n. 1 anno 2005 - Marzo 2005 (pdf 1.2Mb)

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DC/DC/TO/PDI/0294/2002
in questo numero:
editoriale
Domanda stabile
per l'automazione
applicazioni
L'automazione nel settore
della essicazione del legno
La sicurezza configurata
L'automazione nei settori
della verniciatura delle auto
La variazione di velocità
nell'industria farmaceutica
speciale
L'inverter per il settore tessile
iniziative
Nuova show room
Schneider Electric a Stezzano
novità sul mercato
Inductel
ATEX D polveri
Magelis iPC
Magelis XBTG
Sicurezza macchine
Tastiere a membrana
Osisonic
l'esperto risponde
L'utilizzo dell'inverter
negli ascensori
eventi
Calendario corsi FTS
Rete REA
un marchio di
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Buona lettura.
La redazione
A livello internazionale nell’ultimo anno il mercato dell’Automazione
si è assestato in condizioni di sostanziale equilibrio.
In particolare i mercati tradizionali, ovvero Europa e Nord America, si sono mantenuti stabili, così
come il quello asiatico, all’interno del quale il Giappone ha subito una lieve flessione mentre Cina
ed India hanno registrato una leggera crescita. A fronte di un mercato mondiale di 70.000 M€ e di
un mercato europeo di 22.000 M€ quello italiano vale complessivamente 3.130 M€ con l’87%
per il mercato interno e con il 13% per le esportazioni dirette.
L’andamento generale del nostro Paese prevedeva per il 2004 una lieve ripresa, non tanto per il
mercato interno , quanto per le esportazioni dirette che erano previste in crescita del 7% (n.d.r.:
i dati definitivi per il 2004 non sono ancora disponibili al momento della messa in stampa).
I mercati cui è destinata la produzione italiana sono tre:
• industria di processo (energia elettrica, olio e gas, chimica, alimentare, cartaria, ecc.)
• industria manifatturiera (apparecchiature, macchinari, automobili, elettrodomestici, abbigliamento e tessuti, ecc.)
• reti di distribuzione (pubbliche e private, per il trasporto e la distribuzione di energia elettrica,
gas, acqua, ecc.)
Sul fatturato complessivo il 46% è dedicato all’industria di processo, il 44% all’industria manifatturiera e il 9% alle reti di distribuzione. In
particolare per il settore manifatturiero le esportazioni dirette pesano per il 15% ed il mercato
interno per l’85% . Come a livello mondiale ed
europeo, anche la realtà italiana presenta il sistema di controllo a base PLC come prodotto
trainante dell’intero mercato dell’Automazione
Industriale. Seguono la strumentazione di misura, i sistemi di controllo DCS, le valvole di controllo e i sensori e codificatori che insieme alla prima categoria vanno a formare quasi il 73% del
fatturato complessivo. Per quanto riguarda le prospettive per il 2005, in una situazione economica
e politica mondiale di elevata incertezza, la possibilità di mantenere e aumentare il volume delle
vendite per le Aziende italiane e multinazionali, sarà legata alla capacità di offrire soluzioni innovative atte a giustificare investimenti migliorativi del funzionamento e del rendimento degli impianti,
così come al supporto offerto ai gestori degli impianti per l’individuazione di nuove soluzioni
operative. Conteranno molto gli incentivi offerti alle Aziende per nuovi investimenti tendenti a
migliorare efficienza e qualità ambientale, ma conterà in modo estremamente importante la capacità di uscire dai confini nazionali.
Dossier AUTOMAZIONE
& CONTROLLO:
periodico di informazione tecnica
per l'innovazione industriale
Schneider Electric S.p.A.
Via Circonvallazione Est, 1
24040 Stezzano (BG)
Tariffa pagata P.D.I.
Aut. nr. DC/DC/TO/PDI-0294/2002
valido dal 02/01/2002
Autorizzazione del Tribunale di Torino
n. 5509 del 9/5/2001
Direttore responsabile:
Aldo Colombi
Redazione:
Via Orbetello, 140 - 10148 Torino
Tel. 011.228.11.11
Progetto grafico: Creativa s.r.l.
Via Tiziano, 8 - 10126 Torino
editoriale
Domanda stabile
per l'automazione
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Fonte dei dati: Annuario
CISI e Osservatorio annuale
sull'Automazione in Italia
di Assoautomazione
applicazioni
L'automazione nel settore
della essicazione del legno
Secea Essiccatoi ha un’esperienza ventennale nelle tecnologie
per l’essiccazione del legno. La gamma di produzione dell’azienda
comprende infatti essiccatoi tradizionali, vaporizzatori ed impianti
completi chiavi in mano. Presso la sede di Rosà (Vicenza) si svolgono
le attività di progettazione, engineering, cablaggio dei quadri
e assistenza, mentre nella filiale rumena viene realizzata la parte
strutturale degli impianti.
Il ciclo di essiccazione
Prima di poter essere utilizzato per la produzione di mobili, finestre, ecc., il legno deve presentare un basso contenuto di umidità, i cui limiti
dipendono dal tipo di essenza e dall’applicazione prevista. Nasce quindi l’esigenza di un’essiccazione controllata, proprio per evitare che, dopo
la lavorazione, il legno si deformi.
In sostanza, in un essiccatoio per il legno, non si
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fa altro che accelerare il processo di essiccazione naturale che si ottiene accatastando il legno
stesso su un piazzale.
Il legno viene normalmente introdotto sotto forma di tavole accatastate. La camera di essiccazione viene umidificata e riscaldata, in modo
che i pori del legno si allarghino ed abbia inizio
il rilascio dell’umidità. Per favorire tale rilascio,
viene creato un flusso d’aria fra le tavole di legno, separate fra loro da listelli. L’aria viene spinta da ventilatori che ruotano ad una certa velocità, prima in un senso e poi in senso opposto
per ottenere la massima omogeneità di essiccazione. Per lo stesso motivo, viene diminuita gradualmente l’umidità dell’ambiente, fino ad arrivare a un ambiente molto secco.
Durante il passaggio fra le tavole, l’aria raccoglie l’umidità del legno. All’uscita dell’essiccatoio, l’aria esausta viene espulsa e sostituita con
aria più secca.
Grazie al corretto controllo dei parametri ambientali, i tempi di ciclo vengono ridotti notevolmente. “Mentre l’essiccazione naturale può
richiedere anche un anno, le nostre macchine
riducono il ciclo a 3 o 4 settimane”, afferma
Stefano Millan responsabile della progettazione elettrica presso Secea Essiccatoi.
Il ciclo viene controllato da un quadro che acquisisce e gestisce tutti i parametri di essiccazione.
In particolare, conoscendo l’umidità e la temperatura di equilibrio del legno da essiccare, si
possono impostare i valori ottimali nel programma di controllo eseguito su un PLC.
Automazione distribuita
Il sistema di automazione dell’essiccatoio si basa
su un’architettura a I/O remotati, con una conseguente semplificazione del quadro di controllo. Il PLC di controllo è stato quindi ‘spogliato’, eliminando tutte le schede d’ingresso e
d’uscita. Questa scelta è stata favorita dalla precedente disponibilità di una linea Modbus RTU
Tunnel di essicazione
nell’essiccatoio, utilizzata per rilevare i dati all’interno della cella. Sulla stessa linea Modbus è
stato integrato anche il controllo dei ventilatori
e delle serrande: utilizzando piccole schede custom di distribuzione passiva, è quindi possibile
gestire via Modbus tutti gli attuatori all’esterno
della cella.
Dal PLC parte un bus RS485 che si integra con
la linea Modbus nella cella: un approccio particolarmente ‘pulito’, che semplifica l’eventuale
aggiunta di altri attuatori. Ogni utenza (ventilatori, serrande, ecc.) viene infatti presa in carico
dal PLC come un punto di I/O.
In caso di guasto del Modbus, una scheda di
commutazione permette il controllo manuale
dell’impianto, attraverso il collegamento di un
terminale operatore. La stessa scheda permette
il controllo locale dell’essiccatoio.
Il PLC di controllo dell’essiccatoio dialoga con
un PC touch screen di interfaccia operatore attraverso una porta dedicata. Inoltre, poiché spesso sono presenti più essiccatoi, a monte del quadro è stato installato un sistema di supervisione
che si interfaccia con il PLC attraverso la linea
RS485.
Anche la parte di potenza è stata nettamente
semplificata a livello di quadristica elettrica. In-
fatti, è sufficiente un unico cavetto per collegare in parallelo tutte le partenze motore dei ventilatori, nonché la scheda di misura e gli altri
attuatori.
L’architettura dell’impianto è stata standardizzata da Secea. “Per adattare l’impianto alle particolari esigenze di un cliente è sufficiente aggiungere le schede di interfaccia Modbus richieste e collegare le relative utenze. Non occorre
alcun altro tipo di modifica”, afferma Millan.
“Il risparmio è evidente, poiché il cablaggio del
nuovo quadro elettrico richiede poche ore, rispetto ai 3-4 giorni necessari in passato, e la distinta dei materiali è stata ridotta al minimo”.
L’intelligenza nelle partenze motore
Per l’azionamento dei ventilatori, Secea ha deciso di adottare le partenze motore TeSys modello U Telemecanique, ritenendole semplici
da utilizzare, innovative e ad alto contenuto tecnologico.
“Semplici perché basate su un concetto elementare: integrare in un unico componente le funzioni di protezione e comando di potenza che
in precedenza erano separate”, sottolinea Millan. Il risultato è un sistema molto compatto,
formato da un numero limitato di elementi com-
5
L'automazione
nel settore
della essicazione
del legno
Anche l’apertura del sistema realizzato da Secea è massima: per aggiungere un nuovo ventilatore, per esempio, è sufficiente collegare una
partenza motore TeSys modello U al cavo di
rete in uscita dal PLC e assegnarle un indirizzo
di identificazione. Il software di controllo è già
predisposto ad accettare un certo numero di
ventilatori, quindi occorre soltanto impostare
un parametro.
