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INSPIRED FOR TUBE
Numero 16 marzo 2012
ALL IN ONE
TUBE TECHNOLOGY
n prossimità della fiera Tube & Wire 2012 di Dusseldorf, sentiamo parlare con insistenza di un nuovo periodo di difficoltà per l’economia
mondiale nell’anno in corso.
BLMGROUP ha chiuso il 2011 con un risultato di crescita importante,
segno che la continua innovazione effettivamente genera un vantaggio competitivo ai nostri utilizzatori ed è su questo aspetto, più che
sulle previsioni macro-economiche, che preferiamo concentrare la nostra attenzione.
I
Opinione
INSPIRED FOR TUBE
ALL IN ONE
TUBE TECHNOLOGY
Abbiamo da sempre innovato le singole tecnologie; oggi parliamo anche di gestione integrata del processo di lavorazione del tubo. BLM ha più
di 50 anni di esperienza nella lavorazione su tubo ed è in grado di proporre una gamma di prodotti assolutamente unica per varietà di proposte, dal taglio a lama, alla piegatura, dalla sagomatura al taglio laser, dalla curvatura del filo alla misura. È quindi naturale che si sia posta il problema
dell’integrazione nella gestione delle fasi che vanno a contribuire alla formazione di singoli particolari.
Un primo passo è stato quello di pensare un sistema integrato di programmazione CAD in grado di importare disegni tridimensionali di particolari tagliati laser e curvati. Una piattaforma unica in grado di gestire
questi elementi eseguire lavorazioni di taglio e curvatura e di generare i
relativi programmi di lavoro per le macchine interessate, già considerando le deformazioni che subirà il tubo per ogni lavorazione, garantendo così un risultato giusto fin dal primo pezzo.
Ma il discorso è più ampio e giunge, in prospettiva, fino a una gestione integrata delle diverse macchine che lavorano il tubo in un’organizzazione
produttiva modello CIM (Computer Integrated Manufacturing).
Le opportunità e i benefici che diamo ai nostri clienti con questi sviluppi
sono anche le nostre opportunità e i nostri benefici. Quindi, confidenti
che ancora oggi e domani l’innovazione creerà valore, ci auguriamo che
anche il 2012 sia un anno di successo !!!
Giovanni Zacco
Market Development Manager BLM Group
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Sommario
INSPIRED FOR TUBE
INSPIRED FOR TUBE
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ARREDAMENTO
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BEVERAGE
High tech e low cost si sposano in Cina
Il bello di essere indipendenti
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ARREDAMENTO
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SORGENTE
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ARREDAMENTO
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AUTOMOTIVE
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CICLO
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TECNOLOGIA
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AUTOMOTIVE
28
AUTOMOTIVE
Sviluppiamo idee
Passato e futuro si ritrovano con lasertube
Tre laser per continuare a inseguire l’emozione
Qui la curvatubi automatica è regina
Ripensare i processi produttivi paga
Il laser conquista nuove applicazioni
Flessibilità: l’imperativo di un tier one
La differenza è nel telaio
Versione in pdf e altre novità su:
www.blmgroup.it
INSPIRED FOR TUBE
Realizzazione a cura di
Area Comunicazione
BLM GROUP
Giovanni Zacco
Emanuela Colombo
Cristina Guzzetti
e-mail: [email protected]
tel. +39 031 7070 200
Prodotto da
BLM GROUP
Via Selvaregina 30
22063 Cantù (CO) Italy
www.blmgroup.it
Numero
INSPIRED FOR TUBE
Nr. 16 - 3/2012
Progetto e grafica
Studio Grafico Page
Vincenzo De Rosa
Fabrizio Santini
Stampa
AleCom Srl - Bregnano CO
Fotografie
Fabrizio Santini
Vincenzo De Rosa
La riproduzione totale o parziale degli articoli e delle illustrazioni pubblicati su questo fascicolo non è permessa senza previa autorizzazione.
Arredamento
INSPIRED FOR TUBE
Il vantaggio della Cina
Modern Space produce arredo e complementi per catene di negozi a livello mondiale.
Il modo con cui affronta il mercato fa la differenza così come la lasertubo LT120.
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isale al 2003 la decisione di Jonathan
Dickinson, CEO di Modern Space, di
spostare la sua attività dagli USA in
Cina per esplorare le possibilità di produrre
con modalità di costo più basse e contemporaneamente cogliere i vantaggi delle nuove
direzioni in cui si stava sviluppando il mercato. L’idea di essere sempre in anticipo sulle “tendenze della produzione” e di trovare una nuova strada piuttosto che seguire quelle esistenti
ha consentito a Modern Space di evolversi in
un’azienda completamente differente, con una
cultura di lavoro che non sarebbe stata possibile senza questa visione.
Arredamento
R
INSPIRED FOR TUBE
Il Focus è sulla qualità
Modern Space, situata vicino Shanghai nel distretto di QingPu, produce arredo e complementi per catene di negozi a livello mondiale (global retailers). Il modo con cui affronta il
mercato fa la differenza così come la recente
acquisizione di una lasertubo LT120 da BLM
GROUP.
Mentre visitiamo Modern Space si percepisce
subito un’atmosfera particolare: un ambiente di
lavoro professionale e molto personale che scaturisce direttamente dall’amalgama della pro-
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duzione su misura con i vantaggi che lo stare in
Cina consente, integrando le migliori procedure di lavoro. “Ci sono voluti 10 anni per arrivare
qui, ma dal primo giorno ci siamo concentrati
sulla qualità”ricorda Jonathan.“Noi non ci preoccupiamo solo della gestione e del coinvolgimento dei dipendenti ma facciamo un grosso
sforzo per far utilizzare gli strumenti di lavoro e
i macchinari migliori che assecondano il nostro
modello produttivo.
Un altro fattore critico è l’efficienza e la partecipazione dei dipendenti. Per riuscire ad averla abbiamo deciso di non pagarli secondo il
modello tradizionale in voga in Asia in base
a quanti pezzi producono ma in funzione delle ore lavorate. Abbiamo stabilito che l’unico
modo per produrre qualità fosse di avere forza lavoro di qualità. Questo ha spostato la loro
attenzione sul prodotto e sulla collaborazione perché non hanno pressione quantitative.
Possono avere il tempo di imparare, seguire
gli standard a disegno e lavorare in gruppo migliorando il prodotto”.
“Questo approccio culturale ci ha consentito di
crescere bene dal 2003 in avanti e di esportare
il 100% fino al 2008 quando è arrivata la crisi e
siamo passati dal“tutto va bene al tutto va male”
ricorda ancora Jonathan.
Jonathan è ingegnere meccanico di formazione e ha fatto di Modern Space un’azienda
produttiva engineering driven. Se i concorrenti hanno 1 o 2 macchine a CNC in officina
Modern Space ne ha più di 20 e continua ad
aggiungerne insieme all’automazione e ai robot per estendere la capacità produttiva con
le macchine a CNC e assicurare qualità ed efficienza maggiori dei concorrenti locali.
Altro punto chiave è che tutti i prodotti sono
realizzati in modelli 3D in modo da evitare che
si prendano decisioni unilaterali e fare errori
in officina.
Il risultato di questo concentrato tecnologico è che Modern Space può utilizzare personale da formare e non deve dipendere da artigiani esperti che generalmente fanno questi
lavori in assenza di processi ingegnerizzati e
moderni metodi di produzione.
“Le difficoltà riscontrare con i subfornitori di
componenti metallici ci hanno convinto a investire nuovamente in macchine per la lavorazione dei metalli.” E così alla fine del 2011 è
stata acquistata una LT120 da BLM GROUP
Shanghai consentendo di riprogettare rapidamente i telai degli armadi in tubolare pre-
cedentemente fatti in acciaio e lamiera lavorata. Il tutto con maggiore efficienza e minori
semilavorati.
“Applicando i principi della tecnologia CNC possiamo tagliare dettagli piuttosto intricati
che permettono assemblaggi
e finiture molto rapide, riducendo al tempo stesso i costi
e migliorando la qualità delle
strutture tubolari”.
“Si tratta di dettagli tecnici che sarebbero altrimenti impossibili da realizzare con gli strumenti tradizionali di lavorazione” spiega Mr Dickinson.“La LT120 è veloce da programmare, flessibile
come produzione e incrementa notevolmente la precisione e la ripetibilità dei componenti con un livello di flessibilità prima assolutamente sconosciuto a noi, che ci permette di
valutare nuove direzioni che senza lasertubo sarebbero state impossibili da immaginare”.
