Visita alla Scanspeak 2011

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Visita alla Scanspeak 2011
Reportage
Viaggio al centro degli altoparlanti:
visita alla Scan-Speak
A
nche stavolta è mattina presto,
ma non è proprio notte, ed è una
moglie ancora assonnata che mi
accompagna alla partenza con le solite
raccomandazioni. Avevo affermato qualche tempo fa che mai e poi mai sarei più
partito di notte per andare a fare un reportage, ma le 5,30 mi sembra un’ora mediamente ragionevole per andare a trovare uno dei più grandi costruttori al mondo di altoparlanti: nientemeno che ScanSpeak in quel di Videbaek in Danimarca.
Mi potevo rifiutare? Potevo pregare un
collega volenteroso di sostituirmi? Potevo
continuare a scrivere senza vedere e sapere nulla di un costruttore di altoparlanti che apprezzo più degli altri? No, non
potevo, ed infatti ho piantato tutti i lavori
in corso ed ho accettato con entusiasmo
l’invito di Jan Nielsen e di Gioacchino
Ballo. Ed ora sono qui che controllo i biglietti della partenza e la sequenza impressionante di coincidenze che devo inanellare per trovarmi verso le 17 di stasera,
quindi fra dodici ore, nell’albergo a dormire. I responsabili della Scan sono stati
comprensivi ed hanno previsto l’inizio
del tour il giorno successivo al mio arrivo, dandomi così la possibilità di riposare
e recuperare energie. Il viaggio è partito
male, anzi malissimo, col primo trasferimento fino a Napoli bloccato da un banale incidente. Saltato il primo volo fino a
Roma ove avrei dovuto incontrarmi con
Gioacchino Ballo della Axiomedia, il di-
stributore italiano del marchio, salta tutta
la serie di coincidenze, con Gioacchino e
Jan dalla Danimarca che si danno da fare
per spostare voli e coincidenze. Ovvie le
attese snervanti a Fiumicino, con telefonate e maledizioni varie che dispenso pur
con una certa parsimonia. Per fortuna sono riuscito a prendere l’ultimo volo tra
Copenhagen e Karup dopo una discreta
corsa a piedi tra lo scalo internazionale e
quello nazionale, col fido Gioacchino che
mi aspettava fiducioso ed in qualche modo ha tenuto bloccata la massiccia signora
che voleva per forza chiudere l’imbarco.
All’una di notte, dopo un’altra cinquantina di chilometri in macchina per arrivare
a Videbaek, stanchi ed affamati siamo finalmente andati a dormire. Il giorno seguente viene a prenderci in albergo Jan
Nielsen, CEO dell’azienda, che si siede a
fare colazione con noi senza alcuna fretta
e ci racconta un po’ di cose sul nuovo assetto della Scan-Speak e sulla situazione
attuale del mercato. Da circa tre anni la
Scan-Speak si è chiamata fuori dalla
Tymphany, gruppo che riuniva Peerless,
Vifa ed appunto Scan-Speak in un solo
marchio invero abbastanza impressio-
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Reportage
Figura 1
nante per concentrazione di ricerca e
qualità delle soluzioni implementate. Ho
richiesto a Nielsen il motivo di questa
scelta ed ho ottenuto una risposta che solo apparentemente non c’entra nulla, ma
che a ben vedere la dice lunga, anzi lunghissima: “Tutti gli altoparlanti ScanSpeak sono costruiti in Danimarca, in
questa azienda, e tutta la componentistica che utilizziamo viene prodotta in
questa nazione, fino all’ultima vite”.