Il software di integrazione delle partenze motore TeSys modello U è stato sviluppato internamente da Secea. “Il vantaggio dell’integrazione
a livello di bus di controllo (Modbus), eliminando tutte le precedenti interfacce a relé, è soprattutto la semplificazione dell’architettura di
automazione”, afferma Pietro Forasacco responsabile software di Secea Essiccatoi. “Inoltre, l’architettura stessa può essere modificata molto
più facilmente, essendo una semplice somma
di ‘n’ stazioni Modbus intelligenti a cui il nostro software di gestione globale fa riferimento.
Per modificare l’impianto, è sufficiente una semplice modifica del software”.
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Interno impianto di essicazione
sala quadri elettrici
ponibili: una base di potenza (12 e 32A) in cui
viene inserita una serie di ‘moduli di protezione’ che determinano le correnti nominali della
partenza motore. In particolare, Secea ha utilizzato basi da 12A per controllare i ventilatori,
eliminando i due grossi teleruttori di inversione del senso di rotazione dei ventilatori richiesti in passato. A questo vantaggio si aggiungono quelli di un ridotto numero di componenti
nel quadro, di ingombri estremamente contenuti e, come abbiamo visto, di tempi di cablaggio ridotti al minimo. “Le partenze motore TeSys modello U hanno risposto anche alla nostra esigenza di innovazione, intesa come arma
strategica per rimanere competitivi nel mercato globale”, prosegue Millan. “Infatti, con i
moduli di protezione ‘multifunzione’ di TeSys
modello U possiamo programmare correnti e
tempi di sgancio, misurare correnti e tempi di
funzionamento, memorizzare eventi dell’impianto e diagnosticare lo stato dell’impianto
stesso. Con i moduli di comunicazione si può
inoltre dialogare attraverso il Modbus con gli
altri dispositivi di automazione presenti nel
quadro (PLC, PC, Scada, ecc.)”.
Il valore aggiunto della teleassistenza
Un quadro di concezione avanzata, basato su
un numero limitato di componenti ‘intelligenti’
permette di offrire una serie di valori aggiunti
al cliente finale. Particolarmente apprezzata è
la possibilità di controllare da remoto i parametri di funzionamento e le partenze motore
TeSys modello U permettono, per esempio, di
visualizzare e gestire da qualsiasi punto del mondo parametri come gli assorbimenti dei motori.
A ciò si aggiunge la possibilità di teleassistenza
degli essiccatoi: “L’architettura che abbiamo
adottato, basata su apparecchiature commerciali
interconnesse tramite un bus standard, oltre ad
assicurare la massima continuità di servizio, ci
permette di individuare immediatamente le cause di eventuali anomalie”, afferma Forasacco.
“Molte di queste possono essere risolte dalla
nostra sede, riducendo nettamente i costi di assistenza”.
Ancora in un recente passato, il quadro di controllo dell’essiccatoio era molto più complesso,
anche a livello di cablaggio. Oggi, il quadro è
diventato estremamente semplice, facile da ge-
Tesys modello U
è un sistema semplice
e innovativo
che rivoluziona
il mondo delle
partenze motore
stire, espandibile, intelligente... Due soluzioni
distanti solo pochi anni fra loro, ma che sembrano appartenere a due epoche completamente diverse. Sottolinea Millan: “Da molti anni
siamo di Schneider Electric. Questo ormai è il
nostro standard, a cui rinunciamo solo quando
il cliente ha richieste particolari a cui dobbiamo adeguarci”.
Conclusione
TeSys modello U è la partenza motore ideale
per le aziende che desiderano trarre vantaggio
da tempi di cablaggio ridotti al minimo e da
economie di scala degli stock, desiderando nello stesso tempo una soluzione di automazione
spinta e la massima affidabilità. E queste erano
esattamente le esigenze di Secea.
Vista interna quadro
elettrico con partenze motore
Tesys U in Modbus
Secea:
impianti di essicazione
chiavi in mano
Secea appartiene al gruppo di aziende
GSB Group, attivo in settori come quelli
della produzione di profilati in lega di alluminio, delle segherie, del commercio di
legno e della produzione di mobili. Forte
di un’esperienza decennale e di qualificate capacità di assistenza post-vendita,
consulenza professionale, know-how ingegneristico e tecnico, l’azienda punta a rafforzare la propria posizione nel mercato
dell’essiccazione del legno attraverso un
binomio prodotto-servizio sempre innovativo e tecnologicamente avanzato.
Circa il 90% dei prodotti Secea viene esportato in tutto il mondo. Naturale, quindi, che
gli obiettivi dell’azienda siano la massima
semplicità e la standardizzazione dell’intero impianto. “Abbiamo tolto dall’impianto e dal quadro di controllo tutto ciò che
non serviva, eliminando i relativi costi e le
relative cause di guasto”, afferma Stefano
Millan responsabile progetto elettrico “Abbiamo inoltre deciso di utilizzare solo prodotti commerciali per la costruzione del
quadro, per una maggiore libertà di scelta”. Un recente esempio della produzione
Secea è il ‘JET’, un rivoluzionario essiccatoio in grado di ridurre i tempi di ciclo mantenendo intatte le caratteristiche del legno.
Concepito per assicurare la massima personalizzazione e il facile montaggio, esso
utilizza un sistema di costruzione delle
pareti che permette, in caso di riorganizzazione dell’area produttiva, una facile rimozione dei vari componenti e la loro reinstallazione.
L’ultima evoluzione in casa Secea - il sistema di controllo automatico Aladin XP - riguarda il cuore dell’essiccatoio. Esso utilizza un PLC, con software applicativo che
può dialogare con vari protocolli di comunicazione. Il software Scada in dotazione
consente di integrare la conduzione ed il
controllo di altre utenze aziendali e non ha
limiti nella personalizzazione ed adattamento a qualsiasi esigenza. Completano
la configurazione un terminale touch screen e sensori elettronici per il rilevamento
dell’umidità aria e temperatura cella.
7
applicazioni
La sicurezza configurata
Un costruttore riconosciuto
per la progettazione e costruzione
di macchine speciali: la vetrina
giusta per l’applicazione delle
innovative soluzioni di sicurezza
Telemecanique.
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Fino a poco tempo fa, i moduli di sicurezza
potevano controllare una sola funzione alla volta. Poteva così verificarsi il caso di alcune macchine che, per soddisfare la categoria di sicurezza richiesta, necessitavano di un numero di
unità di elaborazione quasi analogo, se non addirittura superiore, al numero di dispostivi di
sicurezza da controllare. Queste soluzioni occupavano, e occupano ancora, molto spazio all’interno dei quadri elettrici, richiedendo importanti e costose operazioni di cablaggio.
Telemecanique offre oggi una risposta adatta
alla complessità delle macchine, permettendo
una maggiore flessibilità e risparmi di tempo, e
quindi di costo, nell’installazione, grazie alla riduzione del cablaggio.
Il modulo configurabile XPSMC innova le soluzioni universali Preventa di Telemecanique e
permette di monitorare tutte le funzioni di sicurezza presenti sulla macchina.
Qualità e sicurezza sotto controllo
Manaca Srl di Pessano con Bornago, provincia
di Milano, è un’azienda all’avanguardia nella
progettazione e costruzione di macchine speciali per l’asportazione di truciolo, meglio conosciute come brocciatrici. Nata nel 1965, sino
al 1998 la Società operava principalmente come
conto terzista, oggi si interfaccia direttamente
con grandi realtà dei settori automobilistico,
motociclistico e dell’ingranaggeria. Settori nei
quali le caratteristiche qualitative richieste possono essere di vario livello, in base a prestazioni
e precisioni delle stesse brocciatrici.
Manaca ha scelto alti livelli qualititativi e tiene
fortemente sotto controllo la tenuta delle precisioni pezzi nel tempo, con un particolare riguardo al riscaldamento che non deve essere tale da
influire sulle prestazioni della macchina.
È un mercato di nicchia, nel quale i fornitori
sono comunque pochi e fortemente qualificati,
con ottime prospettive di allargamento anche al
settore aeronautico, da sempre particolarmente
esigente.
L’azienda ha optato per soluzioni standard, valide e flessibili, che permettessero la massima
riduzione possibile dei costi legati ai cablaggi,
spesso dalle tempistiche lunghe e costose, con
forte aggravio anche degli spazi dovuti nei quadri elettrici.
La proposta Telemecanique per la sicurezza risponde perfettamente a queste esigenze.
Ogni macchina è dotata di uno o più moduli
configuratori di sicurezza, in grado di ricevere e
elaborare i segnali dovuti, comandando in uscita valvole e contattori.
Il software, basato su piattaforma Windows, permette la configurazione del sistema e la sua diagnostica. Interessante, a questo proposito, il servizio di teleassistenza via modem gsm su rete
modbus o profibus garantito dalla soluzione
Manaca-Telemecanique.
La gestione delle funzioni interne ai moduli,
inoltre, non influisce sulla gestione complessiva
della tensione all’interno del quadro di comando e controllo. Il prodotto è unico per tutte le
possibili applicazioni, e questo vantaggio si riduce positivamente sulla migliore gestione degli
stock di magazzino.
La soluzione Telemecanique
I configuratori di sicurezza sono dispositivi elettronici a microprocessore che permettono una
grande flessibilità e adattabilità per soddisfare le
diverse esigenze applicative.
Il modulo XPSMC si presenta in due versioni:
16 o 32 ingressi e 10 uscite di sicurezza; attraverso un software grafico di configurazione si
realizzano le funzioni di sicurezza tipiche delle
macchine. Il software XPSMCWIN, su piattaforma Windows, è di facile uso e non necessita
di particolari conoscenze di programmazione:
con un semplice metodo tipo “clicca e trascina”
si compilano gli ingressi predefiniti e certificati.
