Allegato 2 - PCPA (Process Control Plan Audit)

PCPA
Disegno N°:
3 - PROCESSO
Disegni
Status dello stampo
(qualità, capacità e
tempistiche)
Approvazione sub
fornitori
F-S
F
Diagramma di Flusso
B
F
F-S
FMEA di Processo
C
F-S
D
F-S
NA - Non Applicabile
NV - Non Valutato
Registrazione controlli
Rintracciabilità
Lessons Learned
Status
Autoqualificazione
F-S
Coinvolgimento
Management
Risorse dedicate al
controllo sufficienti?
Status Prove
Integrative
F
Riavvio a Produrre
Pulizia / Ambiente
1 - JOB STOPPER
F
Benestare a Produrre
F
Status Montabilità e
Benestare
F-S-C
F-S
Controlli in
Accettazione Arrivi
F
One Day Production
F-S
Prove e Controlli di
Processo
Registrazione Controlli
su Caratteristiche
Report
Identificazione
FIFO
F
F
Progr.
Mgr.
3 - Problema di
secondo livello
Firma
Nome
4 - Attività
pianificata in
accordo progetto
SQE:
Rilavorazioni
Movimentazione e
imballaggio adeguati
Flusso di processo
adeguato
F
5 - Attività
implementata
Riqualificazione
periodica
F
Gestione dei prodotti
non conformi
Firma:
Nome
Garanzia
F
F
Audit SQE
Attività miglioramento
crescita guidata
fornitori secondo livello
F
F-S
2 - RISCHIO JOB
STOPPER
F
Gestione strumenti di
controllo
Qualità Uscente
Piano di Controllo
Rinforzato di Pre
Lancio
F
F
F
F
Firma:
Nome
Gli operatori sono stati
formati
adeguatamente?
Manutenzione
Preventiva e Ordinaria Capability di Processo Passaggio informazioni
(Ppk, Cpk e Cmk)
tra i turni
(macchine / stampi /
apparecchiature)
F
Resp.
Fornitore:
9 - MIGLIORAMENTO
CONTINUO
F
IMDS
(Gest. delle limitazioni
Manutenzione
d'uso di sostanze
Straordinaria efficace?
pericolose o vietate)
PRODOTTO IN ESERCIZIO
Richiesta mat.:
Disponibilità:
8 - LOGISTICA
F-S-C
Condizione di
Sono disponibili e
conservazione stampo,
aggiornate chiare
attrezzature e
istruzioni di lavoro per
apparecchiature
ciascuna operazione?
F
DELIBERA A PRODURRE
Richiesta mat.:
Disponibilità:
7 - IMPLEMENTAZIONE
QUALITÀ
F
Approvazione
componenti di sub
fornitura
Stab. Forn.:
4 - RISORSE UMANE E
5 - QUALIFICAZIONI /
6 - IMPLEMENTAZIONE
ORGANIZZAZIONE
ONE DAY PRODUCTION
QUALITÀ
F
F
Piano di Controllo di
Processo
E
Status delle
attrezzature (qualità,
capacità e tempistiche)
Codice Fornitore:
PRESERIE
Richiesta mat.:
Disponibilità:
VERIFICHE DI PROCESSO
Richiesta mat.:
Disponibilità:
2 - TOOLING/
ATTREZZATURE
F-C
Fornitore:
SQE:
1 - DOCUMENTAZIONE
A
Progetto:
Odm:
Descrizione Disegno:
FIAT Purchasing
Supplier Quality
Data:
ESITO:
NOTE e
OSSERVAZIONI
Certificazione di Qualità
e Ambientale
F
DOCUMENTO ALLEGATO
F = Doc. Fornitore C = Doc. Cliente
S = Doc. SQE
SQM:
Firma:
Nome
NOTE AUDITOR (SQE)
DOMANDA VALUTAZIONE
Resp. Fornitore_________________
(Nome e firma)
OSSERVAZIONE
AZIONE CORRETTIVA
RESPONSABILE
DATA
STATUS
SQE_____________________
(Nome e firma)
Contatti Utili
TORNA
Presenti
all'Audit
NOME
AZIENDA
ENTE
NUMERO DI
TELEFONO
FAX
E-MAIL
LINEE GUIDA PCPA
1 – DOCUMENTAZIONE
1A – Disegni
Il fornitore deve essere in possesso di disegni che riportano il livello di modifica dei particolari in
produzione.
I disegni devono riportare l’evidenza di un’approvazione del cliente, come una firma di un
responsabile, l’indicazione dell’approvazione di un OdM ecc.
Il fornitore deve essere in grado di mostrare che il disegno approvato dal cliente si accorda con i
particolari in spedizione.
La documentazione tecnica (Disegni, Specifiche Tecniche, Norme e Capitolati) per la parte,
prodotto o componente oggetto della verifica deve essere aggiornata e disponibile, sia che la
parte venga prodotta all’interno sia che essa venga acquistata dall’esterno.
Deve essere mostrata la corretta gestione della documentazione. L'SQE deve verificare
l’esistenza di una lista con tutti i disegni utilizzati, allo scopo di assicurare che essi siano
aggiornati onde evitare di conservare e utilizzare documentazione antemodifica.
Le tolleranze devono essere indicate a disegno.
Il legame tra le procedure/norme del cliente deve essere evidenziato, ad esempio, attraverso uno
schema ad albero.
Il processo di dimensionamento geometrico e di definizione delle tolleranze (GD&T – Geometric
Dimensioning & Tolerancing) deve riferirsi alle matematiche.
Le caratteristiche vincolanti del prodotto (KPC – Key Product Characteristics) devono essere
identificate con quelle proprietà o parametri la cui variabilità può incidere sulla montabilità, sulla
forma o sulla funzionalità una volta installato il componente su vettura (Nota: non è necessario
che tutti i componenti abbiano le KPC; l’ente tecnico del fornitore è responsabile per
l’identificazione e l’approvazione delle KPC).
Qualora la documentazione fornita dal cliente non evidenzi in modo univoco l'esistenza di
caratteristiche vincolanti (sicurezza, omologazione, chiave, ecc.), il fornitore deve essere in grado
di individuare almeno le caratteristiche che riguardano tolleranze strette, montabilità, funzionalità,
estetica, affidabilità e/o caratteristiche influenzate da parametri di processo e/o che influenzano il
processo successivo/finale.
1B – Diagramma di Flusso
Il Diagramma di Flusso del processo deve essere disponibile presso il sito produttivo del fornitore.
