Costruzione e posa in opera di cassoni cellulari in c.a. per il

> Materiali
Buzzi Unicem
di Raffaele Ravaioli, Assistente Tecnico
di vendita Buzzi Unicem - Area Nord Est,
e Maurizio Di Tante, coordinatore di zona
Buzzi Unicem - Toscana, Umbria e Marche
Costruzione e posa in opera
di cassoni cellulari in c.a.
per il prolungamento
del molo Batteria
del Porto di Piombino
Con l’emanazione
del Decreto
“Sblocca Italia”
e in linea con le
Direttive indicate
dall’Unione
Europea è stato
dato il via al nuovo
Piano Regolatore
Portuale del Porto
di Piombino con
un programma
di interventi
per lo sviluppo
infrastrutturale
dell’area portuale
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G
li investimenti complessivi previsti per la realizzazione degli interventi
infrastrutturali nel Porto di Piombino sono stati stimati in
oltre 500 milioni di euro in cinque
anni, a partire dal 2015, e prevedono: la realizzazione di nuovi accosti
per quasi 500 m; l’escavo di fondali fino a 20 m di profondità, tali da
consentire l’ingresso di navi di grandi dimensioni; la bonifica di aree per
la creazione di nuovi spazi operativi;
l’adeguamento della viabilità stradale e ferroviaria.
Questi interventi hanno l’obiettivo di rilanciare l’industria della zona, con particolare attenzione ai servizi per il turismo: il porto, infatti, ha suscitato l’interesse di importanti investitori, anche
internazionali.
Descrizione del progetto
La gara d’appalto emessa dall’Autorità
Portuale di Piombino è stata vinta da R.T.I.
C.M.C. di Ravenna Società Cooperativa e
da SALES Spa di Roma; la costruzione degli
stessi è stata affidata a SALES Spa.
L’appalto prevedeva il prolungamento
del molo di sopraflutto (molo Batteria)
con la realizzazione di un’opera di difesa
costituita da cassoni cellulari in cemento
armato a tre file di celle, imbasati a quota
-14 m.s.lm. fondati su uno scanno in pietrame. I cassoni cellulari, realizzati in calcestruzzo a bassissima permeabilità, sono
in grado di galleggiare e sono stati costruiti in loco mediante bacino di costruzione
galleggiante che ne ha permesso il varo al
termine della costruzione.
Le pareti verticali dei cassoni (di altezza fino a 15 m per il cassone tipo) sono state realizzate tramite l’impiego di
Pianta orizzontale e verticale del cassone
Vista area del cantiere di produzione
un cassero rampante azionato da martinetti idraulici a doppio effetto, in grado di eseguire “rampate” dell’ordine di
circa 20 cm/h. A getti ultimati, i cassoni sono stati trasferiti in galleggiamento da rimorchiatori presso il sito di posa in opera.
Una volta posizionati, i cassoni sono stati
adagiati sul piano d’imbasamento riempiendo le celle interne con il materiale
proveniente dall’escavazione dei fondali.
Un cassone tipo viene realizzato con circa
1.500 m3 di calcestruzzo per un peso complessivo di circa 3.500 t.
• Stazione appaltante: Autorità
Portuale di Piombino
• Contraente generale: R.T.I. C.M.C.
di Ravenna Società Cooperativa SALES Spa
• Progetto esecutivo: R.T.I. C.M.C.
di Ravenna Società Cooperativa SALES Spa
• Collaudo: Provveditorato Opere
Pubbliche
• RUP: Ing. Sandra Muccetti
• Direzione dei lavori: Ing. Donato
Capobianco
• Responsabile sicurezza: Ing. Donato
Capobianco
• Esecutore dei lavori: SALES Spa
• Subappaltatori: Maritime
Constructions Company
• Durata dei lavori: 365 giorni
• Persone impiegate: 20
Pianta del porto con evidenza del prolungamento del molo Batteria
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> Materiali
Cassoni in posizione, mentre la draga sta riempiendo le cavità
I calcestruzzi impiegati
Schema tipico di andamento nella produzione del cassone
Montaggio del ferro e inizio dei getti del solettone
Centrale di betonaggio Sales: particolare dei martinetti
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Le specifiche di capitolato per il calcestruzzo dei cassoni prevedevano una classe di resistenza C35/45 in classe di esposizione XS3, per cui il rapporto a/c max
doveva essere minore di 0,45 e il dosaggio
di cemento non poteva essere inferiore a
360 kg/m3. Inoltre, il calcestruzzo doveva
possedere un coefficiente di permeabilità
k<1E-11 m/s e il tipo di cemento doveva
essere di tipo IV (pozzolanico) o di tipo III
(d’altoforno).
La ricetta, di notevole complessità per
la criticità del getto, è stata studiata dal
laboratorio tecnologico SALES Spa, diretto dal dott. Paolo Rossi, e prevedeva
l’impiego del IV/A(P)42,5R-SR (sulfateresistant) prodotto dallo stabilimento Buzzi Unicem di Guidonia. Dopo il
getto del solettone di circa 370 m 3, le
difficoltà sono nate dall’uso del cassero
rampante. Il calcestruzzo doveva essere
adeguato ai ritmi di avanzamento del
cassero perché doveva diventare sufficientemente rigido e non collassare
durante il sollevamento ma nemmeno
troppo duro per evitare che “strappasse” danneggiando sia il manufatto che
il cassero.
Inoltre, doveva essere garantita l’impermeabilità e non potevano esservi dei
giunti freddi fra le varie riprese di getto,
poiché il cassone doveva poter “navigare”. In definitiva, la ricetta doveva potersi
adattare ai tempi di trasporto, ai tempi
di getto alle escursioni termiche notturne e diurne e al clima delle diverse stagioni annuali.
Di primaria importanza è stata la scelta
della distribuzione granulometrica, che
già in parte evitava il collasso del calcestruzzo a compattazione avvenuta; gli aggregati provenivano dalla cava Sales di
Campiglia Marittima (Li). Il cemento è
stato prodotto dallo stabilimento Buzzi
Unicem di Guidonia, che usa pozzolana
naturale e ha dimostrato un’ottima compatibilità con l’additivo di tipo naftalenico, giudicato la soluzione migliore per
questa particolare miscela. Il calcestruzzo
è stato prodotto dall’impianto Sales ubicato sulla Banchina del Porto e si avvaleva di un premescolatore da 3 m3.
Fasi di getto
Le fasi operative
Il cantiere ha occupato circa 20 persone
con turni lavorativi da poter permettere
l’esecuzione di un cassone in circa 14 giorni naturali consecutivi.
La fase iniziale prevede il montaggio del
ferro del solettone e del relativo getto sul
bacino di prefabbricazione ormeggiato
alla banchina. Si continuano i getti, uti-
Vista esterna del cassero rampante e calcestruzzo della parte del cassone
Cassone ormai in quota per inizio
affondamento per il proseguo dei getti
Cassone in parte affondato per ulteriore avanzamento dei getti
Varo del cassone tramite rimorchiatore
Cassone ormeggiato in banchina per il completamento degli ultimi getti
Cassone completato ormeggiato alla banchina
e cassero rampante smontato
Cassoni in posizione per la costruzione della
banchina
lizzando il cassero rampante fino a una
determinata quota, e il bacino di prefabbricazione è successivamente affondato
per procedere in altezza con i getti. Il cassone viene quindi varato e ormeggiato in
banchina in assetto stabile di galleggiamento per il completamento degli ultimi
metri di getto. A getti ultimati, il cassero
rampante viene rimosso e il cassone rimorchiato a destinazione.
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