- US Dental Depot

20101207-US Dental Depot-SMART 100-MSDS Sheet-_Argeloy N.P.-Instructions For Use-MSDS-20051227 12/7/10 9:54 AM Page 1
Smart 100
Composition: 61.00% Co, 27.00% Cr, 6.00% Mo, 5.00% W, 1.00% Si, < 1 Mn, < 1 Fe, < 1 C
Note: % values are in weight percent and reflect nominal composition.
Physical Properties:
Thermal Properties:
White
Melting Range:
2462-2525°F
Color:
PFM, 4
(1350-1385°C)
Type:
PGM:
0%
Casting Temperature:
2705°F (1485°C)
Coef. of Exp. (25-500°C)
14.1 um/m-ºC
Density:
8.6 g/cm3
14.5 um/m-ºC
Coef. of Exp. (25-600°C)
af=365
Vickers Hardness:
af=475
Yield Strength MPa:
Elongation:
af=8%
af=after firing
INSTRUCTIONS FOR USE
MODELING - Maintain a minimum wax thickness of 0.3 to 0.4 mm. The wax pattern design should
have lingual collars and no sharp corners. Lingual eyelet rings help support castings during firing.
SPRUING (SINGLE CROWNS) - Use direct sprues, 8-10 gauge, (3.3-2.6 mm diameter) and 1/2 in.
(12 mm) long with adequate reservoirs. There should be no more than 1/4 in. (6 mm) of
investment from the top of the pattern to the top of the investment.
SPRUING (MULTI-UNITS & BRIDGES) - Use a 6 gauge (4.1 mm diameter) runner bar, connecting
the units to the bar with 10 gauge (2.6 mm diameter) sprues 1/8 in. (3 mm) long and joining the
bar to the sprue base with 8 gauge (3.3 mm diameter) and 1/2 in. (12 mm) long sprues coming
from a domed central entry point. There should be no more than 1/4 in. (6 mm) of investment
from the top of the pattern to the top of the investment.
ANSTIFTEN - Zur direkten Anstiftung werden Gusskanäle mit einem Ø von 3-4 mm empfohlen.
Größere Wandstärken und Querschnitte erhöhen die Brennstabilität der Metallgerüste. Bei
indirekter Anstiftung sollte Querbalken 4-6 mm und die Zuführungen 2, 5-3 mm Ø haben. Die
Wachsobjekte sollen dabei ausserhalb des thermischen Zentrums d.h. nahe der Muffelwand und
ca. 5-6 mm vom oberen Muffel rand entfernt sein.
EINBETTEN - Benutzen sie Entspannungsmittel und blasen das Wachsmodell sorgfältig ab bevor
sie einbetten. Es sollen Phosphatgebunden. Einbettmassen verwendet werden Beachten sie die
Hinweise der Hersteller.
VORWÄRMEN - Nach dem Abbinden der Einbettmasse wird die Muffel in den Vorwärmofen mit
Raumtemperatur gestellt. Die Verarbeitungsanleitungen und Haltezeiten der Hersteller sind zu
beachten und auf 870°C aufheizen.
TIEGEL-TYPE - Es können Ein Schmelztiegel aus Quarz oder Zirkonium ist unbedingt
nötig.verwendet werden.
GIESSEN MIT OFFENER FLAMME - Ziehen Sie die Gussschleuder eine Umdrehung mehr als für
den Guss von Edelmetall-Aufbrennlegierungen auf. Ein Schmelztiegel aus Quarz oder Zirkonium
ist unbedingt nötig. Verwenden Sie einen Propan-Sauerstoff-Brenner mit einem Brausekopf.
Verwenden Sie kein Flussmittel. Legen Sie die Gusslegierung (mindestens 50% neues Metall) in
einen vorgeheizten Schmelztiegel. Halten Sie den Brenner ständig in Bewegung, damit das
gesamte Metall im Schmelztiegel gleichmäßig erhitzt wird. Die einzelnen Gusswürfel laufen nicht
zu einer gleichförmigen Masse zusammen. Achten Sie darauf, die Oxidoberfläche nicht zu
unterbrechen oder aufzuwühlen. Wenn die Flamme das Metall zu bewegen scheint, gießen Sie.
Nach dem Gießen ausreichend abkühlen lassen, bevor Sie ausbetten.
INDUKTIONS-ODER ELEKTRISCHES GIESSEN - Wenn Sie ein lnduktionsgießgerät verwenden,
heizen Sie den Schmelztiegel vor. Stellen Sie die Schleudergeschwindigkeit auf 400-450 UpM und
die Leistung auf hoch. Stellen Sie sicher, dass die Legierung pulsiert und zusammenfällt. Die
Gießtemperatur bei automatischen Gießgeräten sollte auf 2705°F (1485°C) eingestellt werden, mit
einer Hitzesättigungszeit von fünf Sekunden.