Probabilmente, ipotizzo, nel gruppo si
era pensato di spostare parte della pro-
duzione in oriente e questa cosa non è
andata affatto giù agli uomini ScanSpeak, che pur di evitare quello che consideravano un notevole downgrading rispetto ai loro standard di precisione si
sono chiamati fuori. Come tutti quelli appassionati del proprio lavoro Jan mostra
immediatamente una visione precisa,
realistica e ben dettagliata dell’andamento dei vari mercati, da quelli in evoluzione che assorbono una grande quantità di
altoparlanti a quelli che ne richiedono
pochi ma che sono costanti e quindi certi
e ben stabili. Si parla anche del rame e
delle materie prime che salgono di prezzo a vista d’occhio e si parla dell’azienda,
che una volta uscita dal gruppo
Tymphany nel 2008 corre praticamente
da sola, nella produzione, nell’approvvigionamento dei materiali e soprattutto
nella ricerca. Jan dimostra di conoscere
molto bene il mercato italiano e cita i costruttori di maggior livello, ovvero Chario, Opera e Sonus Faber elencati in rigoroso ordine alfabetico, dimostrando di
conoscerne gli uomini determinanti uno
per uno. Quando gli dico che i primi diffusori Opera “tutti od in parte ScanSpeak” li ho progettati io sorride ed afferma che se li ricorda molto, molto bene.
Mi fa anche i complimenti per un model-
lo in particolare ed io ovviamente annoto
la cosa nella mia particolare agenda interna. Comunque ci mettiamo in moto e
partiamo dall’albergo per andare in
azienda, un viaggio non breve per una
strada larga e tranquilla, immersa nel
paesaggio danese, arricchito ogni tanto
da qualche gigantesco generatore eolico,
silenziosissimo e lento, così come sembra
a prima vista il ritmo di tutta questa parte di mondo. Stiamo percorrendo una
strada non proprio centrale del paesino
di Videbaek quando Jan gira per una corta traversa ancora più piccola che ci porta di fronte all’entrata dell’azienda, ed io
che mi aspettavo una “factory” come
quelle che ho visitato negli ultimi anni
resto abbastanza deluso, tanto più che
Jan tiene a precisare che questa è l’unica
sede e che ogni particolare degli altoparlanti Scan viene costruito ed assemblato
qui. È evidente che il paragone con altri
costruttori è improprio ed è chiaro che
non ho capito ancora nulla della filosofia
di questo marchio. Dopo le classiche fotografie all’ingresso come da copione,
entriamo nell’azienda. Ma qui il copione
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con camici pulitissimi e stimatissimi, praticamente indossati
un minuto prima del mio ingresso. Tutto è più diretto, semplice ed amichevole, con “l’altro Jan” (Evers) conosciuto l’anno
scorso al Top Audio che si fa raccontare tutte le peripezie del
viaggio, scherzando sulla precisione e sulla puntualità delle
compagnie aeree sia italiane che danesi che da tempo non sono più quelle di una volta. Dopo qualche minuto scende sorridente anche Birger Jorgensen, il responsabile della ricerca, che
mi viene presentato per quello che in effetti è: colui che progetta gli altoparlanti. Ho l’impressione sin da subito di essere tra
amici, motivo per il quale mi tolgo la giacca e mi dichiaro
pronto ad iniziare la visita della “fabbrica degli altoparlanti”.
