Salute e sicurezza in saldatura - I rischi per la salute nello

I rischi per la salute nello svolgimento di operazioni di saldatura
F. Lezzi, M. Murgia - Ingegneri, Istituto Italiano della Saldatura
Intervento tratto dal convegno "Salute e sicurezza in saldatura", organizzato dall'Istítuto Italiano della
Saldatura e tenutosi a Milano il 6 ottobre 2000 in concomitanza con la 22a Bi-Mu
e riportato da Lavoro Sicuro n. 5 – Giugno 2001
Si riportano le principali azioni da intraprendere, in relazione ai potenziali rischi presenti durante le
operazioni di saldatura, per la bonifica e il miglioramento delle condizioni di lavoro.
*
*
*
Aspirazione e abbattimento dei fumi in saldatura
Le azioni specifiche devono essere di tipo preventivo (minimizzazione della quantità e della tossicità dei fumi) e
di tipo protettivo. Le possibili forme di protezione assumono carattere:
•
•
individuale (indumenti, maschere, schermature)
ambientale (bonifica ambientale)
La bonifica dell'ambiente si attua attraverso le fasi:
•
•
di captazione o diluizione
di espulsione, con eventuale depurazione dei fumi
Gli impianti di ventilazione sono fondamentalmente di tipo localizzato o generale. La ventilazione localizzata
deve essere per legge effettuata il più vicino possibile alla sorgente; presenta una notevole efficacia, con minori
volumi d'aria movimentata rispetto alla ventilazione generale. Sono invece di norma superiori i costi di primo
impianto per il piping e la captazione. La corretta progettazione dell'impianto parte dalla completa conoscenza
delle fasi lavorative; possibili riferimenti sono la letteratura tecnica, indagini sperimentali, impianti già realizzati.
In generale, la velocità di captazione non deve essere inferiore a 0,5 m/s, in funzione della tipologia dei fumi
emessi. La ventilazione generale (bonifica ambientale) prevede la diluizione delle sostanze inquinanti, con
notevoli quantità d'aria movimentate; si può impiegare questa tecnica per bassi livelli di tossicità degli inquinanti
oppure in modo complementare alla ventilazione localizzata. Attraverso il D.M. 12-07-1990 si hanno i limiti per le
concentrazioni dei singoli inquinanti espressi in funzione del flusso di massa emesso:
•
•
•
Cr esavalente, Cb, Ni: 1 mg/m3 per flusso > 5 g/h
Cr trivalente, Mn, Pb, Cu, silice cristallina: 5 mg/m3 per flusso > 25 g/h
ossidi di azoto: 500 mg/m3 per flusso > 5 kg/h
Il campionamento e l'analisi dei fumi
In termini generali, la valutazione dell'esposizione ad agenti chimici (D.L. 277) deve essere effettuata qualora
non si possa escludere con certezza la loro presenza. Risulta di fondamentale importanza conoscere le
metodologie da impiegare per valutare l'esposizione agli agenti potenzialmente nocivi. In ambito comunitario, le
norme relative a questo argomento sono ormai nella fase di definizione finale.
Particellato in sospensione: Deriva dalla condensazione e dall'aggregazione dei vapori prodotti durante la
fusione (dimensioni nell'ordine dei µm) oppure da lavorazioni eseguite nelle vicinanze (molatura, scalpellatura),
con maggiori granulometrie. Il rischio connesso è tanto maggiore in funzione della profondità di penetrazione
nell'organismo, e quindi della grossolanità delle particelle, si rende necessario dunque effettuare campionamenti
in funzione della granulometria (EN 481), aspetto al momento non considerato dalla vigente normativa nazionale
(UNI 9751).La captazione deve avvenire in prossimità del volto dei lavoratore (entro 100 mm dalla bocca),
all'interno dei dispositivo protettivi, in modo rappresentativo della giornata lavorativa. Per la successiva fase
d'analisi dei campioni occorre impiegare metodi standardizzati, valutando comunque la quantità totale di
particellato per differenza tra il peso finale e iniziale dei filtro usato per il campionamento. Il risultato si esprime in
termini di peso per unità di volume (mg/m3), essendo nota la quantità d'aria interessata al campionamento.
Qualora si ricerchino ben precise sostanze chimiche è necessario procedere ad analisi mirate.
Campionamento e analisi del gas: Avviene con modalità analoghe a quello dei particellato, sfruttando iI
fenomeno dell'assorbimento o dell'adsoribimento in soluzioni idonee. E’ possibile anche l'impiego di sistemi
portatili che consentono di effettuare sul posto sia la campionatura che l'analisi successiva.