INVESTING - Use debubblizer and blow off any excess before investing. Recommended
investment: Phosphate Bonded. Follow the manufacturer’s instructions.
AUSBETTEN - Des Gerüst durch Abstrahlen mit reinem Aluminiumoxyd mit einer Körnung von 50
Micron reinigen. Vorsicht bei den Rändern.
BURNOUT - After adequate set-up time, place the ring(s) in a room temperature oven and raise
the temperature to (1600°F) 870°C plus 10 minutes for each additional ring. If you are using a
rapid fire investment, follow the manufacturer’s instructions.
AUSARBEITEN - Die Metallflächen für die Keramikverblendung mit querverzahnten
Hartmetallfräsen oder mit sauberen keramisch gebundenen Steinen gleichmässig in einer
Richtung bearbeiten. Vor dem Oxydieren mit reinem Aluminiumoxyd und geringem Druck
(1,5-2 bar) abstrahlen. Dann mit destilliertem Wasser im Ultraschallgerät gründlich reinigen.
CRUCIBLE TYPE - Quartz or Zircon
OXYDIEREN - 650-980°C, 0 min. halten, oxidentfernung optional, vakuum.
TORCH CASTING - Wind the casting machine one more turn than you would for precious ceramic
alloys. A quartz or zircon crucible is necessary. Use a propane/oxygen torch with a multi-orifice tip.
Do not use flux. Place the alloy (at least 50% new metal) in a pre-heated crucible. Keep the torch
moving to heat all the metal in the crucible at an even rate. The individual ingots will not pool
together to form a single mass. Do not stir or rupture the oxide surface. When the flame appears
to move the alloy, cast. After casting, bench cool before devesting.
INDUCTION OR ELECTRICAL CASTING - When using induction casting machine, pre-heat the
crucible. Set the arm speed to 400-450 rpm and set the power to high and be sure that the alloy is
pulsating and slumping. The casting temperature of automatic casting equipment should be set
for 2705°F (1485°C) with a five seconds heat soak.
COOLING - Allow casting ring to cool to room temperature. DO NOT quench in water.
DIVESTING AND CLEANING - Divest and sandblast with 50 micron aluminum oxide, be careful of
margins.
FINISHING - Grind the metal surfaces for porcelain application with non-contaminating aluminum oxide stones in one direction. Blast with non-recycled 50 micron aluminum oxide. Do not
exceed a blast pressure of 4 bars of 60 psi. Clean in distilled water in an ultrasonic cleaner for 10
minutes.
OXYDIZING OR DEGASSING - (1200-1800°F) 650-980°C, hold 0 min, removal of oxide opional,
vacuum.
PRESOLDER - Solder joints should be as large as possible (at least 5 mm2). Soldering gap
approximately 0.05-0.2 mm. The solder joints should be parallel and free of debris. Preheat
invested units and pressure blast with 50 micron just before soldering. Use: Co/Cr Pre.
PORCELAIN APPLICATION - Follow the recommendations of the porcelain manufacturer. For a
better bond, fire a thin wash 10 - 15°F (10°C) above normal temperature, followed by regular
opaque coats.
POST SOLDERING AFTER FIRING - After Firing Solder joints should be as large as possible (at
least 5 mm2). Soldering gap approximately 0.05 - 0.02 mm. Cover ceramically-veneered units with
wax before investing. The soldering investment should not come in contact with the ceramic. The
soldering surfaces should be parallel, smooth and free of debris. Use: LO, R.
POLISHING - Use Tripoli and rouge or other similar products.
Deutsch
Mechanische Eigenschaften:
Farbe:
Weiß
Typ:
PFM, 4
PGM:
0%
WAK-Wert. (25-500°C)
14.1 um/m-ºC
WAK-Wert. (25-600°C)
14.5 um/m-ºC
Vickers-Härte:
af=365
Dehngrenze MPa:
af=475
Bruchdehnung:
af=8%
Thermische Eigenschaften:
Schmelzintervall:
Gießtemperatur:
Dichte:
1350-1385°C
1485°C
8.6 g/cm3
VERARBEITUNGSANLEITUNG
MODELLIEREN - Eine Mindestwachsstärke von 0,3 - 0,4 mm sollte nicht unterschritten werden.
Es ist darauf zu achten, dass immer ein ausreichendes Gussreservoir vorhanden ist. Bei
mehrgliedrigen Brücken solite das Gussobjekt keinerlei scharfe Kanten aufweisen, um eine starke
Verwirblung zu vermeiden.