Le funzioni configurabili permettono di controllare dispositivi d’arresto d’emergenza, protezioni mobili, comandi a due mani, barriere di sicurezza, tappeti e comandi ad azione mantenuta,
oppure di realizzare la sicurezza per macchine
speciali, quali presse meccaniche e idrauliche,
oltre che funzioni logiche OR e di temporizzazione. La diagnostica del configuratore è completa. Oltre a essere dotato di tradizionali led
frontali, che permettono di conoscere lo stato
degli ingressi e delle uscite, il modulo XPSMC
può essere inserito come slave in un bus di comunicazione oppure essere collegato direttamente al plc, o ancora a un terminale di dialogo
Magelis. I risultati di diagnostica possono essere comunicati a un pc, per mezzo del software
XPSMCWIN, così da avere una visione completa dello stato di funzionamento del modulo
di sicurezza. Il fissaggio del prodotto nel quadro
è realizzato mediante aggancio su guida Din, le
morsettiere di collegamento per i dispositivi di
sicurezza in campo sono disponibili nella versione a vite o a molla. Il modulo e il software di
configurazione sono stati certificati dall’Ente di
Certificazione accreditato Tuv; le funzioni di sicurezza soddisfano le applicazioni più severe,
tutte le uscite sono certificate in categoria 4 in
base alla Norma Uni En 954-1.
Configuratore di sicurezza
XPS MC
Vista interna
del quadro elettrico
9
Vista esterna di una
macchina Manaca
applicazioni
L'automazione nei sistemi
di verniciatura delle auto
Negli ultimi anni sono stati fatti
considerevoli passi avanti
nel processo di verniciatura
delle automobili, grazie
all’implementazione
di una sempre maggior
automazione nei sistemi
di verniciatura dei principali
produttori di automobili.
10
Le aspettative sempre più sofisticate degli automobilisti di oggi, non si limitano ad una gamma
sempre più ampia di colori tra cui scegliere, ma
anche una maggiore durata nel tempo degli stessi
e quindi una resistenza aumentata agli agenti
atmosferici, al sole, alla pioggia, ai lavaggi, ai piccoli urti con sassolini e insetti. La macchina,
infatti è uno dei pochi prodotti industriali che
ancora suscita desiderio ed emozione, che deve
incontrare la personalità di chi la guida e spesso
ne rappresenta lo stile di vita.
Flessibilità e rispetto dell’ambiente
Allo stesso tempo, i produttori di automobili si
devono confrontare con nuove necessità, a partire dalla flessibilità nel cambiare modello, versione e colore da una macchina alla successiva
sulla stessa linea di verniciatura, in un flusso continuo dal quale passano diverse centinaia di macchine al giorno.
In secondo luogo il rispetto dell’ambiente, con
la necessità di minimizzare l’emissione di sostanze tossiche nell’atmosfera, con l’adozione ad
esempio delle nuove vernici solubili in acqua o a
base di polvere, in modo che dagli scarichi degli
impianti non esca che acqua, accuratamente filtrata e depurata.
L’apporto dei sistemi d’automazione
strutturati
Per affrontare queste nuove esigenze, i robot sono
diventati elementi indispensabili.
È difficile fornire una lista completa di tutti i
componenti di automazione necessari per un
impianto di verniciatura in una fabbrica automobilistica, ma possiamo esaminarne i principali, a titolo di esempio, nell’impianto Citroen
Peugeot di Poissy, in Francia.
Un impianto di verniciatura che copre 30.000
metri quadrati di “camere bianche”, praticamente a prova di polvere, all’interno delle quali l’aria
è quasi pura come quella degli ambienti di terapia intensiva di un ospedale. Le superfici vengono trattate, preparate, smaltate, passate in forni per l’asciugatura e naturalmente verniciate,
con l’ausilio di non meno di 40 robots multi assi.
In questo impianto di verniciatura lavorano contemporaneamente 300 PLC Telemecanique,
coordinati da una serie di concentratori di dati,
a loro volta connessi a microcomputer, che a
turno sono controllati da un sistema centralizzato di gestione dell’impianto.
Più precisamente, le linee di verniciatura sono
controllate da 75 PLC collegati a 40 robot di
verniciatura multi-asse, con 36 manipolatori per
tutte le parti che si aprono - cofani, porte, eccetera - e 108 mini teste spray rotanti (da 30.000
giri al minuto).
Alcuni variatori di velocità Altivar di Telemecanique, controllano la movimentazione, muoven-
L'ampia gamma di PLC
Telemecanique
do le parti del telaio dell’autovettura, altri pilotano i potenti ventilatori di asciugatura mentre
ogni elemento comunica via rete TelWay.
Oltre 2800 parametri sotto controllo in tempo
reale.
Tutte le attrezzature e i robot sono gestiti da controllori logici programmabili (PLC) Telemecanique. Ce ne sono più di 300 nei concentratori
usati per consolidare i dati inviati all’unità centrale di controllo.
Miliardi di dati vengono così scambiati in tempo reale per assicurare che i cambiamenti di colore e sfumature da una macchina all’altra avvengano mantenendo identica la qualità della
lavorazione.
I dispositivi automatici non sono utilizzati solo
per movimentare le auto, i robot di controllo,
eccetera, ma anche per monitorare che gli strati
di vernice siano dello spessore richiesto, così
come i metodi di verniciatura e i tempi di asciugatura. Il software che controlla le attrezzature
nell’impianto gestisce oltre 2800 parametri.
PLC, variatori di velocità, unità di partenza
motore e tutti gli altri componenti dell’automazione servono non solo a rendere più veloci ed
efficienti le operazioni quotidiane, ma devono
anche essere in grado di adattarsi ai cambiamenti
dei modelli nel tempo, di lavorare su più auto-
mobili dei due differenti marchi, mantenendo
la tracciabilità di tutti i cambiamenti qualitativi
e quantitativi di tutti i tipi di verniciatura.
Tutto questo nell’ottica di ottimizzare il ritorno
di un grande investimento, che ha un ciclo di
vita che va da venti ai trent’anni.
Per realizzare un simile impianto, è grande importanza ha rivestito la collaborazione nella fase
iniziale di progetto tra gli ingegneri della casa
automobilistica francese e gli esperti di automazione Schneider Electric con tutta l’esperienza di automazione del marchio Telemecanique.
Telemecanique ed il mondo
dell’automobile
La qualità delle componenti Telemecanique e
l’esperienza degli specialisti di automazione
Schneider Electric hanno conquistato sul campo a fiducia dei principali produttori di impianti automatizzati e di costruttori nel settore automotive , tra i quali General Motors (con i
marchi GM, Opel e SAAB ), Ford (inclusi i
marchi Jaguar e Volvo), PSA (con i marchi Citroen e Peugeot) e Renault, Daimler Chrysler
(con i marchi Chrysler e Mercedes), Fiat,
Volkswagen e Audi, cosi come aziende quali
Delphi, Visteon, Magna, Michelin, Valeo, Faurecia, e molte altre.
11
applicazioni
12
La variazione di velocità
nell'industria farmaceutica
Un esempio di implementazione
della variazione di velocità
negli impianti tecnologici
di un’industria farmaceutica,
grazie alla semplicità dei prodotti.
HVAC è l’acronimo di Heating Ventilation and
Air Conditioning che identifica generalmente il
settore della climatizzazione. Normalmente si
parla di climatizzazione riferendosi al mondo del
building, è pero importante ricordare che esiste
un mercato potenziale dell’HVAC anche nell’industria. Si tratta principalmente di applicazioni
relative agli impianti tecnologici, presenti in alcuni settori dell’industria, come l’agroalimentare, il farmaceutico, ecc... Nell’industria farmaceutica ad esempio, il condizionamento rappresenta uno dei fattori chiave del ciclo produttivo.
Lo Studio Tecnico Ing. Di Domenico di Salerno in collaborazione con lo studio tecnico Ing.
P. Santonicola ha progettato per lo stabilimento
PANPHARMA, primaria azienda del settore
farmaceutico, sito nella “Valle Ufita” di Flumeri (AV), gli impianti tecnologici (HVAC e relativa automazione, impianto elettrico e speciali) a
servizio di una nuova linea produttiva per soluzioni liquide definite “iniettabili”, ad uso medicale.
La necessità primaria in queste applicazioni è
di mantenere un ambiente asettico, durante tutte
le fasi produttive. Per poter garantire l’assenza
di contaminazione si è intervenuti su più fronti:
- minimizzazione del tempo tra la fase di produzione della soluzione e il riempimento del
contenitore;
- mantenimento di una bassa temperatura, specie in alcune fasi ad alta criticità del processo di
riempimento delle apposite sacche in CRYOVAC;
- controllo dei valori termoigrometrici, di pressurizzazione relativa tra i vari ambienti e di portata.
L’engineering ha scelto Schneider Electric quale
fornitore e partner in quanto in grado di offrire
competenza, servizio pre e post vendita e una
vasta gamma di prodotti: dalla distribuzione elettrica all’automazione dei processi industriali.
Nello specifico dell’applicazione, la progettazione comprendeva sia la parte impiantistica elettrica che la parte di automazione.
La professionalità e la flessibilità delle società
Leader Impianti (AV) e GIL Elettroimpianti
(AV) ha permesso un approccio completo della
fornitura.
Il controllo della portata nell’impianto di filtra-
zione a servizio dei reparti di produzione è stato
realizzato avvalendosi della variazione di velocità che ha permesso di garantire la massima affidabilità e una risposta dinamica ed efficace, anche in condizioni limite. Gli inverter Altivar hanno soddisfatto appieno l’applicazione offrendo
semplicità d’uso, robustezza, ingombri contenuti, facilità di comunicazione grazie alla compatibilità con i principali protocolli di rete.