Il Diagramma di Flusso del processo deve cominciare dall’area di ricevimento materiale e
proseguire attraverso l’intero processo fino all’area spedizione, identificando le aree etichettatura
e magazzino stoccaggio.
Qualsiasi zona per operazioni di rilavorazione o riparazione deve essere mostrata sul Diagramma
e deve essere indicato il flusso di rientro del materiale nel normale flusso produttivo. Un punto
critico riguarda il flusso del materiale riparato o rilavorato rientrante nel normale flusso produttivo
dove l’attrezzatura di misura di produzione deve ricontrollare e approvare tale materiale.
Le aree di controllo/ispezione devono essere indicate nel processo, sia che siano in linea sia che
siano fuori linea. Se queste operazioni di controllo generano scarto, questo deve essere indicato
sul Diagramma.
LINEE GUIDA PCPA
1C – FMEA di Processo
È disponibile una FMEA di Processo? È accettabile come IPR, recepisce la FMEA di Progetto, la
numerazione è coerente con quella del Diagramma di Flusso del processo, evidenzia le
caratteristiche vincolanti di prodotto e di processo? Esiste evidenza del fatto che è un documento
costantemente aggiornato?
Le non conformità manifestatesi sul prodotto/processo devono essere utilizzate per aggiornare le
analisi previsionali tipo FMEA e i Piani di Controllo.
Dato che molti problemi del prodotto possono essere il risultato di problemi nei processi di
lavorazione, il fornitore deve usare la FMEA di Progetto come documento di riferimento durante lo
sviluppo della FMEA di Processo (ad esempio correlando gli indici della prima a quelli della
seconda).
Il fornitore deve essere in grado di descrivere come le caratteristiche critiche di progetto che
hanno impatto sulla funzionalità del prodotto sono state prese in considerazione nello sviluppo
della FMEA di Processo.
Le FMEA di Processo e di Progetto devono essere disponibili per revisione da parte del cliente.
Verificare che la FMEA di Processo sia stata generata da un team interfunzionale e sia coerente
con gli elementi del Diagramma di Flusso del Processo, con classificazione degli indici di gravità,
probabilità e rilevabilità coerenti con i dati qualitativi disponibili.
L’attività di riduzione dell’indice IPR deve essere evidente e seguire un processo di evoluzione.
Deve essere svolta un’analisi preliminare dei mezzi di lavorazione e controllo (utilizzando FMEA di
Montaggio presso lo stabilimento cliente, DOE, conoscenza dei processi successivi, conoscenza
della destinazione del prodotto, ecc.). Come minimo il fornitore deve analizzare le caratteristiche
che riguardano tolleranze strette, montabilità, funzionalità, estetica, affidabilità e/o caratteristiche
influenzate da parametri di processo e/o che influenzano il processo successivo/finale.
Per le FMEA di Processo “Master” occorre avere un documento periodicamente revisionato che
mostri l’evidenza della valutazione della FMEA di Processo per potenziali miglioramenti.
Devono essere monitorate/gestite tutte le attività (scarti, rilavorazioni, controlli aggiuntivi, ecc.)
che comportano un aggravio di costi per non qualità.
Devono essere pianificate ed attuate le azioni volte a ristabilire le condizioni iniziali/ottimali e di tali
azioni deve essere evidente l’efficacia.
1D – Piano di Controllo di Processo
È disponibile un Piano di Controllo di Processo (PCP)?
È accettabile (i controlli e la numerazione sono coerenti con le risultanze della FMEA di Processo
e con il Diagramma di Flusso, include i controlli sulle caratteristiche vincolanti di prodotto e di
processo, richiama frequenze e taglie di campionamento adeguate, recepisce le ultime modifiche,
ecc.)?
Il fornitore ha utilizzato le prassi corrette per stilare il PCP (rif. Norma Fiat 9.01102 e ISO TS
16949)?
Il PCP deve comprendere tutto il flusso produttivo, dal ricevimento materiali fino alla spedizione.
Nel periodo produttivo precedente all’inizio della produzione di serie deve essere in vigore un
PCP dedicato alla produzione iniziale (piano rinforzato).
Deve esistere una struttura organizzata per garantire l’aggiornamento dei metodi/condizioni di
controllo con l’evoluzione dei documenti di riferimento.
Tutte le caratteristiche significative devono essere indicate tramite simboli appropriati in tutta la
documentazione.
LINEE GUIDA PCPA
La classificazione delle caratteristiche di prodotto deve essere indicata su ciascun Piano di
Controllo o Istruzione Operativa. Questa deve essere coerente con le specifiche tecniche e/o
analisi preventive sviluppate sul prodotto quando richiesto (FMEA, DOE, ecc.).
I Piani di Controllo e/o le Istruzioni Operative, coerenti con i disegni aggiornati, la sicurezza e la
classificazione delle caratteristiche, devono essere disponibili per tutti i particolari di sub fornitura.
La documentazione utilizzata per condurre le ispezioni (cicli, disegni, istruzioni, ecc.) deve essere
disponibile presso ogni postazione di lavoro come richiesto.
Verificare il CONTENUTO del PCP.
Deve essere assicurata l’adeguatezza dei contenuti del PCP o delle istruzioni scritte (su
caratteristiche, frequenze di controllo, taglia dei campionamenti, misurazioni, apparecchiature di
registrazione, regole di reazione, ecc.).
In caso di FMEA di Processo “Master” occorre avere un documento periodicamente revisionato
che mostri l’evidenza della rivalutazione periodica del PCP per potenziali miglioramenti.
Assicurarsi che la FMEA di processo sia stata utilizzata per la compilazione del PCP con
particolare riguardo alle caratteristiche chiave di prodotto e di processo.
Ottenere l’evidenza oggettiva che il PCP è un documento “vivo” soggetto a regolari revisioni.
I parametri di processo/ macchina soggetti a significative variazioni nel tempo (ad es.
temperature, tempi, velocità, pressioni, ecc.) devono essere sistematicamente monitorati,
automaticamente o manualmente, per verificare il loro rispetto delle rispettive tolleranze.
Controllare l’esistenza dei controlli relativi alle fasi del processo che hanno generato i più alti indici
IPR.
Le frequenze di controllo, le taglie di campionamento e i criteri metodologici devono essere
definiti. È necessario prendere in considerazione l’effetto della caratteristica controllata sulla
funzionalità del prodotto come definito da analisi preliminari (es. FMEA) e la stabilità del processo
che genera la caratteristica.
