UNI EN 1050:1998 - Descrizione: Descrizione: Descrizione

Sicurezza del macchinario
NORMA ITALIANA
Principi per la valutazione del rischio
UNI EN 1050
NOVEMBRE 1998
Safety of machinery
DESCRITTORI
Sicurezza delle macchine, prevenzione degli infortuni, pericolo, misura di
sicurezza, prescrizione
CLASSIFICAZIONE ICS
13.110
SOMMARIO
La norma stabilisce i principi generali per la procedura nota come valutazione dei rischi mediante la quale la conoscenza e l’esperienza su progettazione, uso, incidenti, infortuni e danni sulle macchine sono associati al
fine di valutare i rischi durante tutte le fasi della vita delle macchine.
RELAZIONI NAZIONALI
RELAZIONI INTERNAZIONALI
= EN 1050:1996
La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma
europea EN 1050 (edizione novembre 1996).
ORGANO COMPETENTE
Commissione "Sicurezza"
STANIMUC - Servizio Tecnico Autonomo Normalizzazione Italiana delle
Macchine Utensili e Collaudi
RATIFICA
Presidente dell’UNI, delibera del 21 ottobre 1998
NORMA EUROPEA
Principles for risk assessment
RICONFERMA
UNI
Ente Nazionale Italiano
di Unificazione
Via Battistotti Sassi, 11B
20133 Milano, Italia
Gr. 7
 UNI - Milano 1998
Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
il consenso scritto dell’UNI.
Nº di riferimento UNI EN 1050:1998
Pagina I di IV
PREMESSA NAZIONALE
La presente norma costituisce il recepimento, in lingua italiana, della norma europea EN 1050 (edizione novembre 1996), che assume
così lo status di norma nazionale italiana.
La traduzione è stata curata dall’UNI.
La Commissione "Sicurezza" dell’UNI e lo STANIMUC (Servizio
Tecnico Autonomo Normalizzazione Italiana delle Macchine Utensili
e Collaudi - via Vespucci 8, 10128 Torino), ente federato all’UNI, che
seguono i lavori europei sull’argomento, per delega della Commissione Centrale Tecnica, hanno approvato il progetto europeo il 4 luglio 1996 e la versione in lingua italiana della norma il 20 luglio
1998.
Per agevolare gli utenti, viene di seguito indicata la corrispondenza
tra le norme citate al punto "Riferimenti normativi" e le norme italiane vigenti:
EN 292-1:1991
= UNI EN 292-1:1992
EN 292-2:1991/A1:1995 = UNI EN 292-2:1992/A1:1995
Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove
edizioni o di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utenti delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire suggerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione, per l’eventuale revisione della norma stessa.
UNI EN 1050:1998
Pagina II di IV
INDICE
PREMESSA
2
0
INTRODUZIONE
3
1
SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
3
2
RIFERIMENTI NORMATIVI
3
3
DEFINIZIONI
4
4
4.1
4.2
PRINCIPI GENERALI
4
Concetti fondamentali ............................................................................................................................. 4
Processo iterativo per ottenere la sicurezza ....................................................................................... 5
Informazioni per la valutazione dei rischi ..................................................................................... 5
5
DETERMINAZIONE DEI LIMITI DELLA MACCHINA
6
6
IDENTIFICAZIONE DEL PERICOLO
6
7
7.1
7.2
STIMA DEI RISCHI
6
Generalità...................................................................................................................................................... 6
Elementi di rischio .................................................................................................................................... 6
Elementi di rischio ........................................................................................................................................ 7
Aspetti da considerare nella determinazione degli elementi
di rischio ......................................................................................................................................................... 8
figura
figura
1
2
7.3
8
8.1
8.2
8.3
VALUTAZIONE DEI RISCHI
10
Generalità................................................................................................................................................... 10
Raggiungimento degli obiettivi di riduzione del rischio...................................................... 10
Confronto dei rischi ............................................................................................................................... 11
9
DOCUMENTAZIONE
11
ESEMPI DI PERICOLI, SITUAZIONI PERICOLOSE ED EVENTI
PERICOLOSI
12
APPENDICE
(informativa)
A
APPENDICE
(informativa)
B
METODI PER ANALIZZARE I PERICOLI E PER STIMARE I RISCHI
17
APPENDICE
(informativa)
C
BIBLIOGRAFIA
19
UNI EN 1050:1998
Pagina III di IV
UNI EN 1050:1998
Pagina IV di IV
Sicurezza del macchinario
NORMA EUROPEA
Principi per la valutazione del rischio
EN 1050
NOVEMBRE 1996
Safety of machinery
EUROPEAN STANDARD
Principles for risk assessment
Sécurité des machines
NORME EUROPÉENNE
Principes pour l’appréciation du risque
EUROPÄISCHE NORM
Leitsätze zur Risikobeurteilung
DESCRITTORI
Sicurezza delle macchine, prevenzione degli infortuni, pericolo, misura di sicurezza, prescrizione
ICS
13.110
Sicherheit von Maschinen
La presente norma europea è stata approvata dal CEN il 22 agosto 1996.
I membri del CEN devono attenersi alle Regole Comuni del CEN/CENELEC
che definiscono le modalità secondo le quali deve essere attribuito lo status di
norma nazionale alla norma europea, senza apportarvi modifiche.
Gli elenchi aggiornati ed i riferimenti bibliografici relativi alle norme nazionali
corrispondenti possono essere ottenuti tramite richiesta alla Segreteria Centrale oppure ai membri del CEN.
Le norme europee sono emanate in tre versioni ufficiali (inglese, francese e tedesca). Traduzioni nella lingua nazionale, fatte sotto la propria responsabilità
da membri del CEN e notificate alla Segreteria Centrale, hanno il medesimo
status delle versioni ufficiali.
I membri del CEN sono gli Organismi nazionali di normazione di Austria,
Belgio, Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda,
Italia, Lussemburgo, Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Spagna, Svezia e Svizzera.
CEN
COMITATO EUROPEO DI NORMAZIONE
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
Segreteria Centrale: rue de Stassart, 36 - B-1050 Bruxelles
 CEN 1996
I diritti di riproduzione sono riservati ai membri del CEN.
UNI EN 1050:1998
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PREMESSA
La presente norma europea è stata elaborata dal Comitato Tecnico CEN/TC 114 "Sicurezza del macchinario", la cui segreteria è affidata al DIN.
Alla presente norma europea deve essere attribuito lo status di norma nazionale, o mediante la pubblicazione di un testo identico o mediante notifica di adozione, entro maggio
1997, e le norme nazionali in contrasto devono essere ritirate entro maggio 1997.
La presente norma europea è stata elaborata nell’ambito di un mandato conferito al CEN
dalla Commissione Europea e dall’Associazione Europea del Libero Scambio, ed è di
supporto ai requisiti essenziali della(e) Direttiva(e) UE.