Scortato da Gioacchino, Jan e Birger entriamo nel locale del
“quality control” ove vengono testati tutti gli altoparlanti prodotti il giorno prima. A giudicare dai carrelli di componenti
pronti per essere provati (Figura 1) la produzione è mirata, nel
senso che viene assemblato un discreto quantitativo di altoparlanti di una delle quattro serie alla volta, e poi durante la settimana si assemblano gli altri a seconda delle richieste, senza così generare affollamento e sovrapproduzione. L’altoparlante è
fissato ad una larga flangia ed è affacciato ad un volume chiuso di un paio di migliaia di litri accortamente coibentato, all’interno del quale è sistemato il microfono di misura (Figura 2). È
ovvio che la misura non è assoluta perché il volume della minicamera anecoica così realizzata porterebbe a delle colorazioni vistose, ma ovviamente viene comparata con quella dell’altoparlante campione registrata nel computer. Il woofer sotto
esame è fissato a pressione su un’apposita flangia avendo l’attenzione di non occludere il foro di decompressione posteriore
(Figura 3). La sequenza del test è molto rapida ed efficace, con
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Reportaqe
Figura 4
Figura 6
nel data base di ogni singola produzione settimanale (Figura 4). A questo punto è d’obbligo da parte di un giornalista
curioso andare a guardare la maschera
di tolleranza per gli altoparlanti che
passano il test ed io caccio la mia personale miglior faccia di bronzo per attardarmi e seguire da vicino l’operatrice
che con mano esperta esegue i test. Uno
sweep molto rapido esegue un test di
impedenza, uno di risposta in frequenza a basso livello e ad oltre 10 volt rms,
uno di distorsione armonica a bassa ed
alta frequenza a 10 volt ed un test di
Rub & Buzz eseguito a tensioni variabili
utilizzando sia le distorsioni di ordine
elevato che l’analizzatore in modalità
“scope”, per notare immediatamente
qualche anomalia nell’incollaggio o
qualche rumore non armonico prodotto
da qualche componente dell’equipaggio
mobile. La “maschera” di tolleranza
della risposta appare abbastanza larga,
sistemata a ±2 dB, ma le curve che si
succedono sul monitor per i quattro o
cinque altoparlanti che vedo alternarsi
alla misura sembrano essere incollate
l’una sull’altra. Dopo i test sui prodotti
finiti entriamo in uno dei locali destinati
all’assemblaggio vero e proprio. Mi meravigliano due particolari: il ritmo di lavoro che non è proprio da catena di
montaggio e l’attenzione con cui sono
assemblati i vari trasduttori. Manifesto
l’impressione di questa apparente lentezza a Jan che mi risponde sorridendo,
come se si fosse sentito fare quella domanda altre volte. “Cura, precisione incredibile nell’assemblaggio e macchinari di nuova concezione concorrono a
realizzazioni di grande pregio soltanto
se i tempi di lavorazione non sono esa-
Figura 5
16
sperati” mi dice ed invero non posso
dargli torto. Le membrane trattate dei
tweeter sono una esclusiva di una signora che lavora alla Scan-Speak da
molti anni e che a mano passa tutte le
cupole morbide con un pennellino per
distribuire il liquido smorzante con un
movimento estremamente preciso della
mano sul pezzo che ruota lentamente
grazie ad un supporto motorizzato (Figura 5). Vi rendete conto che questa signora è una delle artefici principali
dell’ottima prestazione ad alta ed altissima frequenza dei tweeter Scan-Speak?
Merita una foto (Figura 6). Nell’altra sala si montano invece una serie di woofer
OEM con il classico schema europeo
delle due catene di assemblaggio che
confluiscono. Da un lato si assembla la
bobina mobile, il suo supporto ed il centratore sulla membrana già dotata di
anello di sospensione esterna (Figura 7)
e dall’altro si assemblano le parti meccaniche, ovvero il cestello, la piastra di
campo ed il polo centrale con la piastra
di chiusura, a stringere in mezzo l’anello di ferrite ancora non magnetizzato
(Figura 8). Qui ho modo di notare ancora l’estrema cura del montaggio, che avviene tutto per abbondante incollaggio,
senza alcuna vite tra cestello e piastra e
le verifiche che vengono effettuate prima dell’incollaggio delle varie parti e
Figura 7
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AUDIOREVIEW n. 325 settembre 2011
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Figura 9
Figura 12
Figura 10
prima dell’essiccazione di tutto il complesso “fisso”. Alla fine dei due cicli di
