Contabilità Interna.sxw

Costi n° 1 [Job Order Costing ]
La Jerle S.p.A. assembla quattro diversi tipi di imballaggi: Bek, Leah, Predd e Walker. Tutti i
prodotti vengono realizzati su commessa secondo le richieste delle imprese manifatturiere clienti
della Jerle, ma, mentre i primi due (Bek e Leah) devono passare solo da due reparti (R1 e R2), le
versioni più complesse (Predd e Walker) devono passare anche da un terzo reparto (R3) in cui
vengono realizzate alcuni intagli e assemblaggi particolari.
All’inizio del mese di settembre 2002 sono presenti in produzione due lotti (numeri 595 e 596) che
hanno già assorbito i costi riportati in tabella.
Lotto
N° unità
Materiali
Lavoro
Indiretti
Totale
595 (Bek)
12.000
78.000 €
33.000 €
15.600 €
126.600 €
596 (Walker)
7.500
67.500 €
22.500 €
8.850 €
98.850 €
Nel mese di settembre 2002, la Jerle S.p.A. completa i lotti già cominciati 595 di Bek e 596 di
Walker, inizia e completa il lotto 597 di Leah (15.000 unità), mentre inizia la produzione del lotto
598 di Predd (6.000 unità) che però non viene completato.
Reparto R1
Reparto R2
Reparto R3
Costo della manodopera (supposta variabile) 30 €/h
Materiali
Lavoro
Materiali
Lavoro
Materiali
Lavoro
Diretti (€)
diretto (h)
diretti (€)
diretto (h) Diretti (€) diretto (h)
595
165.000
1.200
45.000
1.800
596
180.000
3.600
67.500
2.100
90.000
1.650
597
120.000
5.700
54.150
3.150
598
150.000
1.500
75.000
450
60.150
600
I costi indiretti di produzione (espressi in €) sostenuti nel settembre 2002 sono riportati nella
seguente tabella:
Voce
Descrizione
Localizzazione
Importo mensile
Ammortamenti
Attrezzature
Manutenzione
22.500
Ammortamenti
Impianti
Reparto R1
75.000
Ammortamenti
Impianti
Reparto R2
49.500
Ammortamenti
Attrezzature
Reparto R3
13.500
Lavoro
Tecnici
Manutenzione
22.500
Lavoro
Supervisori
Reparto R1
37.500
Lavoro
Supervisori
Reparto R2
15.000
Lavoro
Caporeparto
Reparto R3
7.500
Materiali
Ricambi
Manutenzione
30.000
Materiali
Utensili
Reparto R1
30.000
Materiali
Utensili
Reparto R3
4.500
Utenze
Energia
Reparto R1
7.500
Utenze
Energia
Reparto R2
3.000
Utenze
Energia
Reparto R3
7.500
La percentuale di impiego del centro di costo Manutenzione da parte dei 3 reparti nel mese di
settembre 2002 è riportata in tabella:
Centro di
Indicatore
R1
R2
R3
costo
di attività
Manutenzio
Tempo
40%
50%
10%
ne
dedicato
Sapendo che la Jerle S.p.A. utilizza un sistema di analisi dei costi del tipo Job Order Costing, che
alloca gli overhead complessivi di reparto sulla base del lavoro diretto, che gestisce le scorte con
logica FIFO e che, nel settembre 2002, ha:
1. venduto 4.500 unità di Predd (prezzo unitario 125 €), 11.700 unità di Bek (p unitario 55 €),
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6.900 unità di Walker (p unitario 130 €) e 13.500 unità di Leah (p unitario 38 €);
2. acquistato materie prime per un totale di 750.000 €;
3. sostenuto costi amministrativi e di vendita per 225.000 €;
e che:
• le scorte iniziali di materie prime ammontano a 450.000 €;
• le scorte iniziali di prodotto finito sono costituite da 750 unità di Bek (del valore unitario di 39
€) e da 6.000 unità di Predd (del valore unitario di 98 €);
determinare:
1. il costo pieno industriale dei prodotti i cui lotti sono stati completati;
2. il valore delle scorte finali di materie prime, WiP e prodotto finito;
3. il MON ed il RLGI (MLI) ottenuto dalla Jerle.
Soluzione esercizio 1 :
1. Calcolo del costo pieno industriale dei prodotti i cui lotti sono stati completati
Per calcolare il costo pieno industriale occorre innanzitutto determinare l’ammontare degli overhead
di ogni reparto. Successivamente, per ogni reparto, dovrà essere individuata la corretta base di
allocazione che consentirà di suddividere gli overhead tra i vari lotti.
Infine, il costo di ogni lotto verrà determinato sommando ai costi del WiP, dei materiali diretti e del
lavoro diretto, desumibili direttamente dal testo, l’ammontare di overhead allocati.