L’appendice A è informativa e contiene esempi di pericoli, situazioni pericolose ed eventi
pericolosi. L’appendice B è informativa e contiene metodi per l’analisi dei pericoli e la valutazione dei rischi.
In conformità alle Regole Comuni CEN/CENELEC, gli enti nazionali di normazione dei seguenti Paesi sono tenuti a recepire la presente norma europea: Austria, Belgio, Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda, Italia, Lussemburgo, Norvegia,
Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Spagna, Svezia e Svizzera.
UNI EN 1050:1998
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0
INTRODUZIONE
La funzione della presente norma di tipo A è di descrivere i principi per una procedura sistematica e coerente per la valutazione dei rischi come indicato al punto 6 della EN 292-1:1991.
La presente norma fornisce una guida per le decisioni da prendere durante la progettazione del macchinario (vedere 3.11 della EN 292-1:1991) e sarà di aiuto nella preparazione
delle norme di tipo B e C coerenti ed appropriate allo scopo di soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza e di salute (vedere l’appendice A della EN 292-2:1991/A1:1995).
In sè l’impiego della presente norma non fornisce la presunzione di conformità ai requisiti
essenziali di sicurezza e salute (vedere l’appendice A della EN 292-2:1991/A1:1995).
Si raccomanda di inserire la presente norma nei corsi e nei manuali di formazione che forniscono istruzioni di base sui metodi di progettazione.
1
SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente norma stabilisce i principi generali per la procedura nota come valutazione
dei rischi mediante la quale la conoscenza e l'esperienza su progettazione, uso, incidenti,
infortuni e danni sulle macchine sono associati al fine di valutare i rischi durante tutte le fasi della vita delle macchine (vedere 3.11a della EN 292-1:1991).
La presente norma fornisce una guida sulle informazioni richieste per consentire l’esecuzione della valutazione dei rischi. Si descrivono le procedure per l'identificazione dei pericoli e la stima e la valutazione dei rischi. Lo scopo della presente norma è di fornire consigli sulle decisioni da prendere per la sicurezza delle macchine e sul tipo di documentazione richiesta per verificare l’esecuzione della valutazione dei rischi.
La presente norma non è destinata a fornire un elenco dettagliato dei metodi per l’analisi
dei pericoli e la valutazione dei rischi, poiché questi sono trattati altrove (per esempio, nei
libri di testo ed in altri documenti di riferimento). Una sintesi di alcuni di questi metodi viene fornita solo a scopo informativo (vedere l’appendice B).
2
RIFERIMENTI NORMATIVI
La presente norma europea rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni
contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati
del testo e vengono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive
modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte
nella presente norma europea come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non datati vale l'ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento.
EN 292-1:1991
Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali di progettazione - Terminologia,
metodologia di base
EN 292-2:1991/A1:1995
Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali di progettazione - Specifiche e
principi tecnici
EN 60204-1:1992
Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine - Regole generali (IEC 204-1:1992,
modificata)
CEN/CLC MEMORANDUM N° 9:1994 Linee guida per l’inserimento nelle norme degli
aspetti relativi alla sicurezza (Identico alla guida
ISO/IEC 51:1990)
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3
DEFINIZIONI
Ai fini della presente norma, si applicano le definizioni seguenti, oltre a quelle riportate
nella EN 292-1:1991.
3.1
danno: Lesione fisica e/o danno alla salute o ai beni (vedere 3.4 del CEN/CLC MEMO-
3.2
evento pericoloso: Evento che può causare danno.
3.3
misura di sicurezza: Mezzo che elimina un pericolo o riduce un rischio.
RANDUM N° 9:1994).
Nota
Per ulteriori informazioni vedere il punto 5 della EN 292-1:1991.
3.4
rischio residuo: Rischio che sussiste dopo aver adottato delle misure di sicurezza.
4
PRINCIPI GENERALI
4.1
Concetti fondamentali
La valutazione dei rischi consiste in una serie di tappe logiche che consentono di esaminare in modo sistematico i pericoli associati alle macchine. La valutazione dei rischi è seguita, ogni qualvolta risulti necessario, dalla riduzione del rischio come indicato al punto 5
della UNI EN 292-1:1991. Quando questo processo viene ripetuto, costituisce il processo
iterativo per eliminare per quanto possibile i pericoli e per mettere in atto le misure di sicurezza.
La valutazione dei rischi comprende (vedere figura 1):
- analisi dei rischi,
a) determinazione dei limiti della macchina (vedere punto 5),
b) identificazione del pericolo (vedere punto 6),
c) stima del rischio (vedere punto 7);
- valutazione del rischio (vedere punto 8).
L’analisi dei rischi fornisce le informazioni necessarie per la valutazione dei rischi, che a
sua volta consente la formulazione del giudizio sulla sicurezza della macchina (vedere
3.4 della EN 292-1:1991).
La valutazione dei rischi si basa su decisioni valutative. Tali decisioni devono appoggiarsi
su metodi qualitativi, per quanto possibile integrati da metodi quantitativi. I metodi quantitativi sono particolarmente appropriati quando la gravità e l'entità prevedibili del danno sono elevate.
I metodi quantitativi sono utili per valutare misure di sicurezza alternative, e per determinare quale tra queste fornisce la migliore protezione.
Nota
L'applicazione di metodi quantitativi è limitata dal numero di dati utili dei quali si dispone ed in numerose applicazioni sarà possibile effettuare soltanto una valutazione dei rischi qualitativa.
La valutazione dei rischi deve essere effettuata in modo che sia possibile documentare la
procedura seguita ed i risultati ottenuti (vedere punto 9).
UNI EN 1050:1998
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figura
1
Processo iterativo per ottenere la sicurezza
INIZIO
Determinazione dei limiti della
macchina
(vedere punto 5)
Identificazione del pericolo
(vedere punto 6)
Stima dei rischi
(vedere punto 7)
Valutazione dei rischi
(vedere punto 8)
La macchina è sicura?
NO
Riduzione dei rischi
---- La riduzione dei rischi e la scelta di adeguate misure di sicurezza non fanno parte della valutazione dei rischi. Per
ulteriori chiarimenti, vedere il punto 5 della EN 292-1:1991 e la EN 292-2.
4.2
Informazioni per la valutazione dei rischi
Le informazioni per la valutazione dei rischi, e per qualsiasi analisi qualitativa e quantitativa devono comprendere, dove appropriato, quanto segue:
- i limiti della macchina (vedere punto 5);
- i requisiti per le fasi della vita della macchina (vedere 3.11a della EN 292-1:1991);
- i disegni di progetto o altri mezzi per stabilire la natura della macchina;
- le informazioni concernenti l’alimentazione di energia;
- la casistica degli infortuni e degli incidenti;
- qualsiasi informazione relativa ai danni alla salute.