Determinazione dei fumi totali prodotti: Si tratta di un metodo per la valutazione del rischio proposto dagli USA,
dalla Svezia e dalla Francia; prevede la captazione di tutti i fumi attraverso un filtro mediante un potente
aspiratore (qualche m3/min). Non consente tanto la valutazione dell'esposizione del singolo lavoratore in modo
assoluto quanto l'esame comparativo di diversi tipi di lavorazione.
Valutazione del rischio e valori limite: Si basa sulla correlazione fra agente di rischio e malattia, stabilita
scientificamente in termini statistici. Per quanto la soluzione ottimale sia la minimizzazione dell'esposizione agli
agenti nocivi, è possibile stimare la dose dei singolo agente che può provocare un danno alla salute, essendo
comunque sempre presenti, nella realtà almeno piccole quantità di inquinanti. Gli enti e le organizzazioni
internazionali che operano nel settore esprimono la dose in termini di valori limite d'esposizione: è la massima
quantità di agente nocivo cui può essere esposto, ogni giorno, il lavoratore sano senza subire effetti negativi.
Come anche richiesto dalle leggi, la quantità di agenti nocivi, quando ciò sia tecnicamente possibile, deve
essere mantenuta ai minori valori possibili, e quindi anche al di sotto delle quantità che rappresentano le
massime dosi di esposizione. In questo settore, la più nota tabella dei valori limite di riferimento è quella dei TLV
(Threshold Limit Value) dell'American Conference of Governmental Industrial Hygienist (ACGIH). I valori riportati
sono quelli inseriti da oltre dieci anni, in Italia, nei contratti nazionali di lavoro. Sono particolarmente importanti e
note le Direttive della Comunità Europea, recepite anche dall'Italia, in materia di asbesto, piombo e rumore
(D.Lgs 277). A differenza di quanto previsto dalle tabelle TLV, l'Europa tende a definire una serie di livelli di
rischio (limite di azione, di rischio, di allarme) cui corrispondono diversi gradi di intervento. Si osservi come la
validità di quanto sopra è limitata esclusivamente ai rischi derivanti dall'inalazione di agenti nocivi.
Data la complessità della materia, le analisi e relative valutazioni devono comunque essere interpretate da un
esperto d'igiene industriale, cui spetta, in definitiva, tracciare il limite tra il tollerabile e l'intollerabile.
Uso dispositivo di protezione individuali (DPI)
Come previsto dalla vigente legge italiana e da quella europea, iI DPI deve essere messo a disposizione del
lavoratore per la tutela della sua salute e deve possedere tutti i requisiti necessari allo scopo. E’ d'altra parte
dovere del lavoratore provvedere all'impiego corretto dei DPI. La legislazione vigente, in ambito europeo, si basa
sulla Direttiva 89/391/CE (salute e sicurezza dei lavoratori) e sulla Direttiva 89/656/CE (uso dei DPI sul luogo di
lavoro). In Italia l'argomento è trattato dal D.P.R. 547 dei 2.7.04.1955 (norme per la prevenzione degli infortuni
sul lavoro), in relazione al quale si riportano gli articoli che riguardano la materia. I possibili rischi, come già
osservato, riguardano i saldatori o gli operatori e quanti concorrano indirettamente alle operazioni di saldatura.
