Sacmi diventa Twinpress, il nuovo processo produttivo per lastre di

“SACMI presenta TwinPress, il nuovo processo produttivo per lastre di grande formato in gres
porcellanato.”
Ing. Eugenio Emiliani – Direttore Generale Divisione Ceramics & Tiles – Sacmi Imola.
Sacmi presenta sul mercato una novità assoluta, una nuova tappa nello sviluppo dell’industria
ceramica, un nuovo processo di produzione denominato TwinPress.
In ogni ciclo di attività di un’impresa è necessario studiare delle innovazioni prendendosi un tempo
minimo per verificarne la fattibilità e l’applicazione su scala industriale. Nel nostro comparto,
l’evoluzione tecnologica ha marciato su due percorsi paralleri. Il primo, grazie a presse sempre più
potenti, ha mirato al progressivo aumento della dimensione delle piastrelle prodotte su larga scala ed
all’aumento della quantità (figura 1). Trent’anni fa il formato massimo era il 15 x 15 cm, poi negli anni
si è via via andati crescendo ed oggi con le presse più potenti come la PH 7200 della SERIE POWER,
la pressa più grande al mondo, in questo settore ci si attesta su una dimensione media di un quarto di
metro quadro per pezzo su stampi a più uscite, fino a lastre monopezzo di 1,2 x 1,8 metri. Una pressa
produceva allora 2.000 m2 al giorno, oggi ne produce quasi 10.000.
L’ampliamento di dimensioni ha allargato l’area di applicazioni dei manufatti ceramici (figura 2) sia
nell’ambito dell’arredamento (top di bagni e di cucine) che dell’edilizia (rivestimenti di esterni) e ha
indotto, contemporaneamente, nuove richieste da parte dei produttori dei manufatti, e nuove risposte
da parte dei produttori di impianti.
Queste nuove risposte hanno delineato il secondo percorso dell’evoluzione tecnologica, quello dello
sviluppo del prodotto, caratterizzato dalle grandi prospettive del gres porcellanato. Dal primo prodotto
per impiego industriale di formato 5 x 10 cm si è passati a piastrelle in tinta unita nei primi anni ottanta,
poi al sale e pepe, ai doppi caricamenti di grani e micronizzati, ai venati in tutta massa e, per ultimo, ai
porcellanati smaltati più recenti (figura 3).
Questa fase, aperta dalla grande potenza di pressione e dalla notevole varietà di impasti che ne
derivava è tutt’ora in pieno svolgimento ed oggi possiamo dire di aver raggiunto una tappa
significativa: non è tanto il formato, grande o piccolo a marcare il cambiamento, ma il fatto che la
piastrella supera alcuni limiti tipologici che sino a oggi la caratterizzavano.
Ci accingiamo a parlare di produzione di lastre (figura 4) per l’ottenimento di superfici lisce o scabre,
regolari o irregolari, lucide o op ache, posate con motivi decorativi regolari se li si vuole, oppure casuali
al massimo. Superfici, quindi, in cui si potrà, volendo, percepire la mano di un designer molto estroso
e creativo. Ma in cui si potrà anche sentire, se si preferisce, la presenza di quel designer speciale che
è la natura, che in nessun proprio oggetto ripropone esattamente la stessa combinazione di tinte,
sfumature, tracciati. Superfici cioè che, a seconda dei casi, l’osservatore associa al marmo, con le sue
innumerevoli tessiture, alle pietre consumate, alle terre, e a tutta l’inesauribile varietà che la materia
assume nelle proprie disposizioni spontanee. Superfici che in lavorazioni successive potranno poi
diventare satinate, lappate e lucide come la pietra naturale.
Due i fattori evolutivi che convergono a produrre questo risultato e sono fra loro interdipendenti:
- la decorazione a secco alla pressa con polveri colorate in spessore,
- la possibilità di taglio dei grandi formati, sempre a crudo, per produrre formati più piccoli.
Il punto di svolta, quello in cui si sommano i diversi passi innovativi, è la pressatura sdoppiata o
gemellata ossia la tecnologia TwinPress.