lavorazione la parte in movimento e
quella fissa del woofer si incontrano e
vengono montate l’una sull’altra con
una precisione anche in questo caso affidata alla mano esperta dei tecnici ed alle apparecchiature computerizzate che
controllano ogni fase della delicata centratura e del successivo incollaggio (Figura 9). Mi sono perso il reparto di magnetizzazione ma non è che sia stato incoraggiato fino allo sfinimento per vedere questa fase importante della produzione, effettuata in una sala attigua
dove gli altoparlanti entrano su un binario ed escono da un altro dopo vari
cicli di magnetizzazione e successiva
smagnetizzazione. Sugli scaffali più
avanti sono già pronti i cestelli dei trasduttori della nuova serie Illuminator
(Figura 10), pronti ad essere montati tra
qualche giorno. Jan mi fa notare anche
l’immancabile copertura del polo centrale con anelli e tappi di rame (Figura
11) e la cura posta nel controllo meccanico sui cestelli per verificarne la correttezza dimensionale nel punto di contatto con la piastra. In una sala laterale che
prima mi era sfuggita noto il test sui
centratori affidato ad un particolare cubo equipaggiato da due altoparlanti che
Figura 11
18
spingono il centratore che a sua volta
viene controllato nella sua deformazione da un raggio laser: praticamente si
tratta di una delle applicazioni del sistema Klippel, apparato in dotazione sia al
reparto produzione che a quello di ricerca e sviluppo (Figura 12). Finita la
produzione, passiamo per il magazzino
e saliamo al piano superiore ove si concentra lo studio per gli altoparlanti personalizzati su richiesta dei vari costruttori, i cosiddetti “altoparlanti costruiti
su specifiche”. A me questa definizione
ha sempre fatto sorridere perché so in
genere quali sono le specifiche che un
costruttore di diffusori acustici può richiedere ad uno dei migliori costruttori
al mondo di altoparlanti, quella di adattare in genere massa e cedevolezza ad
un particolare volume di carico o ad
una particolare configurazione che si ritiene fondamentale. Nel bilancio costruttivo di un altoparlante i parametri
di Thiele e Small costituiscono un aspetto tutto sommato minoritario rispetto
alla qualità ed alla linearità del complesso magnetico a livelli molto più elevati del solito watt. Comunque Jan mi
spiega che la costruzione di altoparlanti
OEM è una consuetudine per il costruttore che cerca di ottimizzare i pochi dati
a disposizione per non snaturare la natura stessa dell’altoparlante di produzione che più si avvicina alle caratteristiche desiderate. Mi viene spiegato anche che si possono richiedere piccole serie customizzate che vengono evase dopo un attento studio ad un prezzo ovviamente superiore a quello di normale
produzione, ma basta un ordine di un
centinaio di pezzi per ottenere un trasduttore customizzato. Siamo ad un
passo dalle due camere anecoiche che in
questo momento sono occupate e ci obbligano ad una breve attesa. Per ingannare il tempo vedo sul tavolo una serie
di cartelle con i nomi dei costruttori che
chiedono ed ottengono componenti custom ed ovviamente cerco di “rubare
con gli occhi” tutti i nomi presenti. “Accidenti quanta bella gente” esclamo tra
me e me mentre cerco le cartelle dei costruttori italiani. Ne trovo diverse ma
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Figura 13
Figura 14
mi concentro, da perfetta canaglia, sui
marchi conosciuti. Vas ed Mms mi sembrano le richieste più ricorrenti, mentre
solo qualcuno va oltre chiedendo un materiale diverso per la membrana pur con
i parametri assolutamente standard. Responsabile di questo settore è Inger Lise
Madsen, una “signora” ingegnere che si
occupa di queste cosucce da appena 38
anni. I prototipi dei nuovi trasduttori o
di quelli OEM devono passare per l’analisi, la costruzione fisica e le verifiche tecniche dell’inflessibile signora prima di
essere documentati alla perfezione ed essere proposte al cliente per la produzione. Per la realizzazione delle parti meccaniche fuori standard viene usata una officina meccanica dotata di diversi torni, di
cui almeno uno a controllo numerico (Figura 13). Per la verifica strumentale dei
prototipi si fa uso di una console di prova della Brüel (Figura 14) che consente le
poche ma precise verifiche principali da
eseguire su un prototipo: tanto dieci metri più avanti ci sono le due camere anecoiche che nel frattempo si sono liberate.