Arredamento
Ed essendo stati pronti a cogliere l’introduzione
delle nuove regolamentazioni legislative che consentivano ai retailers di svilupparsi ed espandersi più facilmente sul mercato cinese, ci siamo rimessi a crescere”.
“Ora il 78% dei nostri clienti sono cinesi e ci stiamo espandendo su Singapore, Australia, Europa
e in America dove abbiamo centri di sevizio e di
supporto tecnico ai clienti. L’idea di tornare nei
paesi occidentali è venuta dalla soddisfazione dei
nostri clienti quando ci dicevano che la nostra qualità era molto spesso migliore di quella fatta dall’altra parte dell’oceano.I nostri clienti sono usualmente delle catene di negozi (relailers) di beni di
consumo medi fino a quelli di lusso ma, grazie
all’efficienza produttiva e ai macchinari che abbiamo, siamo in grado di competere anche con i
segmenti di livello più basso”.
Maggiore efficienza
e minori semilavorati
INSPIRED FOR TUBE
“Nonostante il momento difficile abbiamo colto l’occasione per
implementare alcuni investimenti in macchinari e per rifocalizzare la nostra cultura di lavoro
sui dipendenti e attuare i nostri
progetti di sviluppo nonostante
l’incertezza del momento.
Il flow time è il fattore chiave
L’integrazione delle lavorazioni del legno con
quelle metalliche in modo efficiente consentirà
a Modern Space un’ulteriore spinta di crescita nel
2012 e di soddisfare la domanda indipendentemente da dove arriva. Il flow time è il fattore chiave per Modern Space. Tutti i processi sono progettati per essere efficienti e la LT120 si inserisce
molto bene in questa organizzazione del lavoro.
“Quando i clienti decidono di aprire una nuova catena di negozi non possono aspettare per
mesi l’allestimento e ci sono continuamente variazioni all’ultimo minuto. Modern Space può
seguire tutto il processo: comunicazione diretta, nessuna barriera linguistica o culturale, progettazione, produzione, on-site project management ed engineering, offrendo tempi rapidi
di consegna anche per lotti di un pezzo” sottolinea Jonathan.
La domanda che si farà ogni azienda
occidentale è scontata: ma come fa
Modern Space a essere competitiva
sui prezzi in Cina con tutti questi investimenti in macchinari a CNC? È il fattore umano che fa la differenza, nell’ottimizzazione del
flusso di lavoro e nel sfruttare al massimo le possibilità offerte dalle macchine. In Modern Space
è stato armonizzato l’Est e l’Ovest e per poterlo capire l’unico modo è venire a vederli al lavoro. La cosa straordinaria è che siano riusciti a
sfruttare fino in fondo il vantaggio di essere in
Cina e apprifittare del ritmo di crescita di questo grande Paese.
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Beverage
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Il bello di esse
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MARZO 2012 NUMERO 16
Beverage
nel 1948 dal nonno di Bernardo Sanmartin
che ci riceve per parlare della storia e dei
prodotti di questa importante realtà
industriale, ben conosciuta in tutta
l’America Latina e anche oltre. L’azienda è
nata producendo sistemi di lavaggio
bottiglie per l’industria del vino e
successivamente si è evoluta con prodotti
che oggi spaziano in tutta la linea
dell’imbottigliamento di bibite, in generale,
fino ai macchinari di fine linea per
l’impacchettamento e la pallettizzazione
delle bevande.
ernardo Sanmartin ci racconta che suo padre Cesar Sanmartin è il presidente dell’azienda, che oggi impiega complessivamente 500 dipendenti e fattura circa 60M$,mentre
lui si occupa dello stabilimento brasiliano di Caxias Do Sul, e il fratello Cesar Manuel gestisce invece le sedi in Argentina e Messico.
B
INSPIRED FOR TUBE
Sanmartin è un’azienda Argentina fondata
L’azienda è nata in Argentina, ma la necessità di
esportare in Brasile ha suggerito di investire in
realtà produttive locali ognuna delle quali attiva
principalmente nella produzione di macchine per
l’imbottigliamento. Il mercato principale è il Sud
America, ma i clienti serviti sono di livello mondiale.I loro prodotti vengono usati da aziende del
calibro di Coca Cola, Aberra, Budwaiser, Brama, Kilmes. Procter & Gamble.
L’innovazione fattore strategico
I clienti sono molto esigenti trattandosi di leader mondiali del mercato e richiedono livelli al
top di qualità, servizio e consegna. Per Sanmartin non esiste un elemento più importante degli altri, si deve dare il massimo sotto ogni aspetto.“Abbiamo tre concorrenti globali di grosse
dimensioni, due tedeschi e uno italo-francese”
continua il signor Sanmartin.“Rappresentano il
riferimento sul mercato. Ve ne sono poi altri di
dimensioni inferiori e per lo più locali. Noi ci collochiamo in mezzo a questi due segmenti. Stiamo cercando di crescere per ridurre il gap che
ci separa dai grandi gruppi e aumentare quello
tra noi e chi ci insegue e lo facciamo investendo sull’innovazione per garantire un livello tecnologico adeguato”.
ere indipendenti
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Beverage
INSPIRED FOR TUBE
Utilizzano il tubo per realizzare parti con caratteristiche complesse, con forme molto particolari e che necessitano di elevata precisione. In
precedenza, questi particolari venivano dati in
outsorcing all’esterno a “terzisti” che utilizzavano macchine laser.“Visitandoli, abbiamo visto le
macchine in funzione e capito subito che con
quelle stesse tecnologie avremmo potuto fare,
internamente, tutto ciò che volevamo. Come per
esempio trovare nuove soluzioni e sviluppare
nuovi tipi di prodotto.
È stato chiaro, fin da subito, il vantaggio di essere completamente indipendenti ed estremamente rapidi nella realizzazione di prototipi.
Sono io il responsabile dell’acquisto dei due sistemi LT Combo di ADIGE. La referenza era molto buona e il rapporto prezzo qualità altrettanto, se unito a un servizio di assistenza in loco che
assicurano”.
Processa sia lamiera che tubo
Il principale vantaggio riscontrato è nel modo
diverso di utilizzare il tubo come elemento base
anche dove in precedenza veniva impiegata la
lamiera.“C’è ancora molto spazio per evolvere
i prodotti verso nuove soluzioni” spiega Sanmartin. “Nel primo anno di impiego della LT
Combo non abbiamo fatto nulla di nuovo in
quanto è stata impiegata al 100% nella produzione di prodotti già in essere; con la seconda
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macchina, invece, è stata creata la possibilità di
sviluppare qualcosa di nuovo”.
“Per la nostra organizzazione
produttiva, la flessibilità della
macchina è un punto molto importante” .
“Per questa ragione abbiamo voluto fin da subito un sistema che potesse processare sia la
lamiera che il tubo, con un pallet da 6 x 3 m
che ci assicurava la possibilità di realizzare un
prodotto nuovo che avevamo in mente.
Abbiamo fatto alcune analisi su
componenti che venivano fatti
prima del laser e che ora vengono prodotti in un decimo del
tempo precedente.
È comunque difficile fare il confronto con diversi prodotti perché molti di questi sono nuovi e non sarebbero stati realizzati senza il sistema laser.
Il vantaggio principale dell’uso del laser è proprio nella fabbricazione dei particolari poiché
siamo riusciti a eliminare numerosi passaggi
che prima venivano eseguiti su macchine di-
verse; ma un altro aspetto essenziale è quello dell’assemblaggio che è stato notevolmente semplificato”.
L’automazione per gestire
la crescita
La scelta di dotarsi di due sistemi di taglio laser è stata fondamentale per l’attività della
Sanmartin che nonostante la crisi economica
mondiale sta attraversando una fase espansiva eccezionale, in netta controtendenza con il
resto del mercato.“Gli ultimi due anni e mezzo sono stati i migliori anni e le aspettative per
il futuro sono ancora più rosee e impegnative” afferma convinto il signor Sanmartin.“Negli ultimi tre anni abbiamo aumentato del
100% la fatturazione in Brasile. Non è facile gestire tassi di crescita così elevati e nei prossimi
anni con la Coppa del Mondo del 2014 e le
Olimpiadi del 2016 si prevede un ulteriore aumento dei consumi.
La gestione della crescita sarà il vero problema e da qui nasce la necessità di investire ancora in macchine automatiche. Il modo più efficace per gestire tale situazione senza
aumentare il numero dei dipendenti è investire in automazione e aumentare così la qualità e l’efficienza del processo di produzione”.