Lo stabilimento è alimentato tramite una cabina elettrica a tensione nominale di 20 kV composta da tre trasformatori in resina modello TCAST di potenza nominale pari a 800 kVA, la
protezione in media tensione delle unità trasformatrici è affidata ad interruttori della gamma
SM6, di Merlin Gerin.
Interruttori della gamma
SM6 di Merlin Gerin
installati da Panpharma
Inverter Altivar
di Telemecanique
13
speciale
Variatore di velocità Altivar 31T:
l’inverter per il settore tessile
L’Altivar 31 è un prodotto
Simply Smart* firmato
Telemecanique.
Convertitore di frequenza
compatto e competitivo,
è destinato al comando
dei motori asincroni trifasi
da 0,18 a 15 kW.
14
Le sue numerose funzionalità (oltre 50 ...) gli
permettono di adattarsi ad una moltitudine di
applicazioni ; nello specifico la funzionalità Traverse Control, comunemente nota agli addetti
ai lavori come funzione Wobble, e quelle annesse fanno si che Altivar 31 possa essere considerato, a ragione, come l’inverter “confezionato
su misura” per rispondere ai bisogni del Settore Tessile L’installazione è facilitata, oltreché
* Simply Smart soluzioni semplici ed evolute
per l'Automazione e il Controllo
dalla presenza dei filtri EMC integrati, dalla possibilità di montaggio affiancato, che consente dei
risparmi di spazio importanti, e la sua robustezza gli permette di funzionare anche in ambienti
particolarmente difficili (temperature d’esercizio da - 10 fino a 50¡C senza declassamento della
corrente variatore). Grazie a Modbus e CANopen integrati, l’Altivar 31 s’integra facilmente e
con efficienza negli automatismi industriali; con
l’aggiunta di un bridge Ethernet / Modbus ha
un accesso “ mondiale “ all’informazione, qualunque sia il luogo o il momento. Le numerose
gamme di tensione (240 VAC monofase, 240,
500 e 600 VAC trifase), la sua logica degli ingressi positiva e negativa, le correnti d’uscita su
base NEC fanno dell’Altivar 31 un variatore di
velocità internazionale, che rispetta le specificità tecniche e normative dei più grandi mercati
mondiali.
La funzione Traverse Control (Wobble)
Questa funzione è normalmente impiegata nel
settore tessile su macchine denominate Roccatrici e Testurizzatrici; queste macchine sono, più
semplicemente, delle bobinatrici. Lo scopo della funzioneWobble è quello d’introdurre un principio di casualità nella distribuzione del filo,
mediante zetto, sul rocchetto, di modo che la
matassa ottenuta sia consistente e non si “sfaldi„ una volta tolta dall’avvolgitore.
Questa funzione viene, ancora oggi, ottenuta o
mediante dei sistemi meccanici, o mediante dei
sistemi elettronici dedicati. Altivar 31 nella versione T ha implementata, nel suo firmware, questa funzionalità: i vantaggi legati alla sua presenza sono molteplici:
• eliminazione dei sistemi meccanici, innovando quindi ed allegeAltivar 31 versione kit
rendo la macchina;
• aumento dell’affidabilità grazie alla riduzione del numero di
componenti;
• acquisto di velocità,
poiché si lavora in presa diretta sul motore;
• esecuzione perfetta
del profilo Wobble,
tdn
Velocità
motore
tUP
Salto di frequenza
qSH
trH
Riferimento base
trL
qSL
Salto di frequenza
1
0
■ tdn: tempo di decelerazione Traverse
Control
■ tUP: tempo di accelerazione Traverse
■
■
■
poiché direttamente programmabile sull’inverter e non generato dall’esterno con apposite schede elettroniche. Relativamente a quest’ultimo
punto, sull’Altivar 31 è possibile impostare, a
mezzo appositi parametri, tutti i punti del profilo Wobble dando cosi la possibilità all’utilizzatore di modificarlo secondo il suo bisogno.
La funzione Counter Wobble
La funzione Counter wobble serve, in alcune
applicazioni, ad ottenere una tensione costante
del filo quando la funzione Traverse Control
Variatore
master
trL: “traverse frequency low”
qSH: “quick step high”
qSL: “quick step low”
provoca grandi variazioni di velocità sul motore
dello zetto.
E’ necessario utilizzare due variatori specifici
Altivar 31 versione T (uno master e uno slave).
Il variatore master controlla la velocità del guida filo o zetto; il variatore slave controlla la velocità di avvolgimento. La funzione fornisce al variatore slave una legge di velocità in opposizione di fase con quella del master. E’ quindi necessaria una sincronizzazione, ottenibile mediante un’uscita logica del variatore master e un ingresso logico del variatore slave.
Variatore
slave
Counter Wobble
Sincronizzazione
Riduttore
Motore di
avvolgimento
Albero
principale
Guida
filo
Filo
Riduttore
Motore di
guida filo
Camma
Wobble
15
Variatore
di velocità
Altivar 31 T:
l'inverter
per il settore tessile
16
Altre funzioni dedicate
• Tempo di realizzazione di una bobina => un
apposito parametro consente d’impostare il tempo di realizzazione di una bobina e di segnalare,
mediante abilitazione di un uscita logica, la fine
dell’avvolgimento.
• Abbassamento del riferimento base => in alcuni casi è necessario ridurre il riferimento base
(che è il riferimento che determina la velocità di
spostamento dello zetto e sul quale si sovrappone il profilo del Wobble ...) man mano che la
bobina cresce di dimensioni. Altivar 31 versione T da la possibilità di impostare un tempo,
che dovrà essere equivalente a quello di realizzazione di una bobina, durante il quale il riferimento di base continuerà a diminuire e trascorso il quale continuerà a dimunuire seguendo la
stessa rampa fino al valore impostato sul parametro della piccola velocità.
• Reinizializzazione Traverse Control. => questo comando può essere utilizzato in modo particolare in fase di sostituzione di bobine e consente di reinizializzare il ciclo di Traverse Control portando il valore del riferimento di base al
valore iniziale (dopo che questo è decresciuto
in relazione alla precedente funzione)
Altre caratteristiche
L’Altivar 31 si adatta ad ogni tipo di ambiente
grazie alle sue varianti costruttive in cassetta o
in kit.
Nella versione in cassetta IP55, da personalizzare liberamente, è presente il variatore più uno
spazio disponibile per l’aggiunta di componenti
necessari all’avviamento-motore (interruttoresezionatore o interruttore-differenziale, commutatore, spia luminosa, potenziometro.... ) o altro
(morsettiere, rele, contattori ...)
Per la realizzazione di un’apparecchiatura, la
versione kit, con la possibilità di montaggio esterno del radiatore, permette un’installazione facilitata negli armadi, in mezzo ad altri componenti.
La gamma Altivar 31 è conforme alle norme
internazionali : UL/CSA, CE, NOM.
Altivar 31
versione HEC
Velocità motore
Valore di
regol. base
Abbassamento
riferimento
di base
1
0
Tempo realizzazione
bobina
Reinizializzazione
Traverse Control
Aperta al pubblico nell'ambito
di un più ampio programma
denominato "Fabbrica aperta"
che punta a portare diverse
centinaia di visitatori
sui siti industriali
Schneider Electric in Italia
nei prossimi mesi.
Da ottobre 2004 la nuova show room di Schneider Electric SpA, presso il sito produttivo di
Stezzano (Bergamo) è aperta al pubblico per
visite guidate allo stabilimento, attività di formazione e incontri commerciali.
La show room nasce con l’obiettivo di presentare ai clienti, siano essi installatori, rivenditori,
prescrittori, utenti finali o istituti tecnici, l’ampiezza della produzione Merlin Gerin e Telemecanique, unitamente all’offerta di servizi a
360° di Schneider Electric: software di progettazione e preventivazione, portali internet, assistenza e formazione tecnica.
Sviluppata su una superficie di oltre 300 metri
quadrati, si sviluppa lungo percorsi di visita centrati sui due grandi mercati di riferimento per
Schneider Electric: la distribuzione elettrica,
dalla media tensione alla bassa tensione terminale fino ai sistemi d’installazione e l’automazione e controllo industriale, dal rilevamento al
dialogo uomo macchina, dal comando e protezione motore al controllo movimento, dalla sicurezza macchine ai software e le reti.
Un’area specifica è dedicata ai sistemi per il
cablaggio strutturato (marchio Infra Plus) e per
la building automation (marchio TAC).
La show room include anche una sala conferenze che viene utilizzata non solo per le presentazioni ai clienti, ma anche per sessioni di
formazione tecnica e dimostrazioni software.
Rivenditori di materiale elettrico, elettricisti, installatori, impiantisti, progettisti, interessati a
vivere dall’interno una delle più importanti
realtà industriali del settore elettrico, possono
organizzare visite guidate, rivolgendosi alla rete
commerciale Schneider Electric.
L’inaugurazione della show room fa parte di un
più ampio programma denominato “Fabbrica
aperta”, lanciato già a fine 2003, che ha portato
sui siti industriali di Schneider Electric in Italia
diverse centinaia di visitatori e che vede già programmati numerosi incontri per i prossimi mesi.
Le giornate in fabbrica si possono articolare in
due differenti momenti, tra presentazioni in aula
e visita delle linee produttive della sede di Stezzano.
I clienti possono apprezzare la visita della filiera
di fabbricazione: come si realizza passo per passo un centralino per l’uso domestico o una presa industriale PK Pratika, dalla materia prima
polimerica al montaggio finale, alla spedizione;
oppure come si monta un quadro di media tensione SM6, dall’interruttore interno alla carpenteria che lo racchiude e protegge.