VORLÖTEN - Darauf achten, dass die zu lötende Fläche ausreichend groß ist (mindestens 5 mm2)
Der Lötspalt sollte ungefähr 0,05 - 0,2 mm betragen. Die Lötflächen sollten parallel verlaufen und
frei von Rückständen sein. Empfohlene Lote: Co/Cr Pre.
VERBLENDEN - Die Empfehlungen der Keramikhersteller sollten beachtet werden. WAK Werte der
Legierung und Keramik überprüfen. Auf gleichmässige Keramikschichtung achten. Bei
Verwendung von Pastenopaquer soll dieser vor dem Brennen mindestens 8-10 Min.
vorgetrocknet werden. Für eine nooch bessere Haftung empfehlen wir den Opaquer dünn
aufzutragen und 10-15°C höher ais normal zu brennen. Den Folgeopaquer weider mit normaler
Temperatur brennen.
NACHLÖTEN - Darauf achten, dass die zu Iötende Fläche ausreichend groß ist (mindestens 5 mm2)
Der Lötspalt sollte ungefähr 0,05 - 0,2 mm betragen. Vor der Löteinbettung müssen die
verblendeten Flächen mit Wachs abgedeckt werden. Die Löteinbettmasse darf nicht mit
Verblendkeramik in kontakt kommen. Die Lötflächen sollten parallel verlaufen, glatt und frei von
jeglichen Rückständen sein. Empfohlenes Lot: LO, R.
MOLDEADO CON SOPLETE - Enrolle Ia máquina de colado una vuelta más de lo que usted lo
haria para aleaciones de metales preciosos para cerámica. Se necesita un crisol de cuarzo o zircón.
Utilice un soplete de oxígeno/propano con una punta con múltiples orificios. No utilice fundente.
Coloque la aleación (al menos 50% de metal nuevo) en un crisol calentado previamente.
Mantenga el soplete en movimiento para calentar todo el metal en el crisol a igual velocidad. Los
lingotes individuales no se agruparán para formar una sola masa. No agite ni rompa la superficie
de óxido. Cuando la llama comience a mover la aleación, moldee. Después del proceso de
moldeado, enfríe en el banco de trabajo antes del desmoldeado.
POR INDUCCIÒN 0 ELECTRICIDAD - Cuando se utilice una máquina de colado por inducciòn,
caliente previamente el crisol. Ajuste la velocidad del brazo a 400-450 r.p.m. y ajuste la potencia a
alta y asegúrese de que la aleación se esté expandiendo y contrayendo rítmicamente y
precipitando. La temperatura de colado de un equipo automático de colado debe ajustarse a
2705°F (1485°C) con un mantenimiento térmico de cinco segundos.
ENFRIAMIENTO - Deje enfriar el cilindro de fundición a temperatura ambiente para que se auto
endurezca, o sumerja el cilindro incandescente en agua después que la aleación cambie de rojo
incandescente a templado.
DESCARTE Y LIMPIEZA - Deseche y limpie con chorro de arena con óxido de aluminio de 50
micas. Tenga cuidado de los márgenes.
BAÑO QUIMICO - Para las aleaciones a base de oro se puede utilizar cualquier solución de
limpieza con baño quimico.
SOLDADURA - Verifique que las uniones de la soldadura sean suficientemente grandes (6-9
mm2). Separación de soldaduras: 0,05-0,2 mm aprox. Las superficies de la soldadura deberían ser
paralelas y estar prelustradas. Después de soldar, deje enfriar lentamente la caja soldada.
SOLDADURA RECOMENDADA - Pre: Co/Cr Pre. Post: LO, R.
Italiano
Proprietà Meccaniche:
Colore:
Tipo:
PGM:
Coef. Exp. (25-500°C)
Coef. Exp. (25-500°C)
Durezza Vickers:
Limite di Elasticità MPa:
Allungamento:
Bianco
PFM, 4
0%
14.1 um/m-ºC
14.5 um/m-ºC
af=365
af=475
af=8%
Proprietà Termiche:
Intervallo di Fusione:
Temperatura di Colata:
Densità:
1350-1385°C
1485°C
8.6 g/cm3
PROCEDURA ISTRUZIONIISTRUZIONI
MODELLAZIONE - Mantenere uno spessore minimo della cere da 0,3 a 0,4 mm. II modello di cera
deve avere frange linguali e non deve presentare angoli taglienti. Durante la cottura, le colate
sono sostenute anche dagli occhielli linguali.