1E – IMDS (Gestione delle limitazioni d'uso di sostanze pericolose o vietate - es. metalli
pesanti)
Il fornitore deve essere in possesso della normativa di riferimento ove sono riportate le limitazioni
d’uso (Fiat Cap. 9.01102 – Fiat Cap. 9.01108) nonché della normativa cui tali capitolati fanno
riferimento nella versione aggiornata.
Il fornitore deve aver comunicato i vincoli ai propri sub fornitori.
Il fornitore deve aver inchiestato i propri sub fornitori per le applicazioni coinvolte e deve
conservare copia della documentazione ricevuta.
Il Fornitore deve avere copia della documentazione richiesta da Fiat Auto
Il Fornitore deve aver risposto alle richieste di Fiat Auto nei tempi previsti e conservare copia della
documentazione inviata.
Se determinati materiali/componenti necessitano di adeguamento per eliminazione di una
sostanza, il fornitore deve aver messo in atto tutte le misure per garantire l’ottemperanza ai vincoli
e deve gestire la tracciabilità dei componenti ante e post modifica.
Il fornitore deve aver dato tempestiva comunicazione a Fiat Auto dell’adeguamento in corso con
l’invio del MDS (Material Data Sheet) aggiornato per i numeri di disegno coinvolti
Il fornitore ha inserito i dati relativi a tutti i numeri di disegno Fiat di propria fornitura nel sistema
IMDS (International Material Data System)?
Il fornitore deve essere in possesso della normativa di riferimento specifica per IMDS (Capitolato
9.01107).
Il fornitore deve essersi registrato al sito www.mdsystem.com.
LINEE GUIDA PCPA
Il fornitore deve essere a conoscenza della presenza di un Help Desk e della persona di
riferimento in Fiat Auto come ausilio alla compilazione.
Il fornitore deve aver coinvolto i propri sub fornitori per l’inserimento dei dati di rispettiva
competenza e deve conservare la documentazione relativa.
Il fornitore deve essersi strutturato in modo tale da garantire l’inserimento dei MDS per ogni
numero di disegno Fiat entro il benestare a produrre e avere un metodo di controllo della qualità
dei MDS in arrivo dai sub fornitori.
Il fornitore deve aggiornare l’MDS inviato ogni qual volta si verifichi una variazione significativa del
peso totale (> 10%) o una variazione di composizione del prodotto (anche a livello di trattamenti
superficiali) con automatico cambio esponente di modifica in n° identificativo IMDS.
Il fornitore è responsabile di tutti i dati di composizione inseriti nel proprio MDS anche quelli
relativi a componenti/materiali provenienti da sub fornitori.
2 – TOOLING / ATTREZZATURE
2A – Status dello stampo (qualità, capacità e tempistiche)
Verificare lo status dello stampo in relazione sia alle tempistiche di realizzazione e di try-out sia
alla funzionalità.
Verificare il numero delle figure e la coerenza della vita utile con le necessità stimate.
Verificare l’implementazione di tutti i requisiti firmati nel tooling sign off.
2B – Status delle attrezzature (qualità, capacità e tempistiche)
Verificare lo status delle attrezzature in relazione sia alle tempistiche di realizzazione sia alla
funzionalità.
Verificare l’esistenza di tutte le attrezzature necessarie per rendere definitivo il processo.
2C – Condizione di conservazione stampo, attrezzature e apparecchiature
Verificare l’ambiente del luogo dove vengono conservati gli stampi con particolare attenzione alle
condizioni di umidità, protezione, lubrificazione ed identificazione.
Le condizioni ne garantiscono la funzionalità nel tempo?
2D – Manutenzione Preventiva e Ordinaria (macchine / stampi / apparecchiature)
Deve esistere un piano di manutenzione preventiva per tutte le attrezzature di produzione
utilizzate nel processo produttivo del prodotto in esame (incluse le attrezzature di lavorazione).
Questo piano deve essere coerente con un “diario di bordo” nel quale devono essere registrati
tutti gli interventi effettuati (interventi di manutenzione ordinaria/straordinaria inclusi).
Le registrazioni devono essere analizzate per identificare eventuali criticità delle apparecchiature
e/o del piano di manutenzione.
Devono essere disponibili parti di ricambio per le macchine/attrezzature che possono causare
fermate produttive.
Le attrezzature, calibri, macchine ecc. di proprietà del cliente devono essere identificate in modo
permanente e devono essere incluse nel piano di manutenzione.
LINEE GUIDA PCPA
2E – Manutenzione Straordinaria efficace?
Deve esistere un team di manutenzione addestrato interno o esterno disponibile ad intervenire
anche in caso di emergenza durante tutto l’orario di lavoro.
Gli interventi di manutenzione straordinaria devono essere registrati.
3 – PROCESSO
3A – Approvazione sub fornitori
Esiste un elenco dei fornitori approvati per tutti i componenti necessari alla realizzazione del
prodotto?
Esiste un elenco dei fornitori qualificati per ciascuna tecnologia o linea di prodotto?
Ci sono stati dei cambiamenti sull’elenco dei fornitori concordato durante l’APQP o la
qualificazione del componente?
Deve esistere un elenco sistematicamente aggiornato indicante uno o più fornitori qualificati per
ciascun specifico disegno, tecnologia o particolari a catalogo.
Devono esistere dei metodi per la valutazione dell’adeguatezza delle prestazioni dei fornitori.
Per i fornitori critici deve esistere la possibilità di passare ad altri fornitori che forniscano
particolari già sottoposti a PPAP / benestariati – qualificati.
3B – Approvazione componenti di sub fornitura
I materiali/componenti di fornitura sono stati preventivamente valutati idonei all’impiego sul
prodotto in esame? (esistenza documentazione relativa, completezza e validità dei controlli
effettuati o certificati; se ottenuto da più figure/stampi il benestare deve essere dato per ciascuna
È garantita la gestione dei materiali/componenti modificati?
È necessario che il sub fornitore non invii quantitativi della propria produzione senza aver prima
ricevuto l’approvazione/benestare dal fornitore sulla campionatura, realizzata con attrezzatura
rappresentativa della produzione di serie, almeno attraverso verifiche di conformità alle
specifiche, compatibilità con il processo produttivo/di trasformazione e con il prodotto finito per
l’applicazione. Quando un particolare è ottenuto da stampi/attrezzature a più figure, queste
devono essere identificabili in modo permanente sul prodotto e per ciascuna di esse deve essere
presentata campionatura separata per controlli dimensionali.
