premisuratore di trama a spire separate weft pre

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MANUALE DI ISTRUZIONE
INSTRUCTION MANUAL
PREMISURATORE DI TRAMA A SPIRE SEPARATE
WEFT PRE-MEASURING WINDER WITH COIL SEPARATION
ISO 9001 : 2000
SISTEMA QUALITÀ CERTIFICATO
N° Doc. : MAN/JUMBO JET
Rev. 0
MANUALE DI ISTRUZIONE
premisuratori di trama
JUMBO JET
PREPARATO DA:
Il Responsabile
S.I.A.
Data: 31/09/2003
APPROVATO DA:
Il Responsabile
Servizio Tecnico
Data: 31/09/2003
ITALIANO
La L.G.L. Electronics è lusingata per la Vs. scelta e
Vi ringrazia sentitamente per la preferenza accordata
AVVERTENZE
1) Togliere la tensione dalla cassetta elettrica di alimentazione e
dal premisuratore di trama prima di effettuare operazioni di
collegamento, manutenzione o sostituzione di parti.
2) Spegnere il premisuratore di trama ogni volta che si esegue
un'operazione di regolazione.
3) Se il premisuratore di trama è dotato di infilaggio pneumatico
scaricare l’aria compressa prima di procedere allo smontaggio
del coperchio posteriore o del carter.
4) Il premisuratore di trama può mettersi in moto in qualsiasi
momento durante il normale funzionamento senza dare alcun
preavviso su comando del telaio.
5) Utilizzare esclusivamente accessori e pezzi di ricambio originali
L.G.L. Electronics.
6) La riparazione di parti elettroniche deve essere effettuata da
personale adeguatamente qualificato ed autorizzato dalla
L.G.L. Electronics.
7) Passando dal magazzino all'ambiente caldo della tessitura
potrebbe formarsi sul premisuratore di trama della condensa;
prima di procedere al collegamento aspettare fino a che sia
asciutto, altrimenti potrebbe essere danneggiato nell'elettronica.
8) Durante tutte le movimentazioni anche se brevi ed eseguite
nell’ambito dell’ambiente di lavoro sollevare sempre il gruppo
elettromagnete/fotocellula in modo che il perno dell’elettromagnete
sia sollevato rispetto al gruppo di avvolgimento.
4
INDICE
pagina
GENERALITÀ
7
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
Usi previsti
Parti principali
Caratteristiche funzionali
Specifiche tecniche
Disposizioni per la movimentazione e lo stoccaggio
Ingombri
Determinazione della torsione della trama
7
7
8
9
10
11
11
2
PUNTI DI COMANDO E DI REGOLAZIONE
12
3
INSTALLAZIONE
14
3.1
3.2
Installazione della cassetta elettrica di alimentazione
Installazione del premisuratore di trama
14
16
4
MESSA IN SERVIZIO
18
4.1
4.2
4.3
4.4
Sensore in ingresso
Impostazione della lunghezza della trama
Infilaggio e caricamento della riserva di trama
Rifacimento della riserva di trama
18
20
22
23
5
INTERVENTI DI MANUTENZIONE
E SOSTITUZIONE DI PARTI
24
5.1
5.2
5.3
5.4
Sostituzione sensore in ingresso
Sostituzione scheda elettronica principale
di comando L.G.L. 103
Sostituzione gruppo elettromagnete/fotocellula
e relativa scheda di comando L.G.L. 114
Sostituzione fotocellula con relativa scheda L.G.L. 112
5
24
25
27
29
ITALIANO
1
INDICE
pagina
6
NOTE ELETTRICHE
30
6.1
6.2
Fusibili nella cassetta elettrica di alimentazione
Fusibile nella scheda elettronica principale di comando
del premisuratore
30
30
7
PUSH-PULL
31
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
Descrizione
Funzioni
Usi consigliati
Montaggio
Messa in funzione
31
31
31
32
34
8
PARAMETRI TELAIO
35
8.1
8.2
8.3
Parametri telaio SULTEX
Parametri premisuratori L.G.L.
Parametri PUSH-PULL
35
35
47
9
GUASTI E RELATIVI RIMEDI
39
10
SMALTIMENTO
42
RICAMBI
83
6
1 -AVVERTENZE
GENERALITÀ
1.1 USI PREVISTI
Il JUMBO JET è un premisuratore di trama a spire separate a 2,5 mm con
senso di rotazione a 'Z', impiegabile su telai a getto d'aria o d'acqua.
Può lavorare con una gamma di titoli di filato variabile da 20 den (trama
fine) a 2 Nm (trama grossa), fornendo al telaio la lunghezza di trama
stabilita.
1.2 PARTI PRINCIPALI
Interruttore di
accensione/spegnimento
Scheda elettronica principale
(all'interno)
Carter
Tastiera di comando
Pulsante per
l'infilaggio
pneumatico
parziale
Gruppo
elettromagnete/fotocellula
Corpo Motore
Volano
Gruppo di avvolgimento
7
Imbuto
Push-Pull
ITALIANO
JUMBO JET
1 - GENERALITÀ
1.3 CARATTERISTICHE FUNZIONALI
•
Autoregolazione della velocità in funzione della quantità di trama
richiesta dal telaio.
•
Conteggio del numero di spire rilasciate mediante fotocellula.
•
Predeterminazione della lunghezza di trama mediante la variazione del
diametro del gruppo di avvolgimento e del numero di spire rilasciate ad
ogni inserzione.
•
Dialogo bidirezionale con la macchina di tessitura.
•
Possibilità di programmare e visualizzare i parametri di funzionamento
direttamente dal telaio oppure mediante PC o Pocket opzionale.
•
Infilaggio pneumatico parziale e finale.
•
Possibilità di applicare un sensore in ingresso con funzione di:
- Segnalazione ed arresto automatico del premisuratore e del telaio in
assenza di trama all’ingresso del premisuratore (trama rotta oppure fine della rocca).
- Esclusione automatica delle trame rotte arrestando il premisuratore,
ma senza fermare il telaio, in assenza di trama all’ingresso del premisuratore (trama rotta oppure fine della rocca).
N.B.: La funzione di “esclusione delle trame rotte” può essere eseguita solo se il telaio è predisposto.
•
Possibilità di applicare il Frena Trama elettronico Push-Pull.
8
1 -AVVERTENZE
GENERALITÀ
1.4 SPECIFICHE TECNICHE
Alimentazione mediante cassetta elettrica fornita separatamente dalla
L.G.L. Electronics.
Caratteristiche alimentazione: VA= 550 V= 200/600 Hz= 50/60
•
Regolazione automatica della velocità di alimentazione di trama fino ad
un massimo di 3000 m/min in mischiatrama o di 2000 m/min se con
singolo colore.
•
Motore asincrono trifase ad inerzia ridotta esente da manutenzione.
Caratteristiche motore:
Potenza max.: 200 W
Potenza media assorbita: 70 W
Coppia: variabile da 0,15 Nm a 0,9 Nm
•
Livello di pressione acustica equivalente alla velocità massima
Lcq = 79,1 dB (A)
•
Livello di potenza acustica Lw(A) = 82,2 dB (A)
•
Pressione consigliata dell’impianto pneumatico: min. 5 bar; max. 7 bar
•
Condizioni di funzionamento:
Temperatura ambiente: da +10 a +40 °C
Umidità max.: 95%
•
La macchina è conforme ai requisiti essenziali delle direttive 98/37/CE,
73/23/CE, 89/336/CE.
Le norme armonizzate applicate sono: EN60204-1, EN61000-6-4,
EN61000-6-2, EN292, ISO EN3746.
9
ITALIANO
•
1 - GENERALITÀ
1.5 DISPOSIZIONI PER LA MOVIMENTAZIONE E LO STOCCAGGIO
Non afferare mai il premisuratore di trama nella sua parte anteriore (gruppo
di avvvolgimento e/o gruppo elettromagnete/fotocellula).
SI
NO
Durante tutte le movimentazioni anche se brevi ed eseguite nell’ambito
dell’ambiente di lavoro sollevare sempre il gruppo elettromagnete/fotocellula in modo che il perno dell’elettromagnete (pin) sia sollevato
rispetto al gruppo di avvolgimento.
B
C
A
Il premisuratore di trama viene consegnato nell’apposito contenitore, conservare lo stesso per eventuali movimentazioni successive.
Condizioni di immagazzinamento:
Temperatura: da – 30 a + 70 °C.
Umidità max.: 95%.
10
1 -AVVERTENZE
GENERALITÀ
1.6 INGOMBRI
340
ITALIANO
JUMBO JET
800
280
Peso 13,5 Kg
1.7 DETERMINAZIONE DELLA TORSIONE DELLA TRAMA
Tenere fissa da un capo la trama T e dall’altro con il pollice e l’indice farla
ruotare nel senso dell’avvitamento indicato dalla freccia L.
Se la trama acquista torsione è di tipo S.
Se la trama perde torsione è di tipo Z.
T
T
L
L
11
2 - PUNTI DI COMANDO E DI REGOLAZIONE
JUMBO JET
1
5 (P)
10
2
4
3
6
7
8
9 (F)
12
AVVERTENZE
2 - PUNTI DI COMANDO
E DI REGOLAZIONE
FUNZIONE
COMANDI / REGOLAZIONI
INTERRUTTORE O-I
• Accende e spegne il premisuratore di trama.
2
TASTO START
• Attiva la funzione di caricamento
della riserva di trama.
3
TASTO RESET
• Aziona l’elettromagnete consentendo a premisuratore acceso e
con telaio fermo di:
- Rimuovere la riserva di trama
se tenuto premuto per più di 2
sec.
- Rilasciare un predeterminato
numero di spire (standard 1
spira) quando viene premuto
per un istante.
4
LED
• Se all’accensione del premisuratore di trama non vi sono
anomalie rimane spento.
• Se insorgono malfunzionamenti lampeggia.
5
TASTO P
• Aziona l’infilaggio pneumatico
Per l’infilaggio pneumatico
parziale.
9
TASTO F
• Aziona l’infilaggio pneumatico
Per l’infilaggio pneumatico
finale.
6
VITE DI REGOLAZIONE ALTEZZA GRUPPO
ELETTROMAGNETE / FOTOCELLULA
7,8
VITI DI REGOLAZIONE DEL DIAMETRO DEL GRUPPO DI
AVVOLGIMENTO
10
SENSORE IN INGRESSO
• Rivela la presenza di trama
all’ingresso del premisuratore
13
ITALIANO
1
3 - INSTALLAZIONE
3.1 INSTALLAZIONE DELLA CASSETTA ELETTRICA DI ALIMENTAZIONE
Per installare la cassetta elettrica di alimentazione procedere come segue:
1) Fissare la cassetta elettrica al supporto mediante l’apposito morsetto ad
un’altezza da terra non inferiore a 300 mm.
2) Verificare che la cassetta elettrica sia predisposta per la corretta
tensione di rete.
La tensione per la quale la cassetta elettrica è predisposta è riportata
sull’etichetta che si trova sopra l’interruttore principale.
Nel caso la tensione di rete sia diversa da quella per la quale la cassetta
elettrica è predisposta aprire la cassetta e collegare i fili provenienti
dall’interruttore al corretto ingresso del trasformatore.
3) Collegare il cavo di alimentazione della cassetta alla rete di alimentazione
trifase.
Se la cassetta è fornita senza cavo di alimentazione il collegamento alla
rete di alimentazione deve essere eseguito servendosi di un cavo a 4
conduttori; la sezione di ciascun conduttore non deve essere inferiore ad
1,5 mm2.