INFISSIONE DELPERNO DI COLATA (CORONE SINGOLE) - Usare canali di colata diretti, calibro
8-10 (3,3-2,6 mm di diametro) e lunghi 1/2 pollice (12 mm), con serbatoi adeguati. II rivestimento
non deve superare 1/4 di pollice (6 mm) d all'estremità del modello all'estremità del rivestimento.
INFISSIONE DELPERNO DI COLATA (PIÙ UNITÀ E PONTI) - Usare una barra di collegamento
calibro 6 (4,1 millimetri di diametro), collegando le singole unità alla barra mediante canali di
colata calibro 10 (2,6 mm di diametro) lunghi 1/8 di pollice (3 mm), congiungendo Ia barra alla
base dell'apertura mediante canali di colata calibro 8 (3,3 mm di diametro) lunghi 1/2 pollice (12
mm), originati da un punto d'ingresso centrale a cupola. II rivestimento non deve superare 1/4 di
pollice (6 mm) dall'estremità del modello allestremità del rivestimento.
QUANTITATIVO - 8.6 g/cm3 * (Peso cera) = Quantitativo richiesto di lega.
Español
Propiedades Mecánicas:
Color:
Tipo:
PGM:
Coef. Exp. (25-500°C)
Coef. Exp. (25-600°C)
Dureza Vickers:
Límite Elástico MPa:
Elongación:
Blanco
PFM, 4
0%
14.1 um/m-ºC
14.5 um/m-ºC
af=365
af=475
af=8%
Propiedades Térmicas:
Intervalo de Fusión:
Temperatura de Colado:
Densidad:
1350-1385°C
1485°C
8.6 g/cm3
INSTRUCCIONES DE USO PROCESO
MODELADO - Mantenga un espesor mínimo de cera de 0,3 a 0,4 mm.
COLADO (CORONAS SIMPLES) - Utilice Bebederos de molde directos, calibre 8-10 (3,3-2,6 mm de
diámetro) y 1/2 pulgadas (12 mm) de largo con depósitos adecuados. El revestimiento no debería
exceder 1/4 pulg. (6 mm) desde el borde superior del molde al borde superior del revestimiento.
COLADO (UNIDADES MÚLTIPLES Y PUENTES) - Utilice una barra corredera calibre 6 (4,1 mm de
diámetro), conectando las unidades a la barra con canales de molde calibre 10 (2,6 mm de
diámetro), 1/8 pulg. (3 mm) de largo y uniendo la barra a la base del canal con canales de molde
calibre 8 (3,3 mm de diámetro) y 1/2 pulg. (12 mm) de largo que salgan del punto de entrada
central abovedado. El revestimiento no debería exceder 1/4 pulg. (6 mm) desde el borde superior
del molde al borde superior del revestimiento.
REVESTIMIENTO - Emplee el desionizador y retire todo exceso antes de iniciar el proceso de
revestimiento. No precalentar el revestimiento con Cristobolite por encima de los 700°C.
Revestimiento recomendado: A base de YESO o con Con fosfato cálcico Siga las instrucciones del
fabricante.
COCCION - Transcurrido el tiempo establecido, ubique el/los clindro(s) en un horno a temperatura
ambiente y aumente la temperatura a 870°C más 10 minutos por cada aro adicional. Si usa un
revestimiento de secado rápido siga las instrucciones del fabricante.
CRISOL TIPO - Se necesita un crisol de cuarzo o zircón.
RIVESTIMENTO - Usare il détensionneur (debubblizer), eliminando eventuali eccedenze prima di
procedere al rivestimento. Rivestimento suggerito: Legante al fosfato. Attenersi alle direttive del
produttore.
COTTURA - Dopo un adeguato periodo di preparazione, disporre gli anelli in un forno a
temperatura ambiente e portare la temperatura a 870°C più 10 minuti per ogni ulteriore anello.
Se si sta usando un rivestimento a fuoco rapido, attenersi alle istruzioni del produttore.
COLATURA CON CANNELLO - Incannare la macchina per fusione un giro in più di quanto si
farebbe per le leghe in ceramiche preziose. È necessario un crogiolo di quarzo o zirconio. Usare un
cannello a propano/ossigeno con punta a più orifizi. Non usare alcun fondente. Collocare la lega
(per almeno il 50% in metallo nuovo) in un crogiolo preriscaldato. Muovere il cannello per
riscaldare uniformemente tutto il metallo nel crogiolo. Le singole barre non devono fondersi in
una massa unica. Non agitare o rompere Ia superficie ossidata. Colare quando la fiamma comincia
a muovere la lega. Dopo la colatura, raffreddare prima di togliere I'involucro.