Deve essere anche richiesta campionatura separata per particolari di uguale dimensione ma con
caratteristiche diverse (colore, durezza, goffratura, ecc.).
Nel caso in cui il benestare è concesso in deroga, questo deve avere carattere temporaneo e
deve indicare la quantità e/o il periodo di validità.
Deroghe su caratteristiche che vincolano la montabilità/funzionalità del componente devono
essere preventivamente autorizzate dalla funzione preposta del fornitore.
Quando possibile, verificare l'esistenza di eventuali campioni depositati.
Verificare la conformità del materiale alle specifiche tecniche.
LINEE GUIDA PCPA
3C – Sono disponibili e aggiornate chiare istruzioni di lavoro per ciascuna operazione?
Le postazioni di lavoro devono essere fornite di chiare istruzioni per l’operatore e istruzioni per i
parametri di set-up in accordo alle esigenze e ai metodi di produzione. Durante la pianificazione e
lo sviluppo di queste istruzioni, particolare attenzione deve essere posta alle operazioni che
prevedono un controllo. Tali documenti devono essere facilmente identificabili per i vari passi
relativi al loro utilizzo (ad es. classificazione, colori, fotografie/schemi/disegni, ecc.) per evitare
ogni possibile errore.
L’auditor verifichi la conoscenza e l’applicazione delle procedure e delle istruzioni di lavoro da
parte degli operatori.
L’auditor percorra la linea con il Piano di Controllo e verifichi la sua coerenza con le Istruzioni di
Controllo.
Verificare l’adeguatezza dei controlli visivi.
3D – Capability di Processo (Ppk, Cpk e Cmk)
Gli indici di capability di processo devono essere calcolati per tutte le caratteristiche misurabili
importanti. Cm e Cmk per studi di capability macchina e Cp e Cpk per studi di capability di
processo a regime. È necessario considerare le caratteristiche specifiche del processo (ad
esempio presenza di una o più figure/stampi) e le caratteristiche sotto esame (ad es. limiti
I valori devono essere in linea con le richieste del cliente per Cm, Cmk, Cp, Cpk, a breve e a
lungo termine (cfr. Norma 9.01102).
Se il processo risulta non capace, devono essere istituiti controlli al 100%. In aggiunta, il processo
deve essere migliorato per raggiungere l’obiettivo o deve essere sviluppato un processo più
capace.
La capability deve essere determinata nelle normali condizioni di produzione (ad es. macchine o
attrezzature installate nel loro ambiente finale).
La capability di processo deve essere monitorata nel tempo per garantire la stabilità del processo.
Questo deve essere fatto utilizzando adeguate tecniche SPC e/o ricalcolandola ad intervalli
periodici per mezzo dello stesso metodo iniziale.
La capability di macchina deve essere ricalcolata quando intervengono modifiche nel prodotto o
nel processo, è eseguita un’importante manutenzione alla macchina o quando la macchina
stessa viene spostata.
Tutti i summenzionati dati, così come le azioni correttive implementate che danno come risultato
l’eliminazione di cause speciali di variazione, devono essere registrati nelle opportune forme.
Nel caso che la capability di processo sia minore dell’obiettivo, si deve agire per:
- rivedere l’elaborazione periodica dei dati e ricalcolare i limiti di controllo;
- rivedere le frequenze di campionamento;
- incrementare conseguentemente i controlli;
- avere disponibilità e rintracciabilità delle azioni registrate in un “diario di bordo”;
- determinare l’efficacia delle azioni.
Quando il tipo di processo utilizzato non permette di operare alla capability richiesta, è inutile
mantenere tale tipo di controllo sul Piano. Esso deve essere rimpiazzato con un più robusto
controllo al 100%. La documentazione di riferimento deve essere aggiornata coerentemente.
L'auditor richieda tutti i valori di Ppk, Cpk and Cmk e verifichi se sono in obiettivo. Se è
necessario, effettui una verifica con i dati presi direttamente dal processo.
LINEE GUIDA PCPA
3E – Riavvio a Produrre
Devono esistere, in accordo ai requisiti, istruzioni riguardanti la gestione delle attrezzature in caso
di cambi e riavvii produttivi (set-up).
Quando necessario i valori dei parametri di macchina/processo devono essere registrati all’inizio
della produzione. Questi devono essere analizzati per evitare derive.
4 – RISORSE UMANE E ORGANIZZAZIONE
4A – Gli operatori sono stati formati adeguatamente?
Il personale deve essere qualificato per condurre i compiti assegnati (utilizzo delle attrezzature,
coerenza con le istruzioni di lavoro, prevenzione incidenti, handling prodotto e identificazione,
conseguenze di non conformità sul prodotto e sull’azienda causate da attività non correttamente
eseguite, reazione nel caso di malfunzionamenti di macchine e/o del prodotto) e per la
gestione/regolazione di nuove macchine/attrezzature.
Ulteriori qualifiche devono avere luogo dopo opportuna formazione.
I piani di formazione devono essere commisurati all’importanza delle caratteristiche da
controllare.
Il personale deve essere formato sul prodotto, sui punti critici in generale e in particolare sulle
difficoltà che possono verificarsi in specifiche postazioni di lavoro (particolare attenzione deve
essere posta sulle caratteristiche di Sicurezza/Report). Deve essere disponibile una registrazione
dei corsi erogati, così come una matrice di competenze che indichi la polivalenza degli operatori.
Deve essere definito un piano di riaggiornamento periodico della formazione.
Deve essere definita la responsabilità della gestione/aggiornamento della matrice di polivalenza.
L’auditor verifichi l’effettiva erogazione dei corsi agli operatori.
4B – Coinvolgimento Management
Il Management è coinvolto nelle problematiche della qualità?
I Piani di Azione vengono realizzati nelle tempistiche condivise con il cliente?
Sono assegnate le responsabilità per l’implementazione e le persone sono consapevoli delle
proprie responsabilità?
4C – Risorse dedicate al controllo sufficienti?
Il numero di risorse coinvolte nel controllo del processo produttivo è adeguato?
È garantita la copertura di tutti i turni lavorativi?
4D – Passaggio informazioni tra i turni
Ricercare l’evidenza dell’istituzione di effettive e ben definite linee di comunicazione, in particolare
trasversali ai turni, ai reparti, ecc., in modo che le informazioni sui problemi raggiungano le
persone corrette.
LINEE GUIDA PCPA
4E – Pulizia / Ambiente
Deve essere previsto un piano di pulizia dei luoghi di lavoro atto a mantenere il livello adeguato
alla criticità del prodotto. Deve essere previsto sui cicli un tempo per effettuare la pulizia della
propria stazione.