Le tre fasi della rete di alimentazione devono essere collegate nei morsetti L1, L2, L3 e il filo di terra nel morsetto PE.
N.B.: L’allacciamento alla rete di alimentazione trifase deve essere
fatto a valle dell’interruttore principale del telaio, questi
assume così anche la funzione di interruttore degli alimentatori installati sul telaio.
4) Collegare il cavo di messa a terra dalla cassetta di alimentazione al
supporto sul quale è fissata. (Il collegamento deve essere eseguito come
illustrato nel particolare A della successiva figura).
ATTENZIONE
Togliere tensione al quadro del telaio prima di effettuare qualsiasi
collegamento.
14
AVVERTENZE
3 - INSTALLAZIONE
2
1
1
ITALIANO
3
RS485
YES
1
LSA
2
LSB
3
6
7
8
4
9
5
2
18
0
SEGNALI TELAIO
1
A
6
220
2
3
8
4
Z
B
7
Y
9
5
Fusibili
300
Al connettore
alimentatori sul telaio
24
3
0
PREMISURATORE
GND
35Vdc
200Vdc
A
15
9
1
10
2
LSB
11
3
LSA
12
4
13
5
14
6
15
7
CAN L
16
8
CAN H
3 - INSTALLAZIONE
3.2 INSTALLAZIONE DEL PREMISURATORE DI TRAMA
N.B.: Passando dal magazzino all’ambiente caldo della tessitura
potrebbe formarsi sul premisuratore di trama della condensa;
prima di procedere al collegamento aspettare fino a che sia
asciutto, altrimenti potrebbe essere danneggiato nell’elettronica.
1) Fissare il premisuratore di trama sul supporto servendosi dell’apposito
morsetto (ø25; ø30; ø32).
N.B.: Accertarsi che il supporto su cui il premisuratore di trama è fissato sia elettricamente collegato a terra.
2) Posizionare il premisuratore di trama facendo in modo che il percorso
del filo sia il più lineare possibile ed evitando che assuma angolature
eccessive.
3) Se necessario applicare al premisuratore di trama il freno in ingresso nel
caso non sia già montato sulla cantra.
4) Collegare il premisuratore di trama all’impianto pneumatico (solo se dotato di infilaggio pneumatico).
5) Togliere tensione dalla cassetta elettrica di alimentazione portando nella posizione 0 il suo interruttore 0 - 1.
Questa operazione deve essere eseguita per evitare danni alle parti
elettroniche del premisuratore di trama.
6) Mettere nella posizione 0 l’interruttore del premisuratore di trama.
7) Collegare il cavo del premisuratore di trama nella presa della cassetta
elettrica di alimentazione contrassegnata con lo stesso numero dell’ugello del telaio servito dal premisuratore.
16
AVVERTENZE
3 - INSTALLAZIONE
9) Collegare al connettore DB9 segnali telaio (vedi pag.15) della cassetta elettrica di alimentazione, il cavo segnali del telaio.
10) Impostare i parametri di funzionamento del premisuratore: (numero di
spire da rilasciare ad ogni inserzione, senso di rotazione S o Z, ecc.).
N.B.: I parametri di funzionamento vanno settati tramite il terminale del
telaio, che li invierà agli alimentatori ad ogni accensione del quadro
elettrico.
11) Regolare il diametro del gruppo di avvolgimento come indicato al
successivo capitolo 4.2.
17
ITALIANO
8) Mettere nella posizione 1 l’interruttore della cassetta elettrica.
Il led verde presente sul gruppo elettromagnete/fotocellula del premisuratore di trama fa un breve lampeggio e poi si spegne (Reset).
4 - MESSA IN SERVIZIO
4.1 SENSORE IN INGRESSO
A richiesta può essere montato in ingresso al
premisuratore un sensore che può svolgere una
duplice funzione:
•
Premisuratore con settaggio funzione arresto telaio:
Arresta il premisuratore ed il telaio in assenza di trama all’ingresso del premisuratore
(trama rotta oppure fine della rocca).
N.B: Per riattivare il premisuratore non basta
spegnere e riaccendere tramite l’interruttore 0-1, ma è necessario scaricare completamente la riserva di trama rimasta tenendo premuto il tasto
R (reset) per più di 2 secondi. Reinfilarlo e caricare la nuova riserva di
trama (vedi capitolo 4.4)
La L.G.L. consiglia la seguente procedura in caso di allarme “Yarn
Brake”: Quando il premisuratore si arresta, è ancora presente una
riserva di trama sul tamburo. Quindi si effettua l’infilaggio parziale
(posteriore), si annoda il filo alla riserva ancora presente e si effettua lo svuotamento totale premendo il tasto R (come precedentemente descritto). Ciò consente di ottenere l’eliminazione del nodo,
avere l’alimentatore e gli ugelli del telaio già infilati e la riattivazione del premisuratore. Premere quindi il tasto S per rifare la riserva.
•
Premisuratore con settaggio funzione di esclusione delle trame rotte:
Esclude le trame rotte arrestando il premisuratore ma senza fermare il
telaio. Questa funzione può essere eseguita solo se il telaio è predisposto
e programmando tramite pocket il premisuratore.
N.B: Per riattivare il premisuratore, effettuare l’infilaggio parziale (posteriore) e annodare il filo alla riserva ancora presente sul tamburo.
Spegnere e riaccendere tramite l’interruttore 0-1; premere il tasto S.
il premisuratore avvolgerà solo il numero di spire necessarie al ripristino del normale funzionamento.
Adottando queste funzioni possono essere evitati difetti nel tessuto e con la
funzione di esclusione delle trame rotte anche arresti del telaio.
Il sensore è elettronico di tipo piezoelettrico e per il suo corretto
funzionamento è sufficiente che la trama scorra sull’elemento sensibile
come in una normale testina di controllo trama.
18
AVVERTENZE
4 - MESSA
IN SERVIZIO
Nel caso si voglia escludere il controllo trama in ingresso, è necessario adottare
una delle seguenti soluzioni:
Porre il parametro “sensibilità sensore in ingresso”
su (0),
oppure scollegare il connettore del sensore dalla propria presa sulla scheda
principale di comando del premisuratore.
N.B.: Affinchè non si verifichino falsi arresti è necessario che il sensore
sia mantenuto pulito in modo che la trama possa scorrere bene
sull’elemento sensibile.
19
ITALIANO
Se il sensore rileva la mancanza di trama il premisuratore si arresta e va in
allarme “Stop Fine Rocca”.
N.B: Se il premisuratore è in allarme per mancanza di trama con il tamburo completamente scarico, si ripristina il normale funzionamento tenendo premuto per più di 2 secondi il tasto R. Il led verde smette di lampeggiare e il pin viene alzato. Dopo questa operazione è possibile l’infilaggio e l’avvolgimento della riserva di trama.
4.2 IMPOSTAZIONE DELLA LUNGHEZZA DELLA TRAMA
Il numero di spire da rilasciare ad ogni inserzione e il diametro da adottare
(da 1 a 9) per il gruppo di avvolgimento si ricava dal telaio o mediante l’apposita tabella sottostante. Nel display del telaio, nella pagina relativa agli alimentatori, inserire la lunghezza di trama necessaria in cm.
Per la regolazione del diametro del gruppo di avvolgimento procedere come
segue:
1) Assicurarsi che il premisuratore di trama sia spento (interruttore O - I su O).
2) Se presente il kit imbuto (vedi accessori) svitare la vite di fissaggio,
estrarre il kit e fissarlo lateralmente, oppure toglierlo, in modo che non
ostacoli l’operazione di regolazione (seguire le indicazioni per l’estrazione al capitolo 7).
3) Allentare la vite (6); portare verso l’alto il gruppo elettromagnete/fotocellula
(9) e bloccarlo richiudendo la vite.
4) Allentare le sei viti (7) che tengono fissate le sei razze oscillanti (10).
5) Allentare le sei viti (8) che tengono fissate le sei razze fisse (11).
6) Posizionare le razze fisse (11) sulle linee di riferimento (12) corrispondenti al numero (da 1 a 9) utilizzando la tabella sottostante. Bloccare le
viti di fissaggio (8).
Tabella posizione razze fisse per Jumbo Jet
1 spira
2 spire
10 spire
11 spire
12 spire
Posizione 1
579,1518 1158,304 1737,455 2316,607 2895,759 3474,911 4054,063 4633,214 5212,366 5791,518
3 spire
4 spire
5 spire
6 spire
7 spire
8 spire
9 spire
6370,67
6949,822
Intermedio
585,1518 1170,304 1755,455 2340,607 2925,759 3510,911 4096,063 4681,214 5266,366 5851,518
6436,67
7021,822
Posizione 2
591,1518 1182,304 1773,455 2364,607 2955,759 3546,911 4138,063 4729,214 5320,366 5911,518
6502,67
7093,822
Intermedio
597,1518 1194,304 1791,455 2388,607 2985,759 3582,911 4180,063 4777,214 5374,366 5971,518
6568,67
7165,822
Posizione 3
603,1518 1206,304 1809,455 2412,607 3015,759 3618,911 4222,063 4825,214 5428,366 6031,518
6634,67
7237,822
Intermedio
609,1518 1218,304 1827,455 2436,607 3045,759 3654,911 4264,063 4873,214 5482,366 6091,518
6700,67
7309,822
Posizione 4
615,1518 1230,304 1845,455 2460,607 3075,759 3690,911 4306,063 4921,214 5536,366 6151,518
6766,67
7381,822
Intermedio
621,1518 1242,304 1863,455 2484,607 3105,759 3726,911 4348,063 4969,214 5590,366 6211,518
6832,67
7453,822
Posizione 5
627,1518 1254,304 1881,455 2508,607 3135,759 3762,911 4390,063 5017,214 5644,366 6271,518
6898,67
7525,822
Intermedio
633,1518 1266,304 1899,455 2532,607 3165,759 3798,911 4432,063 5065,214 5698,366 6331,518
6964,67
7597,822
Posizione 6
639,1518 1278,304 1917,455 2556,607 3195,759 3834,911 4474,063 5113,214 5752,366 6391,518
7030,67
7669,822
Intermedio
645,1518 1290,304 1935,455 2580,607 3225,759 3870,911 4516,063 5161,214 5806,366 6451,518
7096,67
7741,822
Posizione 7
651,1518 1302,304 1953,455 2604,607 3255,759 3906,911 4558,063 5209,214 5860,366 6511,518
7162,67
7813,822
Intermedio
657,1518 1314,304 1971,455 2628,607 3285,759 3942,911 4600,063 5257,214 5914,366 6571,518
7228,67
7885,822
Posizione 8
663,1518 1326,304 1989,455 2652,607 3315,759 3978,911 4642,063 5305,214 5968,366 6631,518
7294,67
7957,822
Intermedio
669,1518 1338,304 2007,455 2676,607 3345,759 4014,911 4684,063 5353,214 6022,366 6691,518
7360,67
8029,822
Posizione 9
675,1518 1350,304 2025,455 2700,607 3375,759 4050,911 4726,063 5401,214 6076,366 6751,518
7426,67
8101,822
20
AVVERTENZE
4 - MESSA
IN SERVIZIO
8) Inserire sulla razza fissa l’apposito spessore in plastica (14) e spingervi
contro la razza oscillante (10).
Fissare la razza oscillante bloccando la vite (7).
9) Regolare le rimanenti razze oscillanti ripetendo le operazioni descritte ai
punti 7 e 8.
10) Per regolare la distanza tra il gruppo elettromagnete/fotocellula e la razza fissa posizionare il volano in modo che la bussola in ceramica si posizioni al centro della razza fissa che si trova sotto il gruppo elettromagnete/fotocellula.
