Chi trova il giusto partner trova un tesoro

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PPLICAZIONI
Chi trova il giusto
partner trova un tesoro
n APPLICATIONS
Whoever Finds the Right
Partner Finds a Treasure
Over 30 assembly and testing lines and machines installed
in 11 years.The relationship between the system manufacturer
Samac and the Italian subsidiary of IHI Charging Systems
International, specializing in the production of turbochargers for many
of the major Italian and foreign automakers, is well established.
We went on a tour of the group plants, recently re-organized
according to a lean logic and in an Industry 4.0 perspective, to find
out what are the secrets of such an enduring and deeply rooted
partnership.
di Fabrizio Dalle Nogare
Più di 30 tra linee e macchine di
assemblaggio e collaudo installate in
11 anni. Il rapporto tra il costruttore
di impianti Samac e la filiale italiana
“Y
di IHI Charging Systems International,
specializzata nella produzione di
turbocompressori per molte tra le
maggiori case automobilistiche italiane
e straniere, è ormai consolidato. Siamo
andati a visitare gli stabilimenti produttivi
del gruppo, riorganizzati di recente
secondo logiche lean e in ottica di
Industria 4.0, per scoprire quali sono i
segreti di una collaborazione così duratura
e radicata.
“V
www.ihi-csi.de/it
www.samac.it
ede, qui è sempre un cantiere, nel senso che
siamo in cambiamento continuo, a un ritmo
quasi frenetico”. Lorenzo Campo, da poco
più di 10 anni in IHI Charging Systems International
(ICSI) e oggi Industrial Officer per l’Italia, parla con
un entusiasmo da debuttante degli ultimi, significativi
anni dell’azienda - caratterizzati da un susseguirsi di
eventi importanti e ricchi di cambiamento - e guarda al
futuro sapendo che le basi per continuare a crescere
sono state gettate.
Daimler, Audi, Ferrari, Volkswagen, Toyota, Peugeot
e, in Italia, i marchi del gruppo FCA sono tra le case
automobilistiche con le quali lavora ICSI, specializzata
nella produzione di turbocompressori, componenti e
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prototipi per il mercato automotive europeo.
“Negli ultimi 4 anni abbiamo raddoppiato la nostra
capacità produttiva, passando da circa un milione a
oltre 2 milioni di turbocompressori prodotti ogni anno”,
racconta Campo. “Di questi, sono circa 60.000 i turbo
prodotti per Maserati, in particolare il V6 che equipaggia la Ghibli, così come realizziamo il V8 per Ferrari,
oltre a lavorare con Fiat e Alfa Romeo e molte case
straniere. Per circa il 90% la nostra è una produzione per modelli di alta gamma: una nicchia di mercato
molto preziosa, con requisiti prestazionali elevati che,
naturalmente, devono essere riportati su componenti
fondamentali come i turbo. Parliamo di potenza, di risposta del turbo e anche di silenziosità. Questo si tra-
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duce nella precisione che, gioco forza, ci deve essere
sin dal primo step della lavorazione, cioè dal machining, fino all’assemblaggio finale”.
Una lean production “intelligente”
L’organizzazione della catena produttiva secondo le
logiche della lean production e l’apertura, nel 2013,
dello stabilimento di Verderio hanno profondamente
cambiato il layout produttivo di ICSI. “Mentre inizialmente gli impianti venivano messi dove c’era spazio,
adesso abbiamo ripensato la disposizione per rendere più efficiente il processo, con risultati che non hanno tardato ad arrivare”, spiega il Manager Manufacturing Engineering Stefano Aldeghi. “Il nuovo layout ci
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ou see, work here is always in progress, meaning
that we are constantly changing, at an almost frantic pace”. Lorenzo Campo, who has been working for IHI
Charging Systems International (ICSI) for about 10 years
now and is currently Industrial Officer for Italy, speaks
with enthusiasm of the last, important years of the company - characterized by a succession of important and
meaningful events - and looks to the future knowing that
there is basis for continuing to growth.
Daimler, Audi, Ferrari, Volkswagen, Toyota, Peugeot,
and, in Italy, the FCA Group brands are among the automakers ICSI works with, specializing in the production of
turbochargers, components and prototypes for the European automotive market.