Il fornitore è certificato o ha una pianificazione per la certificazione ISO 14001?
5 – QUALIFICAZIONI / ONE DAY PRODUCTION
5A – Status Autoqualificazione
L’iter di autoqualificazione e’ stato completato?
Gli esiti delle prove sono positivi?
Sono stati condivisi i report?
Se no, sono chiare le azioni di recupero in relazione all’anomalia segnalata?
5B – Status Prove Integrative
Sono stati consegnati i campioni per Prove Integrative?
Gli esiti delle prove sono positivi?
Se no, sono chiare le azioni di recupero in relazione all’anomalia segnalata?
5C – Status Montabilità e Benestare
Sono stati consegnati i campioni per prove di Montabilità e Benestare?
Gli esiti delle prove sono positivi?
Se no, sono chiare le azioni di recupero in relazione all’anomalia segnalata?
5D – One Day Production
È stata verificata la capacità produttiva del processo?
La capacità produttiva è sufficiente a soddisfare le richieste del cliente?
La capacità produttiva verificata include la quota per ricambi ed eventuali surplus produttivi
richiesti dal cliente per un periodo limitato di tempo?
5E – Piano di Controllo Rinforzato di Pre Lancio
Verificare l'esistenza del Piano di Controllo Rinforzato, caratterizzato dalla presenza di controlli "in
linea" con frequenze di campionamento e/o taglie del campione maggiorate e dalla presenza di
una stazione di controllo finale fuori linea per la certificazione del materiale in spedizione.
Tale stazione deve essere nelle condizioni adeguate per il corretto funzionamento (luogo
illuminato, strumentazione necessaria disponibile, ecc.).
Verificare l'adeguatezza del Piano di Controllo Rinforzato, ad esempio accertandosi che ai più
elevati IPR della FMEA di Processo corrispondano controlli più severi oppure che siano state
prese in considerazione tutte le caratteristiche importanti del particolare (Chiave, Critiche, ...).
Verificare che sia stato identificato il responsabile dell'esecuzione del Piano e che questi certifichi
correttamente tutti i lotti in spedizione.
LINEE GUIDA PCPA
6 – IMPLEMENTAZIONE QUALITÀ
6A – Controlli in Accettazione Arrivi
Per particolari acquistati/materie prime con caratteristiche significative assegnate, qual è la
procedura del sub fornitore per la corretta gestione dei processi (ovvero Piano di Controllo), che
include la registrazione e l’archiviazione dei risultati dei controlli? Quando è necessario acquistare
da fornitori non qualificati il fornitore deve avere controlli efficaci, utilizzanti un adeguato piano di
campionamento, esercitati sia nell’area di ricevimento materiale sia durante il processo di
fabbricazione per prevenire/bloccare l’uso di particolari o materie prime non conformi.
Il Piano di Controllo utilizzato deve essere disponibile e i relativi risultati dei controlli e delle prove
devono essere accessibili su richiesta.
Devono essere definite le metodologie per la conservazione delle certificazioni/esecuzioni dei
controlli di qualità effettuati.
Tutti i componenti devono essere approvati secondo i requisiti del cliente.
Quando applicabile, deve essere verificata l’esistenza di master di riferimento depositati.
Se esiste un sistema computerizzato per la gestione dei prodotti in ingresso, di piani di
campionamento e di criteri di accettazione/scarto, deve essere disponibile un metodo di gestione
alternativo nel caso il sistema non fosse in grado di funzionare.
Devono essere sviluppati e utilizzati Piani di Controllo (caratteristiche, frequenze, taglie di
campionamento), garantendone l’adeguatezza dei contenuti in riferimento alle caratteristiche
vincolanti, che permettano il riesame periodico e l’evoluzione dell’elaborazione dei dati e dei i
criteri di accettabilità.
I sub fornitori possono operare in regime di autocertificazione se soddisfano almeno i requisiti di
certificazione di sistema, qualificazione di processo positiva e prestazioni qualitative adeguate
all’importanza/obiettivi di qualità del prodotto.
Devono essere previste regole che permettano la sospensione/ripristino dello stato di
autocertificazione in presenza di non conformità.
I risultati dei controlli effettuati dai fornitori devono sempre essere disponibili e immediatamente
inviati al committente, se richiesti.
Sui documenti di accompagnamento del materiale e sulla Scheda di Identificazione Prodotto,
presente sull’imballo, deve esistere un simbolo che attesti lo stato di fornitura in
autocertificazione.
Devono essere gestiti, in modo casuale, audit sui lotti in ingresso con elaborazione statistica dei
risultati per confronto con gli indicatori del fornitore.
Deve operare una struttura in grado di effettuare interventi sul fornitore in autocertificazione in
termini di:
- verifiche di processo per ogni nuovo prodotto/processo;
- analisi e condivisione piani/griglie di controllo nel caso di prodotto nuovo e/o modificato.
Devono essere disponibili opportune procedure per la gestione delle modifiche relative al
prodotto/processo e delle eventuali deroghe rilasciate. Questa attività deve essere dimostrata con
una corretta gestione delle modifiche sul prodotto/componente.
I prodotti antemodifica devono essere considerati come particolari di scarto, salvo diverse
prescrizioni da parte del committente.
LINEE GUIDA PCPA
6B – Benestare a produrre
Devono essere definiti e applicati controlli sul 1° pezzo significativo, dopo modifiche, ripresa di
produzione o cambio di lavorazione.
Deve essere garantita la conformità attraverso:
- benestare da parte di personale addetto con istruzioni specifiche scritte disponibili, corrette e
complete;
- delibera alla produzione data da idoneo responsabile dopo verifica conformità dei primi pezzi
realizzati con processo a regime;
- disponibilità documentazione relativa al prodotto in produzione (cartellini, schede, cicli, ecc);
- disponibilità dei mezzi e strumenti di produzione, controllo e movimentazione;
- disponibilità sulla postazione di lavoro, quando previsto, del componente di riferimento
deliberato.
6C – Prove e controlli di processo
Il fornitore deve avere procedure per la rilevazione e l’immediata azione sul processo, quando
risulta evidente una deriva o un degrado del processo stesso.
Sono stati definiti i parametri di processo e macchina in accordo con quanto prescritto a
capitolato, specifiche, disegni sia del cliente sia del fornitore (temperature, pressione, tensione,
corrente, carico, portata, coppie di serraggio, ecc.)?