12
9
L
B
9
14
C
B
14
8 10 11
9
6
C
A
7
10
8
11
21
7
A
ITALIANO
7) Regolare le razze oscillanti ruotando il volano in modo che la bussola in
ceramica (L) si posizioni al centro della razza fissa (11) dove si sta effettuando la regolazione.
12) Inserire sulla razza fissa lo spessore in plastica (14).
13) Allentare la vite (6) ed abbassare il gruppo elettromagnete/fotocellula finchè il corpo in alluminio dell’elettromagnete tocchi contro lo spessore.
Richiudere la vite (6) e togliere lo spessore.
14) Caricare la riserva di trama come indicato nel successivo paragrafo.
15) Avviare il telaio e verificare che la lunghezza di trama corrisponda a
quella desiderata.
Se la lunghezza di trama è eccessiva diminuire il diametro del gruppo di
avvolgimento, se è scarsa aumentarlo.
N.B.: Per minime correzioni della lunghezza della trama è sufficiente
agire su una razza oppure su due razze tra loro opposte.
Durante le correzioni del diametro mantenere il pin alzato; premere il tasto R per 2 secondi, quindi spegnere il premisuratore.
Alla riaccensione il pin si abbassa automaticamente.
4.3 INFILAGGIO E CARICAMENTO DELLA RISERVA DI TRAMA
1) Spegnere il premisuratore (se presente il Push-Pull, la leva si alza automaticamente). Infilare il premisuratore servendosi dell’apposita passetta
di infilaggio nel caso non sia presente l’infilaggio pneumatico. Se dotato
di infilaggio parziale avvicinare il filo alla bussola di ingresso e premere il
pulsante P (vedere pag. 12).
Se è presente l’imbuto tubolare, passare manualmente il filo attraverso
l’imbuto e, posizionandolo all’ingresso del freno Push-Pull, effettuare l’infilaggio finale premendo l’apposito pulsante F presente sulla squadretta
di supporto.
N.B: la leva del freno deve rimanere al di sopra del filo.
Infilare il filo negli ugelli del telaio.
2) Accendere il premisuratore di trama portando nella posizione I l’interruttore O - I.
Se non ci sono anomalie il led verde presente sul gruppo elettromagnete/fotocellula rimane spento.
3) Premere il tasto S (start); il premisuratore carica la riserva di trama stabilita.
22
AVVERTENZE
4 - MESSA
IN SERVIZIO
4.4 RIFACIMENTO DELLA RISERVA DI TRAMA
Per far ciò procedere come segue:
1) Tenere premuto il tasto R (reset) per un tempo superiore a 2 sec.; il pin
dell’elettromagnete si alza e rimane sollevato.
Spegnere il premisuratore per sollevare anche la leva del freno P. Pull (se
presente).
2) Rimuovere manualmente la trama avvolta sul gruppo di avvolgimento.
Nel caso la trama presente sul gruppo di avvolgimento sia ancora infilata
negli ugelli del telaio verrà risucchiata dagli ugelli stessi.
3) Infilare il premisuratore servendosi dell’apposita passetta di infilaggio.
Se dotato di l’infilaggio pneumatico parziale, avvicinare il filo alla bussola
del sensore in ingresso e premere l’apposito pulsante (P); se presente
l’imbuto tubolare passare manualmente il filo attraverso l’imbuto posizionandolo all’ingresso del freno P. Pull, effettuare l’infilaggio finale premendo l’apposito pulsante (F).
La leva del freno deve rimanere al di sopra del filo.
4) Infilare il filo negli ugelli del telaio.
5) Accendere il premisuratore; premere il tasto S (start). Il premisuratore carica la nuova riserva.
Alla riaccensione il pin dell’elettromagnete si abbassa automaticamente, cosi come la leva del P.Pull (se presente).
23
ITALIANO
Durante il normale funzionamento a causa di rotture della trama, il cambio
del filato lavorato o per altre cause può essere necessario rimuovere la trama presente sul gruppo di avvolgimento e ricaricare nuova riserva.
5 - INTERVENTI DI MANUTENZIONE
5.1 SOSTITUZIONE SENSORE IN INGRESSO
Per sostituire il sensore in ingresso procedere come segue:
1) Spegnere l’interruttore sulla cassetta elettrica.
2) Per gli alimentatori che dispongono di infilaggio pneumatico scaricare l’aria compressa chiudendo il circuito e premendo il pulsante P dell’infilaggio.
3) Se presente togliere il freno in ingresso al premisuratore.
4) Svitare le quattro viti (34) e togliere il coperchio (35).
5) Staccare il connettore (C3) del sensore in ingresso.
6) Svitare le due viti (36) e togliere il supporto sensore (37).
7) Se il premisuratore è dotato di infilaggio pneumatico staccare il tubetto (38).
8) Sostituire il sensore (39).
C3
39
38
37
36
35
P
34
NOTA: Quando si rimette il Supporto sensore (37) ed il Coperchio (35)
fare attenzione a non schiacciare il cavetto del sensore ed i
tubetti del circuito pneumatico.
24
5.2 SOSTITUZIONE SCHEDA ELETTRONICA PRINCIPALE
DI COMANDO L.G.L. 103
2) Svitare le due viti (40) e staccare il connettore del cavo di alimentazione.
4) Allentare la vite (6); sollevare il gruppo elettromagnete/fotocellula (9) e
bloccarlo richiudendo la vite.
(Operazione non necessaria se non varia il diametro del gruppo di avvolgimento).
15
6
9
16
A
C
40
C9
C8
5) Scollegare il tubo dell’aria (C8) dall’infilaggio pneumatico e il connettore
(C9) del cavo alimentazione Push Pull.
Sfilare l’imbuto dai perni supporto.
6) Svitare le quattro viti (15), sollevare il carter (16), staccare i connettori
(C1) e (C2) provenienti dalla scheda di comando del gruppo elettromagnete/fotocellula, scollegare il tubo dell’aria (C8) dal premisuratore e togliere il carter.
25
ITALIANO
Per sostituire la scheda elettronica principale di comando procedere come
segue:
7) Togliere il coperchio posteriore e il coperchio interruttore svitando le relative viti di fissaggio.
Staccare il connettore (C3) del sensore in ingresso (se presente) ed il
connettore (C4) del motore.
16
41
C8
C2
C3
C4
C1
8) Togliere il profilato (41) svitando le relative viti di fissaggio.
Svitare i due distanziali (42 e 43), la vite (44) e togliere la scheda principale di comando.
N.B.: Quando si mette la scheda nuova è importante che i distanziali e la
vite siano ben avvitati in modo che la squadretta in alluminio della
scheda vada bene a contatto con il corpo in alluminio del premisuratore.
È opportuno mettere della pasta termoconduttiva sulla superficie della
squadretta direttamente a contatto con il corpo.
Attenzione: Il distanziale 43 è più lungo: riavvitarlo nella stessa posizione.
43
44
42
26
5 - INTERVENTI
DI MANUTENZIONE
AVVERTENZE
5.3 SOSTITUZIONE GRUPPO ELETTROMAGNETE/FOTOCELLULA E
RELATIVA SCHEDA DI COMANDO L.G.L. 114.
Per sostituire il gruppo elettromagnete/fotocellula e la relativa scheda di
comando L.G.L. 114 procedere come segue:
2) Svitare le due viti (40) e staccare il connettore del cavo di alimentazione.
4) Allentare la vite (6); sollevare il gruppo elettromagnete/fotocellula (9) e
bloccarlo richiudendo la vite.
5) Scollegare il tubo dell’aria (C8) dall’infilaggio pneumatico e il connettore
(C9) del cavo alimentazione Push Pull.
Sfilare l’imbuto dai perni supporto.
15
6
9
16
A
C
40
C9
C8
27
ITALIANO
In caso di rottura della scheda L.G.L. 114 o dell’elettromagnete che si trova
all’interno del gruppo elettromagnete/fotocellula è necessario sostituire sia la
scheda L.G.L. 114 sia il gruppo elettromagnete/fotocellula.
In caso di rottura della fotocellula è invece sufficiente sostituire la sola
fotocellula.
6) Svitare le quattro viti (15), sollevare il carter (16) tirandolo leggermente in
avanti, staccare i connettori (C1) e (C2), scollegare il tubo dell’aria (C8) e
togliere il carter.
C2
C1
C8
7) Svitare le quattro viti (45) e togliere il coperchio (46).
8) Svitare la vite (47); sollevare delicatamente la scheda (48) (L.G.L. 114)
inclinandola in modo che i connettori (C5) e (C6) dell’elettromagnete e
della fotocellula possano essere staccati.
Togliere la scheda.
Per agevolare il distacco dei connettori (C5) e (C6) allentare la vite (6) e
posizionare il gruppo elettromagnete/fotocellula nella posizione in cui i
cavetti risultino più lunghi.
45
47
46
48
C5
C6
6
28
10) Mettere il nuovo gruppo elettromagnete/fotocellula con la relativa scheda
di comando.
5.4 SOSTITUZIONE FOTOCELLULA CON RELATIVA SCHEDA L.G.L. 112
Per sostituire la fotocellula e la relativa scheda L.G.L. 112 procedere come
segue:
1) Svitare le due viti (49) e sollevare delicatamente la tastiera.
2) Staccare il connettore (C7) che collega la scheda fotocellula alla tastiera.
Staccare il connettore (C10) che collega la scheda fotocellula alla scheda L.G.L. 114
3) Svitare le due viti (50) ed estrarre la fotocellula con la relativa scheda
L.G.L. 112 (51).
4) Sostituire la fotocellula con relativa scheda L.G.L. 112.
49
C10
50
C7
51
29
ITALIANO
9) Allentare la vite di fissaggio (6) e sfilare verso l’alto il gruppo
elettromagnete/fotocellula prestando particolare attenzione affinchè i
cavetti flessibili dell’elettromagnete e della fotocellula non vengano
rovinati .
6 - NOTE ELETTRICHE
6.1 FUSIBILI NELLA CASSETTA ELETTRICA DI ALIMENTAZIONE:
Fusibile per protezione
35 V DC
5x20 4 A ritardato.
Fusibile per protezione 140 V AC trifase
5x20 8 A ritardati.
140V AC
35V DC
6.2 FUSIBILE NELLA SCHEDA ELETTRONICA PRINCIPALE DI
COMANDO DELL’ALIMENTATORE:
Fusibile 6.3 A ritardato.
30
7 - PUSH-PULL
7.1 DESCRIZIONE
7.2 FUNZIONI
Il Push-Pull permette di ridurre la velocità della trama prima che venga bloccata dal gruppo elettromagnete, diminuendo quindi il picco di tensione al momento dello stop, permettendo così una migliore distensione della trama nel
passo (funzione ABS).
Si riducono perciò rotture e problemi di “trame molli” (asole) nel tessuto.
Il Push-Pull può funzionare anche come dispositivo di recupero trama
all’interno dell’ugello dopo il taglio, per evitare che le trame in attesa
disturbino la trama che verrà inserita (funzione Pull-Back).
7.3 USI CONSIGLIATI
Questo dispositivo viene fornito separatamente dal premisuratore.
La L.G.L. ne consiglia l’utilizzo su articoli le cui trame presentino le problematiche descritte nelle funzioni del Push-Pull.
31
ITALIANO
Il Push-Pull è un frenatrama elettronico applicabile in uscita al premisuratore di trama, i cui parametri di funzionamento sono gestiti tramite Pocket o direttamente dal telaio (se presente il software di gestione dei premisuratori).
Tutti i premisuratori hanno la scheda di comando predisposta al controllo del Push-Pull.