Beati loro. Sono problemi che, oggi, molti vorrebbero avere.
Arredamento
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Sviluppiamo
idee
Più che dei “terzisti”, sono dei veri e propri
sviluppatori. Il 30% dei clienti si rivolge
a loro senza un disegno per creare insieme
le soluzioni progettuali da produrre
nel campo dell’arredo, trovando
grande esperienza e competenza.
uesto è il punto di forza di Steelnova AB, la società avviata una
decina di anni fa da Bo Andersson e Johan Svensson quando
decisero di smettere di lavorare per un’altra azienda attiva nello stesso settore.
“Abbiamo chiesto in banca prestiti per comprare piegatubi e saldatrici e iniziare una nuova attività in un locale in affitto di 850 m2”, racconta Andersson.“Il primo lavoro preso sono stati 50.000 tubi da
piegare; il cliente ci ha dato il materiale e noi abbiamo dovuto fare solo
la curvatura. Poi abbiamo trovato diversi lavori sfruttando le conoscenze maturate nell’esperienza precedente. Dopo sei mesi è arrivato il primo dipendente, un operatore per la curvatubi, una BLM Multipla. Il primo anno di attività abbiamo avuto un turnover di 7M di
corone svedesi, il secondo siamo arrivati a 9-10M di corone ed è cominciata la crescita”.
Q
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Arredamento
INSPIRED FOR TUBE
Le idee nascono dall’esperienza
Entrambi i titolari hanno una grande esperienza,
“prima di Steelnova abbiamo lavorato per 28 anni
nel campo dell’arredo facendo molti prototipi e
conoscendo molte persone - riferisce ancora Bo
Andersson - e avevamo quindi l’esperienza e il
know-how per questo mestiere”.
“Quando abbiamo cominciato si è sparsa la voce
e il lavoro si è allargato un po’ come i cerchi nell’acqua”dice l’altro socio Johan Svensson.“L’aspetto
fondamentale per la nostra crescita è stata la capacità di aiutare i nostri clienti nello sviluppo dei
loro prodotti”prosegue Svensson.“Il 70% dei clienti di Steelnova viene con disegni creati autono-
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mamente, ma il restante 30% arriva con un’idea
da sviluppare e chiede il nostro contributo.Le idee
sono il nostro punto di forza”.
“I clienti vengono da noi perché sanno che trovano buone soluzioni, prototipi, non solo produzione” aggiunge Andersson.“In questo settore, l’unico fattore di successo è essere più preparati degli
altri,soprattutto dal punto di vista tecnico per fornire soluzioni innovative e interessanti”.Nel loro
caso il fattore determinante è l’esperienza accumulata in anni di lavoro in questo campo. Il 90 %
della produzione per l’arredo è formato da sedie
e tavoli e richiede quindi piegatura e saldatura.Ciò
trova un riscontro nell’evoluzione dei sistemi di
produzione che sono stati scelti nel tempo.Dopo
la prima curvatubi BLM,una Multipla nel 2005,l’anno successivo è stato acquistato il robot di saldatura e poi, nel 2009 una curvatubi E-Turn.
Per essere creativi nella realizzazione di nuovi prototipi, necessitavano di una macchina estremamente flessibile, multi raggio
e in grado di piegare a dx e sx in
processo. Per questo si sono indirizzati sulla E-Turn 52.
Una soluzione, possibilmente,
la più economica e veloce
INSPIRED FOR TUBE
“Non ci sono più spese per gli utensili di punzonatura per esempio” dice Bo Andersson.“La
scelta del laser in fibra è legata ai materiali da
tagliare. Abbiamo non solo ferro, ma anche acciaio inossidabile, alluminio e ottone. Eravamo
molto interessati anche alle lavorazioni 3D, ma
poi abbiamo valutato che il numero di pezzi
in cui avevamo realmente bisogno non erano
così elevati e ci siamo indirizzati sul sistema
2D. Probabilmente di 3D se ne riparlerà per
la prossima macchina”.
Arredamento
“Il laser è una tecnologia nuova per noi (a maggior ragione
quella in fibra dell’LT Fiber) che
ci permette di tagliare molte
geometrie diverse evitando
l’utilizzo di presse e molteplici
fasi di lavoro”
Steelnova crede nel futuro e questo è il motivo per cui è stato acquistato il sistema LT Fiber.
Sono convinti che questa macchina gli consentirà di trovare lavoro anche in altri campi,
diversi dall’arredo e differenziare così la produzione. Anche loro, infatti, hanno sentito la
crisi nel 2008 (-20%) ma nel 2010 avevano già
recuperato e nel 2011 hanno avuto un 30% di
crescita.
“Ci sono molte macchine per la curvatura nel
mondo, ma la soluzione di BLM è di alto livello
perché, al nostro pari nel campo dell’arredo, ha
grande esperienza nella curvatura del tubo”.
Una scelta fatta sul campo
Il salto verso la tecnologia laser è stato grande e “sofferto”,preceduto dal trasferimento nel
nuovo stabilimento dove sono attualmente.
Prima del nuovo capannone erano in 1600 m2,
poi hanno aggiunto 3200 m2,“ma la necessità
di maggiore spazio era precedente e indipendente dalla scelta di acquistare un impianto laser” precisa ancora Johan Svensson.
Inizialmente non pensavano che il laser potesse essere interessante per loro, compravano il tubo già tagliato a misura, lo piegavano
e aggiungevano eventuali lavorazioni accessorie. Concepivano le macchine laser come
semplici impianti di taglio a misura e ovviamente, in quest’ottica, l’investimento non trovava grosso interesse, ma ora sanno che stavano sbagliando. Con il tempo, conoscendo
nuovi clienti, hanno, infatti, potuto vedere nuove applicazioni e pensarle fin da subito eseguite con il laser, fino a convincersi del fatto
che avevano assolutamente bisogno di un lasertubo.
“Il nostro mercato è principalmente nei paesi scandinavi, il 25-30% della produzione va all’estero e il resto rimane in Svezia dice Andersson. “Naturalmente siamo fiduciosi nel
futuro anche perché nel nostro campo non si
sente la concorrenza dei paesi a basso costo.
Il nostro target è l’arredo per ufficio, che è destinato in gran parte all’amministrazione pubblica e dove c’è sempre una grande spinta verso le nuove soluzioni. Se facessimo arredo per
la casa saremmo più preoccupati, ma non nel
nostro contesto dove si fanno per lo più piccole serie, non è vantaggioso comprarle in Cina
per via della bassa qualità e delle tempistiche
lunghe visto il trasporto. Il tempo di consegna
è molto importante per i nostri clienti. Quando produciamo un nuovo tipo di sedia abbiamo dalle 6 alle 8 settimane di tempo per lo sviluppo, ma poi in produzione i tempi si riducono
a 5/10 giorni”.
Quando un cliente arriva da loro con un problema di difficile soluzione come un curva troppo stretta o altre problematiche tecniche, Bo
e Johan si mettono dalla sua parte per trovare insieme una soluzione, possibilmente la più
economica e veloce da realizzare.
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Sorgente
INSPIRED FOR TUBE
Passato e futuro si ritrovano co
Tradizione e innovazione si sono integrate nell’officina
di EM-TECH dove il sistema lasertube LT8 produce senza sosta
componenti per i telai dei pannelli solari.
nche se la Corea del Sud è così diversa
e lontana per linguaggio e cultura, l’economia e la tecnologia sono elementi
che unificano e che sono rappresentati con
modelli molto similari. In termini economici e
di struttura dell’industria manifatturiera, sono
molte le somiglianze con i Paesi Europei, in particolare, la forte diffusione di aziende piccole
e medie, un’attenzione molto alta alla qualità
e la convinzione che l’uso di tecnologie avanzate possa fare la differenza.
Tradizione e innovazione sono una costante
anche per EM-TECH, azienda fondata nel 2010
da Buyingho Heo per la progettazione e produzione di strutture metalliche. Per incrementare l’efficienza produttiva ed essere in
grado di sviluppare soluzioni progettuali innovative, nel 2011, EM-TECH ha, infatti, acquistato un sistema laser di taglio tubi ADIGE LT8.
A
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MARZO 2012 NUMERO 16
Abbiamo avuto l’opportunità di incontrare il
signor Buyingho Heo proprio durante l’inaugurazione del nuovo impianto a cui sono stati invitati sia clienti che fornitori.