Controllare che i limiti di controllo non siano stati confusi con le tolleranze.
I limiti di controllo devono mostrare un processo di continuo miglioramento (restringimento).
Il metodo di registrazione dei dati deve risultare adatto per i controlli eseguiti e tutti i limiti di
controllo utilizzati devono risultare ragionevoli. Le condizioni di fuori controllo o speciali cause di
variazione devono essere chiaramente identificate, documentate e collegate ad un sistema di
supporto di robuste azioni correttive che reagisce all’operatore.
Il fornitore deve usare un sistema per la facile identificazione dei particolari conformi già prodotti
(rompilotto, carte di controllo, ecc.).
Il fornitore deve avere procedure per controllare i particolari indietro fino all’ultimo controllo
programmato nel caso del reperimento di una non conformità (risalita del processo).
Devono essere definite ed applicate regole per la gestione delle maggiori non conformità
comprendenti:
- identificazione della non conformità;
- analisi della causa radice;
- azioni correttive provvisorie e definitive;
- verifica dell’efficacia delle stesse;
- estensione del miglioramento a processi similari.
Le azioni correttive applicate al processo devono essere utilizzate per aggiornare le FMEA e i
Piani di Controllo.
L’auditor verifichi la gestione di almeno un’azione correttiva susseguente a una non conformità.
6D – Qualità uscente
Deve esistere ed essere applicato un adeguato Piano di Audit Prodotto:
- devono essere disponibili i risultati dei precedenti audit;
- devono essere disponibili i piani di reazione in caso di reperimento di parti non conformi.
LINEE GUIDA PCPA
6E – Audit SQE
Nell’Area Accettazione Arrivi selezionare un campione da un lotto già accettato/approvato e
controllarlo.
Nell’Area Fabbricazione l’auditor richieda parti che vengano selezionate da differenti macchine e
differenti operatori e assista all’esecuzione dei controlli, verificando la coerenza dei risultati
ottenuti alle precedenti registrazioni e comparandoli alle specifiche. In caso di non conformità, i
risultati devono essere esaminati per determinare la causa radice.
L’auditor deve verificare che la materia prima utilizzata sia la stessa approvata dal cliente.
Durante l’esame della sequenza completa delle operazioni, verifiche/ispezioni devono essere
eseguite dall’auditor su prodotti finiti o semilavorati selezionati da un minimo di tre
macchine/processi e condotti sulle relative caratteristiche selezionate.
L’auditor a sua discrezione selezioni quindici pezzi da ciascuna macchina/processo per verificare
il controllo di processo utilizzando il ciclo di controllo dell'operazione interessata.
Nell’Area Spedizione selezionare dei campioni da lotti già accettati/approvati che sono pronti per
la spedizione e controllarli con riferimento alle loro caratteristiche.
Durante l’audit sul Prodotto, il personale addetto ai controlli è risultato adeguatamente
addestrato?
I metodi di controllo sono attuati in modo opportuno e adeguato a quanto richiesto dall’ispezione?
I risultati degli audit sono conformi?
7 – IMPLEMENTAZIONE QUALITÀ
7A – Registrazione controlli
Devono essere definite modalità e responsabilità per la registrazione ed archiviazione dei risultati
dei controlli.
Devono essere definite e rispettate procedure per la conservazione dei documenti in locali
adeguati.
7B – Registrazione contolli su caratteristiche report
Per i prodotti con caratteristiche di Sicurezza/Report e/o soggette ad omologazione devono
essere garantiti i periodi di conservazione minimi concordati con il cliente e/o previsti dalla
legislazione.
7C – Gestione strumenti di controllo
Deve essere disponibile la necessaria quantità di attrezzature di controllo e di prova per condurre
tutti i necessari controlli (personale incluso).
I campioni di interfaccia sono disponibili e utilizzati dall’operatore?
Tutte le apparecchiature di misura hanno istruzioni d’uso allegate e chiaramente visibili?
Sono disponibili campioni master per validare le apparecchiature di controllo a prova di errore?
I calibri e le attrezzature devono essere di classe di misurazione adeguata in relazione alle
richieste di disegni, normative e importanza delle caratteristiche.
LINEE GUIDA PCPA
Devono essere assicurate: disponibilità, adeguatezza, identificazione, efficienza, corretta
conservazione dei calibri, attrezzature di prova e campioni di riferimento.
Il fornitore deve avere procedure scritte, e propriamente applicate, per verificare la capacità dei
calibri per quanto riguarda accuratezza, ripetibilità riproducibilità e stabilità.
La coerenza tra capability dei calibri e le tolleranze deve essere verificata.
Deve esistere un sistema di taratura dei calibri, inclusa la frequenza di taratura e la registrazione
dei relativi risultati.
Deve essere assicurata l’identificazione dei calibri, lo stato di taratura e la data di scadenza
(tramite bollini adesivi, codici di colori, ecc.).
Devono essere definiti i criteri adottati per garantire la continuità dei controlli e delle prove durante
il periodo di taratura dei calibri (specialmente se gli strumenti sono inviati presso laboratori
esterni).
Deve esistere una scheda per ciascun calibro/strumento di misura che ne riporti la storia: data di
istituzione, interventi di taratura, condizioni, manutenzione, riparazioni, ecc.
Devono essere presenti blocchetti di taratura e/o campioni di riferimento per la taratura dei calibri,
riferibili a standard nazionali.
Deve essere definita l’adeguatezza del livello di accuratezza dei blocchetti e/o campioni di
riferimento richiesti per una corretta taratura (campioni primari, secondari, ecc.).
Devono essere definiti piani di reazione nel caso che venga trovato un calibro fuori taratura.
Deve essere assicurata l’identificazione e la segregazione di qualunque calibro non conforme,
non capace.
Deve esser mostrata la riferibilità, la rintracciabilità metrologica e la data di scadenza.
Un campione di interfaccia e uno standard di accettabilità devono essere disponibili e utilizzati per
il controllo dei particolari con caratteristiche estetiche, ecc. Gli standard di accettabilità devono
essere sviluppati o dal cliente o dal fornitore.
Il campione di interfaccia, quando applicabile, deve essere presente in ciascuna postazione di
controllo.
L’identificazione e la registrazione delle modifiche al campione di interfaccia deve essere attuata
su specifica documentazione.
Deve esserci evidenza di riferibilità e rintracciabilità dei campioni di interfaccia.
Devono essere definite le condizioni di conservazione, di handling e di protezione per i campioni
di interfaccia.