COLATURA A INDUZIONE 0 ELETTRICA - Se si usa una macchina per fusione a induzione,
riscaldare preventivamente il crogiolo. Regolare il braccio a una velocità compresa tra 400 e 450
giri al minuto, portare la potenza al valore massimo e assicurarsi che Ia lega stia pulsando e
solidificando. La temperatura di colata del dispositivo automatico di fusione deve essere fissata a
1485°C, con un'immersione di cinque secondi.
RAFFREDDAMENTO - Lasciare raffreddare I'anello di colata a temperatura ambiente. NON
RAFFREDDARLO IN ACQUA.
RIMOZIONE E RIPULITURA - Procedere alla rimozione e alla sabbiatura con ossido di alluminio a
50 micron. Fare attenzione ai margini.
FINITURA - Per l'applicazione in porcellana molare le superfici di metallo in una sola direzione,
usando pietre di ossido di alluminio non contaminanti. Procedere alla sabbiatura con ossido di
alluminio da 50 micron non riciclato. La pressione di sabbiatura non deve essere superiore a 4 bar
o a 60 psi. Ripulire in acqua distillata per 10 minuti, utilizzando il lavaggio con ultrasuoni.
OOSSIDAZIONE E DEGASSAMENTO - 650-980°C, Mantenere er 0 min., rimozione dell’ossido
libera, vuoto.
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PRESALDATURA - Le giunzioni di saldatura devono essere quanto più ampie possibile (almeno 5
mm2). Intervallo di saldatura all'incirca 0,05-0,2 mm. Le giunzioni di saldatura devono essere
parallele e senza residui. Preriscaldare le unità rivestite e sabbiare sotto pressione a 50 micron
prima di saldare. Utilizzare: Co/Cr Pre.
APPLICAZIONE DI PORCELLANA - Attenersi alle raccomandazioni del produttore della
porcellana. Per rafforzare il legame, cuocere una sottile tinta a una temperatura superiore di 10°C
(10-15°F) al normale a quindi applicare i consueti strati opachi.
POSTSALDATURA DOPO LA COTTURA - Le giunzioni di saldatura devono essere quanto più
ampie possibile (almeno 5 mm2). Intervallo di saldatura all'incirca 0,05-0,2 mm. Prima di effettuare
il rivestimento, coprire con cera le unità impiallacciate di ceramica. II rivestimento di saldatura non
deve toccare la ceramica. Le superfici di saldatura devono essere parallele, lisce e senza residui.
Usare: LO, R.
Français
Propriétés Mécaniques:
Couleur:
Type:
PGM:
C.E.T. (25-500°C)
C.E.T. (25-600°C)
Dureté Vickers:
Limite d'Elasticité MPa:
Allongement:
Blanc
PFM, 4
0%
14.1 um/m-ºC
14.5 um/m-ºC
af=365
af=475
af=8%
Propriété Thermiques:
Intervalle De Fusion:
Températura de Coulée:
Densité:
1350-1385°C
1485°C
8.6 g/cm3
PROCESSUS INSTRUCTIONS D’UTILISATION
MODELAGE - Maintenir une épaisseur minimale de cire de 0,3 à 0,4 mm. La conception du modèle en cire devrait avoir des colliers linguaux et aucun coin tranchant. Les bagues à ceillet lingual
aident à supporter les coulées pendant le chauffage.
COULAGE (SIMPLES COURONNES) - Utiliser des tiges de coulée directes, de calibre 8-10, (3,3-2,6
mm de diamètre) et d'une longueur de 1/2 po. (12 mm) avec réservoirs adéquats. II ne devrait pas
y avoir plus que 1/4 po. (6 mm) de revêtement à partir du dessus du modèle jusqu'au-dessus du
revêtement.
COULAGE (UNITÉS MULTIPLES ET PONTS) - Utiliser une barre de canal de coulée de calibre 6
(4,1 mm de diamètre), en connectant les unités à la barre avec des tiges de coulée de calibre 10
(2,6 mm de diamètre) d'une longueur de 1/8 po. (3 mm) et joindre la barre à la base de tige de
coulée avec des tiges de coulée de calibre 8 (3,3 mm de diamètre) et d'une longueur de 1/2 po.
(12 mm) introduites par un point d'entrée central conique. II ne devrait pas y avoir plus que 1/4
po. (6 mm) de revêtement à partir du dessus du modèle jusqu'au-dessus du revêtement.
QUANTITÉ D'ALLIAGE - 8.6 g/cm3 * (Poids de cire) = Quantité d'alliage requise.
REVÊTEMENT - Utiliser du mouillant anti-bulles et enlever tout surplus avant de revêtir.
Revêtement recommandé: Fixé aux phosphates. Suivre les recommandations du manufacturier.