7 - PUSH-PULL
7.4 MONTAGGIO
Per applicare il Push-Pull al premisuratore è necessario l’utilizzo del Kit
Imbuto.
Fissaggio:
a) Fissare l’imbuto al perno (52) e al tubo di rinforzo (52A) mediante le viti
(53) e (53A) presenti nel Kit Imbuto.
b) Fissare il Push-Pull all’estremità dell’imbuto tramite la vite (54) presente
nel corpo del frenatrama.
c) Collegare il connettore maschio (55) proveniente dal premisuratore al connettore femmina (56) presente sul Push-Pull.
d) Collegare il tubo dell’aria (C8) mediante l’innesto rapido.
e) Per ruotare il kit imbuto per effettuare le regolazioni sul mozzo centrale seguire la procedura illustrata successivamente.
32
7 - PUSH-PULL
52
ITALIANO
53
54
52A
53A
55
56
C8
33
7 - PUSH-PULL
Rotazione imbuto:
52
53
53A
a) Allentare le viti (53) e (53A) e sfilare l’imbuto.
53A
52
53
90°
b) Ruotare l’imbuto di 90° verso l’esterno ed infilarlo nel perno (52).
c) Effettuare le regolazioni e poi riposizionare l’imbuto nella posizione iniziale e bloccarlo con le viti (53) e (53A).
7.5 MESSA IN FUNZIONE
Per settare i parametri di funzionamento direttamente da telaio, se predisposto, fare riferimento alla tabella dei “parametri premisuratori L.G.L. capitolo 8”.
34
AVVERTENZE
8 - PARAMETRI
TELAIO
8.1 PARAMETRI TELAIO SULTEX
8.2 PARAMETRI PREMISURATORI L.G.L.
I parametri indicati hanno le seguenti funzioni:
35
ITALIANO
Se sul telaio Sultex sono montati i premisuratori di trama L.G.L., nelle
pagine del terminale del telaio sono presenti delle pagine relative ai vari
settaggi che si possono effettuare sui premisuratori (vedi tabelle sottostanti).
8 - PARAMETRI TELAIO
= Impostazione gradi apertura pin.
= Sensibilità fotocellule (L:H): sensibilità della fotocellula contaspire
L = bassa sensibilità (consigliata nella maggior parte dei casi);
H = alta sensibilità (consigliata per titoli molto fini < 48 den).
Valore preimpostato: L
= Numero di spire (2:16): numero di spire rilasciate ad ogni inserzione del telaio.
= Spire di riserva (5:68): Numero di spire presenti sul gruppo di
avvolgimento del premisuratore durante il funzionamento.
N.B. Quando il premisuratore di trama si ferma accumula
sul gruppo di avvolgimento un certo numero di spire addizionali variabile a seconda delle condizioni di inserzione.
Valore preimpostato: 23
= Sensibilità sensore in ingresso (0,1:5): indica il ritardo dell’intervento dell’allarme rispetto alla mancanza di trama in ingresso.
0 = sensore in ingresso disabilitato;
1:5 = utilizzare un numero basso (1/2) quando si utilizzano
filati medio/grossi con velocità del premisuratore
elevata; utilizzare un numero alto (3/5) quando si
utilizzano filati medio/fini con velocità del premisuratore
bassa.
= Senso di rotazione (S/Z): Senso di rotazione del motore
(S senso antiorario, Z senso orario).
Valore preimpostato: Z
36
AVVERTENZE
8 - PARAMETRI
TELAIO
8.3 PARAMETRI PUSH - PULL
ITALIANO
I parametri indicati hanno le seguenti funzioni:
= Anticipo intervento freno (0:80): Anticipo, in unità di 1 ms,
dell’inizio dell’azione frenante per la funzione ABS rispetto all'arrivo trama.
Se = 0 non c’è nessun anticipo e il freno si troverà in posizione di frenatura esattamente all'arrivo trama.
= Intensità di frenatura (0,1:7): regolazione dell’Intensità di
frenatura.
Min. = 0 (Freno Push-Pull disabilitato)
Max.= 7
37
8 - PARAMETRI TELAIO
Braking mode = Tipo di funzionamento: permette di selezionare 4 tipi
di funzionamento del freno nei modi sotto indicati.
Modo 0: Il Push - Pull frena il filo con controllo in posizione, settando il parametro “Intensità di frenatura” (posizioni da 1 a 7).
Modo 1: Il Push - Pull frena il filo senza controllo in posizione, ma solo in forza sempre settando il parametro “Intensità di frenatura”.
Modo 2: Il Push - Pull frena il filo fino all’inserzione successiva controllato in
posizione funzione “Always Brake”.
Modo 3: Il Push - Pull frena il filo fino all’inserzione successiva, senza controllo in posizione funzione “Always Brake”.
N.B: Usando il modo 0 oppure 2, si può ulteriormente incrementare la
frenatura utilizzando il parametro “Filter range”, settando (in percentuale 40% min. - 80% max.) la forza di spinta per raggiungere la posizione desiderata.
ABS delay = ABS delay (0:40): Tempo (in unità di 0,5 ms) per cui deve
continuare la frenatura dopo l'arrivo trama. Questo parametro ha senso solo
quando il tipo di funzionamento del freno E.F.T. è pari a 0 oppure a 1.
Min. = 0
Max. = 40
Fetch back = Abilitazione pull-back (0,1:5): abilita la funzione pull-back
N.B: anche se la funzione è disabilitata (0) ma si è settato un valore di intensità di frenatura diverso da 0, il freno effettuerà comunque la funzione
pull-back, ma in modo soft.
Filter range = Settaggio % forza di frenatura con tipi di funzionamento
settato su 0 oppure 2.
38
9 - GUASTI E RELATIVI RIMEDI
RELATIVI RIMEDI
Premendo il tasto S il premisuratore non avvolge il filo sul tamburo e il led inizia a lampeggiare
velocemente.
- Verificare che il volano sia libero di
girare.
- Verificare i fusibili da 8A nella cassetta di alimentazione.
- Verificare il fusibile da 6,3 A sulla
scheda principale di comando del
premisuratore.
- Se il problema persiste sostituire
la scheda principale di comando
L.G.L. 103.
Led lampeggiante in modo lento,
il premisuratore non esegue nessuna funzione anche spegnendo
e riaccendendo il premisuratore.
- Verificare che il premisuratore non
sia in allarme per mancanza trama
in ingresso premendo per più di 2
secondi il tasto R.
- Se il premisuratore non si sblocca,
si dovrà spegnere la cassetta di
alimentazione per resettare completamente.
- Se il problema persiste sostituire
la scheda principale di comando.
Il led lampeggia lentamente, il
premisuratore non avvolge la riserva.
- La tensione nella scheda di comando potrebbe essere scesa al
di sotto di 16V DC.
Verificare le corrette tensioni di alimentazione sulle 3 fasi in ingresso al trasformatore della cassetta
di alimentazione.
Lampeggio veloce del led durante il funzionamento.
Il telaio segnala l’allarme fotocellula premisuratore sporca.
- Il segnale ricevuto dalla fotocellula
contaspire potrebbe non essere
corretto.
- Verificare che la distanza tra il corpo in alluminio del gruppo elettromagnete/fotocellula e il settore fisso sottostante sia corretta.
La regolazione viene fatta serven-
39
ITALIANO
GUASTI
GUASTI
RELATIVI RIMEDI
Lampeggio veloce del led durante dosi dell’apposito spessimetro.
il funzionamento.
- Pulire i bollini lucidati e le fotocelluIl telaio segnala l’allarme fotocel- le usando un panno inumidito con
lula premisuratore sporca.
acqua.
- Se dopo aver eseguito queste operazioni l’errore non scompare sostituire
la fotocellula con relativa scheda
L.G.L. 112 presente all’interno del
gruppo elettromagnete/fotocellula.
Il led lampeggia velocemente do- - Il premisuratore lampeggia per sepo che il telaio si è fermato per tra- gnalare che l’ultimo rilascio delle
ma non inserita in modo corretto. spire non è stato eseguito correttamente.
Il lampeggio cessa automaticamente
alla successiva inserzione corretta.
Il premisuratore ferma il telaio con - Verificare il funzionamento del senallarme di fine rocca subito dopo sore in ingresso tramite il led verde
la messa in funzione del telaio, anche si deve accendere in modo fisso
che se il filo è presente in ingres- quando il filo scorre al suo interno.
so.
- Verificare che all’interno del sensore in ingresso non siano presenti
polvere o residui di filo, eventualmente smontare il sensore e pulirlo.
Se si sta utilizzando un filo molto fine cambiare eventualmente il settaggio del parametro Sensibilità
sensore in ingresso.
Il premisuratore non si accende.
- Verificare il fusibile dei 35V DC da
4 A ritardato, e l’alimentazione principale.
Un premisuratore o il gruppo pre- - Verificare il collegamento del relatimisuratori non comunica con il te- vo cavo di comunicazione.
laio.
- Verificare l’esatta posizione di collegamento dei premisuratori nella
cassetta di alimentazione.
40
GUASTI
- Verificare i parametri relativi settati.
- Se possibile sostituire il freno con
uno di sicuro funzionamento; se anche questo non funziona sostituire
la scheda di comando L.G.L. 114
montata nel coperchio del premisuratore. (Vedi istruzioni relative)
Il gruppo elettromagnete non rila- - Sostituire il gruppo elettromagnete.
scia le spire, il pin non si alza an- Se il problema persiste, sostituire la
che premendo il tasto R
scheda di comando L.G.L. 114
montata nel coperchio del premisuratore. (Vedi istruzioni relative)
Il premisuratore rilascia a volte o - Verificare che il soffio continuo sia
una spira in più di quelle richieste sufficiente a mantenere tensionato
o una spira in meno.
il filo dal premisuratore agli ugelli
principali del telaio.
41
ITALIANO
Il freno Push Pull non funziona
RELATIVI RIMEDI
10 - SMALTIMENTO
SMALTIMENTO
È necessario distruggere/annullare le targhe di identificazione e la relativa
documentazione se si decide di demolire la macchina.
Se lo smaltimento viene affidato a terzi, ricorrere a ditte autorizzate al recupero e/o smaltimento dei materiali risultanti.
Se lo smaltimento viene effettuato in proprio è indispensabile suddividere i
materiali per tipologia, incaricando poi, per lo smaltimento, ditte autorizzate
per le singole categorie.
Separare le parti metalliche, il motore elettrico, le parti in gomma, le parti in
materiale sintetico per consentirne il riutilizzo. Lo smaltimento deve comunque procedere in conformità con le leggi vigenti in quel momento nel paese
in cui si trova la macchina; tali prescrizioni al momento non sono prevedibili,
ma il loro rispetto è di esclusiva competenza del proprietario ultimo della
macchina o del suo incaricato.
L.G.L. Electronics non si assume alcuna responsabilità per danni a persone o cose conseguenti al riutilizzo di singole parti della macchina per funzioni o situazioni di montaggio differenti da quelle originali per cui è stata
concepita la macchina.
42
Doc. no. : MAN/JUMBO JET
Rev. 0
JUMBO JET
weft pre-measuring winders
INSTRUCTION MANUAL
ISSUED BY:
Service
Date: 31/09/2003
Manager
APPROVED BY:
Technical
Manager
Date: 31/09/2003
ENGLISH
L.G.L. is gratified by your choice and
thanks you for the preference.
WARNINGS !
1) Switch off the power supply box mains and the weft
pre-measuring winder before starting any connection,
servicing or replacement operation.
2) The weft pre-measuring winder must be switched off before
carrying out any adjustment.