Calcolo degli overhead
Per determinare gli overhead complessivi dei tre reparti (R1, R2 e R3) occorre innanzitutto
suddividere i costi del reparto di manutenzione sui reparti di produzione. Nella quarta tabella si
fornisce la distribuzione delle attività di manutenzione tra i tre reparti.
Sapendo che il costo complessivo della manutenzione (ricavabile dalla terza tabella) è di 75.000 € è
possibile attribuire ai tre reparti produttivi i seguenti costi di manutenzione:
CManut (R1) = 0,4 * 75.000 = 30.000 €
CManut (R2) = 0,5 * 75.000 = 37.500 €
CManut(R3) = 0,1 * 75.000 = 7.500 €
A questo punto gli overhead complessivi di ogni reparto possono essere determinati sommando i
costi allocati dalla manutenzione con i costi elencati nella terza tabella del testo.
OH(R1) = 75.000+ 37.500 + 30.000 + 7.500 + 30.000 = 180.000 €
OH(R2) = 49.500+ 15.000 + 3.000 + 37.500 = 105.000 €
OH(R3) = 13.500+ 7.500 + 4.500 + 7.500 + 7.500 = 40.500 €
Calcolo della base di allocazione
In ogni reparto, la base di allocazione degli overhead (Ki) è determinata dividendo i costi indiretti di
produzione del reparto appena calcolati per il numero complessivo di ore di lavoro diretto utilizzate
in quello stesso reparto (ricavabile dalla seconda tabella).
KR1 = (180000/12000) = 15
KR2 = (105000/7500) = 14
KR3 = (40500/2250) = 18
Calcolo del costo complessivo dei lotti completati e del Costo Pieno Industriale
A questo punto è possibile calcolare il costo complessivo dei lotti completati utilizzando le
informazioni fornite nelle prime due tabelle ed attribuendo, per ogni reparto, ad ogni lotto gli
overhead secondo le basi di allocazione precedentemente calcolate. Il CPI verrà poi determinato
dividendo i costi complessivi del lotto per il numero di unità realizzate.
In generale il costo del generico lotto X si potrà ottenere, indicando con i il generico reparto di
produzione ed essendo n il numero complessivo di reparti in cui il lotto viene lavorato, con la
formula:
Costo(X) = WiP(X) + Σ [CMDi (X) + CLDi(X) + Ki HLD(X)]
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Nel caso della Jerle i lotti i cui costi devono essere calcolarti sono tre: il lotto 595 di Bek, il lotto
596 di Walker ed il lotto 597 di Leah.
Costo(595_Bek) = 469.800 € => CPI(Bek) = (469800/12000) = 39,15 €/unità
Costo(596_Walker) = 769.950 € => CPI(Walker) = (769950/7500)= 102,66 €/unità
Costo(597_Leah) = 569.250 € => CPI(Leah) = (569250/15000)= 37,95 €/unità
2. Calcolo del valore delle scorte finali di materiali diretti, WiP e prodotto finito
Calcolo delle scorte di materiali diretti
Le scorte totali di materiali diretti possono essere determinate in questo modo:
SCFin(MD) = SCIn(MD) + Acquisti(MD) - Consumi(MD)
Il valore delle scorte iniziali e degli acquisti sono facilmente ricavabili dal testo. I consumi possono
essere calcolati sommando, per ogni reparto, i consumi di materiali diretti dei vari lotti.
Consumi R1(MD) = 165.000 + 180.000 + 120.000 + 150.000 = 615.000 €
Consumi R2(MD) = 45.000 + 67.500 + 54.150 + 75.000 = 241.650 €
Consumi R3(MD) = 90.000 + 60.150 = 150.150 €
Si ottiene quindi:
SCFin (MD) = 193.200 €
Calcolo delle scorte di WiP
Le scorte finali di Work in Progress fanno riferimento all’unico lotto che è già stato cominciato, ma
che non è ancora stato completato, quello di Predd. Il valore di tali scorte può essere calcolato nello
stesso modo in cui sono stati calcolati i costi complessivi dei lotti già terminati:
Costo(Predd) = Σ [CMDi (Predd) + CLDi(Predd) + Ki HLD(Predd)]
SCWiP = Costo(Predd) = 401.250 €
Calcolo delle scorte di prodotto finito
Il numero di unità di prodotto finito a scorta può essere ricavato partendo dalla quantità iniziale e
tenendo conto del numero di unità prodotte e vendute.
Nella tabella seguente si calcola il numero di unità a scorta dei vari prodotti ed il loro valore
(tenendo presente che l’impresa utilizza una logica FIFO e che le scorte vengono valorizzate al
CPI).
SC In
QProd
QVend
ScFin
Valore
Bek
750 unità
12.000 unità
11.700 unità
1.050 unità
41.107,5 €
Leah
0
15.000 unità
13.500 unità
1.500 unità
56.925 €
Predd
6.000 unità
0
4.500 unità
1.500 unità
147.000 €
Walker
0
7.500 unità
6.900 unità
600 unità
61.596 €
3. Calcolo del MON e del RLGI (MLI) ottenuto dalla Jerle
Infine, per calcolare il MON ed il RLGI della Jerle si adotta la logica del Fatturato (Fatt) e del Costo
del Venduto (CdV).