Oltre ai rischi direttamente o indirettamente collegati alle operazioni di saldatura esistono anche quelli legati al
luogo e alle condizioni di lavoro (caduta di oggetti, schiacciamento degli arti, impigliamento degli arti in parti in
movimento, lavori in quota ecc.) e al tipo di attrezzatura impiegata (elettricità, bombole di gas, tubazioni ecc.). Le
operazioni di saldatura, brasatura, ossitaglio richiedono sostanzialmente gli stessi tipi di dispositivo per la
protezione del corpo a eccezione degli occhi (grado di protezione in funzione dei processo di saldatura). La
dotazione personale si compone generalmente di:
•
•
•
•
occhiali dotati di protezioni laterali e filtri colorati inattinici, con grado di protezione scelto in funzione
dell'intensità della radiazione
schermo facciale con filtro colorato inattinico per saldatura ad arco elettrico o sopratesta; si ricorda, a
questo proposito, che sono in commercio da alcuni anni maschere a cristalli liquidi che si adattano in
tempi brevissimi alle attuali condizioni di intensità luminosa evitando, di conseguenza, che il saldatore
inneschi l'arco a maschera alzata e i frequenti movimenti normalmente compiuti con il collo per alzare o
abbassare la maschera stessa
guanti di cuoio o materiale di caratteristiche equivalenti, resistenti alle particelle incandescenti, con
protezione del polso e dell'avambraccio
scarpe di sicurezza con puntale protettivo e suola gommata per protezione di tipo elettrico
•
•
•
•
indumenti da lavoro di tipo ignifugo
grembiule e ghette di cuoio o materiale di caratteristiche equivalenti, resistenti alle particelle
incandescenti
gambali
mezzi protettivi delle vie respiratorie (maschera o semimaschera con adeguato filtro), nel caso in cui non
sia realizzabile un'adeguata eliminazione dei fumi di saldatura
Per quanto concerne inoltre i rischi relativi al luogo e alle condizioni di lavoro:
•
•
•
•
•
elmetto protettivo in caso di caduta di oggetti o di possibile urto della testa contro oggetti ad altezza
d'uomo
scarpe dotate di lamina antiperforazione, in caso di pericolo di perforazione del piede
cuffie o inserti auricolari in presenza di fonti di rumore (D.Lgs. 277)
cinture di sicurezza per lavorazioni in quota o sulle navi
autorespiratori o mezzi idonei per operazioni in ambienti inquinati
I nuovi DPI devono recare il marchio CE (D.Lgs 475) a partire dal 30-06-1995; è consentito l'uso di eventuali
giacenze a magazzino di prodotti che ne siano sprovvisti. I DPI impiegati per la saldatura rientrano nelle
categorie Il e (in alcuni casi ) nella III.
L'automazione come mezzo di miglioramento delle condizioni di sicurezza
Gli importanti sviluppi nella direzione di una sempre più spinta automazione, oltre a modificare profondamente i
principali parametri legati alla qualità e alla quantità della produzione, hanno consentito consistenti progressi
anche nel campo dell'igiene e della sicurezza in saldatura; in funzione della complessità degli impianti realizzati
è stato possibile:
•
•
•
limitare l'esposizione degli operatori ad aggressioni e/o pericoli ambientali, consentendogli di
conseguenza di lavorare in condizioni di maggior sicurezza e comfort
minimizzare l'intervento umano per l'esecuzione di attività ripetitive e monotone, che comportano
inevitabilmente una diminuzione della soglia di attenzione nei confronti delle prescrizioni di sicurezza da
rispettare. Si ricorda, a questo proposito, che il datore di lavoro è tenuto per legge a valutare con la
giusta considerazione le condizioni di lavoro dei propri dipendenti anche dal punto di vista della
ripetitività e della monotonia delle fasi operative
diminuire il numero di saldatori specializzati in funzione dei minor numero di turni giornalieri e della
possibilità di affidare a semplici operatori la conduzione di impianti di saldatura automatizzati
Caratteristiche del posto di lavoro e aspetti ergonomici
In tema di progettazione del posto di lavoro ha ormai raggiunto una certa notorietà il documento VIII-1565-91
presentato dallo svedese Roland Kadefors alla Commissione VIII dell'IIVV nel 1991 dal titolo "Reference
Workplace for Manual Welding". Per quanto concerne gli aspetti strettamente ergonomici, così come avviene
per altre tipologie di lavorazione, è possibile individuare alcune caratteristiche fondamentali che sono di seguito
sintetizzate:
•
•
definizione di un'area di lavoro ottimale, intesa come spazio teorico nel quale il lavoratore può operare
senza sforzi o movimenti inutili; la valutazione di tale spazio è fondamentalmente basata sulle misure
antropometriche umane (per l'uomo e per la donna); nelle situazioni operative in cui non sia possibile
creare condizioni ottimali è comunque necessario avvicinarvici con provvedimenti mirati ai singoli
elementi
considerazione dei principali parametri fisiologici; il saldatore si trova spesso a operare sotto a un
elevato carico termico, con elevati livelli di temperatura e umidità relativa; risulta di fondamentale
importanza quindi predisporre opportune turnazioni del personale e fornire un supplemento nell'apporto
alimentare di acqua minerale e sali
•
•
valutazione dei carichi e dei pesi gravanti sul saldatore in funzione delle posizioni assunte dagli arti e
dalla colonna vertebrale durante le operazioni di lavoro; è possibile reperire nella letteratura tecnica
interessanti indicazioni in materia
scelta di strumenti e apparecchiatura di lavoro che risultino di facile impiego, senza costringere il loro
utilizzatore a supplementi di fatica; si segnala, da questo punto di vista, l'opportunità di impiegare
strumenti (analogici o digitali) di immediata e facile lettura e organi di regolazione di semplice utilizzo.