I Guru della Qualità
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I Guru della Qualità
Le organizzazioni orientate alla Qualità, nell’ambito del controllo dei propri processi, non possono prescindere dall’analisi delle anomalie. Studi, teorie e applicazioni industriali hanno portato ad una serie di Sistemi Ingegneristici (FMEA, FMECA, FTA, Hazard Analysis etc.) potenzialmente in grado di contenere e prevenire le Non Conformità, attraverso il costante monitoraggio e l’analisi delle cause del verificarsi delle stesse. L’approccio sistemico alla gestione delle anomalie, può aiutare un’azienda a contenere i costi ed a garantire al cliente un prodotto/servizio più vicino alle proprie aspettative. Tale principio è applicabile ad ogni tipologia di industria, da quelle di produzione a quelle che erogano servizi, dall’industria manifatturiera all’azienda sanitaria o agricola. Ishikawa, inserì il diagramma causa effetto tra i sette strumenti necessari ad una corretta gestione della qualità di un’organizzazione: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. foglio raccolta dati istogramma diagramma causa-effetto analisi per stratificazione il diagramma di Pareto analisi di correlazione carta di controllo Kaoru Ishikawa fu uno dei personaggi che maggiormente ispirarono i principi che regolano i concetti di qualità totale e miglioramento continuo, considerato un Guru della qualità, ovvero, uno dei massimi esperti di quality management. Gli sforzi del professor Ishikawa e dei suoi collaboratori intorno al 1950, furono diretti a realizzare nell’industria giapponese sua contemporanea, quei livelli di eccellenza che la portarono a diventare un modello di riferimento per il resto del mondo industrializzato in termini di produzione industriale a basso costo e di alta qualità. Il suo lavoro partiva dalla considerazione che nel momento storico che attraversava il paese, appena fuori dalla guerra e privo di risorse naturali necessarie a produrre, costretto ad importare dall’estero materie prime e prodotti alimentari, qualsiasi attività produttiva e l’industria in particolare doveva compiere il massimo sforzo possibile per evitare gli sprechi: l’obiettivo da raggiungere è produrre al costo più basso e controllare ogni fase della produzione al fine di eliminare ogni possibile difetto. Queste le premesse per l’applicazione al maggior numero di processi produttivi dell’azienda del Controllo Statistico della Qualità. Tra gli strumenti per realizzare il controllo delle attività che Ishikawa inventò e diffuse il più conosciuto è il “diagramma causa-effetto” (o diagramma a lisca di pesce). Il diagramma è costruito in modo che ogni singolo problema viene analizzato e discusso dal gruppo di lavoro che se ne occupa, a partire dalle cause che lo hanno originato, in modo da contribuire alla ricerca delle soluzioni più opportune e ripetere il procedimento in caso di mancato raggiungimento dell’obiettivo. L’impostazione grafica permette di analizzare insieme una serie di fattori che possono aver dato origine, anche influenzandosi a vicenda al problema e di cercare le soluzioni più opportune. I benefici che si possono trarre dall’utilizzo di questo metodo di analisi vanno dall’individuazione dei problemi in modo ordinato e alla focalizzazione sulle cause del problema, senza dispersione di informazioni, al migliore coinvolgimento di tutti gli addetti ai lavori, che si sentono incoraggiati a contribuire alla soluzione del problema e allo stesso tempo acquisiscono migliore dimestichezza con diversi aspetti del proprio lavoro. Il metodo mostra al contrario dei limiti quando si cerca di applicarlo alla soluzione di problemi molto complessi, le cui cause sono fortemente correlate tra loro. L’ Obiettivo di questo strumento è quello di, dato un effetto, risalire alle cause che lo hanno generato (es. obiettivo: riduzione scarti di lavorazione, effetto: scarti di lavorazione cause: ?) Processo di analisi causa-effetto è attuato mediante: • • • identificazione dell'effetto da analizzare costruzione del diagramma causa effetto, considerando tutte le possibili varianti che possono aver causato l’effetto, analisi causa effetto a partire dal diagramma costruito La precisione nell’identificazione di tutte le variabili che descrivono ed influenzano il processo, risulta determinante per la correttezza dell’analisi (es. un conto è dire che “un computer non funziona”, un altro è “all’accensione del computer una parte dei cristalli non si illumina”). La precisione nella descrizione permette una maggior semplicità nella ricerca delle cause. Ci soccorre in tal senso, l’inserimento delle cause per tipologia e /o per fasi del processo esaminato (es. categorie di cause: Manutenzione, Manodopera, Materiali, Procedure, Costi etc.). Volendo suddividere tale modello per fasi, identificheremo: • una prima fase di suddivisione del processo in fasi fondamentali, ed esaminando l'impatto di ciascuna fase sull'effetto studiato (eventualmente costruendo separatamente un diagramma a lisca di pesce) • una seconda fase in cui si elencano tutte le cause possibili (braimstorming) si evidenziano le reciproche relazioni fra le cause trovate, si ordinano le cause, rispettando le relazioni trovate in un diagramma • Ed una terza fase del processo di analisi delle singole cause. Quest’ultima fase porterà ad identificare le cause più probabili, ripartire tra cause più importanti (e/o più probabili), riordinare le cause su diagramma "pesato" per importanza e probabilità. Si selezionano, successivamente, una o più cause scatenanti l’effetto, e si verifica se le cause selezionate siano quelle che realmente producono l'effetto analizzato. Infine si avvia un'azione di miglioramento secondo il modello PDCA, finalizzata alla rimozione dell’effetto indesiderato. Il sistema presentato è la base di tutti i sistemi ingegneristici di analisi delle failures ed è mutuato da tutte le normative di gestione di sistema (ISO 9001:08, ISO 14001:04, OHSAS 18001:07, etc.).