Fatt – CdV = RLGI
RLGI – CdPe (costi di periodo) = MON
Fatturato:
Prodotto
Bek
Leah
Quantità venduta
11.700 unità
13.500 unità
Prezzo
55 €/unità
38 €/unità
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Fatturato
643.500 €
513.000 €
Predd
4.500 unità
125 €/unità
Walker
6.900 unità
130 €/unità
Nel complesso il fatturato della Jerle è di 2.616.000 €.
562.500 €
897.000 €
Costo del Venduto:
Prodotto
Unità a scorta
vendute
CPI unità a
scorta
Unità prodotte
e vendute
CPI unità
prodotte
Costo
complessivo
Bek
39 €/unità
10.950 unità
39,15 €/unità
€ 457.942,50
13.500 unità
37,95 €/unità
€ 512.325,00
750 unità
Leah
Predd
Walker
4500 unità
98 €/unità
€ 441.000,00
6.900 unità
102,66 €/unità
€ 708.354,00
Il Costo del Venduto complessivo è pertanto di 2.119.621,5 €.
Possiamo così determinare il RLGI:
RLGI = Fatt – CdV = 496.378,5 €
Nel caso della Jerle, i costi dei periodo sono dati dalle spese amministrative e di vendita che
ammontano nel complesso a 225.000 €. Pertanto è possibile determinare il MON:
MON = RLGI – CdPe = 261.378,5 €
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Costi n° 2 [Process Costing]
La Guilin S.p.A. produce, in un unico reparto, due tipi di prodotto: FiumeAzzurro (FA) e
FiumeGiallo (FG). La produzione avviene a flusso e, per il calcolo dei costi di prodotto, l’impresa
utilizza un metodo di tipo process costing.
TUTTI i materiali diretti vengono inseriti all’INIZIO del processo, mentre l’assorbimento delle
risorse di conversione (lavoro diretto + overhead) si può considerare uniformemente distribuito
lungo il processo.
Il consumo di risorse da parte di FA e FG viene stimato in questo modo:
• un’unità di prodotto FA assorbe una quantità di materiali diretti 1,5 volte superiore rispetto a
quella assorbita da un’unità di FG;
• il coefficiente di equivalenza per le risorse di conversione è pari a 2 (un’unità di FA assorbe
quindi in valore 2 volte le risorse richieste da un’unità di FG).
I dati di produzione del trimestre gennaio-marzo 2001 sono i seguenti:
Prodotto FA:
• Unità completate: 2.000 unità;
• WiP finale: 1.600 unità (al 30% del processo di conversione);
• WiP iniziale: 0 unità.
Prodotto FG:
• Unità completate: 4.000 unità;
• WiP finale: 2.400 unità (al 50% del processo di conversione);
• WiP iniziale: 0 unità.
I dati di costo (relativi al trimestre gennaio-marzo 2001) sono i seguenti:
• costo materiali diretti: 672.600 €.;
• costo manodopera diretta: 240.000 €;
• ammortamenti macchinari: 200.000 €;
• energia (quota fissa): 60.272 €;
• energia (parte variabile): 260.000 €;
• supervisori: 400.000 €;
• costi commerciali, amministrativi e spese generali: 120.000 €;
a) Sulla base di queste informazioni, calcolare il costo pieno industriale dei prodotti FA e FG,
relativamente al trimestre gennaio-marzo 2001 ed il valore del WiP di FA e FG.
b) Sapendo che:
1. nello stesso trimestre la Guilin vende 1.800 unità di FA e 3.600 unità di FG, ad un prezzo
pari rispettivamente a 360 €/unità e 200 €/unità;
2. il primo gennaio 2001 la giacenza iniziale del magazzino dei prodotti finiti era di 200 unità
di FA e 400 unità di FG (valore unitario rispettivamente 290 €/unità e 170 €/unità);
3. l’impresa adotta una logica di gestione delle scorte di tipo FIFO (cioè vende innanzitutto le
unità presenti a scorta),
calcolare il margine lordo industriale - MLI (o RLGI), il MON dell’impresa ed il valore finale
del magazzino dei prodotti finiti.
Soluzione esercizio 2
La Guilin utilizza una logica del tipo Process Costing. Pertanto, per calcolare il costo pieno
industriale ed il valore del WiP di FA e FG è necessario trasformare i flussi produttivi in unità
equivalenti.
Dato che tutti i materiali diretti vengono inseriti all’inizio del processo sia le unità di prodotto finito
che quelle ancora in produzione hanno già assorbito tutte le materie prime necessarie. Ciò significa
che, per quanto riguarda i materiali diretti non c’è differenza tra WiP e prodotti finiti. Pertanto i
materiali diretti verranno attribuiti sulla base del numero complessivo di unità completate o iniziate
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senza che ci siano differenze tra le due tipologie.