Una visione in diretta di uno spaccato del vasto
catalogo di prodotti Merlin Gerin per l’installazione dedicati al mercato civile, terziario e industriale, e per la distribuzione secondaria di
media tensione, dedicato al mercato industriale, degli edifici e del terziario.
iniziative
Inaugurata la nuova show room
Schneider Electric a Stezzano
17
Informazioni in tempo reale
con il sistema Inductel
Rispondere alle crescenti esigenze di tracciabilità dei prodotti, accrescere
la flessibilità dei processi produttivi, migliorare il controllo dei flussi delle
informazioni relative ai prodotti o ai servizi: questi i principali motivi
che hanno portato al rapido sviluppo dei sistemi di identificazione
automatica che, già ampiamente utilizzati in ambito industriale,
sono oggi anche al centro delle evoluzioni tecnologiche nel settore
dei trasporti e della logistica.
relativi al prodotto da identificare;
- l’antenna, che permette lo scambio d’informazioni senza contatto fisico;
- la stazione base, che rappresenta l’interfaccia
del sistema verso i dispositivi incaricati di controllare il processo.
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Proprio il riconoscimento dei prodotti e la trasmissione delle informazioni sono i concetti che
stanno alla base del sistema di identificazione
induttivo Inductel di Telemecanique, nato per
superare i limiti dei tradizionali sistemi di rilevamento utilizzati nel mondo industriale.
La semplicità di un sistema intelligente
Riconoscere, memorizzare e controllare: queste in sostanza le funzioni svolte dai componenti che costituiscono il sistema Inductel:
- l’etichetta, che contiene in un database i dati
Etichette
Ampia la gamma di etichette, disponibili sia a
codice fisso (sola lettura), sia a codice evolutivo
(lettura e scrittura).
La versione “logistica”, economica e di dimensioni ridotte, è adatta a tutte le applicazioni che
non richiedono grandi capacità di memoria:
sono realizzate, sia per sola lettura (6 Byte di
memoria), sia per lettura/scrittura (8 Byte per
la parte fissa e 126 Byte per quella evolutiva).
La versione “produzione” è, invece, dedicata alle
applicazioni che necessitano di grande capacità
di memoria con elevata rapidità d’accesso: in
questo caso le capacità vanno da 512 Byte a 32
kByte, con tempi di lettura/scrittura che variano da 25 ms + 10 ms per parola (16 bit) a 25
ms + 1 ms per parola, in funzione del tipo di
supporto fisico utilizzato per l’immagazzinamento dei dati.
Le memorie inserite nelle etichette sono del tipo
EEPROM, per la versione “logistica”, e RAM
ferro-elettriche, per la versione “produzione”, e
sono in grado di conservare i dati per 10 anni
senza necessità di manutenzione: non ci sono,
infatti, pile da sostituire e l’alimentazione dei
circuiti interni viene fornita attraverso la portante emessa dall’antenna.
Diversificata anche la scelta per quanto riguarda la forma (gettone, badge, scatola) e le dimensioni dell’etichetta, facilitando così l’installazione su ogni tipo di supporto.
Antenne
Per quanto riguarda l’antenna, diverse sono le
versioni, che permettono di scegliere quella più
adatta all’etichetta utilizzata, e le dimensioni,
che consentono di ottenere il posizionamento
ottimale per il corretto funzionamento del sistema.
Le frequenze utilizzate sono 125 kHz, 900 kHz,
1,5 MHz, in funzione del tipo di etichetta scelto, dipendenza che vale anche per la portata
nominale del segnale, variabile da 25 a 75 mm
per la versione “logistica” e da 31 a 50 mm per
quella “produzione”.
Una stazione
di lettura/scrittura
con antenna separata
ed un etichetta
evolutiva
Le caratteristiche meccaniche delle etichette ne
permettono l’applicazione anche in condizioni
ambientali critiche (lavaggi ad alta pressione,
variazioni di pressione, presenza di olio e polvere, ecc.), mentre le protezioni adottate le rendono insensibili ai disturbi elettromagnetici ed alle
sovratensioni.
Stazione base
La stazione base assicura il dialogo con i sistemi di controllo del processo, oltre all’alimentazione, alla gestione ed alla visualizzazione (attraverso LED) dello stato del sistema d’identificazione.
Per la configurazione della stazione base non è
necessaria una specifica programmazione: si effettua semplicemente utilizzando micro switch
per stabilire l’indirizzo della stazione sulla rete,
il formato di trasmissione dei dati ed il tipo di
etichetta utilizzato.
La porta di comunicazione seriale (RS485) ausiliaria permette di effettuare una diagnostica
locale, utilizzando un pannello Magelis,
19
Il sistema è particolarmente
adatto per la sua
economicità alle applicazioni
logistiche
Informazioni
in tempo reale
con il sistema
Inductel
un computer portatile od un palmare é così possibile accedere sia ai dati dell’etichetta, sia alle
variabili interne della stazione (parole di stato,
contatori di errore, ecc.).
Protocollo di base per tutte le stazioni è
l’Uni-Te/Modbus, mentre l’utilizzo di una scheda opzionale permette l’interfaccia con altri
protocolli (Fipio, Modbus Plus, Interbus-S).
20
Molteplici applicazioni
Il sistema trova applicazione nella gestione dei
magazzini, sulle linee di movimentazione, in
produzione, nelle operazioni di assemblaggio,
nel controllo degli accessi industriali, nel campo della logistica e dei trasporti di merci, anche
in ambienti critici per umidità, temperatura, urti,
vibrazioni, polvere, ecc., garantendo sempre la
massima sicurezza dei dati.
In particolare, nella gestione dei magazzini consente il controllo delle materie prime in entrata
e dei prodotti finiti in uscita, oltre alla gestione
delle scorte; sulle linee di movimentazione dei
bagagli in aeroporto, facilita il loro smistamento verso i nastri di consegna o le porte d’imbarco; nei processi continui, controlla la preparazione delle ricette; nell’industria agroalimentare, assicura la tracciabilità dei prodotti; nei sistemi di controllo accessi gestisce le autorizzaAlcuni modelli di etichette con le relative antenne
Sistema
di identificazione
Inductel
zioni alle zone protette e la verifica delle presenze; sulle linee di assemblaggio controlla il
flusso dei componenti; nei settori della logistica e dei trasporti fornisce ai sistemi di controllo l’esatta composizione dei carichi dei mezzi.
Ovviamente questi sono solo alcuni degli esempi delle applicazioni di un sistema che si è dimostrato potente e versatile, in grado di soddisfare le moderne esigenze di trasferimento
delle informazioni nel mondo industriale.
ATEX D polveri: per rispondere
alle nuove direttive 94/9/ e 99/92 CE
Telemecanique presenta
la nuova gamma di prodotti
per applicazioni in ambienti
a rischio d’esplosione,
che rispondono alle nuove
esigenze prescritte dalle direttive
ATEX 94/9/CE e 99/92/CE,
nell’ambito di applicazione
ATEX D polveri.
La Direttiva 94/9/CE regola gli apparecchi e i
sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati nei luoghi con pericolo d’esplosione, i componenti vengono classificati in tre categorie 1,
2 e 3 per essere applicati rispettivamente nelle
zone 20 , 21 e 22.
L’offerta ATEX D Telemecanique, composta
da dispositivi per l’equipaggiamento delle macchine, unità di comando e segnalazione e componenti per la sicurezza, risponde alla categoria
2 e quindi destinata all’installazione nelle zone
21 e 22 (polveri).
L'offerta Telemecanique include una vasta gamma di interruttori di prossimità di tipo induttivo universale, analogico e per il controllo della
rotazione, oppure di tipo capacitivo; sono disponibili nel formato cilindrico con involucro
in metallo, da diametro M12 fino a M30.
Un’ampia offerta di finecorsa ATEX D nei
formati miniatura e universali , con fissaggio tramite testa o tramite corpo, permette di rispondere alle esigenze applicative piu’ severe. Le
unità di comando e segnalazione ATEX D Telemecanique sono disponibili nelle tipologie
cassette complete in metallo o in plastica, oppure con gli elementi scomposti: pulsanti a comando semplice, selettori, pulsanti a fungo
d’emergenza, pulsanti luminosi e lampade spia;
dispositivi appartenenti alla serie Harmony XB4
in metallo. I moduli di elaborazione a sicurezza
intrinseca Telemecanique, permettono di acquisire segnali dalla zona classificata ATEX e di
garantire correnti di lavoro molto basse e non
pericolose per possibili inneschi d’incendio.
Tutti i componenti Telemecanique ATEX D
21
sono certificati alla Direttiva ATEX 94/9/CE
dall’organismo notificato INERIS, per garantire la massima sicurezza nelle applicazioni ATEX
e per rispondere alle esigenze degli impianti per
la lavorazione del legno, dell’alluminio, della carta ecc., o ancora per essere applicati nell’industria molitoria, mangimistica ed alimentare.
Alcuni prodotti Telemecanique conformi alle direttive ATEX
MAGELiS Smart iPC
e Compact iPC:
comodi ed intelligenti
Oggi l'offerta di funzioni
dei dispositivi industriali come
controllori programmabili,
PC industriali, dispositivi
per il dialogo elettronico,
sistemi di supervisione, ecc.,
è sempre più omogenea.
22
Il marchio Telemecanique anche questa volta si
è voluto differenziare dal resto del mondo dando un’impronta differente: la realizzazione di una
nuova duplice gamma di PC industriali sviluppata secondo le tecnologie più recenti sul mercato: Smart iPC e Compact iPC.
Magelis Smart iPC è una gamma di PC industriali estremamente compatta, particolarmente affidabile con la semplicità di utilizzo di un
terminale di dialogo.