Nel valore della continuità
Tradizione e innovazione si sono nuovamente
integrate nella nuova officina dove il sistema
lasertube LT8 produceva senza sosta componenti per i telai dei pannelli solari mentre gli invitati seguivano un semplice cerimoniale che
ha le sue radici nella cultura contadina. Un breve discorso, un buffet ricco e caldo e di fronte
alla macchina in segno di buon auspicio erano
stati posati su un tavolo alcune scodelle con i
frutti tradizionali della terra coreana: mele, pere,
riso, fichi secchi, farina, pesce essiccato, carne
affettata e una testa di maiale. Non è solo folclore. È l’unione del passato e del futuro, nella
convinzione del valore della continuità.
La LT8 non era stata ancora installata che Buyingho Heo aveva già innovato e trasformato i
progetti per tagliare al laser tutto quanto, in precedenza, era fatto con taglierine, trapani e saldatrici.“Non vogliamo più saldare, non serve ed
è molto oneroso. I supporti dei pannelli solari
vanno pensati per essere installati in cantiere
senza operazioni di saldatura. Quindi incastri
portanti, giunzioni a blocco e uso di dadi e bulloni. Una sorta di lego che senza la LT8 non sarebbe possibile”
“Ogni impianto di panelli solari è fatto ad hoc
quindi ogni volta il progetto è dedicato e va fatto nel minor tempo possibile. Non di soli tubi ma
anche profili sagomati a U per rendere più leggere le strutture.”
“La flessibilità e completezza del
software di programmazione
Artube è lo strumento che consente di sfruttare tutte le caratteristiche della macchina”.
Sorgente
INSPIRED FOR TUBE
La saldatura è sostituita da nuove tipologie di giunzione.
on lasertube
“Inventare nuovi incastri e giunture, fare prove per vedere quale è più idonea per una data
applicazione, rielaborare i progetti che arrivano per renderli più efficienti ed economici
come lavorazione, minimizzare lo scarto, garantire la massima ripetibilità e qualità delle
lavorazioni. Tutte attività che si possono svolgere con Artube senza generare costi fin quando non si va in macchina”.
Particolare della giunzione a incastro.
Mentre osserviamo le campionature il signor
Buyingho Heo mostra un fascio di tubi di grosso diametro e commenta:
“È una commessa che ci permette di lavorare
su tre turni per tre settimane. Se non avessi
avuto la LT8 non l’avrei mai vinta”. Un’affermazione ovvia se vista a posteriori. Di solito si cerca di giustificare gli investimenti con commesse prima ancora di avere le macchine in
officina. Ma per i terzisti il lavoro serve sempre
subito e nessuno aspetta.
Per Buyingho Heo è un’altra dimostrazione di
aver scelto bene. È la prima LT8 installata in Corea e ne è fiero.
Soluzioni progettuali innovative: esempio di incastro.
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MARZO 2012 NUMERO 16
INSPIRED FOR TUBE
Arredamento
Arredamento
dello spirito imprenditoriale tipico del nord-est, che mescola idee nuove con tanta voglia di fare.
L’azienda produce soluzioni per l’arredo ideate e brevettate dal signor Mucelli stesso
e ha nella flessibilità, intesa come la capacità di rispondere alle esigenze del cliente in termini
INSPIRED FOR TUBE
Metacom è nata dall’idea del signor Angelo Mucelli, persona fortemente impregnata
di tempi e qualità, il suo punto di forza.
Tre laser per continuare
a inseguire l’emozione
uella fin qui raccontata è una breve carta di identità di una realtà che il signor
Mucelli non definisce “ancora un’azienda, nel senso che non siamo ancora arrivati al
traguardo di quella che io considero tale. Il problema - continua Mucelli - è che ci muoviamo
in tempi difficili nei quali si è costretti a cercare
di raggiungere un traguardo che nel frattempo
qualcuno sta spostando. Siamo partiti nel gennaio del 1996 con il sottoscritto come unico addetto, senza sostegni o aiuti di alcun tipo. Ho iniziato con l’idea di un prodotto di arredo che ho
sviluppato e prodotto con successo, tanto che
mi ha portato dove volevo, ovvero guidare un’azienda in grado di fornire servizio ad altri”.
L’azienda è nata infatti come Mucelli Angelo e
solo successivamente all’avvento del taglio tubo
è diventata Metacom. Il nord-est è questo, partire da un’idea e svilupparla.
“Inizialmente l’azienda si è sviluppata dove c’erano gli spazi con un reparto in un capannone,
un reparto in un altro, sei o sette unità separa-
Q
te e infine nel 2010 si è riusciti riunire tutto sotto un unico tetto (6.500 m2)” racconta ancora il
signor Angelo.“Siamo partiti con la produzione
di tavoli in metallo regolabili in altezza che abbiamo prodotto per 11 anni”.
Lavorare su due turni
alla maniera del Nord-Est
La decisione di prendere la prima macchina di
taglio era inizialmente legata alla difficoltà a
reperire il personale qualificato che invece era
necessario per una produzione di tipo artigianale come quella di Metacom.“Ho puntato su automazione e versatilità dell’impianto
con l’acquisto di una LT120 che conoscevo per
averla vista in fiera. Sapevo che era ciò di cui
avevo bisogno e poi è venuto il momento di
comprarla nel 2007. Comprata la prima, l’effetto è stato dirompente, in quanto in un anno
abbiamo ridotto il personale e aumentato
ugualmente il fatturato. In generale, ciò non è
una cosa positiva, ma si deve seguire il mer-
cato e assumere la forma e la dimensione
aziendale che ti permette di superare anche
i momenti di difficoltà”.
Parliamo di nord-est purissimo, con pregi e difetti, come per esempio una certa ruvidezza di
carattere che porta a scontrarsi senza timore
quando necessario o come la caparbietà, che
costituisce uno degli aspetti necessari per il raggiungimento di un obiettivo.
“Oggi, alle aziende si chiede soprattutto di saper risolvere problemi e sopravvivono se sanno
farlo. Dopo un breve periodo di “apprendistato”,
ho quindi cominciato ad affiancare la produzione dei tavoli con un primo cliente conto terzi (un’azienda del gruppo De Longhi) e da lì, con
il passaparola, siamo riusciti ad acquisire una rete
di contatti che ha dato vita al secondo ramo di
attività dell’azienda: il taglio in conto terzi”.
Nel giro di due anni, il primo impianto era fulltime, intendendo lavorazione su due turni alla
maniera del Nord-Est, ovvero un turno fatto dai
dipendenti e uno portato a termine dal titolare.
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Arredamento
INSPIRED FOR TUBE
Saturata la prima macchina su due turni, è stato quindi acquistato il secondo impianto, un
LT722 installato nel giugno del 2009.
“Ho preferito prendere una seconda macchina
piuttosto che organizzarci su tre turni di lavoro
- spiega Mucelli - che avrebbero richiesto un livello organizzativo complesso e rigido per un’azienda come la nostra. A me piace inseguire l’emozione, non mi piacciono le cose ingessate. Il
secondo sistema che ha permesso di rifiatare,
ma per poco, visto che alla fine del secondo anno
eravamo già a due turni su due impianti”.
Tre sistemi per coprire
esigenze diverse
Particolare di arredo innovativo.
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MARZO 2012 NUMERO 16
“Ogni impianto ha dato delle possibilità in più”
continua il racconto del signor Angelo.“Le macchine vanno valutate nel taglio, ma anche come
si comportano nei tempi di non taglio che, spesso, sono superiori ai primi e questo tipo di conoscenza deriva dall’esperienza. La LT722 ha
consentito per esempio di allungare i tempi di
lavoro oltre il ciclo presidiato. Un confronto fra
le macchine è però difficile in quanto ognuna
ha le sue peculiarità e i suoi punti di forza. Per un
“terzista” è importante avere flessibilità con una
gamma di macchine mirate che consente di coprire il maggior numero di applicazioni possibile. Questo permette anche di ottimizzare i costi. Abbiamo già detto, quindi, il motivo della
scelta della terza macchina che è stata la LT8”.
La LT8 è arrivata un anno dopo la LT722, installata nel luglio del 2010.“Siamo stati coraggiosi,
ma se tornassi indietro lo rifarei comunque poiché era necessario completare la gamma arrivando almeno alla dimensione di 200 mm.
“Non avevo ancora richieste su
quel tipo di dimensione, ma solo
perché non ne cercavo. Appena abbiamo avuto l’impianto
sono arrivate le prime commesse e iniziato a lavorare” .