Devono anche esistere, in accordo ai requisiti, istruzioni riguardanti la gestione delle
apparecchiature di misura in caso di cambi produttivi (set-up).
Le apparecchiature di misura devono essere fornite di chiare istruzioni per l’operatore e istruzioni
per i parametri di set-up in accordo alle esigenze e ai metodi di produzione. Durante la
pianificazione e lo sviluppo di queste istruzioni, particolare attenzione deve essere posta alle
operazioni che prevedono un controllo. Tali documenti devono essere facilmente identificabili per i
Il campione master, quando applicabile, deve essere presente in ciascuna postazione di controllo.
L’identificazione e la registrazione delle azioni di intervento devono essere attuate su specifica
documentazione.
Deve esserci evidenza di riferibilità e rintracciabilità dei campioni master.
Devono essere definite le condizioni di conservazione, di handling e di protezione per i campioni
master.
L’auditor verifichi l’efficacia dei sistemi anti errore simulando una o più non conformità.
Devono essere disponibili campioni di riferimento utilizzati per verificare le condizioni operative dei
calibri e delle attrezzature di controllo e misura.
LINEE GUIDA PCPA
I campioni di riferimento devono essere utilizzati secondo le frequenze riportate sui Piani di
Controllo.
Il controllo a prova di errore al 100% “oggettivato” richiede che la rilevazione e lo scarto dei
particolari non conformi sia effettuato in modo automatico e quando il dispositivo si guasta,
oppure esce dal campo di taratura, i pezzi devono risultare tutti non conformi (positività del
consenso).
7D – Rilavorazioni
Devono essere elaborate istruzioni scritte per la rilavorazione, la riparazione o la ripresa dei
particolari non conformi. Le istruzioni devono definire il metodo di riparazione, l’attrezzatura, il
materiale da utilizzare e i metodi di identificazione e controllo dei prodotti rilavorati.
I prodotti riparati/rilavorati, quando applicabile, devono essere chiaramente identificati e
rintracciabili.
I prodotti riparati/rilavorati devono essere reinseriti nel flusso principale al punto precedente a
quello dove si è verificata la non conformità o almeno ricontrollati con gli stessi calibri o
attrezzature di prova che hanno rilevato la non conformità.
7E – Gestioni dei prodotti non conformi
I prodotti non conformi devono essere evidenziati con opportuni segni/documenti di identificazione
e opportunamente segregati dai prodotti conformi (aree ben delimitate, meglio se chiuse, o
contenitori adeguati).
Devono essere definite le regole per la gestione dei prodotti non conformi e relative
responsabilità:
- identificazione;
- segregazione;
- riparazioni/rilavorazioni;
- ricontrolli;
- scarto;
- deroghe.
Al ritrovamento di prodotti non conformi deve essere applicata correttamente la procedura per la
gestione degli stessi (segregazione e interventi sul prodotto, analisi delle cause, correzioni sui
processi, verifica dell'efficacia delle azioni correttive).
8 – LOGISTICA
8A – Rintracciabilità
La rintracciabilità deve essere garantita per i componenti di sicurezza e/o soggetti a
regolamentazioni specifiche.
Quando i componenti hanno caratteristiche classificate come “Sicurezza/Report” o soggette ad
omologazione, deve essere possibile risalire ai risultati dei controlli e delle prove in accordo a
quanto concordato con il cliente e in accordo a quanto è richiesto dalle varie regolamentazioni
nazionali e internazionali (rif Norma Fiat 9.01102).
Deve esistere un legame di rintracciabilità tra l’etichetta di imballo e il prodotto, il lotto, i documenti
di accompagnamento, la quantità, il livello di revisione, le parti componenti e i controlli di processo
utilizzati sia nei processi interni che in quelli esterni.
LINEE GUIDA PCPA
Il legame di rintracciabilità dei lotti alla materia prima e/o ai componenti di sub fornitura deve
essere mantenuto quando richiesto a contratto.
Deve esistere una chiara identificazione dei lotti assegnati ai controlli dell’Ente Qualità.
Il materiale conservato in magazzino deve essere rapidamente identificabile per mezzo di
documentazione riportante codici e numeri di lotto.
Devono essere disponibili opportune procedure per la gestione delle modifiche relative al
prodotto/processo e delle eventuali deroghe rilasciate. Questa attività deve essere dimostrata con
una corretta gestione delle modifiche sul prodotto/componente.
I prodotti antemodifica devono essere considerati come particolari di scarto, salvo diverse
prescrizioni da parte del committente.
8B – Identificazione
L’etichetta di identificazione deve essere esposta in maniera ben visibile.
Tutti i prodotti, semilavorati e/o finiti, devono essere identificati in maniera univoca (ad es. con
codice, denominazione) e deve essere evidente lo stato di avanzamento rispetto alle fasi previste
dal ciclo di fabbricazione.
Deve essere garantita l’applicazione e adeguatezza delle disposizioni per visualizzare lo stato di
controllo dei prodotti, per esempio:
- prodotto in attesa controlli;
- prodotto controllato “accettato”;
- prodotto in attesa decisione;
- prodotto non conforme;
- prodotto di scarto (identificazione e segregazione per evitare il reinserimento nel processo).
La zona di scarto, dove viene disposto il materiale non conforme in attesa di decisioni sulla sua
destinazione finale, deve essere identificata ed inaccessibile ai non addetti.
Le modalità di identificazione devono essere commisurate al rischio e al tipo di processo.
L’identificazione può riguardare ogni singolo pezzo, il contenitore, l’area, il circuito e deve
permettere di risalire a seconda delle necessità alle informazioni relative ai controlli/mezzi di
misura, operatore, data, squadra, ecc.
L’identificazione deve essere chiara anche dopo la parziale utilizzazione del lotto.
Deve essere garantita la coerenza della identificazione con richieste di rintracciabilità in
particolare per prodotti con caratteristiche di Sicurezza/Report.
Ogni scatola, contenitore, imballo, ecc. deve essere opportunamente identificato. Devono essere
condotti controlli periodici per accertare che corrispondano sia l’identificazione che il
prodotto/quantità.
I prodotti non conformi devono essere identificati e segregati nelle apposite aree.
L’identificazione/marcatura del prodotto deve essere conforme alle specifiche del cliente e deve
essere riportata, nel caso di un complessivo, su tutti i componenti costituenti il complessivo
L’auditor verifichi che tutti gli imballi siano opportunamente identificati.
8C – FIFO
Deve esistere un sistema che garantisce il FIFO attraverso tutto il flusso del processo.