Grazie all’utilizzo di hard-disk “a stato solido”,
al software preinstallato, ai display da 15" e al
collegamento Fast Ethernet, lo Smart iPC è un
PC industriale dedicato alle architetture d’automazione distribuite Transparent Ready, offrendo una connettività immediata e facile al Web e
al mondo informatico.
Magelis Smart iPC
di Telemecanique
Magelis Compact iPC
di Telemecanique
Magelis Compact iPC è una linea di PC industriali nata per coprire un’ampia gamma di piccole e medie applicazioni o architetture HMI
più complesse.
Affidabile e robusta, la linea Compact iPC si
appoggia a tutti gli standard tecnologici più recenti e diffusi nel mondo informatico: Intel Pentium 4M, Microsoft Win2000, slot di espansione PCI e PCMCIA e connessioni USB.
L’ampio display da 15" ad elevata risoluzione
permette un ottimo impiego del software di supervisione Vijeo Look preinstallato.
Due nuove gamme che vantano notevoli capacità di estensione, tramite gli standard PCI e
PCMCIA, flessibilità e soprattutto una linea
compatta di soli 60 mm di profondità per lo
Smart iPC e 100 mm per il Compact iPC. Tutte queste caratteristiche li rendono facili da installare e da utilizzare, affidabili e in completa
linea con le ultime tecnologie per le applicazioni di controllo HMI per il mondo dell’automazione industriale. Leader nell’hardware e nel
software d’automazione, Telemecanique mette
a disposizione un’offerta completa e coerente
con un’ottima qualità industriale per ogni tipo
di ambiente, anche i più severi ed impegnativi,
grazie alla conformità alle più recenti certificazioni in ambito nazionale ed internazionale, pur
mantenendo le performance di un PC aperto,
sicuro e di facile utilizzo.
MAGELiS XBTG:
nuova gamma di terminali
grafici Touch-Screen
Un prodotto per ogni esigenza
è il motto che più si addice
alla nuova gamma di terminali
grafici Touch-Screen MAGELiS
di Telemecanique.
Grazie all'ampia disponibilità di scelta a catalogo in termini di dimensioni dello schermo e di
funzionalità, il cliente potrà identificare il modello più adatto alle sue esigenze scegliendo tra
i differenti e numerosi modelli a disposizione.
Così la nuova gamma di terminali grafici XBTG
è disponibile nei vari formati da 5" a 12", con
schermi monocromatici oppure a colori. Grazie alla loro capacità di connessione su bus seriale o diretta su rete Ethernet TCP/IP
è possibile integrare anche questi nuovi terminali grafici nel concetto di Transparent Factory.
Molte le caratteristiche tecniche peculiari di
questa nuova offerta; da evidenziare l'ampia
scelta di schermi da 5,7" monocromatici (Blue
Mode o bianco e nero), a colori (a matrice passiva o attiva), da 7,4" , 10" e 12" (tutti a colori,
a matrice passiva ed attiva).
È possibile estendere la memoria a disposizione del terminale tramite Compact Flash da 16
Mb o 32 Mb, permettendo così di poter trasferire líapplicazione creata nel pannello e salvare
valori in caso sia necessario gestire dei trend di
visualizzazione di dati storici.
Tutti i modelli possono essere installati in qualunque tipo di ambiente industriale e non, grazie allíelevato range di tenuta alle temperature
(da 0° a 50°C in funzionamento) ed alla conformità alle norme ed alle certificazioni IEC,
UL, CSA, Class 1 Div. 2, marchio CE e navale.
Questa nuova famiglia di prodotti è estremamente semplice da installare ma soprattutto da
configurare; ne è una dimostrazione la nuova
versione del software di programmazione Vijeo
Designer V4.2. È uno strumento molto potente e di facile utilizzo, grazie alla presenza di diverse finestre che permettono allo sviluppatore
di accedere rapidamente a tutte le informazioni e le funzionalità messe a disposizione dal soft-
ware, semplificando e velocizzando lo sviluppo
dellíintera applicazione.
Inoltre, la capacità di creare oggetti ad hoc che
saranno disponibili anche per ogni progetto futuro, offre la possibilità allo sviluppatore di creare applicazioni di interfaccia uomo-macchina
personalizzate, sfruttando le enormi funzionalità peculiari del prodotto, e laddove ciò non dovesse essere sufficiente, líimplementazione di
script in linguaggio Java che rendono líinsieme
XBTG / Vijeo Designer una soluzione HMI
adatta per ogni esigenza. Ma non è tutto. La
nuova versione del software, oltre alle funzioni
sopra descritte, introduce alcune importanti novità che rendono questa gamma di terminali tra
le più complete e flessibili. Per ridurre ulteriormente il tempo di sviluppo dellíapplicazione è
stata implementata una nuova libreria grafica,
23
che conta più di 4.000 simboli pronti per líuso,
e la completa gestione di ricette di dati. Inoltre
sono state sviluppate delle funzioni di comunicazione per il supporto di lettori di codici a barre. Infine, con questa nuova versione di Vijeo
Designer, Schneider Electric riconferma la sua
politica di apertura verso prodotti non esclusivamente proprietari. Sono infatti disponibili i
driver di comunicazione per interfacciarsi con i
principali PLC presenti sul mercato, vale a dire
Siemens, Rockwell, Omron e Mitsubishi.
Terminali
grafici Magelis
di Telemecanique
Sicurezza macchine:
si rinnova la gamma
Telemecanique ha introdotto
sul mercato una nuova
generazione di prodotti universali
studiati appositamente
per il controllo simultaneo
di più funzioni di sicurezza,
indipendenti una dall’altra.
24
Telemecanique innova con le soluzioni
di sicurezza universali Preventa
Fino ad ieri i moduli di sicurezza potevano controllare una sola funzione, tanto che per alcune
macchine occorreva disporre, secondo la categoria di sicurezza richiesta, di un numero d’unità
d’elaborazione quasi analogo (se non addirittura superiore) al numero di dispositivi di sicurezza da controllare.
Questa soluzione pur sempre valida dal punto
di vista elettrico, occupa di fatto un certo spazio
all’interno dei quadri, e richiede importanti operazioni di cablaggio da effettuarsi con particolare attenzione.
Telemecanique offre oggi una risposta adattabile alla complessità delle macchine, che permette risparmi di tempo sia nel momento della
scelta della soluzione da adottare, che durante
l’installazione, ottimizzando nel contempo il
numero di prodotti da ordinare o da tenere a
magazzino.
Configuratore
di sicurezza
XPS-MC
Nato a completamento della gamma dei moduli di sicurezza XPS, il nuovo configuratore
XPSMC è dedicato al controllo contemporaneo di un numero maggiore di dispositivi di sicurezza fino alla categoria 4 secondo la EN 9541. Un solo prodotto permette il controllo simultaneo di più funzioni di sicurezza.
La messa in opera è rapida e semplice, ma soprattutto rende praticamente nullo il rischio
d’errore durante il cablaggio.
Lo spazio occupato all’interno dei quadri si riduce notevolmente, in virtù del fatto che un solo
apparecchio sostituisce svariati moduli monofunzione.
Ma i più grossi benefici per l’utilizzatore sono
legati alla flessibilità del software di configurazione, il quale a mezzo PC in ambiente Windows, permette di assegnare ai diversi componenti la funzione desiderata, riversando poi nell’apparecchio a lavoro ultimato la configurazione con una semplice operazione di down load
protetta da password.
Ampia è la libreria di funzioni di sicurezza predefinite e certificate che l’utente può selezionare in base alle proprie esigenze applicative, ad
esempio il controllo degli arresti d’emergenza,
dei ripari mobili, barriere fotoelettriche, comandi bimanuali, funzioni presse, controllo velocità nulla, temporizzazioni, ecc.
Il configuratore XPSMC annovera tra le sue
caratteristiche più importanti le molteplici pos-
sibilità di diagnostica; locale o a distanza, questa funzionalità contribuisce notevolmente ad
aumentare la produttività delle macchine e degli impianti riducendo al minimo le fasi di manutenzione.
Il TUV, ente certificatore tedesco, certifica la
rispondenza del Preventa XPSMC alla massima categoria d’impiego sia della parte software
che della parte hardware.
Flessibilità anche nell’offerta, due versioni: a 16
o 32 ingressi e 10 uscite di sicurezza.
Barriere di sicurezza
in categoria 4
Telemecanique presenta la nuova offerta di barriere di sicurezza in categoria 4, dedicate a sistemi di protezione/controllo accessi in applicazioni a rischio elevato, conformi alla EN 61496-1
e alla IEC 61496-2. Si articolano in 3 modelli :
XUSLTQ per la protezione dita con distanza di
funzionamento fino a 7,5 m, altezza della zona
protetta da 260-1390 mm, capacità di rilevamento 14 mm.
XUSLTR per la protezione mano con distanza
di funzionamento fino a 9 m, altezza della zona
protetta da 350-2095 mm, capacità di rilevamento 30 mm.
XUSLTY sempre dedicate alla protezione mano
ma con portata maggiorata: distanza di funzionamento fino a 20m.
Tutta l’offerta è omologata UL, CSA e certificato dall’organismo notificato TUV.
Interruttori a pedale in plastica serie XPE
Interruttori a pedale in plastica
serie XPE
La nuova gamma di interruttori a pedale in plastica a manovra positiva d’apertura, per il comando di messa in funzione o di arresto di numerose macchine industriali, è composta da due
soluzioni : la prima, è la serie XPE-B e
XPE-G, rispettivamente di colorazione blu e
grigia, omologata UL e CSA con un grado di
protezione IP66; la seconda è la serie economica XPE-Y, di colorazione gialla , non omologata UL e CSA e con un grado di protezione inferiore (IP55). Entrambe le soluzioni sono conformi alla IEC/EN 60947-5-1.