Le informazioni devono essere aggiornate progressivamente con lo sviluppo della progettazione e quando sono richieste delle modifiche.
È spesso possibile fare confronti tra situazioni pericolose simili, associate a tipi diversi di
macchine, a condizione che siano disponibili sufficienti informazioni sulle circostanze di
pericolo e di infortuni in quelle situazioni.
L’assenza di una casistica degli infortuni, o un basso numero di infortuni o un basso livello di gravità degli infortuni non devono generare l’automatica presunzione
di un basso rischio.
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Per l’analisi quantitativa, è possibile usare i dati provenienti da banche dati, manuali, specifiche di laboratori e dei costruttori, a condizione che i dati siano ritenuti affidabili. L’incertezza associata a questi dati deve essere registrata nella documentazione (vedere 9).
Per integrare i dati qualitativi, è possibile utilizzare i dati basati sul consenso di opinioni di
esperti derivante dall'esperienza (per esempio la tecnica Delphi, vedere B.8).
5
DETERMINAZIONE DEI LIMITI DELLA MACCHINA
La valutazione dei rischi deve tenere in considerazione:
- le fasi della vita della macchina (vedere 3.11a della EN 292-1:1991);
- i limiti della macchina (vedere 5.1 della EN 292-1:1991) includendo l'uso inteso (sia
l’uso ed il funzionamento corretti della macchina sia le conseguenze dell'uso scorretto o malfunzionamento ragionevolmente prevedibili) in conformità con 3.12 della
EN 292-1:1991;
- tutti gli usi prevedibili della macchina (per esempio industriali, non industriali e domestici) da parte di persone identificate per sesso, età, mano d’impiego dominante, o limitazioni delle capacità fisiche (per esempio menomazioni della vista o dell’udito, taglia, forza);
- il livello di formazione, esperienza o capacità degli utilizzatori prevedibili, come:
a) operatori (incluso il personale di manutenzione o i tecnici),
b) allievi ed apprendisti,
c) pubblico generico;
- l’esposizione di altre persone ai pericoli associati alla macchina quando può essere
ragionevolmente prevista.
6
IDENTIFICAZIONE DEL PERICOLO
Tutti i pericoli, le situazioni e gli eventi pericolosi associati alla macchina devono essere
identificati. Gli esempi forniti nell’appendice A sono di aiuto nell’esecuzione di questo processo (vedere il punto 4 della EN 292-1:1991 per ulteriori informazioni sulla descrizione
dei pericoli generati dalla macchina).
Sono disponibili diversi metodi per l’analisi sistematica dei pericoli. L’appendice B ne fornisce degli esempi.
7
STIMA DEI RISCHI
7.1
Generalità
Dopo l’identificazione del pericolo (vedere punto 6) si deve eseguire la stima dei rischi per
ogni pericolo determinando gli elementi di rischio riportati in 7.2. Nella determinazione di
questi elementi è necessario tener conto degli aspetti riportati in 7.3.
7.2
Elementi di rischio
7.2.1
Combinazione di elementi di rischio
Il rischio associato ad una situazione particolare o ad un processo tecnico è derivato da
una combinazione dei seguenti elementi:
- la gravità del danno;
- la probabilità che si verifichi tale danno, che è funzione di:
a) frequenza e durata dell'esposizione delle persone al pericolo,
b) probabilità che si verifichi un evento pericoloso,
c) possibilità tecniche ed umane per evitare o limitare il danno (per esempio, velocità
ridotta, dispositivo di arresto d'emergenza, dispositivo di consenso, consapevolezza dei rischi).
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Gli elementi sono illustrati nella figura 2 e ulteriori dettagli sono riportati in 7.2.2 e 7.2.3.
figura
2
RISCHIO
correlato al
pericolo
considerato
Elementi di rischio
è una
funzione di
GRAVITÀ
del possibile danno
che può risultare dal
pericolo considerato
PROBABILITÀ CHE SI VERIFICHI tale danno
e
frequenza e durata dell’esposizione
probabilità che si verifichi un evento pericoloso
possibilità di evitare o limitare il danno
Sono disponibili numerosi metodi per l'analisi sistematica di tali elementi. L'appendice B
ne fornisce degli esempi.
Nota
7.2.2
In molti casi questi elementi non possono essere determinati con esattezza, ma possono solo essere stimati.
Ciò vale in particolare per la probabilità che si verifichi un danno possibile. La gravità del danno possibile in
molti casi non può essere facilmente stabilita (per esempio nel caso di danno alla salute dovuto a sostanze
tossiche o a stress).
Gravità (grado di danno possibile)
La gravità può essere stimata tenendo conto di:
a) natura di ciò che deve essere protetto:
1) persone,
2) beni,
3) ambiente;
b) gravità delle lesioni o danni alla salute:
1) lievi (normalmente reversibili),
2) gravi (normalmente irreversibili),
3) morte;
c) entità del danno (per ogni macchina):
1) una persona,
2) più persone.
7.2.3
Probabilità che si verifichi un danno
La probabilità che si verifichi un danno può essere stimata tenendo conto di quanto indicato da 7.2.3.1 a 7.2.3.3.
7.2.3.1
Frequenza e durata dell’esposizione:
- necessità di accesso alla zona pericolosa (per esempio per normale funzionamento,
manutenzione o riparazione),
- natura dell’accesso (per esempio alimentazione manuale di materiali),
- tempo trascorso nella zona pericolosa,
- numero delle persone che hanno esigenza di accesso,
- frequenza di accesso.
7.2.3.2
Probabilità che si verifichi un evento pericoloso:
- affidabilità ed altri dati statistici,
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Nota
casistica degli infortuni,
casistica dei danni alla salute,
confronto dei rischi (vedere 8.3).
La causa di un evento pericoloso può essere di origine tecnica o umana.
7.2.3.3
Possibilità di evitare o di limitare un danno:
a) in funzione della persona che aziona la macchina:
1) persone qualificate,
2) persone non qualificate,
3) funzionamento non sorvegliato;
b) in funzione della velocità con la quale si manifesta l'evento pericoloso:
1) improvvisamente,
2) veloce,
3) lenta;
c) in funzione della consapevolezza del rischio:
1) da informazioni generali,
2) da osservazione diretta,
3) mediante segnali di avvertimento e dispositivi di indicazione;
d) in funzione della possibilità umana di evitare o limitare il danno (per esempio prontezza di riflessi, agilità, possibilità di fuga):
1) possibile,
2) possibile in certe condizioni,
3) impossibile;
e) in funzione dell’esperienza pratica e conoscenza:
1) della macchina,
2) di macchine simili,
3) nessuna esperienza.
7.3
Aspetti da considerare nella determinazione degli elementi di rischio
7.3.1
Persone esposte
La stima dei rischi deve tener conto di tutte le persone esposte ai pericoli. Ciò include gli
operatori (vedere 3.21 della EN 292-1:1991) e altre persone per le quali è ragionevolmente prevedibile che possano essere danneggiate dalla macchina.