3) If the weft pre-measuring winder is fitted with a kit for pneumatic
threading, discharge all the compressed air before removing the
rear cover or the top panel.
4) During standard loom operation, the weft pre-measuring winder
may suddenly start up without prior warning. Caution is required
due to moving parts.
5) Use of only the original L.G.L. Electronics spare parts and accessories is recommended.
6) The electronic parts can only be repaired by suitably trained
personnel, that has been regularly authorised by L.G.L.
Electronics accordingly.
7) Weft pre-measuring winders that are moved from a warehouse into a
warmer weaving mill environment may develop condensation due to the
temperature differences. Please wait until they are completely dry before
connecting them up. Failure to do so may damage the electronic components.
8) When handling the device, even if transfer is brief and
performed on-site, please always make sure that the electromagnet/
photocell unit is raised so that the electromagnet pin is kept
in a higher position compared to that of the winding unit.
44
INDEX
page
GENERAL
FEATURES
47
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
Intended use
Main parts
Operational features
Technical specifications
Handling and storage instructions
Overall dimensions
Weft twist determination
47
47
48
49
50
51
51
2
CONTROLS AND ADJUSTMENTS
52
3
INSTALLATION
54
3.1
3.2
Power supply box installation
Installation of the weft pre-measuring
4
COMMISSIONING
THE
winder
UNIT
4.1 Input sensor
4.2 Setting the length of the weft
4.3 Threading and winding in the winding reserve
4.4 Restoring the winding reserve
5
5.1
5.2
5.3
5.4
MAINTENANCE AND
COMPONENT REPLACEMENTS
Replacing the input sensor
Replacing the L.G.L. 103 main electronic
control board
Replacing the electromagnet/photocell unit
and relative L.G.L. 114 control board
Replacing the photocell and relative L.G.L. 112 board
45
54
56
58
58
60
62
63
64
64
65
67
69
ENGLISH
1
INDEX
page
6
ELECTRICAL SPECIFICATIONS
70
6.1
6.2
Power supply box fuses
Pre-measuring winder main electronic control board
fuse
70
7
PUSH-PULL
71
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
Description
Functions
Recommended use
Assembly
Start-up
71
71
71
72
74
8
LOOM PARAMETERS
75
8.1
8.2
8.3
SULTEX loom parameters
Pre-measuring winder parameters
PUSH-PULL parameters
75
75
77
9
TROUBLE SHOOTING
79
10
STRIPPING AND SCRAPPING
82
SPARE PARTS
70
83
46
AVVERTENZE
1 - GENERAL
FEATURES
1.1 INTENDED USE
The JUMBO JET is a weft pre-measuring winder that forms 2,5 mm separate coil
intervals for “Z” twist yarns and for use on either air-jet or water-jet
weaving machines.
It operates with yarn counts ranging from 20 den (fine weft counts) to 2 Nm (thick
weft counts, providing the loom with a set weft insertion length.
1.2 MAIN PARTS
ON / OFF
switch
Main electronic board
(inside)
Top cover panel
Control keyboard
Partial
pneumatic
threading
pushbutton
Electromagnet / photocell
unit
Motor
Flywheel
Funnel
Winding unit
47
Push-Pull
ENGLISH
JUMBO JET
1 - GENERAL FEATURES
1.3 OPERATIONAL FEATURES
•
Automatic speed adjustment to suit the loom's weft quantity
requirements.
•
Photocells counting the number of coils released.
•
Weft-length pre-measuring feature set by varying the diameter of
the winding group and the number of coils released at each
insertion.
•
Half-duplex dialogue with the weaving loom.
•
Operating parameters programming option with display of set parameters
either directly on the loom controls or via PC or optional Pocket device.
•
Partial and final pneumatic threading.
•
Input sensor (optional), featuring the following functions:
- Automatic loom and pre-measuring winder alarm/stop function if no
weft is detected at pre-measuring winder inlet (broken weft or end of
yarn reel).
- Automatic exclusion of broken wefts through the pre-measuring winder
stop function without having to stop the loom if no weft is detected at
pre-measuring winder inlet (broken weft or end of yarn reel).
N.B.: The “broken weft exclusion” function is only possible if
the loom is appropriately equipped for it.
•
Optional fitting of the Push-Pull electronic weft-brake.
48
AVVERTENZE
1 - GENERAL
FEATURES
1.4 TECHNICAL SPECIFICATIONS
The pre-measuring winder's
separately by L.G.L. Electronics.
power
supply
box
is
supplied
Supply voltage: VA= 550 V= 200/600 Hz= 50/60
•
Automatic weft feeding speed adjustment up to a maximum of
3000 m/min with weft mixing or up to 2000 m/min with one
colour.
•
Three-phase asyncronous reduced inertia motor, maintenance free.
Motor data:
Maximum power: 200 W
Average absorbed power: 70 W
Torque: variable, from 0,15 Nm to 0,9 Nm
•
Equivalent continuous A-weighted sound pressure level at maximum speed:
Lcq = 79,1 dB (A)
•
Sound power level: Lw(A) = 82,2 dB (A)
•
Recommended pneumatic circuit pressure: 5 bar minimum, 7 bar maximum.
•
Operating conditions:
Room temperature: from +10 to +40 °C
Maximum humidity: 95%
• The machine complies with all significant requirements as provided for in the
EC Directives nos. 98/37/EC, 73/23/EC and 89/336/EC.
Harmonised regulations implemented comply with:
EN60204-1, EN61000-6-4, EN61000-6-2, EN292, ISO EN3746.
49
ENGLISH
•
1 - GENERAL FEATURES
1.5 HANDLING AND STORAGE INSTRUCTIONS
Never pick the weft pre-measuring winder up by its front end (winding
group and/or electromagnet/photocell unit).
YES
NO
When handling the device, even if movements are brief and performed
on-site, always make sure that the electromagnet/photocell unit is
raised so that the electromagnet pin is kept in a higher position compared
to that of the winding unit.
B
C
A
The weft pre-measuring winders are supplied in appropriate polystyrene casings,
please store the casings away for use during any subsequent handling.
Storing conditions:
Temperature: from – 30 to + 70 °C.
Maximum humidity: 95%.
50
AVVERTENZE
1 - GENERAL
FEATURES
1.6 OVERALL DIMENSIONS
340
ENGLISH
JUMBO JET
800
280
Weight: 13.5 kg
1.7 WEFT TWIST DETERMINATION
Hold weft yarn T at one end and hold the other end between your thumb and
forefinger. Rotate the yarn in the direction as shown by the arrow L.
If the weft yarn acquires more twist, it is an S twist yarn .
If the weft loses twist, it is a Z twist yarn .
T
T
L
L
51
2 - CONTROLS AND ADJUSTMENTS
JUMBO JET
1
5 (P)
10
2
4
3
6
7
8
9 (F)
52
AVVERTENZE
2 - CONTROLS
AND ADJUSTMENTS
FUNCTION
CONTROLS / ADJUSTMENTS
O-I SWITCH
• Turns the weft pre-measuring
winder ON and OFF.
2
START KEY
• Actuates the winding reserve
wind-in function.
3
RESET KEY
• Actuates the electromagnet. With
the weft pre-measuring winder on
and the loom stopped it enables:
- removal of the winding reserve
if pressed for longer than
2 sec.
- release of a set number of
coils (the standard number being
one coil) when it is pressed and
released quickly.
4
LED
• This led comes on and stays on if
all functions regularly when the premeasuring winder is switched on.
• This led will flash if any type of
failure arises.
5
'P' PUSHBUTTON
• The 'P' pushbutton will activate
the pneumatic threading function
for partial pneumatic threading.
9
'F' PUSHBUTTON
• The 'P' pushbutton will activate
the pneumatic threading function
for final pneumatic threading.
6
ELECTROMAGNET / PHOTOCELL UNIT
HEIGHT ADJUSTMENT SCREW
7,8
WINDING GROUP DIAMETER
ADJUSTMENT SCREW
10
INPUT SENSOR
• Detects whether weft is present
at the pre-measuring winder input.
53
ENGLISH
1
3 - INSTALLATION
3.1 POWER SUPPLY BOX INSTALLATION
Take the following steps to install the power supply box:
1) Fix the power supply box at minimum 30 cm above floor level to the
support, using the clamp provided.
2) Make sure that the power supply box is suited to the mains supply
voltage.
The mains supply voltage required for the power box is specified on the
rating plate located above the main switch.
If the mains voltage differs from the power supply box rating, open the box
and connect the wires from the switch to the correct input on the
transformer.
3) Connect up the power supply box's power supply cable to the three-phase
mains line.
Should the power supply box be supplied without a cable, it should be
connected to the power mains line by means of a 4-conductor cable.
The section of each conductor must not be less than
1.5 mm2.
The three phases in the mains line must be connected up to terminals
L1, L2 and L3. Connect the earth wire up to terminal PE.
N.B.: Make all connections to the three-phase mains line
downstream of the loom's main switch so that said
main switch can also act as a switch for the pre-measuring
winders fitted onto the loom.
4) Connect up the power supply box earth cable to the box's stand (Connection
to be carried out as shown in detail A of the figure on the next
page).
WARNING!
Switch off the loom's power supply box before proceeding with any
connection whatsoever.
54
3 - AVVERTENZE
INSTALLATION
2
1
1
ENGLISH
3
RS485
YES
1
LSA
2
LSB
3
6
7
8
4
9
5
2
18
0
LOOM SIGNALS
1
A
6
220
2
3
8
4
Z
B
7
Y
9
5
Fuses
300
To the pre-measuring winder
connector on the loom
24
3
0
Pre-measuring winder
GND
35Vdc
200Vdc
A
55
9
1
10
2
LSB
11
3
LSA
12
4
13
5
14
6
15
7
CAN L
16
8
CAN H
3 - INSTALLATION
3.2 INSTALLATION OF THE WEFT PRE-MEASURING WINDER
N.B.: Weft pre-measuring winders that are moved from a warehouse into a
warmer weaving mill environment may develop condensation due to the
temperature differences. Please wait until they are completely dry before
connecting them up. Failure to do so may damage the electronic components.
1) Fix the weft pre-measuring winder to its stand using the clamp provided
(ø25; ø30; ø32).
N.B.: Make sure that the stand used to hold the weft pre-measuring winder
is connected to the earth system.
2) Position the weft pre-measuring winder so that the weft is as straight and
as level as possible. Try to avoid bends in the yarn along its
way.
3) If necessary, fit the weft brake onto the weft pre-measuring winder
input if not already fitted on the creel.
4) Connect the weft pre-measuring winder to the pneumatic circuit (only
where pneumatic threading is provided).
5) Switch off the power supply box by switching the 0 - 1 switch onto
' 0 '.
This is necessary so as not to cause any damage to the weft pre-measuring
winder electronics.
6) Switch the weft pre-measuring winder off by switching its 0 - 1 switch onto '0'.
7) Connect the weft pre-measuring winder cable to the power supply box
socket marked with the same number as that marked on the
loom nozzle fed by said weft pre-measuring winder.
56
3 - AVVERTENZE
INSTALLATION
9) Connect the loom's signal cable up to the DB9
(see page 15) on the power supply box.
loom signal connector
10) Set the weft pre-measuring winder operating parameters: (number of
coils released with each weft insertion, S or Z sense of rotation, etc.).
N.B.: The operating parameters must be set through the loom's control
terminal. Each time the loom's power supply console is powered up, the
stored parameters will be sent to the pre-measuring winders.
11) Adjust the diameter of the winding group as indicated in subsequent
paragraph 4.2 herein.
57
ENGLISH
8) Power up the power supply box by switching its 0 - 1 switch to 1.