25
Barriere di sicurezza
serie XUS
Tastiere a membrana:
Telemecanique
sviluppa nuove soluzioni
Le tastiere a membrana
sono una novità nel catalogo
Telemecanique ma sono figlie di
un’esperienza pluriennale.
26
Concezione, studio, personalizzazione in funzione delle esigenze del cliente e delle condizioni d’impiego, produzione; tutte le fasi vengono realizzate totalmente all’interno, impiegando le più avanzate tecnologie, mettendo a
profitto le esperienze acquisite, allo scopo di
mantenere i prodotti al massimo livello tecnologico. Anticipare i bisogni, con un reparto ricerche che analizza costantemente il mercato
dei materiali per i supporti, i contatti e l’elettronica, per poter sempre proporre le soluzioni
più innovative.
Le tastiere a membrana sono più di un prodotto, sono un concetto produttivo molto
vantaggioso.I soprappiù offerti dalle tastiere a
membrana sono numerosi; offrono un’elevata
resistenza agli agenti esterni come acqua, polvere, abrasivi, urti, raggi UV, oli e grassi. Essendo incollate con speciali adesivi hanno un’eccellente grado di tenuta stagna, ed sono insensibili alle vibrazioni. Le nuove tecnologie nelle
materie plastiche permettono considerevoli
durate meccaniche ed elettriche, con illimitate
possibilità estetiche, essendo la grafica ed i colori personalizzabili secondo le esigenze della
macchina comandata. Permettono di ottimiz-
zare gli spazi grazie ai loro ingombri ridotti, e
riducono i costi di cabalggio grazie all’estrema
semplicità e velocità d’installazione. Ed infine,
particolare non trascurabile, nonostante le alte
tecnologie impiegate hanno dei costi molto contenuti.
Composizione tipica di una tastiera
a membrana.
Nei pochi millimetri di una tastiera sono nascosti innumerevoli componenti. Vediamoli insieme:
1. Film plastico frontale realizzato in poliestere
o in policarbonato. I due materiali differiscono
tra loro per alcune caratteristiche tecniche e
variano quindi le possibilità applicative. Entrambi sono molto stabili agli UV, realizzabili con
aspetto liscio o ruvido, lucido od opaco, trasparente o non . Il poliestere inoltre offre una buona resistenza all’abrasione, permette spessori
elevati ed è ben lavorabile a freddo. Resiste bene
dalle basse temperature (-100°C) fino a +
150°C. Il policarbonato tollera meglio gli agenti chimici, è più adatto alle trasformazioni a caldo e resiste a temperature da -70°C a +200°C.
2. Film intermedio d’isolamento.
3. Circuito in argento od oro, con contatti integrati o con microswitch, conduttori di cablaggio e connettori.
4. Piastra di supporto (eventuale). Viene prevista quando la tastiera non è direttamente incollata sulla superfice della macchina, ma applicata in una finestratura.
5. Elettronica di comando (eventuale). I circuiti di codifica e decodifica dei messaggi e, talvolta, per la gestione di comandi.
6. Involucro (eventuale).
7. Schermatura (EMC).
Le tastiere a membrana sono oggi utilizzabili in
tutti i settori. Oltre ai consueti campi d’impiego - Macchine utensili, impianti per imballaggio e movimentazione interna - sono applicabili con profitto nelle apparecchiature di pesatura
e misura, nelle strumentazioni per elettro-medicale, nella robotica, e nelle apparecchiature
per uso terziario e domestico (distributori automatici, montacarichi, fitness, bancario, ecc. ).
Nuova gamma di sensori
ad ultrasuoni Osisonic
Permettendo di rilevare qualsiasi
oggetto indipendentemente
dalla forma o natura del materiale
di cui è composto, la tecnologia
ultrasonica rappresenta
la soluzione ottimale
per le applicazioni più severe.
te per esigenze di regolazione o misura. Per tutti
i formati, sono disponibili nuovi accessori di
fissaggio anche con regolazione 3D. È anche
possibile, con un accessorio dedicato, la programmazione a distanza dei sensori con la semplice pressione di un pulsante.
Tipiche applicazioni dei sensori ultrasonici sono
il settore agro-alimentare, confezionamento,
industria automobilistica e cartiaria.
La famiglia Osisonic
Nuova gamma di sensori ultrasonici Telemecanique comprendente 7 formati differenti: rettangolari, cilindrici diametri 12, 18 e 30mm e
combinato (forma ibrida rettangolare/cilindrica diametro 18), dal più compatto sul mercato
fino al diametro 30mm con 8m di portata.
I sistemi di rilevamento sono due: riflessione
diretta con soppressione dello sfondo (l’eco proviene dall’oggetto da rilevare) e riflessione semplice (l’oggetto interrompe l’eco), che permette il rilevamento di materiali fonoassorbenti
(gomma spugnosa, spugna, ecc.).
L’ampiezza della nuova gamma di sensori ultrasonici permette di trovare il prodotto più
adatto per ogni necessità. L’offerta si articola in
tre serie: Standard con prodotti a portata fissa e
semplici da utilizzare, Universale con impostazione della distanza di rilevamento, Applicativa
con prodotti ad uscita analogica e in acciaio inox
per un utilizzo in ambienti particolarmente aggressivi. La compattezza dei sensori rettangolari in miniatura (7 x 20 x 30mm) e cilindrici
diametro 12 garantisce un’ottima integrazione
nelle macchine. Tramite il pulsante di autoapprendimento si ha, poi, la possibilità di impostare in modo semplice e veloce la zona di rilevamento. Gli stessi vantaggi sono presenti anche nel cablaggio, essendo tutti i sensori Osisonic dotati di uscita a connettore M12 o M8.
Inoltre, la presenza di involucri in plastica ed
acciaio inox unita ad un grado di protezione
IP67, l’insensibilità alle polveri e l’alta resistenza agli agenti chimici, rendono i sensori Osisonic particolarmente adatti per un utilizzo in
ambienti difficili. I modelli disponibili presentano uscite statiche PNP o NPN, funzione NO
o NC, oppure analogiche in tensione o corren-
27
l'esperto risponde
28
L’utilizzo dell’inverter
negli ascensori
In questo numero presentiamo
quali sono i principali vantaggi
dell’utilizzo degli inverter come
sistema di azionamento per
ascensori rispetto alle soluzioni
tradizionali con motori a una o
due velocità.
La gran parte degli ascensori elettrici installati
in Italia ed in Europa utilizzano come sistema di
propulsione il comando diretto dei motori a 1 o
2 velocità. Mentre per quanto concerne la produzione dei nuovi impianti, oramai più del 50%
adotta come sistema di azionamento l’inverter.
‚ Quali sono i principali vantaggi dell'utilizzo dell'inverter rispetto alle soluzioni tradizionali?
Il comfort di marcia, la precisione d’arresto al
piano, le prestazioni, da non trascurare il risparmio energetico e grazie a partenze ed arresti dolci
il costo di manutenzione e l’usura dei vari componenti in gioco risulteranno notevolmente ridotti.
ƒ Quali sono i principali svantaggi delle soluzioni tradizionali?
Nelle soluzioni tradizionali, ascensori a una velocità (vel.max 0,6 m/sec) e a due velocità
(vel.max 1 m/sec) utilizzano dei motori ad alto
scorrimento soprattutto per ragioni economiche,
ciò non toglie che le correnti di spunto siano
elevate, fino a 5 volte la corrente nominale ed il
colpo in avvio e alla fermata sia notevole.
L’ascensore esegue la partenza e l’arresto tramite contattori collegati direttamente alla linea d’alimentazione. Di conseguenza il motore, i contattori ed il sistema di frenatura sono sollecitati in
maniera notevole, riducendo di fatto la loro durata. Riassumendo possiamo affermare che i
principali svantaggi per ascensori con avviamento
diretto sono:
- partenze ed arresti bruschi;
- correnti di spunto elevate;
- non corretta precisione al piano, normalmente
dipendente dal carico. (Non si riesce ad ottenere una precisione inferiore a +/-10mm)
- costi di manutenzione e di usura elevati.
„ Come risponde tecnicamente l'inverter a
queste carenze?
Per esempio come ottenere una migliore
precisione di fermata al piano?
Attraverso il parametro che regola la compensazione di scorrimento si ottiene una buona preci-
sione al piano (+/- 5mm) indipendentemente
dalle variazioni del carico.
Come ottenere una minore usura
dei vari componenti?
Un altro grande vantaggio nell’utilizzo dell’inverter è la gestione della logica del freno. Il freno pilotato dall’inverter lavora solamente come
freno di stazionamento e non come dispositivo
attivo per frenare la corsa dell’ascensore, in
quanto la funzione di arresto della cabina avviene attraverso la regolazione della coppia di
decelerazione, pertanto la vita dei componenti
del freno aumenta considerevolmente.
Lo stesso vale per l’argano, per i supporti e di
tutte le altri parti mobili, molto meno sollecitate rispetto alle soluzioni di partenza motore
dirette, in quanto le correnti di avviamento in
gioco, in presenza di un inverter, sono notevol-
mente ridotte, esse possono arrivare ad un massimo del 50% in più rispetto alla corrente nominale.
Identico discorso per i contattori: l’apertura e la
chiusura dei contatti avviene in assenza di tensione.
Come ottenere un ottimo comfort
di marcia?
Utilizzando una funzione specifica “rampa ad
S” e di coefficienti di arrotondamento, si riesce
ad ottimizzare il comfort alle partenze ed all’arrivo.
Come sopperire alle carenze dei motori
ad alto scorrimento tipici per queste
macchine?
Utilizzando il parametro “boost”: un parametro che garantisce un’adeguata coppia sino alla
frequenza desiderata.