CHAUFFAGE - Après une durée adéquate de mise au point, placer les bagues dans un four à la
température de Ia pièce et augmenter Ia température à au moins 870°C pendant 10 minutes pour
chaque bague additionnelle. Si vous utilisez un revêtement à chauffage rapide, suivre les
instructions du manufacturier.
COULEE AU CHALUMEAU - Faire tourner le bras de la machine une fois de plus que pour couler
des alliages précieux pour céramique. II faut utiliser un creuset quartz ou zircone. Se servir d'un
chalumeau propane/oxygène avec une buse à plusieurs trous. Ne pas utiliser de fondant. Déposer
I'alliage (au moins 50% d'alliage neuf) dans un creuset préchauffé. Déplacer le chalumeau afin de
chauffer tout le métal situé dans le creuset de manière homogène. Les plots ne s'agglutineront
pas pour former une seule masse. Ne pas remuer ou briser la couche d'oxydes. Lorsque Ia flamme
commence à faire bouger I'alliage, couler. Après la coulée, laisser reposer avant de démouler.
COULEE AVEC UNE FRONDE A INDUCTION - Lorsque I'on utilise une fronde à induction, il faut
préchauffer le creuset. Régler la vitesse du bras de Ia fronde à 400-450 tours/mn et travailler à
pleine puissance. S'assurer que I'alliage soit mis en mouvement et s'affaisse. La température de
coulée d'une machine de coulée automatique doit être réglée a 1485°C avec un maintien en
température de 5 secondes.
REFROIDISSEMENT - Laisser Ia bague de coulée se refroidir à la température de Ia pièce. NE PAS
refroidir la bague de coulée dans I'eau.
DÉSHABILLAGE ET NETTOYAGE - Déshabiller et sabler avec un oxyde d'aluminium de 50
microns. Soyez prudent sur les bordures.
FINITION - Pour préparer l'application de la porcelaine, lisser dans une direction les surfaces de
métal avec des pierres d'oxyde d'aluminium non contaminé. Pulvériser avec de l'oxyde
d'aluminium non recyclé de 50 microns. Ne pas excéder une pression de pulvérisation de 4 bars
ou 60 psi. Nettoyer avec de l'eau distillée dans un nettoyeur ultrasonique pendant 10 minutes.
OXIDATION OU DÉGAZAGE - 650-980°C, maintenir 0 min, retrait de l’oxyde optionnel, Sous vide.
PRÉ-SOUDURE - Les joints de soudure devraient être aussi grands que possible (au moins 5 mm2).
Espacement des soudures d'environ 0,05-0,2 mm. Les joints de soudure devraient être parallèles
et libres de débris. Préchauffer les unités de revêtement et pulvériser avec du matériel de 50
microns juste avant la soudure. Utiliser: Co/Cr Pre.
APPLICATION DE PORCELAINE - Suivre les recommandations du manufacturier de porcelaine.
Pour un collage, chauffer avec une lotion claire 10-15°F (10°C) au-dessus de Ia température
normale, suivi d'une couche opaque régulière.
POST-SOUDURE APRÈS CHAUFFAGE - Les joints de soudure devraient être aussi grands que
possible (au moins 5 mm2). Espacement des soudures d'environ 0,05-0,2 mm. Couvrir les unités
plaquées au céramique avec de Ia cire avant de revêtir. Le revêtement à soudure ne devrait pas
être mis en contact avec la céramique. Les surfaces de soudure devraient être parallèles, lisses et
libres de débris. Utiliser: LO, R.
Nederlands
Legering Gegevens:
Kleur:
Type:
PGM:
T.E.C. (25-500°C)
T.E.C. (25-500°C)
Dureté Vickers:
Limite d’Èlasticité MPa:
Allungement:
Wit
PFM, 4
0%
14.1 um/m-ºC
14.5 um/m-ºC
af=365
af=475
af=8%
Fysische Eigenschappen:
Smelt Interval:
Giet Temperatuur:
Soortelijk:
1350-1385°C
1485°C
8.6 g/cm3
GEBRUIKSAANWIJZING
MODELLEREN - Een minimale wasdikte van 0,3 tot 0,4 mm aanhouden. Scherpe hoeken
vermijden. Bij bruggen linguaal gierlande aanbrengen.
WASVERWERKING VOOR KRONEN - Maak gebruik van directe gietkanalen met een diameter van
3 1/2 mm met giet-reservoir en een lengte van 12 mm. In elk geval mag er niet meer dan 6 mm
inbedmassa tussen de bovenkant van het wasmodel en de bovenkant van de gietcylinder zijn.