The green led on the pre-measuring device's electromagnet/photocell
unit will flash briefly and then go off (Reset).
4 - COMMISSIONING THE UNIT
4.1 INPUT SENSOR
Upon request, an input sensor that features
a dual function can be fitted onto
the pre-measuring winder:
•
Pre-measuring winder with loom stop
set function:
This function stops the pre-measuring winder
and the loom if no weft is detected at the winder
input (broken weft or end of yarn bobbin).
N.B.: Starting the pre-measuring winder back up
by simply switching the 0-1 switch on and off again will not be sufficient. The
store coils must be completely removed by keeping the reset key
R (reset) pressed for more than 2 seconds. Rethread the winder and
restore the winding reserve (as specified in subsequent point 4.4)
L.G.L. recommends the following procedure in case the "Yarn Brake"
alarm is given: When the pre-measuring winder stops, it still carries
some store coils on the winder. Carry out a partial (hind) threading
cycle, knot the yarn up with the store coils still on the winder and press
R to carry out a complete weft yarn removal cycle (as described above).
These steps enable: elimination of the knot in the yarn, threading of
the loom feeder and nozzles, starting of the pre-measuring winder
back up again. Press the S key to restore the winding reserve.
•
Pre-measuring winder featuring broken wefts exclusion function:
This function excludes broken wefts by stopping the pre-measuring winder
but without stopping the loom. This function is only possible if the loom is set
accordingly.
N.B: To start the pre-measuring winder back up again, carry out a partial
(hind) threading cycle and tie the yarn up to the store coils left on the winder.
Switch the 0-1 switch off and back on again then press the S key.
The pre-measuring winder will only wind in the number of coils required
for reinstatement of standard operation.
By means of the above two functions defects in the fabric and - if the exclusion of
broken wefts function is set - loom stops due to broken wefts can be avoided.
In order for this type of electronic piezoelectric sensor to function properly,
it only requires for the weft to run over its sensing element as though said
element were a normal weft detector.
58
AVVERTENZE THE UNIT
4 - COMMISSIONING
In cases where the input weft detection needs to be disabled, act as
follows:
Either set the "sensitivity weft input detector"
parameter
onto (0), or unplug the sensor connector from its socket on the main
pre-measuring winder control board.
N.B.: To avoid false stops, make sure that the sensor is always
clean so as to enable smooth running of the weft over
its sensing element.
59
ENGLISH
If the sensor detects that weft yarn is not available, the pre-measuring winder stops
operating and gives the “Bobbin end” alarm .
N.B: If upon giving the alarm the pre-measuring winder is completely
empty to start it back up again keep the R key pressed for more than
2 seconds. The green led will stop flashing and the pin is raised.
Once this is accomplished, proceed with threading in and restoring
the winding reserve.
4.2 SETTING THE LENGTH OF THE WEFT
The number of the coils to be released with each weft insertion and the diameter
(from 1 to 9) required for the winding unit may either be established through
the loom controls or using the table given below. In the weft pre-measuring screen
page on the loom terminal screen, enter the required weft-length in cm.
To adjust the diameter of the winding unit, act as follows:
1) Make sure that the weft pre-measuring winder is turned off (switch O - I on O).
2) If the funnel kit is present (see accessories), loosen the retaining screw,
slide the kit out and block it to the side or remove it so that it will not
hinder the adjustment operations (follow the steps given for funnel removal
in chapter 7 herein).
3) Loosen screw (6); move the electromagnet/photocell unit (9) upwards
and lock it by tightening the screw back in again.
4) Loosen the 6 screws (7) that keep the six mobile sectors (10) fastened.
5) Loosen the 6 screws (8) that keep the six fixed sectors (11) fastened.
6) Position the fixed sectors (11) onto the reference lines (12) corresponding
to the number (from 1 to 9) matched according to the table below. Tighten the
fastening screws (8) back in.
Jumbo Jet fixed sector position table
1 coil
2 coils
3 coils
4 coils
5 coils
6 coils
7 coils
8 coils
9 coils
10 coils
11 coils
12 coils
Position 1
579,1518 1158,304 1737,455 2316,607 2895,759 3474,911 4054,063 4633,214 5212,366 5791,518
6370,67
6949,822
Intermediate
585,1518 1170,304 1755,455 2340,607 2925,759 3510,911 4096,063 4681,214 5266,366 5851,518
6436,67
7021,822
Position 2
591,1518 1182,304 1773,455 2364,607 2955,759 3546,911 4138,063 4729,214 5320,366 5911,518
6502,67
7093,822
Intermediate
597,1518 1194,304 1791,455 2388,607 2985,759 3582,911 4180,063 4777,214 5374,366 5971,518
6568,67
7165,822
Position 3
603,1518 1206,304 1809,455 2412,607 3015,759 3618,911 4222,063 4825,214 5428,366 6031,518
6634,67
7237,822
Intermediate
609,1518 1218,304 1827,455 2436,607 3045,759 3654,911 4264,063 4873,214 5482,366 6091,518
6700,67
7309,822
7381,822
Position 4
615,1518 1230,304 1845,455 2460,607 3075,759 3690,911 4306,063 4921,214 5536,366 6151,518
6766,67
Intermediate
621,1518 1242,304 1863,455 2484,607 3105,759 3726,911 4348,063 4969,214 5590,366 6211,518
6832,67
7453,822
Position 5
627,1518 1254,304 1881,455 2508,607 3135,759 3762,911 4390,063 5017,214 5644,366 6271,518
6898,67
7525,822
Intermediate 633,1518 1266,304 1899,455 2532,607 3165,759 3798,911 4432,063 5065,214 5698,366 6331,518
6964,67
7597,822
Position 6
639,1518 1278,304 1917,455 2556,607 3195,759 3834,911 4474,063 5113,214 5752,366 6391,518
7030,67
7669,822
Intermediate
645,1518 1290,304 1935,455 2580,607 3225,759 3870,911 4516,063 5161,214 5806,366 6451,518
7096,67
7741,822
Position 7
651,1518 1302,304 1953,455 2604,607 3255,759 3906,911 4558,063 5209,214 5860,366 6511,518
7162,67
7813,822
Intermediate 657,1518 1314,304 1971,455 2628,607 3285,759 3942,911 4600,063 5257,214 5914,366 6571,518
7228,67
7885,822
Position 8
663,1518 1326,304 1989,455 2652,607 3315,759 3978,911 4642,063 5305,214 5968,366 6631,518
7294,67
7957,822
Intermediate 669,1518 1338,304 2007,455 2676,607 3345,759 4014,911 4684,063 5353,214 6022,366 6691,518
7360,67
8029,822
Position 9
7426,67
8101,822
675,1518 1350,304 2025,455 2700,607 3375,759 4050,911 4726,063 5401,214 6076,366 6751,518
60
AVVERTENZETHE UNIT
4 - COMMISSIONING
8) Fit the proper plastic gauge (14) onto the fixed sector and slide the
mobile sector (10) up against it.
Lock the mobile sector by fastening in the relative screw (7).
9) Adjust the remaining mobile sectors by repeating steps 8 and 9 over
again.
10) To adjust the distance between the electromagnet/photocell unit and the
fixed sector, position the flywheel so that the ceramic eyelet is brought to
the centre of the fixed sector located under the electromagnet /
photocell unit.
12
9
L
B
9
14
C
B
14
8 10 11
9
6
C
A
7
10
8
11
61
7
A
ENGLISH
7) Adjust the mobile sectors by rotating the flywheel so that the
ceramic eyelet (L) is brought into position at the centre of the fixed sector (11)
being adjusted.
12) Fit the plastic gauge (14) onto the fixed sector.
13) Loosen the screw (6) and lower the electromagnet/photocell unit down until
the electromagnet's aluminium body touches up against the gauge.
Tighten the screw (6) back in again and remove the gauge.
14) Load in the winding reserve as described in the subsequent paragraph herein.
15) Start the loom up and make sure that the weft length is set as required
for operation.
If the weft length is in excess, reduce the diameter of the winding unit. If it lacks,
increase diameter.
N.B.: To make minor corrections to the weft length, simply adjust one
sector or act on two opposite sectors.
Whilst adjusting the diameter, keep the pin raised. To do so press the
R key for 2 seconds, then switch the pre-measuring device off. The pin
will lower itself down automatically when the device is switched back on.
4.3 THREADING AND WINDING IN THE WINDING RESERVE
1) Switch the pre-measuring winder off; (if a Push-Pull device is present, the lever
will rise automatically). Where pneumatic threading is not provided, thread
the weft pre-measuring winder using the appropriate threading hook. Where
partial threading is provided, draw the yarn up close to the weft inlet eyelet and
press the P pushbutton (check diagram on page 12).
If a tubular funnel is present, thread the yarn in through the funnel by hand.
Draw the yarn up to the Push-Pull brake inlet and proceed with final
threading by pressing the appropriate F pushbutton located on the
support bracket.
N.B: The brake lever must be kept well above the yarn.
Thread the weft yarn in through the loom nozzles.
2) Switch the weft pre-measuring winder back on by switching the O - I switch
to I.
If there are no faults, the green led on the electromagnet/photocell unit
will stay off.
3) Press the S (start) key; the pre-measuring unit will load in the required winding reserve.
62
AVVERTENZE THE UNIT
4 - COMMISSIONING
4.4 RESTORING THE WINDING RESERVE
Proceed as follows:
1) Press the R (reset) key for more than 2 seconds; the electromagnet pin
will rise and keep its raised position.
Switch the pre-measuring winder off so that the Push-Pull brake lever (if
present) also rises automatically.
2) Remove the weft yarn still wound on the winding group by hand.
If the weft on the winding group is still threaded into the loom nozzles, it
will be sucked through directly by the nozzles.
3) Thread the weft pre-measuring winder using the appropriate threading hook.
Where partial pneumatic threading is provided, draw the yarn up close to the weft
inlet sensor eyelet and press the appropriate (P) pushbutton. If a tubular
funnel is present, thread the yarn in through the funnel by hand and draw the
yarn up to the Push Pull brake inlet. Proceed with final threading by
pressing the appropriate (F) pushbutton.
The brake lever must be kept well above the yarn.
4) Thread the weft yarn in through the loom nozzles.
5) Switch the weft pre-measuring winder back on. Press the S (start) key; the
pre-measuring unit will restore the winding reserve.
When the winder is switched back on again, both the electromagnet pin and the
Push Pull lever (if present) will automatically be lowered back down again.
63
ENGLISH
Due to weft yarn breakage, yarn changes or for a number of other reasons,
during standard weaving operations it may be necessary to remove the store coils
left on the winding group and wind in a new set of coils.
5 - MAINTENANCE AND
COMPONENT REPLACEMENT
5.1 REPLACING THE INPUT SENSOR
For input sensor replacement act as follows:
1) Turn OFF the power supply box switch.
2) For pre-measuring winders provided with pneumatic threading: discharge any
compressed air by closing the circuit and pressing the P threading-pushbutton.
3) If fitted, remove the brake on the weft pre-measuring winder input.
4) Turn out the 4 screws (34) and remove the cover (35).
5) Disconnect the input sensor connector (C3).
6) Remove the two screws (36) and remove the sensor support plate (37).
7) If the weft pre-measuring winder is fitted with pneumatic threading, detach tube (38).
8) Replace sensor (39).
C3
39
38
37
36
35
P
34
NOTE: Take care not to crush the sensor cable and the pneumatic circuit
tubes when reassembling the sensor support plate (37) and cover (35)
back on.