7.3.2
Tipo, frequenza e durata dell'esposizione
La stima dell'esposizione al pericolo considerato (incluso il danno alla salute a lungo termine) richiede l’analisi e la considerazione di tutti i modi di funzionamento della macchina
e dei metodi di lavorazione. In particolare ciò interessa la necessità di accesso durante la
messa a punto, l'addestramento, il cambio di lavorazione o correzione, la pulizia, la ricerca dei guasti e la manutenzione (vedere 3.11 della EN 292-1:1991).
La stima dei rischi deve tener conto delle situazioni per le quali è necessario neutralizzare
le funzioni di sicurezza (per esempio, durante la manutenzione).
7.3.3
Rapporto tra l'esposizione e gli effetti
Il rapporto tra l'esposizione ad un pericolo ed i suoi effetti deve essere preso in considerazione. Si deve tener conto anche degli effetti di esposizione accumulata e degli effetti sinergici. La stima dei rischi, quando si prendono in considerazione questi effetti deve essere, per quanto possibile, basata su dati riconosciuti adeguati.
Nota
Possono essere disponibili dati relativi ad infortuni per indicare la probabilità e la gravità di una lesione associata all'uso di un particolare tipo di macchina con un particolare tipo di misura di sicurezza.
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7.3.4
Fattori umani
I fattori umani possono influire sul rischio e devono essere presi in considerazione nella
stima dei rischi. Ciò comprende per esempio:
- interazione di persone con la macchina,
- interazione tra le persone,
- aspetti psicologici,
- effetti ergonomici,
- capacità delle persone di essere consapevoli dei rischi in una data situazione in funzione del loro livello di formazione, dell'esperienza e della capacità.
La stima della capacità delle persone esposte deve tenere conto dei seguenti aspetti:
- l’applicazione dei principi ergonomici nella progettazione della macchina,
- la capacità naturale o acquisita di svolgere i compiti richiesti,
- la consapevolezza dei rischi,
- il livello di dimestichezza nello svolgere i compiti richiesti senza scostamenti intenzionali o accidentali,
- tentazioni di discostarsi da metodi di lavoro sicuri prescritti e necessari.
La formazione, l'esperienza e la capacità possono influire sui rischi ma nessuno di questi
fattori deve essere utilizzato in sostituzione dell’eliminazione dei pericoli o riduzione dei rischi mediante la progettazione o le protezioni quando queste misure di sicurezza possono essere adottate.
7.3.5
Affidabilità delle funzioni di sicurezza
La stima dei rischi deve tener conto dell'affidabilità dei componenti e dei sistemi. La stima
deve:
- identificare le circostanze che possono provocare danno (per esempio, guasto di un
componente, guasto nell'alimentazione di energia, disturbi elettrici),
- se necessario, utilizzare metodi quantitativi per confrontare misure di sicurezza alternative,
- fornire informazioni per consentire la scelta di funzioni, componenti e dispositivi di sicurezza adeguati.
I componenti ed i sistemi identificati per le funzioni di sicurezza critiche (vedere 3.13.1 della EN 292-1:1991) richiedono una particolare attenzione.
Quando più dispositivi di sicurezza contribuiscono alla funzione di sicurezza, la scelta di
tali dispositivi deve essere funzione della loro affidabilità e delle loro prestazioni.
Quando le misure di sicurezza comprendono l'organizzazione del lavoro, il comportamento corretto, l'attenzione, l'adozione di dispositivi di protezione individuale, l’abilità o l'addestramento, nella stima dei rischi si deve tener conto dell'affidabilità relativamente bassa di
tali misure rispetto alle misure tecniche di sicurezza di provata validità.
7.3.6
Possibilità di neutralizzare o eludere le misure di sicurezza
La stima dei rischi deve tener conto della possibilità di neutralizzare o eludere le misure di
sicurezza. La stima dei rischi deve inoltre tener conto degli incentivi a neutralizzare o eludere le misure di sicurezza, per esempio:
- la misura di sicurezza rallenta la produzione, o interferisce con qualsiasi altra attività
o preferenza dell'utilizzatore,
-
la misura di sicurezza è difficile da utilizzare,
sono coinvolte persone diverse dall’operatore,
la misura di sicurezza non è riconosciuta dall’utilizzatore o non è accettata come adeguata per la sua funzione.
La possibilità di neutralizzare la misura di sicurezza dipende sia dal tipo di misura di sicurezza (per esempio, riparo regolabile, dispositivo sensibile programmabile) sia dai particolari di progettazione.
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L'uso di sistemi elettronici programmabili introduce un'ulteriore possibilità di neutralizzare
o eludere una misura di sicurezza, se l'accesso al software legato alla sicurezza non è
correttamente progettato o sorvegliato. La stima dei rischi deve individuare dove le funzioni legate alla sicurezza non sono separate dalle altre funzioni della macchina, e deve
determinare in quale misura l'accesso è possibile. Ciò è particolarmente importante quando, a scopi diagnostici o per modifiche al processo, è richiesto un accesso a distanza (vedere 12.3.5 della EN 60204-1:1992).
7.3.7
Capacità di mantenere le misure di sicurezza
La stima dei rischi deve considerare se è possibile mantenere le misure di sicurezza nella
condizione necessaria per fornire il livello di protezione richiesto.
Nota
7.3.8
Se non è possibile mantenere facilmente una misura di sicurezza in un corretto stato di funzionamento, questo può incoraggiare la neutralizzazione o elusione della misura di sicurezza per consentire di continuare a
utilizzare la macchina.
Informazioni per l’uso
La stima dei rischi deve tener conto dell’appropriata applicazione del punto 5 della
EN 292-2:1991 per le informazioni per l’uso da fornire con la macchina.
8
VALUTAZIONE DEI RISCHI
8.1
Generalità
Dopo la stima dei rischi, deve essere effettuata la valutazione dei rischi per determinare
se è necessaria la riduzione dei rischi o se si è ottenuta la sicurezza. Se è necessaria la
riduzione dei rischi, si devono scegliere ed applicare appropriate misure di sicurezza e ripetere la procedura (vedere figura 1). Durante questo processo iterativo è importante che
il progettista verifichi se si sono creati ulteriori pericoli nell’applicazione di nuove misure di
sicurezza. Se si generano ulteriori pericoli questi devono essere aggiunti all’elenco dei
pericoli identificati.
Il raggiungimento degli obiettivi di riduzione del rischio (vedere 8.2) ed un favorevole risultato del confronto dei rischi (vedere 8.3) lasciano presumere che la macchina sia sicura
(vedere 3.4 della EN 292-1:1991).