Al contrario, per quanto riguarda i costi di conversione, sarà necessario calcolare un grado di
completamento (GdC) per poter rendere confrontabili le unità ancora in corso di produzione, che
non hanno ancora assorbito tutte le risorse necessarie, e quelle già completate.
-------------->
FA (2000 unità)
------------>
FG (4000 unità)
GIULIN
|--> WIP (FA)
|--> WIP (FG)
Gdc= 0,3
Gdc=0,5
1600 unità
2400 unità
A questo proposito si nota che il WiP di FiumeAzzurro è al 30% del processo di conversione e
pertanto avrà un GdCFA = 30% = 0,3, mentre il WiP di FiumeGiallo che è al 50% del processo di
conversione avrà un GdCFG = 50% = 0,5.
GdCFA = 0,3
GdCFG = 0,5
A questo punto è possibile calcolare le unità equivalenti di prodotto finito su cui ripartire i costi
delle materie prime e le unità equivalenti su cui ripartire i costi di conversione.
Tuttavia, dato che la Guilin realizza due prodotti diversi, è necessario prima determinare un
coefficiente di equivalenza (CdE) che permetta di tradurre le unità di un prodotto in unità dell’altro
prodotto preso come riferimento.
Calcolo delle unità equivalenti rispetto ai materiali diretti
Si adotta come prodotto di riferimento FG e si esprimono le unità di FA in termini di equivalenza
alle unità di FG. Dato che FA assorbe 1,5 volte più materiali di FG si può dire che, per quanto
riguarda i materiali diretti:
CdEFA/FG(MD) = 1,5
Si calcolano allora le unità equivalenti di produzione per quanto riguarda i materiali diretti tenendo
conto di tutte le unità prodotte e di tutte quelle in corso di lavorazione e trasformando le unità di FA
in unità equivalenti di FG:
UE(MD) = 2.000 * 1,5 + 4.000 + 1.600 * 1,5 + 2.400 = 11.800 ue
Calcolo delle unità equivalenti rispetto ai costi di conversione
Anche in questo caso il prodotto di riferimento è FG, ma questa volta FA assorbe il doppio delle
risorse assorbite da FG e pertanto, per quanto riguarda i costi di conversione (CdC) sarà:
CdEFA/FG(CdC) = 2
A questo punto si possono calcolare le unità equivalenti di produzione per quanto riguarda i costi di
conversione tenendo conto del GdC dei WiP e del CdE tra FG e FA.
UE(CdC) = 2.000 * 2 + 4.000 + 1.600 * 0,3 * 2 + 2.400 * 0,5 = 10.160 ue
a/1. calcolo del CPI di FA e FG
Per calcolare il CPI dei due prodotti realizzati dalla Guilin sarà necessario dividere i costi dei
materiali diretti per le UE(MD) ed i costi di conversione per le UE(CdC). Una volta ottenute queste
“basi di allocazione” il costo unitario del prodotto finito sarà determinato tenendo conto dei
1
coefficienti di equivalenza .
Il costo per unità equivalente dei materiali diretti si ottiene dividendo il costo complessivo di tali
materiali per le UE(MD):
CUE(MD) = (672600/11800) = 57 €/ue
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Il costo per unità equivalente dei costi di conversione si ottiene dividendo il costo totale di
conversione (manodopera diretta, ammortamenti, energia fissa e variabile, supervisori) per le UE
(CdC):
CdC = 240.000 + 200.000 + 60.272 + 260.000 + 400.000 = 1.160.272 €
CUE(CdC) = (1160272/10160) = 114,2 €/ue
Per FG, che è il prodotto di riferimento, il CPI è immediatamente determinato come somma dei due
costi appena calcolati:
CPI(FG) = 57 + 114,2 = 171,2 €/unità
Per FA invece è necessario considerare i CdE:
CPI(FA) = 57 * 1,5 + 114,2 * 2 = 313,9 €/unità
a/2. calcolo del valore del WiP nel trimestre gennaio-marzo 2001
Il calcolo del valore del WiP si basa sui costi per unità equivalente appena determinati e deve tener
conto non soltanto dei coefficienti di equivalenza, ma anche dei gradi di completamento.
WiP(FG) = 2.400 * 57 + 2.400 * 0,5 * 114,2 = 273.840 €
WiP(FA) = 1.600 * 1,5 * 57 + 1.600 * 0,3 * 2 = 246.432 €
2. Calcolo del MLI e del MON della Guilin
Per calcolare il MON ed il MLI della Guilin si adotta la logica del Fatturato (Fatt) e del Costo del
Venduto (CdV).
Fatt – CdV = MLI
2
RLGI – CdPe = MON
Fatturato:
Prodotto
Quantità venduta
Prezzo
Fatturato
FiumeAzzurro
1.800 unità
360 €/unità
648.000 €
FiumeGiallo
3.600 unità
200 €/unità
720.000 €
Nel complesso il fatturato della Guilin è di 1.368.000 €.