Mentre si smontano gli altoparlanti sotto
test siamo ammessi nei due locali, assolutamente speculari ed attentamente ottimizzati per misure specifiche sia su pannello infinito che per diffusori completi
(Figura 15). Entrambe le camere sono
state realizzate partendo da pareti di
grande spessore in modo da avere un rumore di fondo estremamente contenuto
anche a bassa frequenza. Dalla foto possiamo notare un pannello rimovibile su
una parete nuda che funge da baffle infinito e tre microfoni posti contemporaneamente in funzione e posizionati in asse, a 45 gradi ed a 60 gradi, per fornire,
tramite uno switch elettronico, le tre curve di risposta senza dover andare avanti
e dietro per spostare il microfono (Figura
16). La “centrale” di misura è costituita
da un B&K 2012, uno strumento di circa
20 anni di età in dotazione per lungo
tempo anche nel laboratorio di AUDIOREVIEW , e probabilmente lo strumento
che in assoluto ho odiato di più nella mia
vita per la sua insulsa dispersività. Conoscendone bene i difetti nell’interfaccia
umana ne mimo la posizione che assume
il braccio, per premere in continuazione
il tasto “proceed” che consente di attivare ogni singola istruzione da eseguire. I
tecnici che conoscono bene lo strumento
ridono ma mi fanno notare come siano
riusciti a procurarsi una delle pochissime
interfacce prodotte dalla stessa Brüel &
Kjaer che consente l’uso di un computer
esterno che memorizza tutta la lunghissima sequenza di macro da eseguire per ottenere in cambio un discreto numero di
misure (Figura 17). Venuti fuori dalla sala
misure scendiamo finalmente nella sala
riunioni ove Jan ci racconta un po’ di storia del marchio.
Figura 16
Figura 17
Figura 15
20
La storia della Scan-Speak
La Scan-Speak vede la luce nel 1970 e con
la linea Classic si impone prepotentemente sul mercato grazie ad alcune caratteristiche assolutamente innovative sia
come utilizzo di lavorazioni precise e
complesse che per le prestazioni sonore,
caratterizzate da una notevole resa del
dettaglio. Già tre anni dopo il costruttore
lancia sul mercato altoparlanti dotati del
“simmetric drive” ovvero un particolare
disegno delle terminazioni polari degli
altoparlanti capace di abbassare drasticamente le distorsioni armoniche di ordine
pari. Nel 1992 il disegno del complesso
magnetico subisce un ulteriore discreto
upgrade e viene brevettato come SD1. I
trasduttori che utilizzeranno in seguito
questo tipo di complesso magnetico saranno infatti caratterizzati da una distorsione armonica ancora più bassa e da
una modulazione del flusso magnetico
estremamente contenuta. Altri due anni,
una ricerca serrata ed una sperimentazione con tecniche di avanguardia portano
la Scan-Speak ad introdurre l’accoppiamento non risonante tra membrana e sospensione. In questo modo si possono
controllare i break-up della membrana
senza fare ricorso ad una sospensione ad
alto smorzamento, caratteristica necessaria da un lato per la regolarità della risposta ma deleteria dall’altro per l’eccessiva escursione dell’equipaggio mobile.