8.2
Raggiungimento degli obiettivi di riduzione del rischio
Il raggiungimento delle seguenti condizioni indicherà che il processo di riduzione del rischio può essere concluso:
- il pericolo è stato eliminato o il rischio ridotto mediante:
a) la progettazione o mediante la sostituzione con materiali o sostanze meno pericolosi;
b) le protezioni;
- la protezione scelta è di un tipo che, in base all’esperienza, fornisce una situazione sicura per l’uso inteso;
- il tipo di protezione scelto è adeguato all'applicazione, in termini di:
a) possibilità di neutralizzazione o elusione,
b) gravità del danno,
c) ostacolo nello svolgimento del compito richiesto;
- le informazioni relative all'uso inteso della macchina sono sufficientemente chiare;
- le procedure operative per l'uso della macchina sono coerenti con le capacità del personale che utilizza la macchina, o di altre persone che possono essere esposte ai pericoli associati alla macchina;
- i metodi di lavoro sicuro raccomandati per l’uso della macchina e le relative esigenze
di addestramento sono stati adeguatamente descritti;
- l'utilizzatore è sufficientemente informato sui rischi residui nelle varie fasi della vita
della macchina;
UNI EN 1050:1998
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8.3
se sono raccomandati dispositivi di protezione individuale, la necessità di tali dispositivi e le relative esigenze di addestramento sono state adeguatamente descritte;
le precauzioni supplementari sono sufficienti (vedere 6 della EN 292-2:1991).
Confronto dei rischi
Durante il processo della valutazione dei rischi, i rischi associati alla macchina possono
essere confrontati con quelli di macchine simili purché si applichino i seguenti criteri:
- la macchina simile è sicura;
- l’uso inteso ed il modo in cui le due macchine sono fatte sono confrontabili;
- i pericoli e gli elementi di rischio sono confrontabili;
- le specifiche tecniche sono confrontabili;
- le condizioni d'uso sono confrontabili.
L'uso di questo metodo di confronto non elimina la necessità di seguire il processo della
valutazione dei rischi come descritto nella presente norma per le condizioni d'uso specifiche (per esempio, quando le segatrici a nastro utilizzate per tagliare la carne sono confrontate con le segatrici a nastro utilizzate per tagliare il legno, si devono valutare i rischi
associati alla differenza di materiale).
9
DOCUMENTAZIONE
Ai fini della presente norma, la documentazione sulla valutazione dei rischi deve dimostrare la procedura che è stata seguita ed i risultati che sono stati ottenuti. Tale documentazione comprende secondo il caso:
a) la macchina per la quale è stata effettuata la valutazione dei rischi (per esempio specifiche, limiti, uso inteso),
- qualsiasi ipotesi relativa (per esempio, carichi, resistenze, coefficienti di sicurezza);
b) i pericoli identificati,
- le situazioni pericolose identificate,
- gli eventi pericolosi considerati nella valutazione;
c) le informazioni sulle quali si è basata la valutazione dei rischi (vedere 4.2),
- i dati utilizzati e loro fonti (per esempio casistica degli infortuni, esperienze acquisite dalla riduzione dei rischi applicata a macchine simili),
- l’incertezza associata ai dati usati e la sua influenza sulla valutazione dei rischi;
d) gli obiettivi che le misure di sicurezza devono raggiungere;
e) le misure di sicurezza adottate per eliminare i pericoli identificati o per ridurre i rischi
(per esempio da altre norme o altre specifiche);
f) rischi residui associati alla macchina;
g) il risultato della valutazione finale dei rischi (vedere figura 1).
UNI EN 1050:1998
Pagina 11 di 20
APPENDICE
(informativa)
A ESEMPI DI PERICOLI, SITUAZIONI PERICOLOSE ED EVENTI PERICOLOSI
prospetto A.1
Numero
Pericoli
Appendice A
della EN 292-2:1991/A1:1995
EN 292
Parte 1:1991
Parte 2:1991
Pericoli, situazioni pericolose ed eventi pericolosi
1
Pericoli di natura meccanica generati da:
- parti di macchine o pezzi in lavorazione, per esempio:
1.3
4.2
3.1, 3.2, 4
4.2
3.8, 6.2.2
a) forma,
b) posizione relativa,
c) massa e stabilità (energia potenziale di elementi
che possono spostarsi sotto l’effetto della gravità),
d) massa e velocità (energia cinetica di elementi in
movimento controllato o non controllato),
e) insufficienza della resistenza meccanica
- accumulo di energia all’interno della macchina cau- 1.5.3, 1.6.3
sato, per esempio da:
f) elementi elastici (molle),
g) liquidi e gas in pressione,
h) effetti del vuoto.
1.1
Pericolo di schiacciamento
1.3
1.2
Pericolo di cesoiamento
1.3
Pericolo di taglio o di sezionamento
1.4
Pericolo di impigliamento
1.5
Pericolo di trascinamento o di intrappolamento
1.6
Pericolo di urto
1.7
Pericolo di perforazione o di puntura
1.8
Pericolo di strisciamento o di abrasione
1.9
Pericolo di iniezione o di eiezione di fluido ad alta 1.3.2
pressione
2
Pericoli di natura elettrica generati da:
2.1
4.2.1
4.2.1
3.8
Contatto di persone con elementi in tensione (contatto 1.5.1, 1.6.3
diretto)
4.3
3.9, 6.2.2
2.2
Contatto di persone con elementi che entrano in ten- 1.5.1
sione in caso di guasto (contatto indiretto)
4.3
3.9
2.3
Avvicinamento ad elementi ad alta tensione
1.5.1, 1.6.3
4.3
3.9, 6.2.2
2.4
Fenomeni elettrostatici
1.5.2
4.3
3.9
2.5
Radiazioni termiche o altri fenomeni come la proiezione 1.5.1, 1.5.5
di particelle fuse, e gli effetti chimici derivanti da corti-circuiti, sovraccarichi, ecc.
4.3
3.9
3
Pericoli di natura termica che causano:
3.1
Bruciature e scottature ed altre lesioni da possibile contatto 1.5.5, 1.5.6, 1.5.7
di persone con oggetti o materiali a temperature estremamente elevate o estremamente basse, da fiamme o da
esplosioni ed anche, per radiazioni da sorgenti di calore
4.4
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UNI EN 1050:1998
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Numero
Pericoli
Appendice A
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EN 292
Parte 1:1991
Parte 2:1991
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3.2
Effetti dannosi alla salute provocati da un ambiente di 1.5.5
lavoro caldo o freddo
4.4
4
Pericoli generati dal rumore che provocano:
1.5.8
4.5
3.2, 4
4.1
Perdita d’udito (sordità), altri disturbi fisiologici (per
esempio perdita d’equilibrio, perdita di percezione)
4.2
Interferenze con comunicazioni verbali, segnali acustici,
ecc.