“Over the past 4 years we have doubled our production
capacity from about one million to over 2 million turbochargers produced each year”, says Mr Campo. “About
60,000 of these were manufactured for Maserati, especially the V6 fitted to the Ghibli. We also manufacture the
V8 for Ferrari, in addition to working with Fiat and Alfa
Romeo and many foreign automakers. Approximately
90% of our production is addressed to high-end models: a very valuable niche market with high performance
requirements, which, of course, must be reported on
key components such as turbochargers. We are talking
about power, turbo response, and noise level. This results in an accuracy that necessarily has to be present
from the very first step of the process, that is from machining, to final assembly”.
La capacità
produttiva dello
stabilimento
italiano di
ICSI supera
i 2 milioni di
turbocompressori
ogni anno.
The production
capacity of the
Italian ICSI plant
exceeds 2 million
turbochargers per
year.
A “smart” lean production
Organizing the production chain according to a lean production logic and the opening, in 2013, of the plant in
Verderio have profoundly changed the production layout
of ICSI. “While the systems were initially placed where
we had room, now we have redesigned our layout to
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ha permesso di ridurre drasticamente la componentistica a magazzino tra un reparto e l’altro. Un aspetto
importante, considerato che produciamo circa 8.500
turbo al giorno”.
Un beneficio evidenziato anche da Lorenzo Campo.
“Gli stock costano, quindi chiaramente il sistema porta dei vantaggi. Però, e questo vale sia per i singoli
impianti che per l’organizzazione della produzione in
generale, la sua applicazione deve essere modulata
sulle caratteristiche dell’azienda, del prodotto che si
vuole realizzare e sulle risorse che si vogliono investire. È quello che abbiamo cercato di fare”.
A proposito di flusso di materiale, il processo produttivo parte dal pezzo grezzo, lavorato all’interno nell’attrezzato reparto machining, a cui sono destinati i primi
due capannoni. Nel post-machining vengono effettuate le prove di tenuta e qui si trova il reparto lavaggio, al
termine del quale il materiale arriva nell’area dedicata
all’assemblaggio delle center section, un sottogruppo
del turbocompressore. L’ultima fase, che si svolge a
Verderio, prevede la bilanciatura della center section
e l’assemblaggio dei turbo.
Le basi di un rapporto solido
Proprio sulle ultime due fasi del processo di produzione, l’assemblaggio delle center section e l’assemblaggio e il collaudo finale dei turbocompressori, si
è concentrata la collaborazione, ormai di lunga data,
con Samac. Un rapporto, iniziato nel 2005, che ha
portato in undici anni alla realizzazione e installazione di oltre 30 tra linee e macchine di assemblaggio e
collaudo. Un matrimonio fortunato, fondato - come tutti
i rapporti solidi - su valori quali competenza tecnica,
cura dei dettagli e condivisione.
“Il primo impianto Samac installato in ICSI, nel 2005, è
stata una vera e propria scommessa fatta poco dopo il
mio arrivo in azienda”, racconta Campo affidandosi ai
ricordi. “Si trattava della prima, importante commessa
con Audi che, nonostante i tempi stretti, è andata a
buon fine, al punto da aver fruttato un riconoscimento simbolico dall’allora presidenza giapponese. Con
Samac c’è un contatto diretto fin dalla prima parte del
progetto, in cui si sviscera il capitolato tecnologico.
Poi, nelle fasi successive, non manca mai la disponibilità ad ascoltare e a studiare nuove soluzioni quando
Una realtà con basi consolidate
A reality with a consolidated basis
IHI Corporation è una multinazionale giapponese attiva in molti
settori: dall’aerospace ai cantieri navali, ai ponti, alle dighe. La
produzione dei turbocompressori, sia per aerospace che per
automotive, è una parte piccola ma molto radicata dell’attività
del Gruppo. Il distaccamento turbo di IHI in Europa, specializzato nell’automotive, si chiama IHI Charging Systems International (ICSI) e conta sui siti produttivi di Cernusco Lombardone
(nella foto), in provincia di Lecco, e su quello tedesco di Ichtershausen, oltre al quartier generale di Heidelberg.