Con questa soluzione si riesce a ridurre
drasticamente i break-up senza eccessive
controindicazioni. A questo punto della
ricerca viene lanciata la serie Revelator
che viene immessa sul mercato a metà
degli anni ’90 e che incontra subito il favore degli audiofili di mezzo mondo. La
membrana “sliced” è interrotta da tagli
particolari riempiti di colla che riducono
ancora le irregolarità della risposta smorzando ulteriori risonanze della membrana. Alla fine degli anni ’90 la Scan-Speak
converge assieme a Vifa ed in un secondo tempo a Peerless nel gruppo
Tymphany. Viene anche immesso sul
mercato un tweeter dotato di una cupola
ad anello con un rifasatore molto piccolo
che blocca al centro la membrana e massimizza la dispersione. Nel 2008 viene
lanciata la serie Illuminator che si pone ai
vertici della produzione del gruppo danese. Si tratta di altoparlanti molto particolari dotati di un disegno del complesso
magnetico cosiddetto “Underhung” dove la bobina mobile è molto meno alta
del traferro, che in realtà è distribuito su
una superficie di discreta altezza con un
flusso magnetico assolutamente uniforme. Il costruttore dichiara una escursione
di oltre nove millimetri con una riduzione del fattore di forza ai limiti dell’escursione che si riduce soltanto di un mode-
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Figura 18
Figura 19
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membrana è realizzata con un sandwich
di due membrane rinforzate con particolari nervature ma montate in modo asimmetrico, in modo da contribuire entrambe alla rigidità del cono. Ne deriva una
capacità di riprodurre segnali molto
complessi con una distorsione di intermodulazione molto contenuta, ai limiti
del fondo della misura, pur con tensioni
ai morsetti molto elevate. Nel 2009 infine
la Scan-Speak esce, come sappiamo, dal
gruppo Tymphany e lancia la nuova serie Discovery, una linea dal prezzo molto
contenuto ma dalle caratteristiche tecniche interessanti, messe a punto durante
lo sviluppo delle serie superiori.
in Figura 18 la membrana è tagliata secondo opportuni percorsi che vengono
riempiti a mano con una particolare colla
gommosa (Figura 19) e poi messe ad essiccare. Una volta che la membrana è stabile gli viene incollato su il supporto della bobina mobile completo e viene ricavato il punto di connessione con i cordini
che portano il segnale elettrico. La connessione e le saldature vengono ricoperte
con colla prima del secondo blando ciclo
di essiccatura (Figura 20). A qualche metro di distanza vengono invece preparate
le membrane in sottilissimo alluminio
che alcuni costruttori richiedono per personalizzare i propri altoparlanti (Figura
21). Questo lato della produzione è comunque dotato di una propria stazione
di verifica strumentale in tutto e per tutto simile a quella che abbiamo visto prima. Anche in questo caso i trasduttori
non sono testati a campione, ma sono verificati uno per uno con le solite modalità
di verifica ed archiviazione (Figura 22).
Figura 23
Figura 24
Figura 25
Figura 21
La visita continua…
Ridiscendendo per l’altro lato del reparto
ricerca e sviluppo ci troviamo in un reparto notevole come estensione ove si
preparano le membrane e gli equipaggi
mobili della serie Revelator. Finalmente
posso vedere come è costruita la membrana di questi woofer e come è lavorata
successivamente. Come possiamo vedere
Figura 20
22
Figura 26
Figura 22
Alla fine del lungo magazzino, ove noto
una miriade di anelli di rame di tutte le
fogge ben sistemati e pronti ad essere
montati, c’è un’area dedicata al servizio
manutenzione e riparazione degli altoparlanti eventualmente danneggiati. Una
signora svolge questo lavoro sin dalla
fondazione dell’azienda e quindi conosce
alla perfezione tutti gli altoparlanti prodotti negli anni. Qui il trasduttore viene
disassemblato, ripulito, ricostruito e rimisurato con una discreta stazione di
prova (Figura 23) ed infine mandato di
nuovo alla sezione test, come se si trattasse di un trasduttore nuovo di zecca.