5
Pericoli generati da vibrazioni
1.5.9
4.6
3.2
5.1
Uso di macchine a mano risultanti in una varietà di
disturbi neurologici e vascolari
5.2
Vibrazione dell’intero corpo, in particolare quando combinata con posizioni scomode
6
Pericoli generati da radiazioni
6.1
Radiazioni a bassa frequenza, frequenze radio, micro- 1.5.10
onde
6.2
Raggi infrarossi, luce visibile e raggi ultravioletti
6.3
Raggi X e raggi gamma
6.4
Raggi alfa e beta, fasci di elettroni o di ioni, neutroni
1.5.10, 1.5.11
4.7
6.5
Laser
1.5.12
4.7
7
Pericoli generati da materiali e sostanze (e dagli elementi chimici che li costituiscono) lavorati o utilizzati dalla
macchina
7.1
Pericoli da contatto o inalazione di fluidi dannosi, gas, 1.1.3, 1.5.13, 1.6.5
nebbie, fumi e polveri
4.8
3.3b, 3.4
7.2
Pericolo d’incendio o d’esplosione
1.5.6, 1.5.7
4.8
3.4
7.3
Pericoli biologici o microbiologici (virus o batteri)
1.1.3, 1.6.5, 2.1
4.8
8
Pericoli provocati dall’inosservanza dei principi
ergonomici in fase di progettazione della macchina,
provocati, per esempio, da:
8.1
Posizioni insalubri o sforzi eccessivi
1.1.2d, 1.1.5, 1.6.2, 1.6.4
4.9
3.6.1, 6.2.1, 6.2.3,
6.2.4, 6.2.6
8.2
Inadeguata considerazione dell’anatomia di mano/brac- 1.1.2d, 2.2
cio o piede/gamba
4.9
3.6.2
8.3
Inosservanza dell’uso dei dispositivi di protezione indivi- 1.1.2e
duale
3.6.6
8.4
Inadeguata illuminazione locale
1.1.4
3.6.5
8.5
Eccessivo o scarso impegno mentale, tensione
1.1.2d
8.6
Errore umano, comportamento umano
1.1.2d, 1.2.2, 1.2.5, 1.2.8, 1.5.4, 4.9
1.7
8.7
Inadeguata progettazione, posizionamento o identifica- 1.2.2
zione dei comandi manuali
3.6.6, 3.7.8
8.8
Inadeguata progettazione, o posizionamento di disposi- 1.7.1
tivi di segnalazione visiva
3.6.7, 5.2
4.7
4.9
3.7.3, 3.7.11
3.6.4
3.6, 3.7.8, 3.7.9, 5,
6.1.1
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Numero
Pericoli
Appendice A
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9
Combinazione di pericoli
4.10
10
Avviamento inatteso, oltre-corsa o aumento di velocità inatteso (o disfunzioni simili) da:
10.1
Guasto/malfunzionamento del sistema di comando
10.2
Ripristino dell’erogazione di energia dopo un’interru- 1.2.6
zione
3.7.2
10.3
Influenze esterne sulle apparecchiature elettriche
1.2.1, 1.5.11, 4.1.2.8
3.7.11
10.4
Altre influenze esterne (gravità, vento, ecc.)
1.2.1
3.7.3
10.5
Errori nel software
1.2.1
3.7.7
10.6
Errori dell’operatore (dovuti ad errato abbinamento della 1.1.2d, 1.2.2, 1.2.5, 1.2.8, 1.5.4, 4.9
macchina con le caratteristiche e le capacità umane; 1.7
vedere 8.6)
3.6, 3.7.8, 3.7.9, 5,
6.1.1
11
Impossibilità di arrestare la macchina nelle migliori 1.2.4, 1.2.6, 1.2.7
condizioni possibili
3.7, 3.7.1, 6.1.1
12
Variazioni nella velocità di rotazione degli utensili
1.3.6
3.2, 3.3
13
Guasto nell’alimentazione di energia
1.2.6
3.7, 3.7.2
14
Guasto del circuito di comando
1.2.1, 1.2.3, 1.2.4, 1.2.5, 1.2.7,
1.6.3
3.7, 6.2.2
15
Errori di accoppiamento
1.5.4
4.9
5.5, 6.2.1
16
Rotture durante il funzionamento
1.3.2
4.2.2
3.3
17
Caduta o proiezione di oggetti o fluidi
1.3.3
4.2.2
3.3, 3.8
18
Perdita di stabilità/ribaltamento della macchina
1.3.1
4.2.2
6.2.5
19
Scivolamento, inciampo e caduta di persone (relativi 1.5.15
alla macchina)
4.2.3
6.2.4
1.2.7, 1.6.3
3.7, 6.2.2
Ulteriori pericoli, situazioni ed eventi pericolosi dovuti alla mobilità
20
Relativi alla funzione di locomozione
20.1
Movimento all’avvio del motore
3.3.2, 3.3.4
20.2
Movimento senza guidatore al posto di guida
3.3.2
20.3
Movimento senza tutte le parti in posizione di sicurezza 3.3.2
20.4
Eccessiva velocità della macchina con conducente a 3.3.4
piedi
20.5
Oscillazioni eccessive durante il movimento
20.6
Insufficiente capacità della macchina di essere rallen- 3.3.3, 3.3.5
tata, arrestata e mantenuta ferma
21
Connessi con la posizione di lavoro (compreso il
posto di guida) della macchina
21.1
Caduta di persone durante l’accesso o permanenza al 3.2.1, 3.2.3, 3.4.5, 3.4.7
posto di lavoro o allontanamento da esso
21.2
Gas di scarico/mancanza di ossigeno al posto di 3.2.1
lavoro
21.3
Incendio (infiammabilità della cabina, mancanza di 3.2.1, 3.5.2
mezzi d’estinzione)
3.4.1
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Pericoli
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21.4
Pericoli meccanici al posto di lavoro:
a) contatto con le ruote,
3.2.1
b) ribaltamento,
3.2.1, 3.4.3
c) caduta di oggetti, penetrazione di oggetti,
3.2.1, 3.4.4
d) rotture di parti rotanti ad alta velocità,
3.4.2
e) contatto di persone con parti di macchina o utensili 3.3.4
(macchine comandate da un conducente a piedi).