La sede italiana di Cernusco è stata aperta nel 1995 e dal 2001
è filiale al 100% di ICSI. Nel 2004 è iniziata l’espansione del sito,
con l’acquisizione di altri due capannoni, mentre risale al 2009
il primo approccio alla lean production. Altra tappa importante
nella storia della filiale
italiana è il 2013, quando è stato acquisito il
sito di Verderio, a 4 km
da Cernusco, che oggi
è perlopiù dedicato
all’assemblaggio finale
e al collaudo dei turbo
e che ha permesso a
ICSI di incrementare di
molto la capacità produttiva.
IHI Corporation is a Japanese multinational company active in
many sectors: dall’aerospace to shipyards, bridges, dams. The
production of turbochargers, both in aerospace and for automotive, is a small but deeply rooted in the Group. The detachment
of IHI turbo in Europe, specializing in automotive, is called IHI
Charging Systems International (ICSI) and counts on productive sites of Cernusco Lombardone (pictured), in the province of
Lecco, and on the German market in Ichtershausen, in addition
to headquarters general of Heidelberg.The Italian headquarters
of Venlo was opened in 1995 and since 2001 is a 100% subsidiary of ICSI. In 2004 the site’s expansion began with the acquisition of two other buildings, dates back to 2009 while the
first approach to lean production. Another important milestone
in the history of the
Italian branch is 2013,
when it was acquired by Verderio site,
4 km from Cernusco,
which today is mostly
dedicated to the final
assembly and testing
of turbo and that allowed to increase the
ICSI very productive
capacity.
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specifica nel settore automotive, che fino alla metà degli anni Duemila non era il nostro ambito principale”.
il cliente lo richiede: insomma, hanno sempre avuto il
giusto approccio e sono sempre pronti a intervenire,
anche dopo aver consegnato l’impianto”.
“Le due aziende sono cresciute in parallelo”, aggiunge Christian Vaglia, Marketing Manager di Samac.
“Noi consideriamo ICSI un cliente importantissimo e
sfidante, dal punto di vista della tecnologia e del livello
di requisiti. L’interpretazione rigorosa, da parte loro,
delle specifiche di progetto ci ha messo davvero alla
prova, stimolandoci a crescere molto, sia come dinamiche di controllo organizzativo che come esperienza
make the process more efficient, and results have not
been slow in coming”, says Manufacturing Engineering
Manager Stefano Aldeghi. “The new layout allowed us to
drastically reduce the components in stock between one
department and another. An important aspect, given that
we make about 8,500 turbochargers a day”.
Lorenzo Campo also pointed out this advantage. “Stocks
are expensive, so the system clearly has some benefits.
However, and this is true both for individual systems and
for production organization in general, its application
must be adjusted to the company’s characteristics, the
product that you want to make and the resources that
you want to invest. That’s what we have tried to do”.
About the flow of material, the production process starts
from the raw piece, which is machined in the wellequipped machining department located in the first two
buildings. Leakage tests are performed in post-machining, where we find the washing department, after which
PubliTec
Collaborazione e condivisione
Quali sono, dunque, nel concreto, i benefici di lavorare
con un partner consolidato e di cui ci si può fidare? “Collaborare in modo stretto fin dall’inizio del progetto aiuta
a capirsi subito, a imboccare la strada giusta. Questo si
traduce in un risparmio di tempo, e quindi di denaro”,
continua Vaglia. “Quello che facciamo, come Samac, è
cercare di migliorare continuamente il livello di qualità
sia del prodotto che del servizio. Perché, specialmente
nell’automotive, le conseguenze della consegna ritardata degli impianti, o di eventuali malfunzionamenti delle
macchine, possono essere molto pesanti”.
“Particolarità del prodotto, tempistiche ristrette e la necessità di centrare gli obiettivi fanno sì che non ci si possa davvero mai rilassare nel nostro ambito”, gli fa eco
Campo. “Uno degli aspetti positivi di Samac è il fatto
di avere alle spalle una rete di fornitori collaudata che
permette di gestire in tempi brevi richieste o difficoltà.
Dalle teste laser alla pneumatica ai robot di saldatura, un
impianto è composto da tanti elementi. E talvolta è importante poter prendere le decisioni insieme alle aziende
con cui collaboriamo”.
