurare le attività
di manutenzione in
base alle ore di lavoro
del personale coinvolto
nelle attività e spostare
il focus sugli interventi
programmati usando i KPI
di riferimento.
processo manutentivo
(vd. norma UNI 10224), per
mettere in evidenza i punti
di forza ed i principali
gap prestazionali. Il
risultato porta alla
progettazione di una
revisione organizzativa ed
alla definizioni di cantieri
di lavoro, che in questo
caso sono: definizione
della OEE (produttività),
gestione dati attraverso
ERP (SAP), gestione dei
materiali tecnici e dei
magazzini, controllo
di gestione attraverso
specifici kpi (indicatori
prestazionali) condivisi con
il Controllo di Gestione.
Il progetto, complesso,
ben articolato ed ancora
in fase di attuazione,
ha concretizzato i primi
risultati realizzando
misure organizzative volte
a integrare le varie funzioni
aziendali, integrando e
standardizzando metodi e
strumenti gestionali.
Algida (Unilever)
Carlo Forchia (fig. 4),
Operations Manager
Assistant nello stabilimento
Algida di Caivano (gruppo
Unilever), ha presentato
un altro aspetto della
manutenzione, anche il
questo caso fortemente
integrata con la produzione,
frutto del programma
TPM. La Total Productive
Maintenance è stata
applicata fin dal 1996 negli
stabilimenti del gruppo
Unilever, che è sicuramente
una della grandi aziende
leader nell’applicazione
di tale metodologia. In
questo congresso abbiamo
avuto l’opportunità di
conoscere come l’Azienda
ha sviluppato il progetto e
risolto i suoi vari aspetti,
dalla manutenzione
schedulata alle fermate
settimanali, dai risultati
sulla produttività alla
formazione del personale.
Complessità risolte con
chiarezza e semplicità.
Carlo Forchia ha
annunciato che Unilever,
dopo la TPM, prosegue
nell’ambizioso progetto
WCM (World Class
Manufacturing): speriamo,
nei prossimi incontri, di
poter seguirne gli sviluppi.
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12
FAMIGLIE DI
CILINDRI ELETTRICI
Ferrero
Paolo Lotti (fig. 5),
responsabile tecniche
di manutenzione dello
stabilimento Ferrero
di Alba, ha spostato
l’attenzione su un aspetto
interessante e con
importanti risvolti pratici:
trovare un modello in
grado di supportare la
manutenzione nella scelta
delle politiche preventive.
L’esempio, applicato
all’impianto di raffinazione
del cacao, parte dalla
Made in Italy
Fig. 3a – Cristian Favoni (ABS)
Acciaierie Bertoli
Safau (ABS)
La prima testimonianza è
stata portata da Cristian
Favoni e Manuel Minute
(figg. 3a, 3b) della ABS
(Acciaierie Bertoli Safau),
azienda friulana leader
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MANUTENZIONE
FLUID Trasmissioni di Potenza – Settembre 2013
Fig. 4 – Carlo Forchia (Unilever Algida)
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Fig. 5 – Paolo Lotti (Ferrero)
Francesco La Torre (fig.
6) ci ha portati nel campo
petrolifero. Veramente
interessante il filmato che
ha spiegato la raffinata
tecnologia utilizzata dalla
Baker Hughes, azienda
americana leader nel
settore oil&gas industry,
specializzata nella
trivellazione profonda
per la ricerca di nuovi
giacimenti petroliferi.
La Torre ha applicato
la logica DMAIC, tipica
della metodologia Six
raccolta dei dati di guasto
dei vari componenti che
costituiscono l’impianto,
il cui tasso (o probabilità)
di guasto, osservato dal
campo, è praticamente
costante. Paolo Lotti,
analizzando la ben
nota curva a vasca da
bagno, che rappresenta
la funzione densità della
probabilità di guasto di
Weibull in funzione del
fattore di forma Beta,
ha dimostrato come,
attraverso una corretta
gestione delle politiche
correttive e preventive, si
possa aumentare in modo
considerevole il tempo
operativo della macchina.
Eccellente fusione fra aspetti
teorici e implicazione
pratiche, frutto di una
moderno e qualificato
approccio ingegneristico.
Sigma, a un aspetto
della manutenzione in
officina delle teste di
perforazione: l’analisi dei
flussi dei materiali, tipico
strumento della modello
produttivo lean, ha portato
alla riprogettazione e
razionalizzazione dell’area
di manutenzione, col
risultato di ridurre i
movimenti del personale
e la movimentazione dei
materiali in lavorazione.
I benefici sono evidenti,
in termini di costi,
Baker Hughes
La successiva
testimonianza curata da
Fig. 7b – Maurizio Ceriotti (MEMC)
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Fig. 6 – Francesco La Torre (Baker Hughes)
qualità e sicurezza del
lavoro. Bell’esempio di
“contaminazione” di
metodologie finalizzato
al miglioramento della
produttività.
MEMC Electronic
Materials
E il tema della sicurezza
del manutentore nella sua
attività quotidiana è stato
sviluppato dai due ospiti
della MEMC Electronic
Materials, azienda
produttrice di cristalli di
silicio per applicazioni
nell’industria elettronica
e nel settore dell’energia
solare (fotovoltaico).
Barbara Tognolo e
Maurizio Ceriotti (figg.
7a e 7b), responsabili
manutenzione nello
stabilimento di Merano
(BZ), hanno posto l’accento
sulla sicurezza come
risultato di un processo di
trasformazione culturale.
Formazione e metodo
Fig. 7a – Barbara Tognolo (MEMC)
sono strumenti chiave
dell’organizzazione.
Applicando il metodo
Safety Rainbow di Festo, in
MEMC hanno analizzato le
attività manutentive, al fine
di evidenziare potenziali
pericoli e predisporre
efficaci contromisure. La
società crede nella crescita
professionale del personale
di manutenzione, come
condizione indispensabile
per renderli capaci di
identificare i pericoli,
valutare i rischi ed agire
in sicurezza: in questo
ambito, infatti, la MEMC
ha svolto, in collaborazione
con Festo, un capillare
piano di formazione su
questi temi, sulla base delle
direttive comunitari, leggi
e norme vigenti. Il percorso
formativo ha coinvolto ben
48 persone in 160 ore di
formazione!
Crediti
Gli scatti fotografici sono
state curati da Riccardo
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