WASVERWERKING VOOR MEERDERE KRONEN EN BRUGGEN - Gebruik gietbalken met een
diameter van 4 mm. Verbind de wasdelen met de gietbalk met gietkanalen (3 mm lang) met een
diameter van 3 mm. Verbind de gietbalk met het middelpunt van het inbedvoetje met 3 1/2
gietkanalen met een lengte van 12 mm.
HOEVEELHEID LEGERING - 8.6 g/cm3 * wasgewicht = benodigd legering gewicht.
INBEDDEN - Het gebruik van wasontspanner wordt aanbevolen, eventuele resten zorgvuldig
wegblazen. Recommended investment: Fosfaatverbinding.
UITBRANDEN - Als de inbedmassa voldoende is uigehard moeten de gietcylinder(s) in een oven
op kamertemperatuur geplaatst worden. De temperatuur laten oplopen tot 870°C Hier I uur op
houden, deze tijd verlengen met 10 minuten extra voor iedere extra gietcylinder.
VORMEN MET EEN TOORTS - Draai de vormmachine nog één draai meer dan u zou doen bij
kostbare keramische legeringen. Een gietkroes van kwarts of zirkoon is noodzakelijk. Gebruik een
propaan/zuurstoftoorts met een top met meerdere openingen. Gebruik geen smeltmiddel. Plaats
de legering (ten minste 50% nieuw metaal) in een vooraf verhitte smeltkroes. Laat de toorts
steeds bewegen om al het metaal in de smeltkroes met een gelijke snelheid te verhitten. De
aparte
gietblokken zullen niet samen samensmelten om één massa te vormen. Roer of breek het
oxide-oppervlak niet. Wanneer het lijkt of de vlam de legering verplaatst, giet u. Na het gieten
koelt u deze alvorens losmaken.
GIETEN MET DE OPEN VLAM - Indien met de open vlam gegoten wordt, dient deze exact
afgesteld te zijn. De juiste verhouding is 1 deel gas en 2 delen zuurstof.
INDUCTIE OF ELEKTRISCH VORMEN - Wanneer u een inductievormmachine gebruikt, verwarmt
u de smeltkroes voor. Stel de armsnelheid in op 400-450 rpm en zet de machine hoog en zorg er
voor dat de legering klopt en slinkt. De vormtemperatuur van automatische vormapparatuur
dient ingesteld te worden op 1485° met een hitte-uitvoer van vijf seconden.
KOELEN - Laat de gietring langzaam afkoelen tot kamertemperatuur. NOOIT afschrikken in water.
UITBEDDEN EN REINIGEN - Voorzichtig uitbedden en afstralen met 50 mµ aluminum-oxyde.
AFWERKEN - Beslijp de op te bakken vlakken met, schone, keramisch gebonden aluminiumoxyde stenen, in één richting met een gelijkmatig laag toerental. Hierna afstralen met schone,
ongebruikte, 50 mµ aluminum oxyde, met een maximale druk van 4 bar. 10 minuten reinig.
OXYDEREN OF ONTGASSEN - 650-980°C, 0 min. vasthouden, verwijdering van oxide is optioneel
vacuum.
VOORSOLDEREN - Controleer dat de te solderen vlakken groot genoeg zijn (MIN. 5 mm2). De
soldeerspleet moet tussen de 0,05 mm en 0,2 mm zijn. De te solderen vlakken moeten parallel
zijn en zonder ondersnijdingen. De te solderen vlakken afstralen met 50 mµ aluminum-oxyde,
vlak voor het solderen. Om te soldern gebruik Co/Cr Pre.
PORSELEIN OPBRENGEN - Controleer dat de te solderen vlakken groot genoeg zijn (MIN. 5 mm2).
De soldeerspleet moet tussen de 0,05 mm en 0,2 mm zijn. Bescherm de opgebakken porselein
vlakken met was voor het inbedden. De soldeerinbedmassa mag niet in aanraking komen met het
por.
SOLDEREN NA HET OPBAKKEN - Controleer dat de te solderen vlakken groot genoeg zijn (MIN. 5
mm2). De soldeerspleet moet tussen de 0,05 mm en 0,2 mm zijn. Bescherm de opgebakken
porselein vlakken met was voor het inbedden. Do soldeerinbedmassa mag niet in aanraking
komen met het por LO, R.
NOTE: Exposure levels for elements in this alloy are listed in SECTION 2. The following
health data is for specific elements:
CHROMIUM: May cause histological fibrosis of the lungs. There are some references to
chromium causing lung and/or nasal cancer. In addition, chromium metal has caused
tumors in laboratory animals via implant and intravenous routes. Chromium is listed as a
Confirmed Human Carcinogen by the ACGIH (American Conference of Governmental
Industrial Hygienists).