21.5
Visibilità insufficiente dal posto di lavoro
3.2.1
21.6
Illuminazione inadeguata
3.1.2
21.7
Sedile inadeguato
3.2.2
21.8
Rumore al posto di lavoro
3.2.1
21.9
Vibrazioni al posto di lavoro
3.2.1, 3.2.2, 3.6.3
21.10
Insufficienti mezzi di evacuazione/uscite di sicurezza
3.2.1
22
Dovuti al sistema di comando
22.1
Posizionamento inadeguato degli organi di comando 3.2.1, 3.3.1, 3.4.5
manuali
22.2
Progettazione inadeguata degli organi di comando 3.2.1, 3.3.1, 3.3.3
manuali e del modo di azionarli
23
Dalla movimentazione della macchina (mancanza di 3.1.3
stabilità)
24
Dovuti alla fonte di energia ed alla trasmissione di
energia
24.1
Pericoli dal motore e dalle batterie
3.4.8, 3.5.1
24.2
Pericoli dalla trasmissione di potenza tra macchine
3.4.7
24.3
Pericoli da rimorchio e traino
3.4.6
25
Da e verso terze persone
25.1
Avviamento/uso non autorizzato
25.2
Spostamento di una parte dalla sua posizione di arresto 3.4.1
25.3
Assenza o inadeguatezza di mezzi di segnalazione acu- 1.7.4, 3.6.1
stici o visivi
26
Istruzioni insufficienti al guidatore/operatore
3.3.2
3.6
Ulteriori pericoli, situazioni ed eventi pericolosi dovuti al sollevamento
27
Pericoli ed eventi pericolosi di natura meccanica
27.1
Per caduta dei carichi, collisioni, ribaltamento macchina
causati da:
27.1.1
Mancanza di stabilità
27.1.2
Carico incontrollato, sovraccarico, superamento della 4.2.1.4, 4.3.3, 4.4.2a
soglia di rovesciamento
27.1.3
Ampiezza incontrollata dei movimenti
4.1.2.6a, 4.2.1.3
27.1.4
Movimento inatteso/accidentale dei carichi
4.1.2.6c
4.1.2.1
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UNI EN 1050:1998
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Numero
Pericoli
Appendice A
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Parte 1:1991
Parte 2:1991
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27.1.5
Dispositivi/accessori di presa inadeguati
4.1.2.6e, 4.4.1
27.1.6
Collisione di più di una macchina
4.1.2.6b
27.2
Dall’accesso di persone al supporto di carico
4.3.3
27.3
Da deragliamento
4.1.2.2
27.4
Da insufficiente resistenza meccanica delle parti
4.1.2.3
27.5
Da inadeguata progettazione di pulegge, tamburi
4.1.2.4
27.6
Da inadeguata scelta/integrazione nella macchina di 4.1.2.4, 4.1.2.5, 4.3.1, 4.3.2
catene, funi, accessori di sollevamento
27.7
Per discesa di un carico frenato da freno ad attrito
27.8
Da anormali condizioni di montaggio/collaudo/uso/ 4.4.1, 4.4.2d
manutenzione
27.9
Da effetti del carico sulle persone (impatto del carico o 4.1.2.6d, 4.1.2.7, 4.2.3
del contrappeso)
28
Pericolo di natura elettrica
28.1
Da illuminazione
29
Pericoli provocati dall’inosservanza dei principi
ergonomici
29.1
Visibilità insufficiente dal posto di guida
4.1.2.6d
4.1.2.8
4.1.2.7, 4.4.2c
Ulteriori pericoli, situazioni ed eventi pericolosi dovuti a lavori nel sottosuolo
30
Pericoli ed eventi pericolosi di natura meccanica
dovuti a:
30.1
Assenza di stabilità dei supporti meccanizzati delle 5.1
armature
30.2
Guasto del comando dell’acceleratore o dei freni su 5.4
macchine in movimento su rotaie
30.3
Guasto o assenza del comando a uomo morto su mac- 5.4, 5.5
chine in movimento su rotaie
31
Movimenti impediti di persone
5.2
32
Incendi ed esplosioni
5.6
33
Emissione di polveri, gas, ecc.
5.7
Ulteriori pericoli, situazioni ed eventi particolari dovuti a sollevamento o movimento di persone
34
Pericoli ed eventi pericolosi di natura meccanica
dovuti a:
34.1
Insufficiente resistenza meccanica-inadeguati coeffi- 6.1.2
cienti di lavoro
34.2
Guasto del comando del carico
34.3
Guasto dei comandi degli impianti di trasporto di per- 6.2.1
sone (funzione, priorità)
34.4
Eccesso di velocità degli impianti di trasporto di persone 6.2.3
35
Caduta di persone dagli impianti di trasporto di per- 1.5.15, 6.3.1, 6.3.2, 6.3.3
sone
36
Caduta o capovolgimento di mezzi per il trasporto di 6.4.1, 6.4.2
persone
37
Errore umano, comportamento umano
UNI EN 1050:1998
6.1.3
6.5
Pagina 16 di 20
APPENDICE
(informativa)
B.1
B METODI PER ANALIZZARE I PERICOLI E PER STIMARE I RISCHI
Generalità
Esistono molti metodi per l'analisi dei pericoli e la stima dei rischi e solo alcuni di essi sono
riportati in questa appendice. Si includono anche le tecniche di analisi del rischio che
combinano l’analisi del pericolo con la stima del rischio.
Ogni metodo è stato sviluppato per applicazioni particolari. Pertanto può essere necessario modificare qualche dettaglio per l’applicazione specifica alla macchina.
Esistono due tipi fondamentali di analisi dei rischi; uno è chiamato metodo deduttivo e l'altro metodo induttivo. Nel metodo deduttivo, si ipotizza l'evento finale e si ricercano quindi
gli eventi che potrebbero provocare l'evento finale. Nel metodo induttivo, si ipotizza il guasto di un componente. L'analisi successiva identifica gli eventi che tale guasto potrebbe
provocare.
B.2
Analisi preliminare dei pericoli (PHA)
Il PHA è un metodo induttivo il cui obiettivo è identificare, per tutte le fasi di vita di un sistema/sottosistema/componente specifico, i pericoli, le situazioni pericolose e gli eventi
pericolosi che potrebbero condurre ad un infortunio. Il metodo identifica le possibilità di infortunio e valuta qualitativamente il grado della lesione o del danno alla salute possibili. Si
forniscono quindi proposte concernenti le misure di sicurezza ed i risultati della loro applicazione.
Il PHA dovrebbe essere aggiornato durante le fasi di progettazione, costruzione e collaudo
per individuare nuovi pericoli ed apportare delle modifiche, se necessario.
La descrizione dei risultati ottenuti può essere effettuata in diversi modi (per esempio, per
mezzo di un prospetto, un albero).
B.3
Metodo "cosa - se" ("WHAT - IF" Method)
Il metodo "cosa - se" ("WHAT - IF" Method) è un metodo induttivo. Per applicazioni relativamente semplici, si prendono in esame la progettazione, il funzionamento e l’uso di una
macchina. In corrispondenza di ogni passo, vengono formulate le domande "cosa - se"
("WHAT - IF" Method) e ad esse vengono fornite delle risposte per valutare gli effetti dei
guasti dei componenti o degli errori procedurali sulla creazione di pericoli sulla macchina.