64
5 - MAINTENANCE AND
5.2 REPLACING THE L.G.L. 103 MAIN ELECTRONIC
CONTROL BOARD
the
main
electronic
control
board,
proceed
as
1) Turn the power supply box switch OFF.
2) Remove the two screws (40) and disconnect the power supply cable connector.
3) For pre-measuring winders provided with pneumatic threading: discharge all
compressed air by closing the circuit and pressing the P threading pushbutton.
4) Loosen screw (6); raise the electromagnet/photocell unit (9) and lock it by
re-tightening the screw back in.
(This step is not necessary if the diameter of the winding group remains
unaltered).
15
6
9
16
A
C
40
C9
C8
5) Detach the pneumatic threading air tube (C8) and the Push Pull power
supply connector (C9).
Slip the funnel off its carrier pins.
6) Remove the four screws (15), lift the top cover panel (16), detach connectors
(C1) and (C2) from the electromagnet/photocell unit control board, disconnect
the air supply pipe (C8) from the pre-measuring winder and completely
remove the top panel cover.
65
ENGLISH
To replace
follows:
5 - MAINTENANCE AND
7) Remove the back cover plate and the switch cover plate by turning out the
relative fixing screws.
If fitted, detach the input sensor connector (C3) and the motor connector
(C4).
16
41
C8
C2
C3
C4
C1
8) Remove profile (41) by turning out the relative fixing screws.
Unscrew both spacers (42 and 43), remove screw (44) and finally remove
the main electronic control board.
N.B.: When fitting the new control board in, it is very important that the
relative spacers and the screw are tightened in thoroughly so that the board's
aluminium bracket is firmly fitted against the pre-measuring winder's aluminium
housing. We also recommend placing some thermo-conductive paste along the surface of the bracket that comes into direct contact with the pre-measuring winder housing.
Caution: Spacer 43 is longer : screw it back into its original position.
43
44
42
66
5 - MAINTENANCE
AVVERTENZE AND
5.3 REPLACING THE ELECTROMAGNET/PHOTOCELL UNIT
AND RELATIVE L.G.L. 114 CONTROL BOARD.
To replace control board L.G.L. 114 together with the electromagnet/photocell
unit proceed as follows:
1) Turn OFF the power supply box switch.
2) Remove the two screws (40) and detach the power supply cable connector.
3) For pre-measuring winders provided with pneumatic threading: discharge any
compressed air by closing the circuit and pressing the P threading-pushbutton.
4) Loosen screw (6); raise the electromagnet/photocell unit (9) and lock it by
re-tightening the screw.
5) Detach the pneumatic threading air tube (C8) and the Push Pull power
supply connector (C9).
Slip the funnel off its carrier pins.
15
6
9
16
A
C
40
C9
C8
67
ENGLISH
In case of failure due to either the L.G.L. 114 control board or due to the electromagnet inside the electromagnet/photocell unit, both the L.G.L. 114 board and the
electromagnett/photocell unit need to be replaced.
Should the failure be due to the photocell, only the photocell needs
replacing.
5 - MAINTENANCE AND
6) Remove the four screws (15), lift off the top cover panel (16) pulling it forward slightly
detach connectors (C1) and (C2) from the electromagnet/photocell unit control board,
disconnect the air supply pipe (C8) and completely remove the top panel cover.
C2
C1
C8
7) Remove the four screws (45) and remove the cover plate (46).
8) Remove the screw (47); carefully raise the L.G.L. 114 board (48), tilting it
so that the electromagnet (C5) and photocell (C6) connectors can be
detached.
Remove the board.
To make it easier to remove connectors (C5) and (C6) loosen screw (6)
and move the electromagnet/photocell unit into a position where the relative
cables are longest.
45
47
46
48
C5
C6
6
68
5 - MAINTENANCE AND
10) Fit in the new electromagnet/photocell unit and the relevant control
board.
5.4 REPLACING THE PHOTOCELL AND RELATIVE L.G.L. 112 BOARD
For replacement of the photocell and relevant L.G.L. 112 control board, proceed
as follows:
1) Remove the two screws (49) and very carefully raise the keyboard.
2) Detach connector (C7) connecting the photocell board to the keyboard.
Detach connector (C10) connecting the photocell board to the L.G.L. 114
board.
3) Remove the two screws (50) and extract the photocell together with the
relevant L.G.L. 112 board (51).
4) Replace the photocell together with the relative L.G.L. 112 board.
49
C10
50
C7
51
69
ENGLISH
9) Loosen screw (6) and slide the electromagnet/photocell unit upwards very
carefully, so as not to damage the flexible wiring leading to the
electromagnet and photocell.
6 - ELECTRICAL SPECIFICATIONS
6.1 POWER SUPPLY BOX FUSES:
35 V DC fuse protection
5x20 4 A - delayed.
140 V AC three-phase fuse protection 5x20 8 A - delayed.
140V AC
35V DC
6.2 PRE-MEASURING WINDER MAIN ELECTRONIC CONTROL
BOARD FUSE:
6.3 A fuse - delayed.
70
7 - PUSH-PULL
7.1 DESCRIPTION
7.2 FUNCTIONS
The Push-Pull unit allows for weft speed reduction before it is stopped by the electromagnet unit, thereby decreasing the tension peaks produced by the yarn stops and
allowing for smoother weft insertion throughout the loom shed (ABS function).
Broken and “slack” wefts in the fabric (loops and snarls) are considerably reduced.
The Push-Pull also has the ability of acting as a weft pull-back device (Pull-Back
function) that pulls the weft yarns left streaming out of the nozzle after cutting back
in, thereby preventing said weft ends from interfering with other weft yarns
about to be inserted.
7.3 RECOMMENDED USE
The Push-Pull device is supplied separately.
L.G.L. Electronics recommends use of this device for weaving fabrics with weft yarns
likely to provide the inconveniences specified in the above Push-Pull functions.
71
ENGLISH
The Push-Pull unit is an electronic weft brake that can be applied onto the weft outlet
of the pre-measuring winder. Relative operating parameters are managed directly via
loom controls (if access to the pre-measuring unit management software is
enabled).
All pre-measuring winder control boards are pre-set for Push-Pull management.
7 - PUSH-PULL
7.4 ASSEMBLY
For assembly of the Push-Pull unit onto a weft pre-measuring winder, a funnel
kit is required.
Assembly:
a) Fasten the funnel to the pin (52) and to the support tube (52A) using the screws
(53) and (53A) supplied with the funnel kit.
b) Fix the Push-Pull unit onto the funnel end using the screw (54) that is
located in the weft brake body.
c) Connect the male connector (55) on the weft pre-measuring winder
up to the female connector (56) on the Push-Pull.
d) Hook the air supply pipe (C8) up, using the quick coupling.
e) To be able to rotate the funnel kit so that the centre hub may be adjusted,
follow the procedure detailed as follows.
72
7 - PUSH-PULL
52
ENGLISH
53
54
52A
53A
55
56
C8
73
7 - PUSH-PULL
Funnel rotation:
52
53
53A
a) Loosen screws (53) and (53A) and slide the funnel out.
53A
52
53
90°
b) Rotate the funnel at 90° outwards and slip it onto the pin (52).
c) Carry out the adjustments and once completed, reposition the funnel back into
its initial position and fix it in with the appropriate screws (53) and (53A).
7.5 START-UP
To set the Push-Pull parameters directly from the loom, if pre-set, please refer
to the table in Chapter 8 herein: “L.G.L. Pre-winder parameters”.
74
AVVERTENZE
8 - LOOM
PARAMETERS
8.1 SULTEX LOOM PARAMETERS
8.2 PRE-MEASURING WINDER PARAMETERS
The parameters shown above will provide the following functions:
75
ENGLISH
If the SULTEX loom is fitted with L.G.L. Electronics weft pre-measuring units,
you will be able to access a menu in the loom control terminal whereby preset parameters are provided for the winder and brake functions (see table below):
8 - LOOM PARAMETERS
= Sets pin opening degree.
= Sensitivity light barrier (L:H): coil counting photocell
sensitivity
L = low sensitivity (recommended for most operational requirements);
H = high sensitivity (recommended for very fine yarn counts < 48 den).
Pre-set value: L
= No. of windings per pick (2:16) : displays the number of coils
released at each weft insertion.
= Yarn reserve (5:68): Number of coils on the pre-measuring unit's
winding group during operation.
N.B. When the pre-measuring unit stops it gathers
a quantity of additional coils on the winding group
that varies according to the actual insertion conditions.
Pre-set value: 23
= Sensitivity weft input detector (0,1:5): displays by how much the
alarm signal is delayed when no weft is detected by the sensor
at the pre-measuring winder weft input.
0 = weft input detector disabled;
1:5 = select 1 or 2 when using medium/thick yarns at high
pre-measuring winder speeds; select 3 to 5 when using
medium/fine yarns at low pre-measuring winder
speeds.
Pre-set value: 2
= Rotation direction (S/Z): Winder motor's sense of rotation.
(S anticlockwise, Z clockwise).
Pre-set value: Z
76
AVVERTENZE
8 - LOOM
PARAMETERS
8.3 PUSH - PULL PARAMETERS
ENGLISH
The parameters shown above provide the following functions:
= Outlet brake time/ABS advance (0:80): The advance timing
of the ABS function expressed in 1 ms units, from when braking
starts as regards to the end of weft insertion delivery.
If it is = 0, no advance time is provided and the brake will be
in total braking position exactly upon weft delivery.
Pre-set value: 0
= Outlet brake force/step ABS (0,1:7): selects the outlet
brake force.
Minimum force = 0 (Push-Pull brake disabled)
Maximum force = 7
Pre-set value: 0
77
8 - LOOM PARAMETERS
Braking mode = outlet ABS mode: enables selection of 4 different
types of braking modes as follows:
Mode 0: Push - Pull yarn braking with feed-back position control through selection
of the “Outlet brake force” parameter (positions 1 to 7).
Mode 1: Push - Pull yarn braking without feed-back position control but only based
on brake force through selection of the “Outlet brake force” parameter.
Mode 2: Push - Pull yarn braking up to subsequent weft insertion with feed-back
position control in the “Always Brake” function.
Mode 3: Push - Pull yarn braking up to subsequent weft insertion without feed-back
position control in the “Always Brake” function.
N.B: The "Filter range" parameter could be used to increase
the brake force (from a minimum of 40% to a maximum of 80%)
when using Braking mode '0' or Braking mode '2' in order to
reach the required braking position.
ABS delay = brake duration after arrival time (0:40): the time (expressed
in 0.5 ms units) for which braking is continued after weft is delivered. This parameter
makes sense only when the braking mode is set at either 0 or 1.
Minimum duration = 0
Maximum duration = 40
Pre-set value: 10
Fetch back = outlet brake retract (0,1:5): actuates pull-back function.
N.B: even when this function is disabled (0) but a braking force value other
than 0 has been set, the brake shall anyway provide a softer version of
the pull-back function.
Pre-set value: 0
Filter range = Sets brake force % increase when using braking mode '0'
or braking mode '2'.
78
9 - TROUBLE SHOOTING
FAULTS
REMEDIES
- Check that the flywheel rotates
freely.
- Check the 8A fuses in the power
supply box.
- Check the 6,3 A fuse in the
pre-measuring winder's main control
board.
- If the problem persists, replace
the L.G.L. 103 main control board.
The led flashes slowly and the pre- - Check that the pre-measuring winder
measuring winder will not function,
is not signalling that there is no weft
even when it is switched off and then
at the winder input by pressing the
switched back on again.
R key for more than 2 seconds.
- If the pre-measuring winder will still
not start up, turn the switch on the
power supply box to OFF. This will
reset the winder completely.
- If the fault persists, replace the
main control board.