L’impatto con il laser non è stato complicato. Da
un lato, il signor Mucelli ha puntato su un paio di
persone valide, ancora presenti in azienda, e dall’altro ADIGE ha fornito un supporto efficace in
fase di avvio di questa nuova tecnologia.
“Si tratta di gestire il tubo che non è mai un “animale”facile”commenta il titolare di Metacom.“Sulla LT8,la pre-apertura della lunetta consente di evitare tutti i problemi connessi con la bava dei tubi.
È poi ulteriormente aumentata l’affidabilità della
macchina.Lo considero il prodotto meglio riuscito della gamma.Inoltre, ADIGE ha sempre fornito
il supporto necessario, altrimenti non avrei comprato tre macchine.Non esistono impianti che non
diano qualche problema durante il funzionamento
fin da nuovi e non si comprano tre impianti se non
si ha un solido supporto dall’azienda produttrice con sistemi di questo livello. Il teleservice ci è
stato utile e la guida alla riparazione/manutenzione è ben fatta, chiaramente ci vuole una certa
buona volontà da parte nostra, ma questa non
può mancare in chi fa questa attività”.
Prospettive del mercato tubo
Il mercato si sta riorganizzando tagliando dei rami.
Questi mesi sono quindi fondamentali per posizionarsi opportunamente nella speranza che in
Arredamento
INSPIRED FOR TUBE
poco tempo la situazione si stabilizzi e si possa
ricominciare a crescere. “Nonostante tutto - continua Mucelli - sta aumentando la lavorazione di
tubo fino alla dimensione di 100 mm, ma sono
presente da troppo poco tempo sul tubo più grande per dare un giudizio esaustivo. Il mondo della
lavorazione del tubo sta però gradualmente traslando verso la tecnologia laser. La progettazione
è più veloce ed è questo il motivo per cui tutti si
stanno indirizzando verso questa affascinante tecnologia. Con il laser diventa facile e molto meno
costoso fare le pre-serie e quindi sviluppare nuovi prodotti. Tra l’altro, quando si realizza un prodotto nuovo, è difficile sapere se sarà un lotto voluminoso o un pezzo singolo”.
Il mondo è in piena evoluzione
“La fluidità che il laser garantisce nel processo produttivo è inimitabile”,afferma il signor Angelo che poi
prosegue:“entra la barra ed esce il pezzo finito. Facciamo asole, spacchi, fori senza deformazione; per
l’arredamento è necessario.Prima,qualsiasi accorgimento si utilizzasse si aveva comunque una minima
imbutitura sui fori e ora questo problema è stato superato.Consideri che facevo decine di migliaia di fori
l’anno con punte da ferro affilate come quelle da legno per evitare i difetti tipici che questi utensili creano sul tubo. Per evitare questo, affilavo la punta con
il centrino e i due rasanti che consentivano di ottenere la migliore qualità possibile.Questo significava
affilare la punta ogni mezz’ora ed essere capaci di
farlo.Preparavo un mazzo di punte la sera per il giorno dopo. Per queste ragioni, dico con convinzione
che nessuno torna indietro dal laser; si può discutere sul costo della lavorazione,ma nessun rinuncia alla
qualità del laser dopo averla provata”.
19
Automotive
INSPIRED FOR TUBE
Qui la curvat
20
MARZO 2012 NUMERO 16
Fondata nel 1965 dal padre degli attuali titolari, Helmut Kwast,
Metalurgica Cartec LTDA di Ipiranga - Sao Paulo si
è specializzata nella fabbricazione di tubi di alta pressione
per i motori diesel common rail per i camion e nella
osì è nata Metalurgica Cartec, una realtà
con alle spalle ormai 47 anni di storia
aziendale, 373 persone impiegate e uno
stabilimento di 10.000 m2 di area costruita, oggi
guidata dai tre figli del signor Kwast: Ingrid che
segue l’amministrazione, Alberto si occupa della parte industriale ed Helmut, omonimo del fondatore, che si occupa della direzione generale.
C
Il 95% del prodotto
resta in Brasile
A contribuire in modo importante al successo
della Metalurgica Cartec, è stato il “cartello” voluto alcuni anni fa dal governo brasiliano che ha
iniziato a favorire la nazionalizzazione dei processi produttivi. Produttori come la Mercedes,
sono stati quindi obbligati ad acquistare i prodotti in loco, al punto che, oggi, il costruttore tedesco è il terzo cliente per importanza dell’azienda della famiglia Kwast e loro sono cresciuti
come qualità e capacità. I clienti principali sono
MWL international CUMIS, Mercedes Benz e
AGCO per i trattori. Il 95% della produzione rimane in Brasile. Con il cambio attuale è difficile
esportare, per contro, hanno problemi con Cina
e India che con il cambio favorevole cercano di
entrare nel loro mercato domestico. I loro prodotti non hanno la stessa qualità e quindi la competizione, purtroppo, rimane sul prezzo.
Un rapporto ormai
consolidato
Il rapporto con BLM Group è consolidato da tempo visto che la prima macchina è stata acquistata nel 1989.“Alcuni concorrenti avevano già
comprato BLM e ne parlavano bene” racconta il
signor Helmut.“Grazie alle buone referenze abbiamo quindi comprato una B42, seguita da una
Dynam4 e poi, nel 2007, da una curvatubi ETURN. Quest’ultima è stata la macchina più importante per la nostra produzione grazie alla sua
ripetibilità, alla facilità di utilizzo e di set-up e, naturalmente, all’elevata produttività.
Dico questo perché sono fermamente convinto che le caratteristiche importanti di una
macchina utensile siano l’ampiezza di gamma dei tubi che
può curvare, unita alla facilità
d’uso e alla produttività.
INSPIRED FOR TUBE
tubi automatica è regina
Automotive
produzione di tubi idraulici.
Il prezzo viene dopo. Il problema, oggi, è di ridurre l’intervento umano dato che il costo del
lavoro sta crescendo. Quando abbiamo installato la E-TURN, all’arrivo, tutti gli operai sono venuti a vedere questo prodotto automatico temendo che gli potesse portare via il lavoro e i
concorrenti chiamavano per verificare che la
macchina facesse effettivamente quanto promesso dal venditore”.
10% di crescita per
i prossimi due anni
Anche Metalurgica Cartec ha dovuto fare i conti con la crisi economica mondiale anche se già
nel 2010 è tornata ai livelli del 2008, è ha prospettive di crescite importanti per i prossimi due
anni. Sono prevedibili giorni positivi anche per
i produttori di macchine in quanto tutta l’economia dovrebbe trarre vantaggio da eventi del
calibro dei Campionato del Mondo di Calcio in
programma in Brasile tra due anni (2014) e delle Olimpiadi di Rio de Janeiro del 2016.
“Sono eventi di tale importanza che richiederanno aeroporti, strade, stadi e infrastrutture che
fanno pensare a una crescita sostenuta del 10%
per i prossimi due anni in Brasile. Oltre non ci sbilanciamo” afferma nuovamente Helmut Kwast.
“Posso però dire che siamo pronti. Consegna in
un giorno, qualità eccellente, flessibilità, condizioni commerciali favorevoli. Questo è quello
che i clienti chiedono. Questo è ciò che diamo
ai nostri clienti per i quali siamo ormai diventati veri e propri partner”.
21
INSPIRED FOR TUBE
Ciclo
Ripensare i processi
produttivi paga
uando abbiamo cominciato con
i monopattini pensavamo fossero un “giocattolo” per bambini”
racconta il signor Marek Kostka, proprietario
della Kostka - kolobka s.r.o. “Oggi ne produciamo ben 25 modelli diversi, da quelli urbani
a quelli turistici, al fitness; c’è anche un monopattino speciale studiato per portare a spasso
i cani che in Germania è molto popolare e diversi modelli da gara. Abbiamo iniziato dieci
anni fa producendo circa 100 pezzi l’anno, oggi
ne facciamo 10.000 con un incremento annuo
del 10%. Ora, il lavoro è diventato una passione vera e propria e con questo prodotto non
devo fare a gara con i cinesi”.
“Abbiamo cominciato nel 1993 come “terzisti”
di saldatura per recinzioni in metallo. Da sempre, però, sono appassionato di biciclette e
quindi abbiamo iniziato a produrre telai per
biciclette, pur mantenendo in parallelo la classica carpenteria metallica. Nel 2001, a causa
della concorrenza
“Q
cinese, siamo stati costretti ad abbandonare
questo settore spostando l’attenzione su un
ambito produttivo limitrofo come quello dei
monopattini. Il passo è stato breve e, da allora, è iniziata una nuova vita”.