Quello degli ascensori è un importante mercato che posiziona l’Italia al primo posto
nel mondo con prospettive di crescita a tutti i livelli: dallo sviluppo tecnologico,
con la complicità delle norme europee sulla sicurezza, all’incremento occupazionale.
Il panorama normativo, seppure complesso, si sta lentamente delineando e si stanno
chiarendo dubbi e interpretazioni. La consapevolezza dei vantaggi sopra descritti,
da parte delle aziende di ascensori, degli imprenditori, dei proprietari di immobili
e degli utilizzatori permetterà la diffusione pressoché totale degli inverter
per la rimodernizzazione e lo sviluppo dei sistemi di azionamento ascensoristico.
Altivar 58Lift... il comfort ad ogni piano!
Un concentrato di funzioni specifiche
per il settore ascensori:
• Menu lift dedicato con parametri necessari per
questa applicazione. L’inverter generalmente dispone di centinaia di funzioni e parametri per rispondere a qualsiasi specifica applicazione. Pertanto per
una messa in servizio, si devono modificare molti
parametri ed in molti casi è necessario l’ausilio di un
tecnico esperto per regolare e calibrare ottimamente l’azionamento. Ecco perché l’ATV58 Lift dispone
di un software speciale per gli ascensori, con impostazioni di fabbrica specifiche per il Lift (modificabili per le specifiche esigenze) e un’interfaccia di semplice uso.
• Protezione delle impostazioni di fabbrica
• Introduzione di due livelli di utilizzo:
Standard e Expert
• Gestione del contattore a valle con Feed Back
• Funzione emergenza per il ritorno al piano in mancanza della rete di alimentazione
• Gestione della protezione termica del motore e del drive; quando la soglia di stato
termico del motore o del drive viene raggiunta, l’allarme viene preso in carico solamente quando la cabina termina il movimento.
• Possibilità di assegnare la logica del freno ad una uscita logica LO.
• Frequenza di commutazione autoregolabile (riduzione del rumore motore in funzione dei cicli
di lavoro)
• Miglioramento dell’auto-restart con la possibilità di
inserire i numeri di tentativi ed il tempo tra un tentativo
e l’altro.
• Forte sovracoppia di spunto
• Filtri EMC integrati in tutta la gamma
29
eventi
Riconoscimento ministeriale
per la Formazione Tecnica
Da settembre i Periti hanno un
motivo in più per scegliere i corsi
di formazione Schneider Electric.
nua e per l’eccellenza nell’esercizio della professione”, come recita la nota ufficiale.
Il Consiglio Nazionale dei Periti Industriali ha
riconosciuto ai corsi di Formazione Tecnica
Schneider la validità per l’acquisizione di crediti formativi. Alcuni dei più significativi corsi ed
incontri tecnici erogati da FTS sono considerati validi dal Consiglio Nazionale dei Periti Industriali e dei Periti Laureati ai fini del rilascio
dei crediti formativi “per la formazione conti-
Il calendario dei corsi
1° semestre 2005 Automazione e Controllo Industr iale
Titolo corsi
cod. corsi
febbraio
Sistemi di identificazione
ST1
23 Bergamo
Building automation
ST3
Sensori per il rilevamento
nell’automazione industriale
TRL
marzo
aprile
maggio
giugno
8 Napoli
6 Torino
Protezione e comando di potenza
FEM1
30-31 Torino
Sicurezza dell’impianto elettrico
a bordo macchina e norme tecniche applicabili
FEM2
4-5 Milano
Architetture Fieldbus
FB6
16-18 Milano
Introduzione al controllo assi
FB7
Introduzione ai sistemi di supervisione
FB8
Introduzione all’automazIone con PLC
e alle reti industriali
FB12
22-23 Rieti
9-10 Bologna
Introduzione alla variazione
elettronica della velocità
FB14
1 Milano
19 Napoli
Ethernet TCP/IP e Transparent Factory
TCP
23-25 Torino
La Compatibilità elettromagnetica legata
al controllo e processo industriale
EMC
3-4 Torino
21-22 Bologna
17-18 Torino
23 Torino
7-8 Bergamo
11-12 Padova
23-24 Milano
6 Torino
8-10 Torino
7-8 Padova
20-21 Bergamo
Per l'iscrizione: www.formazione-tecnica.it.
REA: Rivenditori Esperti in Automazione
Schneider Electric ha creato una rete di rivenditori specializzati al servizio dei clienti di automazione ai quali è possibile rivolgersi per ottenere un supporto tecnico-applicativo qualificato su prodotti e soluzioni d'automazione e l'assistenza pre e post vendita.
RAGIONE SOCIALE
INDIRIZZO
CAP
CITTA'
PROV.
TELEFONO
TIEM SPA
V. L. BORRI, 5
10095
GRUGLIASCO
TO
0114083800
TIEM SPA
V.MONGINEVRO 7/A
10153
BUSSOLENO
TO
0122640511
TIEM SPA
V.BATTITORE 18/20
10164
PINEROLO
TO
1021202577
TIEM SPA
ST.DEL FRANCESE 97/50
10156
TORINO
TO
0114500442
ELETTRO BERGAMO SPA
V. NAZIONALE 122
24068
SERIATE
BG
0354525000
ELETTRO BERGAMO SPA
V.GARIBALDI 148
20054
NOVA M.SE
MI
036249921
ELETTRO BERGAMO SPA
V.MARZABOTTO 26/28
20059
VIMERCATE
MI
0396353411
ELETTRO BERGAMO SPA
V.GERA 46/52
20060
GESSATE
MI
0295385511
ELETTRO BERGAMO SPA
V.CAMPI
23807
MERATE
LC
0399284726
ELETTRO BERGAMO SPA
V.DEL MELLA 41/49
25126
BRESCIA
BS
0303584300
V. A. DAL LEGNAME, 14
31100
TREVISO
TV
0422313611
MARCHIOL Spa
V.LE REPUBBLICA 41
31050
VILLORBA
TV
04224271
MARCHIOL Spa
V.LE PORDENONE 2
30026
PORTOGRUARO
VE
0421277111
MARCHIOL Spa
V.FLAVIA 59/1
34147
TRIESTE
TS
0403897911
MARCHIOL Spa
V.TREZZA 12
30027
S.DONA' DI PIAVE
VE
0421229411
MARCHIOL Spa
V.MANZONI 94
31015
CONEGLIANO
TV
0438655411
MARCHIOL Spa
V.DA VINCI 52
33010
REANA DEL ROIALE
UD
04328581
PEDRON SPA
V. BASSO ACQUAR, 40/42
37135
VERONA
VR
0458051500
PEDRON SPA
V.VALSAVIORE 72
25127
BRESCIA
BS
030320303
PEDRON SPA
V.BERGAMO 49
26100
CREMONA
CR
0372470100
PEDRON SPA
V.GERMANIA 12
35131
PADOVA
PD
0498534500
PEDRON SPA
V.FRATTINI 23
37048
LEGNAGO
VR
0442605900
V. PANCIATICHI, 68
50127
FIRENZE
FI
055436210
MARCHIOL AUTOMAZIONI SRL
MEF SRL
MEF SRL
V.S.PAOLO 268
59100
PRATO
PO
057469941
MEF SRL
V.T.ROMAGNOLA LOC. LA BIANCA
56025
PONTEDERA
PI
058748231
MEF SRL
V.AURELIA NORD 136
55049
VIAREGGIO
LU
0584941066
MEF SRL
V.PETRARCA 8 LOC. PONTE SPADA
50021
BARBERINO VAL D'ELSA
FI
0558078806
MEF SRL
V.PROV.LUCCHESE 585
51030
SERRAVALLE
PT
0573518058
MEF SRL
V.PESCAIOLA 73 - VICIOMAGGIO
52100
AREZZO
AR
057544100
MEF SRL
V.GIOVANNI XXIII
50032
BORGO S. LORENZO
FI
0558496015
MEF SRL
V.MALPIGHI 2
56014
PISA
PI
05097500
MEF SRL
V.BIRMANIA 61
58100
GROSSETO
GR
0564451970
MEF SRL
V.CACIAGLI 14
50053
EMPOLI
FI
057193441
MEF SRL
V.CAPECCHI 53
55100
LUCCA
LU
058395891
MEF SRL
V.POSTA VECCHIA 10
19038
SARZANA
SP
0187627834
MEF SRL
L.GO GERVASI 2
58017
PITIGLIANO
GR
0564617001
MEF SRL
LOC. LA SPIAGGETTA
58015
ORBETELLO
GR
0564866119
MEF SRL
V.DELLA MONACA 10
57029
VENTURINA
LI
0565857201
MEF SRL
V.XX SETTEMBRE 272
54031
AVENZA
MS
0585858062
MEF SRL
V.PALEOCAPA 6
57100
LIVORNO
LI
058620430
MEF SRL
V.G.B. VENTURI 28/A
51100
PISTOIA
PT
057344641
MEF SRL
V.DEL GIGLIO LOC .ANTICHE SALINE
57037
PORTOFERRAIO (ELBA)
LI
0565944204
31
L’innovazione a portata di mano:
Global Detection
abbiamo semplificato il rilevamento,
moltiplicando la modularità
L’innovazione Telemecanique
presenta Global Detection:
4 nuove gamme di rilevatori
che segnano una vera rivoluzione,
con la semplicità di
■ Osiris, interruttori fotoelettrici
a configurazione automatica;
■ Osiswitch, finecorsa
ad alta modularità;
■ Osiprox, interruttori
di prossimità induttivi
a grande adattabilità
di installazione;
■ Nautilus, pressostati
e vacuostati
a configurazione veloce.
Scelta, acquisto,
installazione,
manutenzione:
tutto più semplice,
tutto risolto.
Simply Smart
soluzioni semplici ed evolute
per l’Automazione e il Controllo
www.schneiderelectric.it
un marchio di
LEES DTS 112 AI
1-0305-5B