La ceramica Cerdisa di Maranello – Italia - è il primo produttore che ha avuto il merito di credere nella
doppia pressatura e quindi sarà la prima a produrre con questa innovativa tecnologia, a partire
dall’inizio del 2002.
TwinPress è una novità assoluta (figura 5). Ripartisce in due macchine le due fasi di pressatura di un
grande formato. La linea produttiva prevede l’installazione di una pressa più “leggera” che prepara un
semilavorato resistente da avviare alla decorazione. Questa pressa può essere alimentata con
miscele di polveri colorate disposte nello stampo secondo combinazioni e venature sempre diverse fra
loro. La seconda pressatura a crudo sul prodotto completamente decorato prepara definitivamente il
pezzo per le successive fasi (essiccazione e cottura).
Il sistema di decorazione si avvale di decoratrici particolari a rullo che provvedono alla decorazione
stratificata con tecnica a secco e di una linea in stand-by per la preparazione del prodotto.
Il rullo forato permette la decorazione solo nelle zone predisposte e può essere alimentato con
miscele di polveri anche di diverse tonalità all’interno dello s tesso tamburo, in modo da ottenere effetti
di assoluta casualità.
Dopo la pressatura, al taglio della lastra provvede Mondrian (figura 6), la prima macchina per il taglio
delle piastrelle a crudo nella storia della ceramica, presentata da Sacmi al Ceramitec di Monaco nel
2000.
La lastra è trasportata da un nastro verso una batteria di gruppi di taglio e viene dapprima tagliata in
strisce longitudinali - fino a 10 tagli -; poi il nastro si ferma e una batteria mobile provvede al taglio
trasversale - fino a 5 tagli - (figura 7).
La modulazione della lastra in sottomultipli può essere eseguita in molti modi (figura 8), compresi, se il
cliente finale lo richiede, pezzi con le dimensioni più atipiche, senza dover ricorrere alla creazione e
gestione di stampi ad hoc. Nel caso di produzione di lastre strutturate uguali fra loro, la distribuzione
casuale in posizioni differenti su pezzi più piccoli, impedisce di riconoscere il motivo decorativo una
volta messe in opera le piastrelle (figura 9).
Tra i principali vantaggi di TwinPress elenchiamo:
- (figura 10) velocità (ritmo di produzione più che soddisfacente per manufatti di questo livello
qualitativo sotto il profilo tanto strutturale che estetico; 30 minuti - e non più 6 ore - per cambiare il
formato)
- (figura 11) flessibilità (pochi minuti per attivare sensibili variazioni del prodotto, con produzioni in
piccoli lotti, in formati e moduli speciali, anche fuori standard, che accontentano qualsiasi richiesta
del progettista del cliente; minor stoccaggio e magazzino, con un servizio sempre più just in time
per quantità e tipologie; tempi molto brevi per realizzare partite e collezioni composte da diversi
formati fra loro modulari)
- (figura 12) qualità (impasti di alta resistenza, motivi decorativi in una gamma inesauribile di
variazioni; abolite le differenze di tonalità nell’ambito della stessa produzione su formati differenti;
tecnica del decoro a secco ecologicamente compatibile con l’ambiente)
La natura, la bellezza delle pietre naturali, l’abbiamo imitata, riproducendo il processo da cui nascono
le pietre, per compattazione di strati colorati posti dal tempo uno sull’altro, formati ad alte pressioni e
fusi ad alte temperature. Il nostro “marmo” non è una roccia relativamente porosa, facilmente
aggredibile, soprattutto da agenti chimici. Il nostro marmo è una roccia metamorfica, compatta e più
resistente. Le lastre che nascono da Twin Press sono tecnicamente migliori di quelle di qualsiasi
marmo o pietra estratta dalle cave. E forse, proprio grazie a questa “arte tecnologica” dell’industria si
può immaginare che, in prospettiva, le cave siano meno invasive e la natura non solo imitata, ma
anche più rispettata (figura 13).