The led flashes slowly, the premeasuring winder will not wind
in the store coils.
- The voltage in the control board
may have sunk to less than
16V DC.
Check that the power supply
voltages in the three-phase transformer inlet in the power supply
box are correct.
The led flashes rapidly during
operations.
The loom alarm signals that the winder photocell is contaminated.
- The signal received by the coil-count
photocell could be wrong. Please
check.
- Inspect that the distance between
the electromagnet/photocell unit's
aluminium housing and the fixed sector
located beneath it is correct.
The adjustment must be carried out
79
ENGLISH
When pressing the S key the
pre-measuring winder will not wind
the yarn onto the winder and the
led starts flashing rapidly.
FAULTS
REMEDIES
The led flashes rapidly during using the appropriate gauge supplied
operations.
with the winder.
The loom alarm signals that the win- - Clean the mirror and the photocell
der photocell is contaminated.
using a cloth moistened with water.
- If, after having carried out all the
above the fault still persists, replace
the photocell and the L.G.L. 112 board
located inside the electromagnet/
photocell unit.
The led flashes rapidly after loom -The alarm signal flashes to show that
has stopped due to weft not correctly the last coil release was not
inserted.
accomplished correctly.
- The led stops flashing automatically
right after the next correct insertion.
The pre-measuring winder stops the -Inspect the input sensor function by
loom with the bobbin end alarm checking to see that the green led
right after the loom has been lights up and stays on when the
started up and even if the yarn is yarn runs over the sensor.
actually present at the inlet.
-Check that there is no dust or
lint residues on the inside of the
input sensor. If required, remove
the sensor and clean it.
If a very fine yarn is being
used, we suggest setting of the
"sensitivity weft input detector"
parameters.
The pre-measuring winder will not start. -Check the 35V DC - 4 A delayed
fuse, other than the main power
supply.
One of the pre-measuring winders or a -Check the connection on the
set of pre-measuring winders will not relative communication cable.
dialogue with the loom.
-Check the pre-measuring winder's
exact connection position within the
power supply box.
80
FAULTS
REMEDIES
The electromagnet unit will not release - Replace the electromagnet unit.
the coils, the pin will not rise even if the If the fault persists, replace the
R key is pressed.
L.G.L. 114 control board located
under the cover panel.
(Check relative replacement instructions)
In some cases the pre-measuring win- -Check that the continuous air jet is
der will release an extra coil or will release sufficient enough for the pre-measuring
one coil less than the required no. of coils. winder to keep the yarn correctly
stretched through the loom's main nozzles.
81
ENGLISH
The Push Pull brake will not work. -Check set parameters.
-If possible, replace the bake with one
that will surely work. If this still
doesn't solve the problem, replace the
L.G.L. 114 control board located
under the cover panel.
(Check relative replacement instructions)
10 - STRIPPING AND SCRAPPING
STRIPPING AND SCRAPPING
If stripping and scrapping of the machine is required, relative rating plates and all
related documents must be destroyed or cancelled.
If the machine is to be scrapped by third parties, only authorised centres are to be
used for any waste recovery or disposal of the ensuing materials.
If the machine is scrapped directly by the user, it is important
that the materials are split according to their category and then disposed of
separately through specialised centres.
All metal parts, the electrical motor, rubber parts and all the parts
made out of synthetic materials must be separated for recycling. Scrapping must
at all times be carried out in full conformity with prevailing
laws in the country of use, wherefore any liability for non compliance
with any local requirement lies solely with the last proprietor of the
machine and/or any appointed nominee.
L.G.L. Electronics will not be held liable for any damage or injury whatsoever
arising from re-use of any one of the machine components for operations
or assemblies that do not in any way conform to the original use the machine
was intended for.
82
JUMBO JET
RICAMBI
SPARE PARTS
PIECES D’ETACHES
ERSATZTEILE UND SONDERZUBEHÖR
PARTES DE REPUESTOS
84
ELA3162
A1N3S635GR
A1N1SA107GR
A1N1SA358
VTCE1060Z
A1N1S671
VTCE0514I
ESM2570
ESM2561
ELM2017
A1N1SA188
ESM1848
VTCE0412Z
A1N1SA187
A1N2S685
A1N1SA189
A1N2S687
ECM0755A
ESM2626
VTCE0416I
ELM3410
ECM0848
A1C2S799
ELM3103
VTCE0435I
ECM0785
A1N1SA157
ELM2043
ELM2469
ELM2094
ESM3105
VTCE0430I
A1N5S014
JUMBO JET
EXPLODED VIEW - TAB.0
A1N2S687
ELM2064
ELM2003
ELM1346
VTRBTX0414Z
VGRPA0610Z
ELM3104
ECC0042L
ESM3154
ECM0703A
A1C1S571
ECM0999
ELA3109
ELM3107
VDAEG04Z
ELA3125
ELM2368
VDAEN10Z
ECM0823
ELM2544
ESM2004
VTRSTX0412Z
85
ELM3167
VTRBTX0414Z
VDAEC04I
VMT094310I
ECM0900
ELM3317
JUMBO JET
JUMBO JET
ECC0041
A1N1SA189
86
JUMBO JET
VTCE0412I
ELM2544
VTCE0510Z
VMT125208
ELM3111
A1N1S944
A1C1F240A
ECM0823
ELM3121
ELM3124
ECM0823
ELM2544
A1N2S685
87
JUMBO JET
EFM3438
ELM3102
ELM3119
VTCE0435Z
EFM2604
VMT084204Z
VTCE0412Z
A1N1SA188
88
JUMBO JET
A1N1SA345
A1C1F224
ECM0820
EFM3481
ELM3118
VTCE0412Z
ELM3101
VMT084204Z
EFM2838
A1N1SA187
89
VTCE0412Z
JUMBO JET
VTCE0416I
A1N4S685
VATCB2965I
ECM0983
VTCR0304I
ELM2537
VTCE0435I
EVM2605G
ELM2939
A1C2S788
ECM0848
VTCE0408Z
ECM0848
ESM3106
VTCR0408Z
VTCE0408Z
A1N5S014
90
JUMBO JET
VATSP2213I
ESM2526
ELE2938
ESM2525
VTCR0306Z
A1C2S765
VTBE0316Z
ELM3149
VATSP2916Z
A1N3S704
A1N2S699
ELM3150
ELM3151
ESM2530
A1N4S685
91
JUMBO JET
VRO05Z
VTE0510Z
ELM2793
VTBE0506I
VDAEA05Z
ESM2796
VTCE0406Z
VATC2965Z
ESM2795G
A1N1SA107GR
92
JUMBO JET
VTCE0410Z
ESM2069
EVM2118G
A1N2S541
ECM0826
A1N3S653GR
ECM0981
VTRBTX0416Z
ELM2433
ELM2424
ESM2439
ECM0931
ESM2809
ECM0826
ELM2160
ESM2358
VATCB2245Z
ESM1432
A1N1SA157
93
ECM0927
JUMBO JET
ECM0996
ECM0980
A1C2S606
A1N1SA264
A1C3S701
ESM3191
VTCE0414I
EGM2871
ELM2863
ELM2847
ECM0826
VTSPE0306I
ELM3189
ESM3190
ESM2758
VGRPC0306I
ELM2881
ECC0027L
ELM2872
ELM2883
VTSPE0306I
ECC0028L
ECM0972
A1N1SA264
ECM0971
94
JUMBO JET
VTRBTX0416Z
VTCE0416I
EGM2867
VATCB2965I
ECM0983
VTCE0414I
VTCE0416I
ELM3110
ELM2868
VTCE0310I
VTCE0310I
ELM2862
A1C1SA196
VATCB2965I
ECM0983
VTCE0416I
ELM3153
VTCE0310I
ELM3152
ELM2862
VTCE0310I
ELM3320
EGM2867
VTCE0416I
A1C2S606
95
A1N1SA296
JUMBO JET
ECE1284
ELM0993
ECE1285
ECE1290
ELM3374
ESM3244
VTCE0412I
VTCE0312ZK
ECE1250
ELM3255
ECC0035L
VDAEN04I
ECE1282
ESM2634
VDAEN05I
ELM3319
EFM3173
VATCB2913I
ELM3245
A1N1SA261
A1N1SA215
96
JUMBO JET
ECM0905
VTSPE0412Z
ELM1972
ELM3247
A1N1SA247
ECM0905
ELM3139
VTSPE0416Z
VRO04Z
VDAEA04Z
ESM2688
A1C2S696
97
Kit per infilaggio pneumatico
Pneumatic threading kit
Kit pour enfilage pneumatique
Kit für pneumatisches Einfädeln
Kit para enhebrado neumático
A
A
2P
4P
6P
8P
cod. A1N1SA050
cod. A1N1SA051
cod. A2N1SA131
cod. A2N1SA132
Kit montaggio cassetta elettrica d'alimentazione
Power supply box installation kit
Kit de montage boîte électrique d'alimentation
Befestigungskit Stromversorgungskasten
Juego de installación para caja de alimentación eléctrica
VTE0860Z
VRO08Z
cod. A2N1S285
ELM1834
Passetta
Weft hook
Passette
Einfädler
Pasador
cod. ESM1224A
98
Chiave
Wrench
Cléf
Schlüssel
LLave
cod. A1N1S937
Spessore di regolazione
Template
Épaisseurmètre de regulation
Distanciador
Messlemre
cod. ESM2576
ELM1632
VTCE1020Z
ELM1955
VRO10516Z
Morsetto ø30
Clamp ø30
Etau ø30
Klemmen ø30
Mordaza ø30
cod. A1N1S671
30
VTCE1045Z
VRO10516Z
99
Tel.: ++39 35 733408
Fax: ++39 35 733146
L.G.L. Electronics S.p.a. Via Foscolo 156 - 24024 Gandino (BG) ITALY
MODULO PER ORDINE
ORDER FORM
Alimentatore di tramaJUMBO JET
Nr. Serie:
JUMBO JET weft feeder
Serial No.:
Cliente:
Customer:
Indirizzo:
Address:
Città:
City:
Nazione:
Country:
Contattare:
Contact person:
No.
Page
Date
Trasporto:
Transport:
Resa:
Delivered:
Pagamento:
Payment:
Banca:
Bank:
Codice Articolo
Article Code
Telaio:
Loom:
Descrizione
Description
Modello:
Model:
Ratiera:
Dobby:
Quantità
Quantity
Altezza mm:
Width mm:
yes
no
Velocità g/min.:
Speed Rpm:
Jacquard:
Trama:
Weft:
Tipo:
Type:
Titolo:
Count:
Trama:
Weft:
Tipo:
Type:
Titolo:
Count:
100
yes
no
L.G.L. Electronics S.p.A. reserves the right to alter specifications without prior notice.
L.G.L. ELECTRONICS S.p.A.
Via Foscolo, 156 - 24024 GANDINO (BG) - Italy
Tel. (Int; + 39) 035 733408 - Fax (Int. + 39) 035 733146 - e-mail: [email protected]
L.G.L. of JAPAN Ltd.
139, 1-42, Kusakacho 4-chome, Higashi-OSAKA City 579-8003 JAPAN
Tel. (Int. + 81) 729 86 5661 - Fax (Int. + 81) 729 86 6841 - e-mail: [email protected]
L.G.L. ELECTRONICS ZHENGZHOU Co. Ltd.
No. 129, Street 5, East Economic, Development Zone, 450047 Zhengzhou, Henan Prov. Cina, P.R.C.
Tel. (Int. + 86) 371 6783 198 - Fax (Int. + 86) 371 6783 299 - e-mail: [email protected]
Our Agent:

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