Nel corso degli anni, anche le principali esigenze espresse da ICSI nella realizzazione degli impianti sono diventate esigenze condivise: precisione assoluta nell’as-
Da sinistra,
il Manager
Manufacturing
Engineering Stefano
Aldeghi, l’Industrial
Officer Lorenzo
Campo, la Quality
Assurance Engineer
Alessandra Massimo
e il Responsabile
della Manutenzione
per il sito di
Cernusco Diego
Zotti.
From the left,
Manufacturing
Engineering Manager
Stefano Aldeghi,
Industrial Officer
Lorenzo Campo,
Quality Assurance
Engineer Alessandra
Massimo, and Head of
Maintenance for the
Cernusco site Diego
Zotti.
I reparti produttivi
di ICSI Italia
riorganizzati
secondo logiche di
lean manufacturing.
The ICSI Italia
production
departments have
been reorganized
according to a lean
manufacturing logic.
the material arrives in the area dedicated to the assembly of the center section, a subgroup of the turbocharger. The last step, which takes place in Verderio, includes
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Tracciabilità e manutenzione
La collaborazione tra ICSI e Samac ha dato un impulso
anche sul versante della tracciabilità delle operazioni
che fanno parte del processo produttivo, sempre più
decisiva per assicurare efficienza e competitività. Coppie di serraggio, valori di prove di tenuta e altri dati fondamentali sono tracciati al 100% e in tempo reale.
“Un’esigenza di questo tipo parte da richieste precise
dei nostri clienti”, afferma Alessandra Massimo, Quality Assurance Engineer in ICSI. “Per ogni particolare,
sappiamo con che coppia è stato serrato, con che lotto
di viti è stato assemblato e così via. Se vogliamo risalire alla tracciabilità di un turbo, ad esempio qualora ricevessimo reclami o in caso di problematiche interne,
attraverso il codice della center section riceviamo informazioni su tutti i lotti componenti per identificare l’eventuale problema. Tutto questo avviene in tempo reale: i
tempi di elaborazione e analisi dei dati sono ottimizzati
al massimo”.
L’impressione che si ricava, lasciando gli stabilimenti
lecchesi, è quella di una realtà moderna e organizzata,
dove il confronto è benvenuto, la condivisione incentivata ma le decisioni vanno prese, e nei tempi giusti.
Anche nel rapporto con i partner (tecnologici). Che sia
questo il segreto per un matrimonio duraturo?
n
semblaggio delle parti della center section o dei
turbocompressori - in termini di accoppiamenti con
tolleranze strette -, produttività, qualità e raccolta
dei dati. “Sono tutte caratteristiche interdipendenti:
una non può vivere senza l’altra”, precisa Campo.
“Inoltre, non dimentichiamo mai che i nostri impianti
sono gestiti dalle nostre persone per le quali cerchiamo di creare, in collaborazione con Samac, le
migliori condizioni ergonomiche e di ambiente”.
“Un altro dei vantaggi del rapporto continuativo che
abbiamo sviluppato con Samac è riuscire a conciliare due modi diversi di lavorare con una stessa ottica, con gli stessi obiettivi”, sintetizza Agostino Guglielmo Rocciolo, referente Process Development di
ICSI. “Questo vale sia quando occorre sviluppare
nuove macchine, sia quando bisogna rinnovare
macchine più datate”.
Doveroso dire, infine, che anche il miglior impianto
non ha lunga vita se non gestito accuratamente attraverso manutenzioni ordinarie e straordinarie che,
nel corso degli anni, si sono arricchite di contenuto
tecnologico.
In ICSI, i responsabili della manutenzione sono Diego Zotti per il sito di Cernusco e Mattia Citterio per
lo stabilimento di Verderio.
Circa 8.500
turbocompressori
vengono prodotti
e assemblati
ogni giorno negli
stabilimenti italiani
di ICSI.
8,500 turbochargers
are manufactured
and assembled every
day in the Italian
plants of ICSI.
the balancing of the center section and the assembly of
turbochargers.
The basis of a solid relationship
The long-standing partnership with Samac focuses exactly on the last two steps of the production process,
the center section assembly and the assembly and final
testing of turbochargers. This relationship, which began
in 2005, has led to the manufacturing and installation of
more than 30 assembly and testing lines and machines.