MOLYBDENUM: Chronic inhalation of molybdenum compounds by experimental animals
has caused appetite and weight loss, diarrhea, muscular incoordination, hair loss and gout.
Excessive intake of molybdenum may interfere with copper metabolism.
Section 4 - First Aid Measures
Immediately flush eyes with plenty of water for at least 15 minutes,
EYE CONTACT :
occasionally lifting the upper and lower lids.
SKIN CONTACT:
Scrub skin thoroughly with soap and water.
If victim is conscious and alert, give 2-4 cupfuls of milk or water.
INGESTION:
Induce vomiting. **Never give anything by mouth to an unconscious
person. Get medical aid.
INHALATION:
Remove affected person to fresh air and assist with additional oxygen
if necessary. Get first aid if other symptoms appear.
Section 5 - Firefighting Measure
This material is fire and explosion resistant. Heating Beyond the melting range may generate
fumes which are not flammable.
Section 6 - Accidental Release Measures
GENERAL INFORMATION: Use proper personal protective equipment as described in section 8.
Section 7 - Handling and Storage
Avoid inhalation of fumes while melting and dust while grinding. Wash hands thoroughly before
eating or smoking to avoid ingestion.
Section 8 - Exposure Controls/Personal Protections
Provide general ventilation and local exhaust to keep levels below the
RESPIRATORY:
TLV stated in SECTION 2. Wear a NIOSH approved respirator for dust
exceeding the TLVs.
HAND:
Latex gloves are recommended while grinding, heat resistant gloves
should be worn while casting and handling hot metals or molds.
EYE PROTECTION:
Wear eye protection suitable to each individual operation.
OTHER:
Wear apron, lab coat or other protective clothing.
Section 9 - Physical and Chemical Properties
Appearance:
WHITE
Odor:
Not Applicable
pH:
Not Applicable
Boiling Point:
Not Applicable
Melting Range:
1350-1385°C
Flash Point:
Not Applicable
Flammability:
Not Applicable
Autoflammability:
Not Applicable
Explosive Properties:
Not Applicable
Oxidizing Properties:
Not Applicable
Vapor Pressure:
Not Applicable
Relative Density:
8.6 g/cm3
Solubility (Water/Fat):
Insoluble
Section 10 - Stability and Reactivity
At ordinary and high (below the melting range) temperatures, the material oxidizes but is stable.
At very high temperatures the alloy produces fumes.
Section 11 -Toxicological Information
No specific instructions.
Section 12 - Ecological Information
This is an environmentally friendly material. With proper dust collecting equipment, 100% of this
alloy can be recycled.
Section 13 - Disposal Considerations
Whenever possible, recover dust because it has economic value.
Section 14 -Transport Information
No specific instructions.
Material Safety Data Sheet
Section 15 - Regulatory Information
No specific instructions.
Section 1 Substance Identification
Alloy Name: Smart 100
Description: Color: White Type: PFM, 4
Section 2 - Ingredients and Hazards
Metal
Wt % Symbol CAS NO.
COBALT
61.00 Co
7440-48-4
CHROMIUM
27.00 Cr
7440-47-3
ACGIH 8 HR TLV
0.05 mg/m3
0.5 mg/m3
MOLYBDENUM 6.00
TUNGSTEN
5.00
SILICON
1.00
Not established
5 mg/m3
10 mg/m3
Mo
W
Si
Section 3 - Hazards Identification
EYES:
Contact with eyes may cause severe irritation and possible eye burns.
May cause severe irritation and possible burns.
SKIN:
May cause gastrointestinal irritation with nausea, vomiting, and diarrhea.
INGESTION:
INHALATION:
May cause irritation and burns to the respiratory tract.
7439-98-7
7440-33-7
7440-21-3
MANGANESE
<1
Mn
IRON
<1
Fe
CARBON
<1
C
Note: % values are in weight percent and reflect nominal composition.
OSHA 8 HR PEL
No date
0,5 mg/m3 CRVI
compounds:
Ceiling=0, 1mg/m3
Not established
Not established
10 mg/m3 (total dust)
5 mg/m3 (respiratory dust)
Section 16 - Other Information
The information and recommendations set forth herein (hereinafter "information") are presented
in good faith and believed to be correct as of the date hereof. However, the manufacturer makes
no representations as to the completeness of accuracy thereof and information is supplied upon
the condition that the persons receiving the above material will make their own determination as
to its suitability for their purposes prior to use. In no event will the manufacturer be responsible
for damages of any nature whatsoever resulting from the use of or reliance upon information. No
representations or warranties, either expressed or implied, or merchantability, fitness for a
particular purpose or of any other nature are made hereunder with respect to information or the
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MSDS Creation Date: Rev. A, 10/10