Viene gestita la data di scadenza dei prodotti deperibili?
I lotti di produzione devono essere inviati all’operazione successiva in maniera organizzata (FIFO,
identificazione della destinazione e organizzazione della lavorazione).
LINEE GUIDA PCPA
Se è istituito un sistema computerizzato, in caso di suo malfunzionamento, il FIFO deve essere
gestito per mezzo di un sistema manuale equivalente.
8D – Movimentazione e imballaggio adeguati
Le aree di conservazione dei prodotti ad ogni postazione di lavoro devono essere commisurate
alle necessità.
L’imballaggio utilizzato deve essere progettato per assicurare, anche in caso di
riconfezionamento, l’integrità del singolo componente fino alla sua immissione nel ciclo produttivo.
L’imballo deve essere univocamente identificato secondo standard concordato con il cliente
(scheda imballo).
Devono essere definite istruzioni operative in caso di imballi danneggiati.
Durante le operazioni di scarico, attesa e immagazzinamento, le condizioni ambientali devono
essere tali da proteggere l’integrità del prodotto e il suo imballo.
I mezzi di movimentazione, trasporto e contenimento (carrelli, transpallets, ecc.) devono essere
efficienti e operare in condizioni di sicurezza.
Il magazzinaggio deve essere effettuato su pallets, scaffali, ecc.; questi devono essere adatti allo
scopo e in buone condizioni di pulizia, manutenzione, sicurezza, rispettando le indicazioni di
massimo impilamento per assicurare le condizioni di sicurezza e di integrità del prodotto.
Le aree di conservazione/immagazzinamento devono essere sufficientemente dimensionate per
contenere il materiale, posizionate in modo logico rispetto al flusso, adeguate a contenere e
proteggere il prodotto, con facile accesso e movimentazione sicura.
Il fornitore non deve utilizzare contenitori/imballi del cliente per movimentazioni interne.
8E – Flusso di processo adeguato
La documentazione tecnica da utilizzare presso le postazioni di lavoro deve essere facilmente
accessibile senza interferire con le attività lavorative.
Il flusso del materiale deve essere progettato per evitare salti di operazione o mescolamento di
particolari con prodotti similari.
L’attrezzatura di produzione di lotti/particolari al momento non in lavorazione deve essere
opportunamente identificata e isolata per evitare confusione nella gestione del flusso dei
componenti/parti al momento in lavorazione.
Rivedere l’area effettiva di lavorazione alla luce del Diagramma di Flusso di Processo, del layout
generale e del PCP considerando tutti i processi dal ricevimento materiali alla spedizione.
La postazione di lavoro deve essere configurata come da layout generale e deve essere fornita di
adeguato spazio, illuminazione, ecc.
Devono essere previste e, dove necessario, segregate, le allocazioni per la conservazione di
calibri, scarti, rilavorati, ecc.
Devono anche essere previsti luoghi per tenere in vista Piani di Controllo di Processo, Cartellini
Operazioni, Istruzioni di lavoro, carte di regolazione di parametri di processo, SPC, indicatori
interni e del cliente ecc.
9 – MIGLIORAMENTO CONTINUO
9A – Lessons Learned
LINEE GUIDA PCPA
Sono gestite ed analizzate le criticità riscontrate sul prodotto in esercizio e le relative azioni
correttive implementate sui modelli in sviluppo?
9B – Attività miglioramento crescita guidata fornitori secondo livello
Esiste un piano di crescita relativa ai sub fornitori del parco per migliorare la qualità del loro
prodotto/processo?
9C – Garanzia
Vengono sviluppati sistemi di analisi/prevenzione che permettano di anticipare ed evitare il
lamentato della rete?
Vengono gestiti ed analizzati i dati relativi ai problemi rilevati da rete assistenziale?
Sono analizzati i particolari campione resi da rete (schede SITRA ecc.)?
Sono implementate le azioni correttive a fronte di tali analisi?
Esiste un sistema di stratificazione dati (QT, TESIS, SITRA, ecc.)?
I fornitori di secondo livello sono coinvolti nelle suddette attività con risalite di processo e revisioni
FMEA? Le risultanze di questa attività sono ribaltate sui nuovi prodotti in sviluppo?
9D – Riqualificazione periodica
Devono essere eseguite verifiche periodiche e/o audit sul processo per assicurare il
mantenimento nel tempo delle prestazioni ottenute durante la qualificazione/approvazione iniziale
del processo.
Deve essere pianificata una periodica riqualificazione del sistema, complessivo o componente di
fornitura, con frequenze concordate con il cliente.
Nel caso in cui non ci sia una specifica richiesta da parte del cliente, il fornitore deve predisporre
un proprio piano con frequenza non inferiore a una volta ogni due anni.
Il processo di riqualificazione deve comprendere tutte le prove necessarie ad autoqualificare il
sistema, complessivo o componente di fornitura per l'ottenimento della C.C.Q. e che risultano sul
Piano Prove di Autoqualificazione condiviso.
9E – Certificazione di Qualità e Ambientale
L'auditor richieda al fornitore copia dei suoi certificati di Sistema Qualità e di Gestione Ambientale
(ISO/TS 16949 e ISO 14000 o equivalenti).
FIAT Purchasing
ONE PAGE REPORT N° M01-001
Progetto
Pezzo:
Disegno N°
Famiglia:
Data:
0
ODM:
Fornitore:
Cod. Fornitore:
Stabil. Forn.:
SQE:
0
0
00/01/1900
Supplier Quality
0
0
0
0
0
Riassunto fino a 3 principali argomenti in ordine di criticità:
1
3
5
(Program Review 1, 2, 3, ecc., PCPA 1, 2, 3 ecc., Delibera campioni o lotti per
verifica processo, Pre serie, ecc.)
Argomento:
Problema / Causa radice:
Azioni Immediate / Definitive: (Inserire responsabile e data)
Tempistica:
1° Try out
1° Pezzo
Varianza
Autoqualificazione:
VERIFICHE
DI PROCESSO
00/01/1900
Distribuzione:
SQD
QPL
CW 12 Campionatura Benestare:
CW 14 Campionatura Prova Integrativa:
CW15 Lotto Verifica processo, Pre Serie
CW 27
0
PRESERIE
00/01/1900
SQE Coord.
Buyer
E&D
0
DELIBERA A
PRODURRE
00/01/1900
Project Coord.
Sviluppo
Fornitore
0
CW 22
CW 21
CW 15
JOB 1
00/01/1900
SQM
Piattaforma
0