A successful marriage, based - as all solid relationships
- on values such as technical expertise, attention to detail and sharing.
“The first Samac system installed in ICSI, in 2005, was a
real bet made shortly after I joined the company”, says
Mr Campo recalling the past. “This was the first, major
contract with Audi, and despite tight deadlines, it was a
success, insomuch that we got a symbolic reward from
the then Japanese Presidency. We are in direct contact
with Samac since the first part of the project, where we
dissect the technological specifications.
Then, in the later stages, there is always a willingness to
listen and study new solutions if the customer requires it:
in short, they have always had the right attitude and they
are always ready to take action, even after delivering the
system”.
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“The two companies have grown in parallel”, adds Christian Vaglia, Marketing Manager at Samac. “We consider
ICSI a very important and challenging customer, in terms
of technology and requirements level. Their strict interpretation of the project specifics has really put us to the
test, pushing us to grow a lot, in terms both of organizational control dynamics and specific experience in the
automotive sector, which was not our main field until the
mid-twenty-first century”.
Collaborating and sharing
Therefore, what are, in practice, the benefits of working
with an established and reliable partner? “Working so
closely from the very beginning of the project helps you
to understand each other right away, to take the right
path. This results in a saving of time, and thus a saving
of money”, continues Mr Vaglia. “What we do, as Samac,
is trying to continuously improve the quality level of our
product and service. Because, especially in the automotive sector, the consequences of a delayed delivery, or of
any machine malfunctions, can be very heavy”.
“Product special features, tight deadlines and the need
to meet your objectives mean that one can really never
relax in our sector”, says Mr Campo. “One of the positive
things about Samac is the fact of having a network of
tested suppliers that allows us to manage requests or
&
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difficulties in a short time. From laser heads to pneumatics to welding robots, a system is composed of many
elements. And, sometimes, it is important to be able to
make decisions together with the companies we work
with”. Over the years, the main needs expressed by ICSI
in system manufacturing have also become shared requirements: absolute precision in the assembly of the
turbocharger or center section parts - in terms of couplings with narrow tolerances -, productivity, quality, and
data collection. “These are all interrelated characteristics: one cannot live without the other”, says Mr Campo.
“Also, we never forget that our systems are managed
by our people for whom we try to create, in partnership
with Samac, the best ergonomic and environment conditions”. “Another advantage of the ongoing relationship
we have developed with Samac is being able to reconcile two different ways of working with the same spirit,
the same goals”, sums up Agostino Guglielmo Rocciolo, Process Development referent at ICSI. “This is true
both when it is necessary to develop new machines, and
when you need to upgrade older machines”.
Fair to say, finally, that even the best system cannot
last long if not carefully managed through ordinary and
extraordinary maintenance operations, which, over the
years, have been enhanced with technology contents.
In ICSI, the Heads of maintenance are Diego Zotti, for
PubliTec
In undici anni di
collaborazione,
Samac ha realizzato
e installato negli
stabilimenti di ICSI
oltre 30 linee di
assemblaggio e
collaudo.
In eleven years of
collaboration, Samac
has developed and
installed over 30
assembly and testing
lines and machines in
the ICSI plants.
the Cernusco site, and Mattia Citterio, for the plant in
Verderio.
Traceability and maintenance
The partnership between ICSI and Samac has also
boosted the traceability of operations that are part of the
production process. Traceability is more and more crucial to ensure efficiency and competitiveness. Tightening torques, leak testing values and other basic data are
fully tracked in real time. “This type of need comes from
the specific requests of our customers”, says Alessandra Massimo, Quality Assurance Engineer at ICSI. “For
any component, we know with what torque it has been
tightened, with what batch of screws it has been assembled, and so on. If we want to go back to the traceability
of a turbocharger, for example, in case we receive any
complaints or in case of internal problems, we get information about all component batches through the center
section code to identify any problems. All this happens
in real time: processing and analysis times are highly
optimized”. The impression one gets, leaving the plants
in the Lecco province, is that of a modern and organized business, where discussion is welcome, sharing is
encouraged, but decisions has to be made, and in the
right time. Even in your relationship with (technology)
partners. Is this the secret to a lasting marriage? n
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