Costo del Venduto:
Prodotto
Unità a
CPI unità a
Unità
scorta
scorta
prodotte e
vendute
vendute
FiumeAzzurro
200 unità
290 €/unità
1.600 unità
FiumeGiallo
400 unità
170 €/unità
3.200 unità
CPI unità
prodotte
Costo
complessivo
313,9 €/unità
171,2 €/unità
560.240 €
615.840 €
Il Costo del Venduto complessivo è pertanto di 1.176.080 €.
Possiamo così determinare il MLI:
MLI = Fatt – CdV = 191.920 €
Nel caso della Guilin, i costi dei periodo sono dati dai costi commerciali, amministrativi e spese
generali che ammontano nel complesso a 120.000 €. Pertanto è possibile determinare il MON:
MON = MLI – CdPe = 71.920 €
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Costi n° 3 [Activity Based Costing]
La Mountbatten S.p.A. è una piccola impresa lecchese operante nel settore metalmeccanico. In
particolare la Mountbatten realizza diverse tipologie di macchine saldatrici (AR, CL, GL) partendo
da componenti semilavorati realizzati da alcune imprese subfornitrici.
Per ognuna delle tre tipologie di macchine realizzate (AR, CL, GL), il ciclo di produzione è
articolato nelle seguenti fasi:
- controllo di qualità dei componenti semilavorati (Reparto 1);
- completamento delle lavorazioni sui componenti semilavorati (Reparto 2)
- assemblaggio dei componenti (Reparto 3);
- controllo di qualità sul prodotto finito (Reparto 4);
- confezionamento (Reparto 5).
Nel Reparto 1 si svolge il controllo qualità dei componenti semilavorati comperati all’esterno. Tale
controllo è effettuato a campione sul 10% dei componenti semilavorati acquistati. In questo reparto
lavorano tre operai diretti completamente dedicati al controllo qualità. Le pochissime macchine
utilizzate per il controllo qualità sono già completamente ammortizzate e consumano nel complesso
7.000 €/mese di energia elettrica.
Nel Reparto 2 si completa la lavorazione dei componenti semilavorati. A tale scopo vengono
utilizzate alcune macchine dedicate su cui lavorano 10 operai diretti e 2 supervisori (operai
indiretti). Gli ammortamenti mensili relativi a tali macchine ammontano a 40.000 € e le spese per
l’energia sono pari a 24.520 €/mese. Le lavorazioni da effettuarsi sui componenti semilavorati
(all’acquisto tra di loro indistinguibili) sono diverse in funzione del prodotto finito che si vuole
ottenere. Per realizzare AR i componenti devono subire varie lavorazioni per un tempo complessivo
di 5 minuti/componente; per realizzare CL le lavorazioni sono leggermente più semplici e pertanto
sono necessari soltanto 4 minuti/componente; infine il prodotto GL necessita di componenti poco
lavorati per cui, in questa fase, è sufficiente che i componenti vengano lavorati per 2
minuti/componente.
Nel Reparto 3 vengono assemblati i diversi componenti ormai completamente lavorati necessari per
la realizzazione delle tre tipologie di macchine saldatrici. Il tempo di assemblaggio è proporzionale
al numero di componenti da assemblare. In questo reparto lavorano 4 operai diretti che si occupano
dell’assemblaggio che è svolto in massima parte manualmente (ma con un minimo supporto da
parte di alcune macchine il cui ammortamento mensile è pari a 12.100 € e che consumano energia
per un totale di 15.000 €/mese).
Nel Reparto 4 si effettua il controllo qualità del prodotto finito. Il controllo è effettuato in modo
molto semplice (e completamente manuale), ma preciso verificando il corretto funzionamento di
tutte le macchine saldatrici prodotte. In questo reparto lavorano 4 operai diretti ed il costo
dell’energia è pari a 22.020 € al mese.
Infine, nel Reparto 5, 2 operai indiretti sono addetti alla supervisione della fase di confezionamento
che è completamente automatizzata. In questa fase le spese per l’energia sono notevoli (pari a
59.750 €/mese), mentre gli ammortamenti dei macchinari di confezionamento sono piuttosto
contenuti (4.000 €/mese). I prodotti AR e CL hanno un tempo unitario di confezionamento di 5
minuti/unità, mentre il prodotto GL che è leggermente più piccolo impiega 4 minuti/unità.