Per applicazioni più complesse, è possibile applicare nel modo migliore il metodo "cosa - se"
("WHAT - IF" Method) attraverso l'uso di una "lista di controllo" ("check - list"), e distribuendo il lavoro allo scopo di affidare alcuni aspetti dell’uso della macchina alle persone
che hanno la maggiore esperienza o capacità nella valutazione di tali aspetti. Si valutano
le tecniche utilizzate dall'operatore e la sua conoscenza del lavoro. Si valuta l'adeguatezza dell'attrezzatura, la progettazione della macchina, il suo sistema di comando e il suo
equipaggiamento di sicurezza. Si esaminano gli effetti del materiale che viene lavorato, e
si verificano le registrazioni relative al funzionamento e alla manutenzione. Generalmente, la valutazione di una macchina sulla base di una lista di controllo precede l'uso di metodi più sofisticati descritti di seguito.
B.4
Analisi dei modi di guasto e dei loro effetti (FMEA)
FMEA è un metodo induttivo il cui scopo principale è di valutare la frequenza e le conseguenze del guasto del componente. Quando le procedure operative o gli errori da parte
dell'operatore sono significativi possono essere più adatti altri metodi.
FMEA può richiedere più tempo di un albero dei guasti, perché per ogni componente si
prende in considerazione ogni modo di guasto. Alcuni guasti hanno una probabilità di verificarsi molto bassa. Se questi guasti non sono analizzati nel dettaglio tale decisione dovrebbe
essere registrata nella documentazione.
Il metodo è specificato nella norma IEC 812 "Tecniche di analisi per l’affidabilità dei sistemi - Procedura per l’analisi dei modi di guasto e dei loro effetti (FMEA)".
UNI EN 1050:1998
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B.5
Simulazione dei guasti per i sistemi di comando
In questo metodo induttivo le procedure di prova si basano su due criteri: tecnologia e
complessità del sistema di comando. In linea di principio, si applicano i seguenti metodi:
- prove pratiche sui circuiti effettivi e simulazione di guasto su componenti effettivi, in
particolare in aree di dubbio, riguardanti le prestazioni identificate durante verifiche ed
analisi teoriche;
- una simulazione del comportamento dei comandi (per esempio mediante modelli
hardware e/o software).
Ogni volta che vengono effettuate prove su componenti di sicurezza complessi di sistemi
di comando, è generalmente necessario suddividere il sistema in diversi sottosistemi funzionali e sottoporre esclusivamente l’interfaccia alle prove di simulazione dei guasti.
Questa tecnica può essere applicata anche ad altre parti di macchine.
B.6
Metodo MOSAR (Metodo organizzato per un'analisi sistematica dei rischi)
MOSAR è un metodo completo consistente in dieci fasi. Il sistema da analizzare (macchina, processo, impianto, ecc.) è considerato come un gruppo di sottosistemi che interagiscono. Per identificare i pericoli, le situazioni pericolose e gli eventi pericolosi è utilizzato
un prospetto.
L'adeguatezza delle misure di sicurezza è studiata per mezzo di un secondo prospetto, e
di un terzo, tenendo conto della loro interdipendenza.
Uno studio che usa strumenti noti (come FMEA) evidenzia i possibili guasti pericolosi. Ciò
porta all’elaborazione di ipotesi di infortuni. Le ipotesi sono classificate, sulla base di un
accordo, in un prospetto di gravità.
Un ulteriore prospetto, stabilito ancora sulla base di un accordo, collega la gravità con gli
obiettivi che le misure di sicurezza devono raggiungere, e specifica i livelli di prestazione
delle misure tecniche ed organizzative.
Le misure di sicurezza sono quindi inserite in alberi logici, ed i rischi residui sono analizzati per mezzo di un prospetto di accettabilità definito sulla base di un accordo.
B.7
Analisi dell'albero dei guasti (FTA)
FTA è un metodo deduttivo eseguito partendo da un evento considerato indesirato e consente all’utilizzatore di questo metodo di trovare la serie completa dei percorsi critici che
conducono all’evento indesiderato.
In primo luogo si identificano gli eventi pericolosi o quelli di massimo livello. Successivamente, tutte le combinazioni dei singoli guasti che possono provocare l'evento pericoloso
sono rappresentate secondo l'impostazione logica dell'albero dei guasti. Stimando le probabilità dei singoli guasti, ed utilizzando poi espressioni aritmetiche appropriate, è possibile calcolare la probabilità degli eventi di massimo livello. Le conseguenze di una modifica dell’impianto sulla probabilità dell'evento di massimo livello possono essere valutate
facilmente e, così, FTA rende agevole la valutazione delle conseguenze di misure di sicurezza alternative. Questo si è rivelato utile anche per la determinazione delle cause degli
infortuni.
Il metodo è specificato nella IEC 1025 “Analisi dell’albero dei guasti (FTA)”.
B.8
Tecnica DELPHI
Vengono poste delle domande ad un elevato numero di esperti in numerose fasi, durante
le quali si comunica a tutti i partecipanti il risultato della fase precedente, insieme ad informazioni aggiuntive.
Durante la terza o la quarta fase, le domande anonime si concentrano sugli aspetti sui
quali non è ancora stato raggiunto un accordo.
Fondamentalmente, DELPHI è un metodo di previsione che è anche utilizzato per generare delle idee. Questo metodo è particolarmente efficace poiché è limitato a degli esperti.
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APPENDICE
(informativa)
C BIBLIOGRAFIA
IEC 812
IEC 1025
UNI EN 1050:1998
Tecniche di analisi per l’affidabilità dei sistemi - Procedure per le
analisi dei modi di guasto e loro effetti (FMEA)
Analisi dell’albero dei guasti (FTA)
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PUNTI DI INFORMAZIONE E DIFFUSIONE UNI
Milano (sede)
Via Battistotti Sassi, 11B - 20133 Milano - Tel. (02) 70024200 - Fax (02) 70105992
Internet: www.unicei.it - Email: [email protected]
Roma
Via delle Colonnelle, 18 - 00186 Roma - Tel. (06) 69923074 - Fax (06) 6991604
Email: [email protected]
Bari
c/o Tecnopolis CSATA Novus Ortus
Strada Provinciale Casamassima - 70010 Valenzano (BA) - Tel. (080) 8770301 - Fax (080) 8770553
Bologna
c/o CERMET
Via A. Moro, 22 - 40068 San Lazzaro di Savena (BO) - Tel. (051) 6250260 - Fax (051) 6257650
Brescia
c/o AQM
Via Lithos, 53 - 25086 Rezzato (BS) - Tel. (030) 2590656 - Fax (030) 2590659
Cagliari
c/o Centro Servizi Promozionali per le Imprese
Viale Diaz, 221 - 09126 Cagliari - Tel. (070) 349961 - Fax (070) 34996306
Catania
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Firenze
c/o Associazione Industriali Provincia di Firenze
Via Valfonda, 9 - 50123 Firenze - Tel. (055) 2707268 - Fax (055) 2707204
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