Ad alcuni altoparlanti viene addirittura
ricostruito il trattamento smorzante superficiale (Figura 24). In questo angolo di
capannone vengono anche assemblate le
cupole dei midrange che poi vengono incollate al supporto della bobina mobile,
pronte ad essere montate nel complesso
magnetico (Figura 25). Sono prodotte qui
anche le cupole morbide per i tweeter di
dimensioni minori (Figura 26). Mentre
rientriamo da un giro a piedi nel verde
attorno all’azienda, che io ho beceramente usato per sfumacchiare una sigaretta,
noto proprio vicino all’ingresso la sala
dove si preparano i collanti e mi limito a
fotografarla da lontano, ben conoscendo
la criticità di una foto ravvicinata ai prodotti ed alle miscelazioni adottate, che in
genere un costruttore non ama rendere
pubbliche (Figura 27). All’interno della
AUDIOREVIEW n. 325 settemre 2011
Pro-Ject Xtension.
La perfezione analogica
nella sua forma migliore.
Un progetto di grande fascino e una realizzazione senza compromessi fanno di Xtension il giradischi
di riferimento al vertice della gamma Pro-Ject. Un modello di elevata massa (25 kg), con trazione a cinghia e piatto bilanciato ad alta precisione, smorzato con Sorbothane rivestito di vinile.
Il motore del tipo a basso rumore è abbinato al dispositivo Speed Box SE di serie, per la stabilizzazione della velocità di rotazione ed il cambio del numero di giri 45/33 RPM. Il telaio, di splendida finitura in vero legno (bellissime le essenze disponibili: mogano laccato, olivo laccato e black
piano laccato), è immune da risonanze grazie all'addizione di granulato metallico ad altissimo
grado di smorzamento. Il perno di rotazione è di tipo invertito con sospensione magnetica.
La perfetta messa in piano e l'isolamento dalla superficie di appoggio sono garantite dalla regolazione dei piedini di supporto, di tipo magnetico. Xtension è disponibile con l'originale braccio
Pro-Ject Evolution in fibra di carbonio da 12" oppure con due diversi modelli di bracci Ortofon
ugualmente premontati. Fascino e perfezione per un suono analogico da ammirare e ascoltare.
A U D I O
www.audiogamma.it
S Y S T E M S
Reportaqe
Figura 28
Figura 27
sala riunioni mi attende Claus Futtrup,
giovanissimo ingegnere della sezione
progetti, che mi illustra uno studio compiuto in azienda sulle non linearità degli altoparlanti e sulla variazione dinamica di alcune grandezze spesso considerate assolutamente costanti. La ricerca è stata portata avanti come prosieguo
di uno studio condotto dallo stesso Futtrup e da Thorborg e pubblicato nel
2010 nei volumi dell’AES. In buona sostanza nel circuito elettrico equivalente
all’impedenza si sostituisce la semplice
induttanza legata alla cedevolezza con
una induttanza serializzata ad una resistenza il cui valore varia con la frequenza. In queste condizioni la modellizzazione del circuito risulta più complessa
rispetto al modello classico e tiene nel
conto anche la variazione dell’induttanza parassita secondo un modello ipotizzato da Thorborg. Per ammissione dello
stesso Futtrup le ripercussioni nel circuito equivalente meccanico sono comunque trascurabili quando siamo di
fronte ad un basso smorzamento (Qms
elevato), ma consentono di perfezionare
la visione di insieme per fattori di merito uguali o minori di 4 o di verificare la
variazione del Qms al variare della frequenza. Questa variazione consente di
calcolare gli altri parametri dell’altoparlante al variare della frequenza potendone in questo modo simulare anche gli
effetti, tutta quella serie di imprecisioni
che spesso non fanno collimare alla perfezione le simulazioni con le verifiche
strumentali e che in alcuni casi possono