Sapendo che:
• i componenti necessari per realizzare una unità di AR, CL o GL sono rispettivamente 4, 3 e 2;
• un lotto di AR comprende 50 unità, un lotto di CL 70 unità ed un lotto di GL soltanto 20 unità;
• in un mese la Mountbatten S.p.A. realizza due lotti di AR ed un lotto sia di CL che di GL;
• il costo mensile di un operaio diretto è di 2.000 €, mentre quello di un operaio indiretto è di
3.000 €;
• tutti i componenti semilavorati acquistati hanno lo stesso costo unitario di 40 €/unità;
• nel mese di aprile 2002 la Mountbatten vende 90 unità di AR (a 1.900 €/unità), 70 unità di CL
(a 1.400 €/unità) e 30 unità di GL ( a 950 €/unità);
• nel mese di aprile 2002 le spese amministrative e di vendita sono ammontate a 30.000 €;
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calcolare se possibile:
1. il costo pieno industriale dei tre prodotti;
2. il valore complessivo delle scorte dei prodotti finiti nel mese di Aprile 2002 sapendo che le
scorte iniziali erano pari a 10 unità di AR (del valore di 1.600 €/unità), 20 unità di CL (1.200
€/unità) e 10 unità di GL (800 €/unità) e che l’impresa adotta una logica FIFO;
3. il MLI ed il MON ottenuto dalla Mountbatten S.p.A. nel mese di Aprile 2002.
Soluzione esercizio 3
I dati forniti nel testo fanno desumere che la Mountbatten utilizzi un sistema di Activity Based
Costing.
1. Calcolo del costo pieno industriale dei tre prodotti
Per calcolare il costo pieno industriale dei tre prodotti (AR, CL, GL) è necessario innanzitutto
individuare le attività svolte dalla Mountbatten e i driver che spiegano il consumo di risorse delle
specifiche attività e che possono quindi essere utilizzati per allocare i costi. Si dovranno quindi
calcolare le basi di allocazione dei costi di ogni attività ed infine si potranno calcolare i costi
complessivi di ogni prodotto i moltiplicando il consumo specifico di ogni singolo driver da parte del
prodotto i per la base di allocazione precedentemente determinata.
Individuazione delle attività e dei driver
Per allocare i costi della Mountbatten ai tre prodotti è necessario individuare quali attività vengono
svolte nell’impresa e quali sono i driver che spiegano il consumo di risorse di tali attività.
Dal testo si possono desumere le seguenti attività e driver:
• Reparto 1 - controllo qualità dei componenti: il driver è il numero di componenti controllati;
• Reparto 2 – lavorazione dei componenti: il driver è il tempo di lavorazione;
• Reparto 3 – assemblaggio: il driver è il numero di componenti assemblati;
• Reparto 4 – controllo qualità del prodotto finito: il driver è il numero di macchine saldatrici
prodotte;
• Reparto 5 – confezionamento: il driver è il tempo di confezionamento.
Calcolo della base di allocazione dei costi delle singole attività
La base di allocazione dei costi di una attività è determinata dal rapporto tra i costi dell’attività
stessa e il valore complessivo del driver precedentemente individuato.
Controllo qualità dei componenti
I costi da prendere in considerazione sono quelli dei 3 operai diretti che lavorano nel Reparto 1 e
quelli dell’energia elettrica:
CR1 = 3 * 2.000 + 7.000 = 13.000 €
Il driver di questa attività è il numero di componenti controllati che è il 10% del numero totale di
componenti in ingresso. Tale numero è calcolabile sapendo che per ogni unità di AR, CL e GL
servono rispettivamente 4, 3 e 2 componenti, che la Mountbatten in un mese realizza due lotti di AR
ed un lotto sia di CL che di GL e che i lotti comprendono 50 unità (AR), 70 unità (CL) e 20 unità
(GL).
DriverR1 = (4 * 50 * 2 + 3 * 70 * 1 + 2 * 20 * 1) * 0,1 = (400 + 210 + 40) * 0,1 = 65 comp.contr.
La base di allocazione è pertanto:
KR1 = 13500/65 = 200 €/comp.contr
Lavorazione dei componenti
In questo caso bisogna considerare: i costi dei 10 operai diretti e dei 2 operai indiretti (supervisori),
gli ammortamenti e i costi dell’energia elettrica:
CR2 = 10 * 2.000 + 2 * 3.000 + 40.000 + 24.520 = 90.520 €
Il driver di questa attività è il tempo di lavorazione ottenibile moltiplicando il numero di
componenti utilizzato per i diversi prodotti (calcolato precedentemente) per il tempo di lavorazione
di ogni singolo componente.
DriverR2 = (400 * 5 + 210 * 4 + 40 * 2) = 2.920 min
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La base di allocazione è pertanto:
KR2 = 90520/2920 = 31 €/min
Assemblaggio
In questo caso bisogna considerare: i costi dei 4 operai diretti, gli ammortamenti e i costi
dell’energia elettrica:
CR3 = 4 * 2.000 + 12.100 + 15.000 = 35.100 €
Il driver di questa attività è il numero di componenti assemblati (che è già stato calcolato
precedentemente).
DriverR3 = 650 comp.ass.
La base di allocazione è pertanto:
KR3 = 35100/650 = 54 €/comp.ass.