L’esportazione è circa al 50% della produzione, ma occorre considerare che il monopattino, così come è conosciuto e considerato in
Repubblica Ceca, non lo è altrettanto all’estero. Ciò nonostante, la percentuale di export è
in costante crescita.
La qualità è fattore di successo
“I clienti sono molto difficili, hanno pretese elevate. Stiamo costruendo il nostro successo sulla
qualità più che sul prezzo”spiega nuovamente Mr
Kostka.La precisione è molto importante sui monopattini. Sembra semplice come applicazione,
ma ci sono tanti particolari e specificità che poi si
riflettono nella qualità finale del prodotto, intesa
come prestazioni nell’uso.
La qualità del prodotto si crea a partire dal progetto del telaio che deve avere determinate caratteristiche di resistenza, verificata attraverso prove specifiche. Per ottenere
ciò si devono utilizzare i miglio-
ri materiali e fornire assistenza al cliente.
Gli ultimi modelli di monopattino creati da Kostka - kolobka s.r.o. sono stati pensati basandosi sulla tecnologia di BLM Group.
In particolare, tutti i pezzi del telaio sono tagliati mediante un
lasertubo LT8, una curvatubi piega il pezzo più importante con
i fori già eseguiti e successivamente si va direttamente in saldatura.
I telai vengono saldati automaticamente mediante robot di saldatura e questo rende particolarmente importante la precisione nelle lavorazioni di taglio. La produttività è cresciuta
100% Riduzione saldatura l 83% Rid
Prima
Operazioni
• taglio ( 7 tagli per sei pezzi)
• sbavatura/rifilatura
(sei pezzi su ambo i lati)
• Messa in dima precisa
• Saldatura
• Foratura
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MARZO 2012 NUMERO 16
Kostka ha rivoluzionato il processo produttivo dei propri monopattini per essere
ancora più competitiva. Con i nuovi sistemi di curvatura e taglio laser ha eliminato
La tecnologia per difendersi
dalla crisi
Alcuni anni fa, in Kostka - kolobka s.r.o. si è deciso di compiere un passo fondamentale e aumentare la produttività nel lavoro. L’idea iniziale era quella di investire in qualche segatrice
automatica con taglio angolare ma in occasione di una fiera di settore il signor Marek ha
potuto apprezzare la bontà della tecnologia
laser di ADIGE applicata al taglio dei tubi.“Il costo era molto maggiore rispetto a quanto preventivato per le segatrici - racconta Mr Kostka
- ma ho valutato che con il sistema LT8 avrei
risparmiato molte operazioni e incrementato
non solo la produttività ma anche la flessibili-
duzione mantenendo costante il loro numero.
In fine, il signor Marek spende parole importanti sulla validità delle soluzioni tecniche adottate da ADIGE sul sistema LT8 che definisce “un
buon risultato”. In particolare, sulla base dell’esperienza fatta Mr Kostka considera i due
caricatori molto utili in quanto consentono di
preparare il lavoro successivo con gli stessi concetti tipici delle macchine per lamiera. Mentre
lavori una commessa grande, se arrivano tre
barre urgenti da tagliare just in time, si possono lavorare senza dover interrompere il lavoro con complesse operazioni di spostamento del materiale.
“È stato un grosso passo avanti rispetto alle macchine precedenti” sottolinea il titolare dell’azienda.“La grandezza della lunetta e la maggior
flessibilità nello scarico testimoniano un salto
generazionale importante, al punto che, attualmente, ritengo che questa macchina
non abbia concorrenza
sul mercato”.
INSPIRED FOR TUBE
moltissimo e ci sono meno scarti. Si può dire
che è aumentata la qualità del processo produttivo nel suo complesso.
tà, la precisione e la ripetibilità”.
Per la curvatura,invece,Kostka ha cercato una macchina 3D che potesse piegare con senso dx e sx e
BLM si è aggiudicata la commessa”spiega Mr Marek.“La flessibilità dell’impianto e la ricerca foro
dopo il taglio laser sono stati elementi determinanti per la scelta.Ci è anche sembrato importante
servirci dallo stesso fornitore per entrambe le macchine.Dopo l’acquisto della prima macchina avevamo già conosciuto BLM Group e ci siamo sentiti sicuri e seguiti”.
“La tecnologia è uno strumento per difendersi
dalla crisi che tipicamente danneggia prima e
maggiormente chi non si adegua ai tempi e non
si aggiorna rimanendo legato a un processo produttivo per lo più manuale”sostiene Marek Kostka.“Chi punta sulle tecnologie più innovative e
all’avanguardia ha possibilità di rivolgersi a un
numero sempre maggiore e diverso di clienti.
Sono convinto che se al tempo avessi comprato
una segatrice oggi sarei senza lavoro, mentre posso addirittura pensare a costruire un nuovo capannone. Certo è, che la tecnologia passa attraverso le persone; Kostka - kolobka ha 60
dipendenti e con la nuova tecnologia
laser riesce a far crescere la pro-
Ciclo
molte saldature e ridotto drasticamente il numero di componenti.
duzione tempo l 66% Riduzione costi
Dopo
Operazioni
• Taglio laser automatico
• Curvatura su macchina
elettrica
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Tecnologia
INSPIRED FOR TUBE
Sezioni speciali senza attrezzature aggiuntive
Nuove soluzioni progettuali e di design
Incastri perfetti tra tubi anche di sezioni diverse
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Il laser conquista
nuove applicazioni
mediante laser sono ormai ben noti in molti campi applicativi.
In particolare, nel caso di tubi di grossa dimensione e quindi
Tecnologia
I vantaggi ottenibili dalla lavorazione del tubo metallico
apre la strada a nuove soluzioni costruttive.
vantaggi ottenibili dalla lavorazione del
tubo metallico mediante laser sono ormai
ben noti in molti campi applicativi. L’automazione del processo che condensa in un unico passaggio diversi passaggi di lavorazione,
la precisione, la possibilità di creare nuove lavorazioni in modo praticamente illimitato. Tutto questo è ormai ben noto e documentato
da molteplici applicazioni nell’arredamento,
nella meccanica, nell’automotive e, in generale, in tutte le applicazioni che richiedono tubi
di piccola o media dimensione intendendo
con ciò tubi fino a circa 200 mm di diametro.
Ma cosa succede quando le dimensioni del
tubo crescono? Si possono estendere gli stessi ragionamenti ad applicazioni che richiedono tubi di dimensione maggiore?
I
Automazione di processo
e precisione
Se consideriamo tubi fino a 18 m di lunghezza, fino a 16 mm di spessore e 508 mm di diametro come quelli che attualmente può lavorare il sistema LT Jumbo 20 di ADIGE-SYS,
vediamo subito che un problema essenziale
da risolvere è la manipolazione di questi tubi
che possono pesare singolarmente fino a 35
quintali. È immediato comprendere il vantaggio di un sistema laser che, a partire da un certo numero di barre allineate è in grado di caricarle singolarmente sulla linea di lavoro,
lavorarle completamente e scaricare in modo
ordinato i pezzi finiti.
Anche su queste dimensioni la possibilità di
lavorare con precisione apre la strada a nuove soluzioni costruttive utilizzabili in ambiti
come quelli delle macchine agricole o delle
costruzioni meccaniche (per esempio gru, magazzini ecc ...).
La possibilità di realizzare strutture con incastri invece che con
semplici appoggi facilita comunque l’assemblaggio eliminando la possibilità di errori
umani che in questi casi risulterebbero particolarmente costosi.
INSPIRED FOR TUBE
di elevato spessore, la possibilità di lavorare con precisione
Nel caso di tubi di grossa dimensione e quindi
di elevato spessore (fino a 16 mm) c’è però un
vantaggio ulteriore rispetto alle tecnologie tradizionali dato dalla cosiddetta zona termicamente alterata. Parliamo della zona immediatamente adiacente al taglio nella quale il calore
prodotto durante il processo provoca un’alterazione sensibile delle caratteristiche del materiale, ebbene, questa zona risulta estremamente ridotta e trascurabile nel caso di lavorazione
laser mentre è inaccettabile (e deve essere successivamente rimossa) nel caso di taglio con tecnologie termiche più tradizionali.