assumere valori notevoli e visibili. Va
aggiunto che nella simulazione di questo modello non sono presenti parametri distribuiti e quindi non ci sono nemmeno operazioni mediamente complesse da porre in atto. Oltretutto il calcolo
di grandezze variabili con la frequenza
consente di tenere nel conto ed inglobare nel calcolo il parametro per eccellenza che cambia all’aumentare della frequenza, ovvero la variazione delle perdite nel materiale assorbente e nel box
del diffusore. Si perviene alla fine ad un
modello molto più denso e complesso, a
cui occorre saper assegnare dei precisi
valori spesso molto complessi da valutare ma che se tenuti nel conto possono
lasciare ipotizzare un comportamento
estremamente più aderente del modello
rispetto alle misure. Ne è nata una interessante discussione sulla variabile costituita dal materiale assorbente e sulle
sue qualità, che Futtrup calcola in percentuale e che io viceversa calcolo come
Figura 29
24
AUDIOREVIEW n. 325 settembre 2011
Reportaqe
PLAYBACK DESIGNS MPS - 5
Figura 30
PFO BRUTUS AWARD 2008
rapporto tra l’area del materiale assorbente e superficie interna del box: due
modi quasi identici di esprimere la stessa
grandezza che, nel mio caso, ha il pregio
di essere immediatamente quantificabile
con la ulteriore possibilità di sovrapporre
più strati (Figura 28). Prima della partenza del volo di ritorno sono invitato ad
ascoltare due prototipi di diffusori che
utilizzano i nuovi tweeter al berillio e dei
woofer della serie Illuminator a basso
Qts utilizzati per testarne le prestazioni
sul campo. Tiro fuori i miei dischi, e
quelli di Cicogna in mio “momentaneo”
possesso, e mi do da fare senza essere interrotto e condizionato da alcuna spiegazione. Si tratta di un diffusore da pavimento a tre vie e di un diffusore da stand
a due vie (Figura 29). Il sistema a monte
è tutto GamuT, ben caldo e pronto
all’uso. Riconosco il filtro a bassa pendenza del primo diffusore e quello a pendenza più elevata del secondo, in una saletta bene ottimizzata e per di più in maniera quasi del tutto invisibile e tale da
consentire una resa del dettaglio e del
microcontrasto veramente incredibile. La
prestazione in gamma alta ed altissima
appare di grande pregio così come la dinamica e l’impatto a livelli elevati. La
gamma bassa è viceversa estesa e smorzata. Alla fine utilizzo il CD ove ho trasportato tutte le tracce per me rappresentative in un test di ascolto e riesco a pennellare con maggior precisione il giudizio sia timbrico che scenico, che sembra
centrare in pieno le aspettative del progettista. Alla fine è venuta a tutti una
gran sete e Jan porta da bere per tutti. Si
tratta, come potete vedere, di acqua minerale Scan-Speak, probabilmente costruita su specifiche (Figura 30). Va bene
prodursi tutto in casa, ma cerchiamo di
non esagerare!
Gian Piero Matarazzo
Il Playback MPS-5 ha chiaramente superato
l’accoppiata EMM Labs DCC2-CDSD S. E.
•
PFO BRUTUS AWARDS 2009
Il lettore PLAYBACK DESIGNS MPS-5 è l'attuale dominatore del formato CD/SACD.
Vedremo se compariranno nuovi sfidanti al titolo.
•
STEREOPHILE 2010
Il suo suono solido come una roccia e molto ben controllato
e di sicuro migliore della conversione da PCM a DSD del dCS Scarlatti.
•
TAS GOLDEN EAR AWARDS 2010
Questo lettore possiede un acuto estremamente raffinato, un basso esteso,
e un'adorabile gamma media, la sua fedeltà alla sorgente è "spaventosa".
•
FDS HI FI AWARDS 2010
Una fluidità da primato, una scena acustica eccezionale,
un basso come non credo di avere mai ascoltato in vita mia.
www.dnaudio.it
AUDIOREVIEW n. 325 settembre 2011
25
SYSTEMS FOR NATURAL MUSIC

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