Controllo qualità del prodotto finito
I costi da prendere in considerazione sono quelli degli operai diretti e dell’energia.
CR4 = 4 * 2.000 + 22.020 = 30.020 €
Il driver di questa attività è il numero di macchine saldatrici prodotte ricavabile conoscendo il
numero di lotti realizzati ed il numero di unità per lotto.
DriverR4 = (50 * 2 + 70 * 1 + 20 * 1) = 190 macch.
La base di allocazione è pertanto:
KR4 = 30020/190 = 158 €/macch.
Confezionamento
In questo caso i costi complessivi dipendono dai due operai indiretti, dall’energia e dagli
ammortamenti.
CR5 = 2 * 3.000 + 59.750 + 4.000 = 69.750 €
Il driver di questa attività è il tempo di confezionamento che è ottenibile moltiplicando il numero di
macchine prodotte per il tempo unitario di confezionamento.
DriverR5 = (100 * 5 + 70 * 5 + 20 * 4) = 930 min
La base di allocazione è pertanto:
KR5 = 69750/930 = 75 €/min
Calcolo del costo totale e dei costi pieni industriali
Il costo totale di produzione del generico prodotto X si ottiene sommando, per tutte le attività, il
prodotto tra la base di allocazione relativa ed il consumo del driver da parte di X:
CTOT(X) =
Dove n sono le attività prese in considerazione (N.B. in questo caso coincidono con i reparti) e
Driveri(X) è il consumo del driver i da parte del prodotto X
Il CPI dei diversi prodotti si potrà quindi ottenere dividendo il costo complessivo del prodotto per il
numero di unità prodotte.
CTOT(AR) = 160.900 € => CPI(AR) = 160 = 1.609 €/unità
CTOT(CL) = 87.290 € => CPI(CL) = = 1.247 €/unità
CTOT(GL) = 16.200 € => CPI(GL) = 16 = 810 €/unità
2. Calcolo del valore complessivo delle scorte
Per determinare il valore complessivo delle scorte è necessario prima stabilirne la quantità e
successivamente valorizzarla al CPI tenendo conto del fatto che la Mountbatten utilizza una logica
FIFO per la valorizzazione delle scorte.
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AR
SCIn
10 unità
QProd
100 unità
QVend
90 unità
ScFin
20 unità
CL
20 unità
70 unità
70 unità
20 unità
GL
10 unità
20 unità
30 unità
0
CPI
1.609
€/unità
1.247
€/unità
-
Valore
32.180 €
24.940 €
0
Il valore complessivo delle scorte di prodotto finito è pertanto di 57.120 €.
3. Calcolo del MLI e del MON della Mountbatten
Per calcolare MLI e MON è possibile adottare la logica del Fatturato (Fatt) e del Costo del Venduto
(CdV).
Fatt – CdV = RLGI
RLGI – CdPe (costo di periodo) = MON
Fatturato:
Prodotto
Quantità venduta
Prezzo
AR
90 unità
1.900 €/unità
CL
70 unità
1.400 €/unità
GL
30 unità
950 €/unità
Nel complesso il fatturato della Mountbatten è di 297.500 €.
Costo del Venduto:
Prodotto
Unità a scorta
vendute
CPI unità a
scorta
Unità
prodotte e
vendute
AR
10 unità
1.600 €/unità
80 unità
CL
20 unità
1.200 €/unità
50 unità
GL
10 unità
800 €/unità
20 unità
Il Costo del Venduto complessivo è pertanto di 255.270 €.
Fatturato
171.000 €
98.000 €
28.500 €
CPI unità
prodotte
Costo
complessivo
1.609 €/unità
1.247 €/unità
810 €/unità
144.720 €
86.350 €
24.200 €
Possiamo così determinare il MLI:
MLI = Fatt – CdV = 42.230 €
Nel caso della Mountbatten, i costi dei periodo sono dati dalle spese amministrative e di vendita che
ammontano nel complesso a 30.000 €. Pertanto è possibile determinare il MON:
MON = MLI – CdPe = 12.230 €
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Costi n° 4 [Operation Costing]
L'ing. Gestisco è alle prese con il budget 2003 dell'impresa che dirige, la GIBA Srl, una piccola
tintoria operante nella filiera della seta. Il portafoglio prodotti dell'impresa è costituito da due
articoli: il codice ITALIA ed il codice CINA.