Pensiamo alle strutture di sostegno di impianti
sciistici, o parchi giochi (le montagne russe) dove
la robustezza delle costruzioni è un elemento di
sicurezza non trascurabile. In conclusione la risposta alle domande iniziali è sicuramente positiva, sono molti e diversi i motivi per cui la lavorazione laser su tubi di grossa dimensione
conviene in molteplici ambiti e campi applicativi. Lo testimoniano le molteplici referenze che
ADIGE-SYS si è ormai guadagnata sul campo con
il sistema LT Jumbo; parliamo di aziende del calibro di: Tubes UK (terzista), Landoll (Macchine
agricole), Ruukki (lavorazione in conto terzi),Weland (Costruzioni),Tubilaser (Lavorazione in conto terzi), Systems (Magazzini automatici) e Ideas
en Metal che produce attrezzature per esterni.
25
Il 100% della produzione
di Postęp SA è destinata
all’automotive, per cui realizza
un totale di 4 milioni di pezzi
Automotive
al mese e la lista dei loro
clienti è impressionante.
L’azienda è tier one per Fiat,
INSPIRED FOR TUBE
Scania e VW, ai quali destina
il 25% della produzione;
il restante 75% della
produzione va, invece,
in subfornitura ad altri
tier one.
iotr Kubiak, Vice Presidente ed Executive Director di Postęp SA, desidera iniziare l’intervista mostrandoci il filmato di una
TC720 con spazzola che lavora da 7 anni su tre
turni di lavoro giornalieri. La prima macchina
comperata è stata una sagoma tubi 38, l’ultima una curvatubi E-TURN, presa a gennaio dello scorso anno che lavorano su tre turni compresi sabati e domeniche.
L’azienda è stata fondata nel 1949.Inizialmente la
produzione era destinata al settore militare, ma
nel 1973 hanno iniziato ad approcciare l’automotive.Oggi, il 100% della produzione è destinata all’auto, per un totale di 4 milioni di pezzi prodotti al mese e la lista dei loro clienti è
impressionante. Sono tier one per Fiat, Scania e
VW, ai quali destina il 25% della produzione; il restante 75% della produzione va,invece,ad altri tier
one come Johnsons Controls per cui realizzano
per esempio dei sedili. Fanno diversi tipi di prodotti per un totale di circa 400 diversi particolari;
P
26
MARZO 2012 NUMERO 16
per FIAT realizzano per esempio diversi elementi
di carrozzeria. Processano circa 300 km di tubo al
mese con dimensioni che vanno da 12 a 80 mm.
Flessibilità è … adeguarsi rapidamente
Qualità e la velocità di produzione sono gli aspetti più importanti per Postęp.Quando scelgono le
macchine non guardano solo il prezzo, ma cercano una soluzione che gli consenta di essere competitivi anche nel futuro, quindi uno strumento
che dia prospettive di flessibilità.
“Siamo professionali, questo è il nostro punto di
forza - afferma Mr Kubiak - ma siamo pure flessibili e ci adeguiamo rapidamente a quello che chiede il cliente grazie a una buona organizzazione
che ci rende anche“economici”.Tutto questo non
va ovviamente a scapito della qualità dato che per
lavorare con questi clienti servono delle certificazioni note e di altissimo livello”.
Flessibilità significa adeguarsi rapidamente. Un’azienda dell’Europa dell’Ovest faceva un pezzo per
un loro cliente ma non riusciva a stare dietro alle
consegne;loro,invece,hanno acquistato la E-TURN
e si sono messi nella condizione di farlo molto rapidamente e hanno preso l’ordine. In particolare
lavorano tre tipi di tubo per la struttura del sedile,
due tubi normali e uno da 35x2 mm altoresistenziale. Tante aziende pensano di risolvere tutto con
linee automatiche di produzione, ma questo limita la flessibilità. Loro con linee ad alto livello di
automazione, ma non completamente automatiche, riescono a produrre nei tempi e costi richiesti, ma anche a cambiare produzione se e quando questo risultasse necessario.
“Quando si scelgono delle linee automatiche occorre fare bene i conti”spiega Kubiak.“In una linea,
se vi è un problema si ferma l’intera produzione
di quel impianto, mentre quando usi più macchine e se ne ferma una, si può probabilmente spostare la produzione su un sistema universale senza fermare l’intera produzione. E poi si deve
considerare il costo e il tempo di ammortamento
tier one
delle linee che si acquistano.Noi, ancora oggi, abbiamo costi inferiori ai nostri concorrenti con questa filosofia.Non è solamente il costo del lavoro inferiore che ci avvantaggia.
L’aspetto più importante delle
nostre macchine è l’universalità, la possibilità di produrre molti tipi di particolari modificando
solo le attrezzature in modo rapido ed efficiente.
Oggi la vita di un modello di auto si è molto accorciato. La Panda è durata dieci anni e per dieci
anni si producevano gli stessi particolari,oggi non
è più così. La vita di un prodotto è di tre o quattro anni e questo mette in difficoltà la produzione fatta su linee dedicate completamente automatizzate che sono ovviamente più difficili da
ammortizzare. Con le nostre macchine si cambia
l’attrezzatura e siamo a posto”.Un’isola di produzione presa dalla Germania da un’azienda a cui
loro hanno sottratto il lavoro,che è in grado di fare
solamente tre particolari, è ferma non utilizzata.
Tier one di tutti e non di uno solo
I volumi produttivi nell’automotive si sono abbassati,ma continuano a esserci commesse interessanti.La curvatubi E-TURN,per esempio,è impegnata su
una commessa da 75.000 pezzi al mese.Il cliente aveva chiesto preventivi in Germania e a Postęp che ha
vinto la commessa.“Non temiamo a non sentiamo
la concorrenza dei Paesi asiatici”racconta ancora Mr
Kubiak.“In Cina non c’è qualità e il costo logistico è
altissimo. Inoltre, i nostri clienti non sono disponibili
ad aspettare i tempi di trasporto.In Cina fanno 16 milioni di auto all’anno e le producono in loco; è praticamente un mercato chiuso. Noi invece vendiamo
in tutta Europa,e anche in Brasile dove forniamo tier
one del calibro di Faurecia. Per noi è molto impor-
tante differenziare i clienti per non dipendere solo
da una casa costruttrice.Vogliamo che i nostri pezzi
siano montati su diversi modelli. Nel 2008, quando
gli altri avevano perdite intorno al 30%, noi, grazie a
questa filosofia,abbiamo contenuto la perdita entro
l’8%.La Panda e la Smart sono cresciute mentre Scania decresceva”.
In Postęp il fornitore diventa un vero e proprio partner. Non sono abituati a cambiare sovente i fornitori,soprattutto se si sono dimostrati affidabili nel tempo come il BLM Group, di cui dispone di numerose
macchine.In precedenza,Mr Kubiak aveva avuto una
cattiva esperienza con una azienda italiana,ma questo non gli ha impedito di acquistare ancora italiano
scegliendo BLM di cui ha apprezzato qualità e prestazioni.Si sono sempre trovati bene anche con l’assistenza.“Le macchine BLM sono care!” conclude
scherzosamente Mr Kubiak. Un complimento non
da poco visto che è stato detto da una persona che
prima di fare un acquisto valuta bene il costo dell’investimento.
27
Tecnologia
INSPIRED FOR TUBE
Automotive
L’efficienza dei processi
dipende dal software
Per realizzare telai anche di notevole complessità con un
grado superiore di affidabilità ed efficienza, si possono attivare all’interno dell’ambiente di progettazione Artube, moduli
software specifici, ognuno dei quali può essere determinante
per ottenere una significativa semplificazione per l’intero processo di taglio e assemblaggio della struttura.
Fra gli altri:
• il modulo “assembler” consente di raggruppare in un unico
progetto tutti gli elementi del telaio, pur se realizzati con tubi
di sezione diversa, risolvendo automaticamente gli incastri,
le compenetrazioni e i nodi di giunzione.
• il modulo “incastri” mette a disposizione una libreria di lavorazioni utili ad accoppiare più tubi. Vincoli di assemblaggio, elementi di bloccaggio reciproco, appoggi sia interni che esterni, risultano estremamente utili nella successiva fase di messa
in dima e saldatura del telaio sia in termini di risparmio di tempi che di qualità del prodotto finito.
• il modulo “vincoli e relazioni” permette di impostare proprietà
condivise tra più tubi dello stesso telaio. Le modifiche fatte a
uno degli elementi sono automaticamente estese a tutti componenti del gruppo.
Modificare una lavorazione, cambiare sezione, introdurre maggiorazioni, impostare vincoli di distanza e posizione tra più lavorazioni: ogni successivo intervento su un qualunque elemento
dell’insieme è esteso a tutti gli elementi precedentemente raggruppati.
Grazie a queste e a molte altre funzionalità disponibili nelle librerie di Artube, si ottiene un flusso di lavoro più efficiente e la
realizzazione di un telaio diventa un processo maggiormente
controllato e a prova di errore.
28
La diffe
MARZO 2012 NUMERO 16
a maggior parte sono autobus e corriere” spiega Petr Hajek, Executive
head di SOR.“Lo scorso anno abbiamo prodotto ben 550 pullman”. Oggi Sor è una
realtà da più di 600 dipendenti e i suoi pullman
vanno sul mercato ceco e slovacco per oltre il 75%.
Circa il 25% viene invece esportato principalmente
in paesi quali Polonia, Estonia, Lettonia e Lituania,
Serbia e Russia.Oggi, però, abbiamo successo anche in Belgio e Danimarca; di recente, 20 pullman
sono andati anche sulle Isole Faroer”.
“L
Un’azienda che nasce dall’idea di poche persone e in breve riesce a crescere fino a fare
concorrenza ai grossi nomi del settore, merita sicuramente attenzione. Parliamo della SOR,
aziende della Repubblica Ceca che a oggi produce circa 33 diverse tipologie di pullman e che ha
INSPIRED FOR TUBE
erenza è nel telaio
Automotive
fatto della tecnologia laser un elemento imprescindibile della propria attività.
L’idea fissa di produrre pullman
L’ingegner Frantisek Diblik, Chief Technologist
di SOR è uno dei fautori e fondatori della società e racconta come tutto sia iniziato nel 1990
quando, assieme ad altri tre manager usciti da
un’altra importante azienda produttrice di bus,
hanno rilevato una ditta che produceva elementi
prefabbricati per l’edilizia, re-indirizzandola verso l’automotive.
“In virtù del nostro back-ground di competenze ed esperienze, - spiega Diblik - ci siamo
inizialmente dedicati a realizzare parti di ricambio per autobus. L’obiettivo vero era però
quello di produrre pullman. Nel 1995, sono
quindi nati i nostri primi mezzi da 7,5 m per il
trasporto passeggeri, un bus piccolo, all’epoca poco presente sul mercato e che, soprattutto, non aveva concorrenza. È stato comunque difficile partire con un prodotto di questo
tipo, poiché in quel momento il nome della
nostra vecchia azienda era sinonimo di pullman nel nostro Paese. Pian piano abbiamo
però ampliato la gamma dei modelli prodotti, aggiungendo bus più grandi da 9,5 e 12 m,
differenziando anche i modelli. La produzione è cresciuta in modo costante fino ad arrivare a produrre più di 200 pullman l’anno, ma
la vera svolta si è avuta nel 2005 con l’ingresso nella compagine societaria di SOR del gruppo finanziario J&T. Nel 2007la produzione ha
raggiunto 400 bus. Da allora abbiamo mantenuto quei volumi fino alla crisi del 2008/ 2009
quando siamo comunque riusciti a mantenere
29
Automotive
INSPIRED FOR TUBE
questo livello di produzione. Oggi SOR è il riferimento assoluto sul mercato cecoslovacco e ha
importanti contratti di fornitura con la città di
Praga (650 pullman in cinque anni) e di Bratislava (100 pullman).
C’è poi il costo orario delle manutenzioni e i
margini sui pezzi di ricambio e l’affidabilità del
pullman.Tutti questi fattori contribuiscono a ottenere la riduzione dei costi di esercizio di cui si
è parlato”.
La differenza è nel telaio
È stata una scelta naturale
I pullman sono venduti attraverso gare di appalto pubbliche, dove fattori determinanti per
la vittoria sono il prezzo, il consumo inferiore
e i costi di esercizio ridotti.“Abbiamo un giusto rapporto fra prezzo e prestazioni. Riusciamo a dare tutto ciò che è necessario per un
pullman moderno, a un buon prezzo. I nostri
pullman hanno un design accattivante e nulla da invidiare a quelli dei migliori competitors” dice Martin Drabeck tecnologo dell’azienda.
Il basso costo di servizio deriva anche da un
uso importante della tecnologia nei processi
produttivi interni all’azienda, ma come si coniuga prezzo basso e tecnologia in un unico
prodotto?
“Al giorno d’oggi, nessun produttore serio può
evitare di montare accessori di prima qualità”
spiega Drabek. “Parti come il motore, il cambio, i freni, gli assi, il climatizzatore sono praticamente componenti standard per i quali vi
sono produttori specializzati da cui non si può
prescindere per essere competitivi sul mercato europeo. Non è qui il risparmio. La differenza è nel telaio.
Parlando dei processi produttivi adottati da
SOR, occorre dire che la tecnologia laser, in particolare quella fornita dal BLM Group per il taglio degli elementi costruttivi dei telai, costituisce il cuore dell’attività produttiva. “Non
riesco a immaginare la produzione senza l’uso del laser” afferma il signor Diblik.“In precedenza, avevamo alcune macchine tradizionali per il taglio meccanico, ma la richiesta di pezzi
più precisi e l’incremento dei volumi produttivi ha spinto verso il laser. È stata una scelta
normale e naturale”.
La prima scelta è ricaduta sulla Combo, una macchina universale che lavora lamiera e tubo e per
questo motivo è stata la prima a essere impiegata su tre turni. Con l’aumento dei volumi produttivi è però cresciuta anche la quantità di tubo
rettangolo da tagliare.“Quando abbiamo dovuto aumentare la produzione, abbiamo scelto una lasertubo perché nella nostra zona non
ci sono fornitori conto terzi di tubo tagliato al
laser su cui poter contare e quindi la seconda
macchina funge anche da sicurezza nel caso si
guasti la prima” racconta ancora Diblik.“Siamo
riusciti a raddoppiare la produzione nello stesso spazio produttivo. I vantaggi, però, non sono
quantificabili solamente nel maggiore volume
produttivo. Prima del laser, eseguivamo molte operazioni di ripresa dei pezzi che oggi non
sono più necessarie in quanto il laser assicura
un pezzo già finito. La precisione dei componenti è quindi aumentata; ciò ha consentito di
realizzare nuovi tipi di giunzioni, con incastri impensabili in precedenza che, a loro volta, han-
Un nostro pullman da città pesa
2 t in meno rispetto alla concorrenza e questo può rappresentare una differenza fino ad 1415% che ovviamente influenza il
consumo.
30
MARZO 2012 NUMERO 16
no semplificato le attrezzature di saldatura.
Il taglio piega ha consentito di ridurre il numero di tagli. Molto utile anche la bulinatura che
velocizza molto il lavoro successivo indicando
con la precisione della macchina laser il punto
in cui andare a eseguire un’eventuale lavorazione successiva”. Tra i punti di forza dei sistemi
laser adottati da SOR vi è sicuramente la sorgente laser di Rofin che costituisce una garanzia di qualità e affidabilità nel campo dei laser
CO2. Ciò pur avendo da processare tanti materiali alto-riflettenti che oggi non sono ancora in
grado di tagliare e pur sapendo che ADIGE potrebbe fornire anche un sistema con laser in
fibra in grado di fare questi lavori”.
In anticipo di due anni
“Il 2012 rischia di essere un anno complicato”
afferma Mr Hajek.“Le società di trasporto pubblico sono molto impegnate nella riduzione costi. Per queste ragioni dico che il 2012 sarà positivo se riusciremo a mantenere il livello
produttivo dello scorso anno. Per essere migliori
della concorrenza siamo sempre stati pionieri
nel pensare determinati modelli di pullman che
ci permettessero di anticipare tendenze e problematiche. Siamo stati i primi a fare i“low-entry”
e i pullman piccoli da 8,5 m, ma soprattutto siamo stati precursori nel mettere a punto e produrre i bus elettrici. Il nostro pullman a batteria
elettrica assicura un’autonomia di 150 km con
una sola ricarica. Siamo stati i primi a fare i pullman a snodo con cinque porte, ora altri ha fatto lo stesso”.
“Su questa nostra capacità facciamo affidamento per il futuro” afferma ancora Hajek.“Anche se siamo piccoli ci sentiamo leader per le
novità e per le idee che mettiamo sul mercato. Questo è ciò che ci ha sempre aiutato per
crescere e la concorrenza è sempre stata dietro a noi”.
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INSPIRED FOR TUBE
Automotive
INSPIRED FOR TUBE
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