Il processo produttivo dell'impresa è cosi sintetizzabile: la materia prima in ingresso è costituita da
strisce (“pezze”) di tessuto di lunghezza pari a 10 metri e larghezza pari a 1 metro, che vengono
sottoposte alle seguenti lavorazioni (sequenziali):
1. tintura: le strisce vengono immerse (una alla volta) in apposite vasche, mantenute ad una
determinata temperatura, uguale per entrambi i prodotti, per assorbire il colore e vi stazionano
per un certo tempo (anche esso uguale per i due prodotti);
2. finissaggio: questa lavorazione è volta a conferire al tessuto le caratteristiche (estetiche e al tatto)
desiderate, tramite opportune sostanze chimiche e con l'ausilio di appositi macchinari. I tempi di
lavorazione sono diversi per i due prodotti: ITALIA 20 min/pezza CINA 15 min/pezza;
3. asciugatura, che avviene in appositi forni, a temperature predeterminate differenti per i due
prodotti e con tempi diversi:
ITALIA
CINA
TEMPERATURA
TEMPO ASCIUGATURA
80°
60°
30 min/pezza
45 min/pezza
In particolare, nel 2003 sono previsti i seguenti volumi produttivi:
codice ITALIA: 1000 pezze
codice CINA: 2000 pezze
mentre i costi previsti nei diversi stadi di lavorazione sono i seguenti:
1. tintura
• materie prima in ingresso (strisce di seta grezza)
– ITALIA: 80 €/pezza
– CINA: 70 €/pezza
• energia (per il mantenimento della temperatura): 20000€
• manodopera diretta: 60000€
• materiale di consumo (costi indiretti per additivi, sostanze chimiche, ...): 10000€
2. finissaggio
• ammortamento macchinari: 30000€
• sostanze chimiche
– ITALIA: 50 €/pezza
– CINA: 30 €/pezza
3. asciugatura
• energia (per il funzionamento dei forni): 20640€. A questo riguardo, è bene precisare che la
potenza (KW) consumata dai forni è proporzionale al quadrato della temperatura interna;
• manodopera diretta: 30000€
• ammortamento forni: 60000€. A questo riguardo, è bene precisare che il consumo dell'impianto è
proporzionale al tempo di utilizzo ed indipendente dalla temperatura d'esercizio
Sulla base di queste informazioni, si calcoli il costo pieno industriale di budget dei due prodotti,
utilizzando l'operation costing.
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Soluzione esercizio 4
Per calcolare il costo pieno industriale dei due prodotti è necessario calcolare le basi di allocazione
dei costi di ogni operazione ed in seguito calcolare i costi complessivi di ogni prodotto
moltiplicando il fattore di consumo di ogni singolo prodotto per la base di allocazione
precedentemente determinata.
1. operazione TINTURA (OP1):
Per tale operazione, gli overhead totale risultano essere:
OVH (OP1) = 20000 + 60000 + 10000 = 90000€
La base di allocazione risulta essere il rapporo fra gli OVH totali ed il numero di pezze trattate:
KOP1 = [90000 / (1000 + 2000)] = 30 €/pezza
Quindi:
–
–
ITALIA OVH (P1) = 30 * 1000 = 30000€
CINA OVH (P1) = 30 * 2000 = 60000€
2. operazione FINISSAGGIO (OP2):
Per tale operazione, gli overhead totale risultano essere:
OVH (OP2) = 30000€
La base di allocazione, per l'ammortamento, risulta essere il rapporto fra gli OVH totali ed il tempo
di lavorazione totale:
KOP2 = [30000 / (1000*20 + 2000*15 )] = 0.6 €/pezza
Quindi:
–
–
ITALIA OVH (P2) = 0.6 * 1000 * 20 = 12000€
CINA OVH (P2) = 0.6 * 2000 * 15 = 18000€
3. operazione ASCIUGATURA (OP3):
Per tale operazione, è necessario mantenere separate le due voci di costo poiché diverso è
l'”oggetto” che ne spiega il consumo.
La base di allocazione, per l'ammortamento, risulta essere il rapporto fra l'ammontare
dell'ammortamento ed il tempo di lavorazione totale:
OVH (OP3)AMMORAT = 60000€
KOP3, AMMORT= [60000 / (1000*30 + 2000*45 )] = 0.5 €/pezza
Quindi:
–
–
ITALIA OVH (P3)AMMORT = 0.5 * 1000 * 30 = 15000€
CINA OVH (P3)AMMORT = 0.5 * 2000 * 45 = 45000€
La base di allocazione, per il lavoro, risulta essere il rapporto fra 30000€ ed il numero di pezze che
vengono caricate e scaricate dal forno:
OVH (OP3)LAVORO = 30000€
KOP3, LAVORO= [30000 / (1000 + 2000 )] = 10 €/pezza
Quindi:
–
–
ITALIA OVH (P3)LAVORO = 10 * 1000 = 10000€
CINA OVH (P3)LAVORO = 10 * 2000 = 20000€
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L'energia è legata alla temperatura d'esercizio secondo questa formula:
(EITALIA /30000) : (ECINA /90000) = 802 : 602
EITALIA 90000
6400
-------- * -------- = ------- ===> sistema di equazioni: EITALIA = (16/27) * ECINA
30000
ECINA
3600
EITALIA + ECINA = 20640
Quindi:
–
–
ITALIA OVH (P3)ENERGIA = 7.68€
CINA OVH (P3)ENERGIA = 12.96€
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